DE3923415C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff
des Anspruchs 1 angegebenen Art.
Bei einem bekannten derartigen Verfahren zum Herstellen
eines ein Hohlprofil enthaltenden Körpers wird zunächst
ein elastischer Schlauch über einen hohlzylindrischen Kern
gezogen. An diesem wird anliegend ein folienartiges, den
Kern umschließendes Kunstofflaminat aufgebracht. Diese
sandwichchartige Anordnung wird in eine, die Anordnung um
gebende, Hohlform gelegt. Nach dem Verschließen der Hohl
form wird der Schlauch bei erhöhter Temperatur mit Druck
luft gefüllt, so daß dieser nach außen gegen das Kunst
stofflaminat und dieses gegen die Hohlforminnenwandung
preßt. Anschließend wird das Kunststofflaminat abgekühlt,
entformt und die sich im Schlauch befindliche Druckluft
abgelassen.
Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß nur Teile mit ge
ringen Festigkeitseigenschaften hergestellt werden können,
da die thermoplastischen, faserverstärkten Kunststoffe für
das festigkeitssteigernde Auskristallisieren derselben ei
ne höhere Temperatur benötigen. Ein aus elastomeren Kunst
stoff bestehende Schlauch widersteht schadensfrei aber
nur einer maximalen Temperatur von ca. 200°C. Das Verfahren
ist darüber hinaus aufgrund der komplizierten Ventil-,
Pump- und Leitungsvorrichtungen sehr aufwendig und gegen
Störungen anfällig.
Ein weiteres derartiges Verfahren zum Herstellen eines gewellten
Kunststoffrohrs ist aus der US-PS 38 33 699 bekannt.
Das Kunststofflaminat wird dabei auf einen Hohlkern
aufgebracht, wobei das Kunststofflaminat den Hohlkern dann
nahezu vollständig umgibt. Anschließend wird der Hohlkern
mit dem ihn umschließenden Kunststofflaminat in eine Hohlform
eingelegt. Aus Öffnungen des Hohlkerns strömt dann
Gas zwischen den Hohlkern und das Kunststofflaminat. Aufgrund
des steigenden Innendrucks durch das einströmende
Gas wird das erwärmte Kunststofflaminat an die Innenwand
der Hohlform gepreßt und auf diese Weise zum Hohlkörper
aufgeweitet. Das Aushärten des Kunststofflaminats erfolgt
unter erhöhter Temperatur in einem getrennten Verfahrensschritt.
Nach dem Abkühlen wird der Hohlkern aus dem Hohlkörper
herausgelöst.
Dieses Verfahren hat zum einen den Nachteil, daß das Formpressen
und das Aushärten in getrennten, voneinander unabhängigen
Verfahrensschritten ablaufen. Dies ist sehr zeitaufwendig
und kostenintensiv, wobei für die beiden Verfahrensschritte
jeweils aufwendige und komplizierte Vorrichtungen
notwendig sind.
Desweiteren ist eine vom Hohlkern getrennte Druckquelle erforderlich,
die das Aufweiten des Kunststofflaminats durch
Erzeugen eines Gasinnendrucks ermöglicht. Dies ist sehr
aufwendig, zumal der Gasdruck durch das Aufweiten des
Kunststofflaminats und dem sich daraus ergebenden sich
vergrößernden Volumen ständig nachgeregelt werden muß. Ein
gleichmäßig hoher Druck während des Umformprozesses und
somit eine gleichbleibende Rohrqualität sind hierbei kaum
zu realisieren.
Zum anderen ist dieses Verfahren nicht zur Herstellung von
hochfesten Kunststoffhohlkörpern geeignet, da diese unter
hohem Druck und sehr hoher Temperatur aushärten müssen.
Der Einsatzbereich des Verfahrens ist wegen der Trennung
von Temperatur- und Druckbehandlung bei der Herstellung
von Hohlkörpern lediglich auf Kunststoffhohlkörper mit geringen
Festigkeitswerten beschränkt.
Dabei sind bei dem bekannten Verfahren während des Aushärtvorgangs
keine hohen Aushärttemperaturen möglich, da
die faltenbildenden Flächen des Kunststoffmantels beim
Aushärten aneinandergedrückt aufeinander liegen und somit
Gefahr laufen, bei höherer Temperatur und/oder Druck miteinander
zu verkleben bzw. zu verschmelzen.
