CN117681458B - 一种航空多向连接管件及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及航空材料技术领域，具体涉及一种航空多向连接管件及其成型方法，所述管件包括本体以及设置在所述本体上的第一连接部和第二连接部，所述本体呈环状，所述第一连接部设置在所述本体的一端并与所述本体的延伸方向相同，所述第二连接部设置在所述本体的一侧并与所述本体的延伸方向垂直，所述管件由预浸料胚通过成型模具一体式真空热压成型，所述预浸料胚包括料胚主体、第一胚体和第二胚体，所述料胚主体和所述第一胚体通过所述第一搭接部和所述第一接头部卡合固定连接，所述料胚主体和所述第二胚体通过所述第二搭接部和所述第二接头部卡合固定连接，以形成所述预浸料胚。

Description

一种航空多向连接管件及其成型方法

技术领域

本申请一般涉及航空材料技术领域，具体涉及一种航空多向连接管件及其成型方法。

背景技术

管件作为设备各个受力和支承构件的组成，其作用一般为连接、控制、变向、分流、密封、支撑等。作为设备的组成，其同时也需要满足设备所需要的环境要求。

现有技术中，在对关键进行连接时，仍需要采用单独的管件转接方式进行，通过胶合、焊接等方式将连接件与管件进行固定连接，这种方式导致管件与连接件在连接时可能出现连接缺陷、装配复杂等问题。相对于传统连接件与管件分体式的结构，连接件与管件一体化结构可以减少消极重量、提高可靠性与机动性。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种航空多向连接管件及其成型方法，可以实现管件的多向连接，实现一体式成型，提高成型质量。

第一方面，本申请提供了一种航空多向连接管件，所述管件包括本体以及设置在所述本体上的第一连接部和第二连接部，所述本体呈环状，所述第一连接部设置在所述本体的一端并与所述本体的延伸方向相同，所述第二连接部设置在所述本体的一侧并与所述本体的延伸方向垂直，所述管件由预浸料胚通过成型模具一体式真空热压成型，所述预浸料胚包括料胚主体、第一胚体和第二胚体，

所述料胚主体的长度小于等于所述本体的长度，所述料胚主体的一端设置有第一搭接部，另一端设置有第二搭接部；

所述第一胚体用于形成所述本体沿长度方向的部分结构的第一分体以及用于形成所述第一连接部的第二分体，所述第一分体上设置有与所述第一搭接部卡合连接的第一接头部；

所述第二胚体用于形成所述本体沿长度方向的部分结构的第一子体以及用于形成所述第二连接部的第二子体，所述第一子体上设置有与所述第二搭接部卡合连接的第二接头部；

其中，所述模具包括阳模以及与所述阳模配套使用的阴模，所述料胚主体和所述第一胚体通过所述第一搭接部和所述第一接头部卡合固定在所述阳模上，所述料胚主体和所述第二胚体通过所述第二搭接部和所述第二接头部卡合固定在所述阳模上，以形成所述预浸料胚。

可选地，所述阳模上设置有成型区，所述成型区包括连续设置的第一成型子区、第二成型子区和第三成型子区；

所述料胚主体通过第一预浸料在所述第二成型子区上随形铺设成型；

所述第一胚体通过第二预浸料在第一模具上随形铺设并预成型，预成型后的所述第一胚体套设在所述阳模上的第一成型子区上；

所述第二胚体通过第三预浸料在第二模具上随形铺设并预成型，预成型后的所述第二胚体套设在所述阳模上的第三成型子区上。

可选地，所述第一连接部包括法兰部，所述法兰部与所述本体同轴设置，所述法兰部的内径与所述本体的内径相等，所述法兰部的外径大于所述本体的外径；

所述第一分体的形状与所述第一成型子区的形状相匹配，所述第二分体用于成型所述法兰部，所述第一分体和所述第二分体通过一体式层压形成。

可选地，所述管件包括相对设置的外表面和内表面，所述第一搭接部包括层叠设置的多个第一搭接分部；多个所述第一搭接分部自外表面到内表面的方向上的长度逐渐递增；

所述第一接头部包括层叠设置的多个第一接头分部；多个所述第一接头分部沿外表面到内表面的方向上的长度逐渐递减；所述第一搭接分部与对应的所述第一接头分部相匹配卡合。

可选地，所述第一搭接分部与所述第一接头分部在卡合连接的位置处设置有第一接合部，所述第一接合部包括层叠设置的多层第一胶接层以及设置在相邻两所述第一胶接层之间的至少一层第一预浸子层，所述第一胶接层为未硫化橡胶。

可选地，所述第二连接部包括连接轴，所述连接轴的一端与所述管件的外表面相接，所述连接轴的轴线方向与所述本体的轴线方向垂直；

所述第一子体用于成型所述第二接头部，所述第一子体远离所述第二子体的第一表面的形状与所述第三成型子区的形状相适配，所述第一子体靠近所述第二子体的第二表面与所述料胚主体远离轴线的一侧表面平齐；

所述第二子体用于成型所述