Mit steigender Temperatur nimmt auch der den Kunststoffmantel
schädigende Einfluß des umgebenden Mediums zu, insbesondere
durch Oxidationsvorgänge des Kunststofflaminats
mit dem Gas, das zum Erzeugen des Innendrucks notwendig
ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren
der eingangs genannten Gattung zu vereinfachen und seine
Anwendbarkeit, insbesondere bei höheren Temperaturen, zu
vergrößern.
Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des
Anspruchs 1 gelöst.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß sich der
Hohlkern, um den der Kunstoff herum aufgebracht wird, und
die Komponente, die den Preßvorgang bewirkt, bei dem Ver
fahren in einer entsprechenden Vorrichtung zusammenfassen
lassen. Weiterhin lassen sich die Prozeßparameter, wie die vorbestimmte
Menge eines leicht verdampfbaren Mediums, der
Werkstoff des Hohlkerns und seine Eigenschaften sowie die
Prozeßtemperatur, in weiten Grenzen aufeinander abstimmbar,
so daß für das Kunststofflaminat optimale Umformverhältnisse
eingestellt werden können. Durch das erfindungsgemäße
Verfahren lassen sich die zur Verfestigung eines
Kunststofflaminats mit einer thermoplastischen Matrix beim
Umformprozeß wesentlichen Verfahrensparameter Druck und
Temperatur nach den gestellten Anforderungen in weiten
Grenzen verändern.
Besonders vorteilhaft ist dabei, daß die für den Umform
prozeß notwendige Erwärmung den Preßvorgang infolge des
sich durch die Erwärmung im geschlossenen, dehnbaren Hohl
kern bildenden Dampfdrucks einleitet und somit aufwendige
Pumpen- und Drucksystemvorrichtungen einspart. Somit ist
lediglich ein einziger Prozeßparameter, die Temperatur,
nach einer vorgegebenen zeitabhängigen Funktion zu regeln.
Dies ist auch deshalb günstig, weil der Temperaturbereich
bestimmter Kunststoffe für ein optimiertes Umformen sehr
klein ist.
Durch die Verwendung eines mit einem leicht verdampfbaren,
mit einer vorbestimmten Menge Medium gefüllten, hermetisch
verschlossenen Hohlkerns können höhere Prozeßtemperaturen
ermöglicht werden, da der Hohlkern aufgrund seiner Werk
stoffeigenschaften bei diesen Temperaturen das Verfahren
nicht nachteilig beeinträchtigt. Auf diese Weise erhalten
die Verfahrensprodukte eine erhöhte Festigkeit und Lebens
dauer.
Der Hohlkern wird mit thermoplastischen Kunststofflaminat
umgeben, so daß dieses an dem Hohlkern anliegt. Dieser
wird mit dem so gebildeten Kunststofflaminatmantel in eine
Hohlform eingefügt. Eine Heizvorrichtung erwärmt die Hohl
form, das Kunststofflaminat und insbesondere den Hohlkern.
Dabei erhöht sich durch Verdampfen des im Inneren des
Hohlkerns befindlichen Mediums der Druck auf dessen Innen
wandungen. Gleichzeitig wird infolge der erhöhten Tempera
tur gegebenenfalls seine Formsteifigkeit, je nach Hohl
kernwerkstoff, verringert. Unter Ausdehnung des Hohlkerns
wird das ebenfalls erwärmte thermoplastische Kunststoffla
minat gegen die äußere Hohlform gepreßt und somit zum
Hohlkörper aufgeweitet. In vorteilhafter Weise läßt sich
dadurch ein gleichmäßiger Anpreßdruck erzeugen, der eine
homogene Wandungsdicke des Hohlkörpers gewährleistet.
Durch die ermöglichten höheren Prozeßtemperaturen weisen
die aus thermoplastischen Kunststofflaminat bestehenden
und mit diesem Verfahren hergestellten Hohlprofile eine
hohe Festigkeit und Lebensdauer auf. Dabei ist das Verfahren
einfach und ohne größeren Aufwand durchzuführen.
Nach dem Abkühlen des Hohlkerns und des thermoplastischen
Kunststofflaminats, wird der Laminatmantel mit Hohlkern
entformt und der Hohlkern aus dem Hohlprofilbereich herausgelöst.
Die Erfindung ist anwendbar auf alle einen rohrförmigen
Hohlbereich (Hohlprofil) aufweisenden Körper, sofern sich
der Hohlkern aus diesem Bereich nach Abschluß des Verfah
rens herauslösen läßt. Die äußere Formgebung des Körpers
ist somit relativ frei wählbar und hängt nur von den ge
wählten Formwerkzeugen für die Außenform ab, während der
Kern entweder einen konstanten Querschnitt aufweist oder
sich in einer Achsenrichtung verjüngt. Eine Krümmung der
Achse des den Hohlbereich enthaltenden Teils sollte auch
einen relativ gleichförmigen Verlauf haben. Abweichungen
von diesen Grundbedingungen, die beim Entformen durch die
Elastizität aufgefangen werden, sind möglich.
Insbesondere sind folgende vorteilhafte Weiterbildungen
günstig:
Den Hohlkern aus metallischem Werkstoff zu fertigen, vor
zugsweise Aluminium, und beim erfindungsgemäßen Verfahren
bei der Erwärmung bis in den plastischen Bereich zu ver
formen, bietet sich in besonderer Weise an, da die durch
den Dampfdruck gebildete Spannung den aus diesem Werkstoff
bestehenden Hohlkern kontinuierlich ausdehnt und so das
thermoplastische Kunststofflaminat zusammenpreßt. Die pla
stische Verformung hält den Anpreßdruck auch nach dem Er
kalten aufrecht, so daß ungünstige Schrumpfvorgänge der
Hohlform, des Hohlkerns und der Kunststofflaminate verhin
dert werden. Weiterhin ist es günstig duktilen Werkstoff,
wie Aluminium, zu verwenden, da dieser gut plastisch ver
formbar ist. Des weiteren erweisen sich gute Wärmeleitei
genschaften des Hohlkernwerkstoffs als von Vorteil, um so
mit das Kunststofflaminat mittelbar über den Hohlkern er
wärmen zu können.
Vor dem Einlegen des mit thermoplastischen Kunststofflami
nat umgebenen Hohlkerns wird die Hohlform mit Stickstoff
gespült und so diese von insbesonderen das Verfahren be
einträchtigenden Oxidverbindungen gesäubert.
Das thermoplastische Kunststofflaminat kann in vielfälti
ger und bequemer Weise, mit für die Beanspruchung jeweils
am günstigsten ausgerichteten Fasern um den Hohlkern auf
gebracht werden. Vorteilhaft wird das Kunststofflaminat in
Form eines Bandes bzw. einer Folie um den Hohlkern ge
wickelt und/oder in Form eines Schlauches über den Hohl
kern gezogen. Statt dem thermoplastischen Kunststofflami
nat kann aber auch Verbundwerkstoff, gegebenenfalls mit
Faseranteil, ein- oder mehrschichtig bzw. als Laminat man
telartig um den Hohlkern aufgebracht werden. In vorteil
hafter Weise kann dadurch das Fasermaterial als eigene
Schicht und die innere und äußere Mantelfläche des Hohl
profils mit unterschiedlichen Werkstoffen ausgebildet wer
den. Eine beanspruchungsgerechte Werkstoffwahl wird da
durch ermöglicht.
Das Erwärmen der Hohlform, des Hohlkerns und somit des
Kunststofflaminats erfolgt in einer evakuierten Umgebung,
vorzugsweise in einer evakuierten Heizvorrichtung. Eine
Oxidation des Kunststoffs und somit eine Beeinträchtigung
der Festigkeits- und Lebensdauereigenschaften wird dadurch
verhindert.
Infolge des durch Erwärmung erhöhten Innendrucks und die
durch die Erwärmung gegebenenfalls bedingte geringere
Formfestigkeit dehnt sich der Hohlkern aus, so daß die an
liegenden thermoplastischen Kunststoffschichten zusammen
gepreßt werden. Dabei sind nach dem Erkalten eventuelle
Hohlräume im thermoplastischen Kunststofflaminat besei
tigt. Die Beseitigung der Hohlräume erhöht, aufgrund der
verminderten inneren Kerbwirkung und höheren Materialdich
te, zusätzlich die Beanspruchungsmöglichkeiten des Hohl
profils. Das Abkühlen der Hohlform, des Hohlkerns und ins
besondere des thermoplastischen Kunststofflaminats wird
nach einer vorgegebenen zeitabhängigen Funktion geregelt,
um die Werkstoffeigenschaften des Hohlprofils zu optimie
ren.
Der Hohlkern wird unter Aufbringung von längsgerichteten,
den Hohlkern verjüngenden Zugkräften an den Hohlkernenden,
entsprechend einer Zugmaschine, aus dem Hohlprofil vor
teilhaft herausgelöst. Für vorzugsweise Zug-Druck-Bean
spruchung werden thermoplastische Kunststofflaminate mit
im wesentlichen beanspruchungsgerechten, längsgerichteten
Langfasern verwendet. Des weiteren kann ein Hohlkern und
eine Hohlform miteinander zugeordneten Profilen als von
Vorteil sein, wenn das Hohlprofil vorbestimmte rotations
symetrische Konturen erhalten soll.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Un
teransprüchen gekennzeichnet und werden nachstehend zu
sammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der
Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung von Vorrichtun
gen zur Durchführung des Verfahrens.
Fig. 2 eine andere perspektivische Darstellung der Vorrich
tung,
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung einer
Verfahrensvariante,
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer Verfah
rensvariante, sowie
Fig. 5 eine perspektivische Darstellung einer weiteren
Verfahrensvariante.
In Fig. 1 ist eine rotationssymmetrische Hohlform 10, ein
ebenfalls rotationssymmetrischer Hohlkern 11, zwei den
Hohlkern 11 schichtweise umgebende, thermoplastische
Kunststofflaminate 12 und 13 und zwei Hohlkernseitenteile
14 und 15 dargestellt. Das Hohlkernseitenteil 14 ist mit
dem Hohlkern 11 hermetisch verschweißt. Die Hohlform 10
und der Hohlkern 11 weisen in einem Bereich 16 bzw. 17 ei
nen kleineren Querschnitt auf. Die um den Hohlkern 11 an
geordneten Kunststofflaminatschichten 12 und 13 sind der
Querschnittsänderung im Bereich 17 aufgrund ihrer Oberflä
chenspannung angepaßt. Durch die Kunststofflaminate 12 und
13 wird im wesentlichen der zu fertigende Hohlkörper 18
gebildet. Der Hohlkern 11 besteht aus Aluminium, da die im
weiteren Verfahrensablauf durch Dampfdruck gebildete Span
nung den aus diesem Werkstoff bestehenden Hohlkern 11 kon
tinuierlich ausdehnt und so die thermoplastischen Kunst
stofflaminate 12 und 13 zusammenpreßt. Ebenso weist der
Werkstoff gute Wärmeleiteigenschaften auf, so daß die
Kunststofflaminate 12 und 13 über den Hohlkern 11 mittel
bar erhitzt werden. Die Außenfläche des Hohlkerns 11, sie
wird wie gesagt in dieser Figur von den Kunststofflamina
ten 12 und 13 umgeben, ist als Innenform- bzw. Innenpreß
fläche für den Hohlkörper 18 ausgebildet.
Die Darstellung zeigt einen Verfahrensschritt zur Erzeugung
des Hohlkörpers 18, bei dem der Hohlkern 11 mit den Kunst
stofflaminaten 12 und 13 in die Hohlform 10 eingefügt
wird. Zunächst wird aber eine vorbestimmte
Menge eines leicht verdampfbaren, hier nicht dargestell
ten, Mediums durch eine Seitenöffnung 19, die dem Hohl
kernseitenteil 15 zugeordnet ist, in den Hohlkern 10 hin
eingegeben. Das Hohlkernseitenteil 15 wird anschließend in
die Seitenöffnung 19 eingefügt und mit dem Hohlkern 11
hermetisch verschweißt. Das Medium kann nun nicht aus dem
Inneren heraustreten und verdampft bei Erwärmung unter
Bildung von Dampfdruck im Hohlkern 11. Dieser wird mit den
thermoplastischen Kunststofflaminaten 12 und 13 zwei
schichtig umgeben. Dabei wird das Kunststofflaminat 12,
das folienartig ausgebildet ist, mit im wesentlichen
längsgerichteten Fasern einfach um den Hohlkern 11 ge
wickelt und darüber dann das Kunststofflaminat 13, das
schlauchförmig ausgebildet ist, gezogen. Dadurch werden
beanspruchungsgerecht, eng anliegend und einfach im Ver
fahren die Fasern um den Hohlkern 11 aufgebracht. Die im
wesentlichen längsgerichteten Langfasern des folienartigen
Kunststofflaminats 12 sind für Zug-Druck-Beanspruchung
und die im wesentlichen in einem Winkel zueinander ange
ordneten Fasern des schlauchförmigen Kunststofflaminats 13
sind für Torsionsbeanspruchung besonders geeignet. Vor dem
Einlegen des mit den Kunststofflaminaten 12 und 13 umgebe
nen Hohlkerns 11, wird die Hohlform 10 mit Stickstoff ge
spült, um diese zu säubern. Der Hohlkern 11 mit dem so ge
bildeten Kunststofflaminatmantel wird dann in die Hohlform
10 eingefügt und mit, hier nicht dargestellten, Schraub
zwingen verschlossen, wie dies in der Fig. 1 anhand der
Bewegungspfeile jeweils dargestellt ist.
In Fig. 2 ist die Hohlform 10, in die der Hohlkern 11 mit
den den Hohlkern 11 umgebenden Kunststofflaminaten 12 und
13 eingefügt ist, im geschlossen Zustand dargestellt. Die
Enden 20 und 21 des Hohlkerns 11 ragen aus der Hohlform 10
heraus.
Der Hohlkern 11 wird in einer evakuierten Heizvorrichtung,
um eine Oxidation der Kunststofflaminate 12 und 13 zu ver
hindern, erwärmt. Dies ist symbolisch durch Wärmestrah
lungspfeile dargestellt. Durch Verdampfen des im Inneren
des Hohlkerns 11 befindlichen Mediums erhöht sich der
Druck auf dessen Innenwandungen und infolge der erhöhten
Temperatur wird, je nachdem in welchem Temperaturbereich
der Umformprozeß abläuft, seine Formsteifigkeit verrin
gert. Unter Ausdehnung des Hohlkerns 11 bis in den plasti
schen Bereich werden die ebenfalls erwärmten thermoplasti
schen, in Fig. 1 dargestellten, Kunststofflaminate 12 und
13 gegen die äußere Hohlform 10 gepreßt, so daß eventuell
vorher vorhandene Hohlräume beseitigt werden. Durch Ver
dichtung der Kunststofflaminate 12 und 13 werden die Bean
spruchungsmöglichkeiten des Hohlkörpers 18, aufgrund der
verminderten inneren Kerbwirkung und höheren Materialdich
te, erhöht.
Bei dem Verfahren erweist es sich als
besonders günstig, daß hohe Prozeßtemperaturen ermöglicht
werden und auf diese Weise das Verfahrensprodukt, der
Hohlkörper 18, eine hohe Festigkeit und Lebensdauer er
hält. Weiterhin läßt sich gleichzeitig ein gleichmäßiger
Anpreßdruck erzeugen, der eine homogene Wandungsdicke des
Hohlkörpers 18 gewährleistet. Durch ein infolge der höhe
ren Prozeßtemperaturen günstiges Auskristallisieren der
thermoplastischen Kunststofflaminate 12 und 13 bekommt
der Hohlkörper 18 hohe Festigkeitseigenschaften und eine
längere Lebensdauer. Nach dem Abkühlen der Hohlform 10,
des Hohlkerns 11 und der Kunststofflaminate 12 und 13, das
nach einer vorgegebenen Zeitfunktion zur Optimierung der
Werkstoffeigenschaften geregelt wurde, wird der Laminat
mantel mit Hohlkern 11 entformt und der Hohlkern 11 aus
dem Hohlkörper 18 herausgelöst.
Bedingt durch die Kunststoffeigenschaften kann der Umform
prozeß nur in einem sehr engen Prozeßtemperaturbereich ab
laufen. Deshalb ist die Regelung der Temperatur nach einer
vorgegebenen Zeitfunktion nahezu während der gesamten Pro
zeßdauer nützlich.
Der Hohlkern 11 wird unter Aufbringung von längsgerichte
ten, den Hohlkern 11 verjüngenden Zugkräften an den Hohl
kernenden 20 und 21 aus dem Hohlkörper 18 herausgelöst.
Der Hohlkern 11 ist für das Verfahren mehrfach verwendbar,
da der Hohlkern 11 zum Herauslösen durch die Zugkräfte nur
gering verjüngt wird.
In Fig. 3a bis 3c ist ein perspektivischer Ausschnitt ei
ner Verfahrensvariante dargestellt. Über den erfindungsge
mäßen Hohlkern 11 wird ein schlauchförmiges Kunststoffla
minat 13 gezogen. Das Kunststofflaminat 13 weist in einem
Winkel zueinander gewebte Fasern auf. Dadurch kann das
Kunststofflaminat 13 unter Vergrößerung des Winkels der
jeweiligen Fasern zueinander und unter gleichzeitiger Ver
kürzung der Gesamtlänge des Kunststofflaminats 13 radial
nach außen gedehnt und somit über den Hohlkern 11 gezogen
werden. Auf diese Weise bildet sich eine Oberflächenspan
nung im Kunststofflaminat 13, so daß sich dieses eng an
den Hohlkern 11 anlegt und an dessen Oberflächenkontur an
paßt.
Eine Variante zum Aufbringen des folienförmigen Kunst
stofflaminats 12 auf den Hohlkern 11 ist in Fig. 4 darge
stellt. Das langfaserige Kunststofflaminat 12 wird dabei
um den Hohlkern 11 gewickelt, so daß die Fasern parallel
zur Beanspruchungsrichtung, also parallel zur Symmetrie
achse des Hohlkerns 10, aufgebracht werden. Dadurch ist
der Hohlkörper 18 besonders für Zug-Druck-Beanspru
chung geeignet.
In Fig. 5 ist eine weitere Verfahrensvariante darge
stellt. Ein bandförmiges Kunststofflaminat 22 wird um den
Hohlkern 11 eng anliegend gewickelt. Dadurch erhält der
Hohlkörper 18 eine hohe Torsions- und Biegefestigkeit.
Der Kunststoffmantel kann aber auch derart aufgebracht
werden, daß schichtweise unterschiedliche Kunststofflami
nate 12, 13 und 22 oder Verbundwerkstoffe gegebenenfalls
mit Fasern mit der jeweiligen Verfahrensvariante ein- oder
mehrschichtig aufgebracht werden. Dadurch kann der Hohl
körper 18 beanspruchungsgerecht ge
fertigt werden bzw. eine beanspruchungsgerechte Werkstoff
wahl ist möglich.
Claims (5)
1. Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers aus insbesondere
faserverstärktem thermoplastischem Kunststofflaminat,
bei dem das Kunststofflaminat auf einen Hohlkern aufgebracht
wird, bei dem der Hohlkern mit dem diesen umschließenden
Kunststofflaminat in eine Hohlform eingelegt
wird, bei dem der Hohlkern zum Anpressen des erwärmten
Kunststofflaminates an die Innenwand der Hohlform mittels
Innendruck zu dem Hohlkörper aufgeweitet wird und bei dem
der Hohlkern nach dem Abkühlen aus dem Hohlkörper herausgelöst
wird,
gekennzeichnet durch, daß der ein leicht verdampfbares Medium enthaltende und hermetisch verschlossene Hohlkern (11) erwärmt wird, so daß das Aufweiten des Hohlkerns (11) durch Verdampfen des eingeschlossenen Mediums erfolgt.
gekennzeichnet durch, daß der ein leicht verdampfbares Medium enthaltende und hermetisch verschlossene Hohlkern (11) erwärmt wird, so daß das Aufweiten des Hohlkerns (11) durch Verdampfen des eingeschlossenen Mediums erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß vor dem Einlegen des aus
metallischem Werkstoff, insbesondere aus Aluminium, bestehenden
Hohlkerns (11) mit dem Kunststofflaminat (12,
13, 22) die Hohlform (10) mit Stickstoff gespült
wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Aufbringen
des Kunststofflaminates (12, 13, 22) auf den Hohlkern
(11) durch Wickeln eines Laminatbandes (22) bzw. einer Laminatfolie
(12) und/oder durch Überziehen eines Laminatschlauches
(13) erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Erwärmen
des Kunststofflaminates (12, 13, 22) in einer evakuierten
Umgebung erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß Herauslösen
des Hohlkernes (11) mittels längsgerichteter, den Hohlkern
(11) verjüngenden Zugkräften erfolgt.
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE3923415A DE3923415A1 (de) | 1989-07-12 | 1989-07-12 | Verfahren zum herstellen eines hohlkoerpers |
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1989
- 1989-07-12 DE DE3923415A patent/DE3923415A1/de active Granted
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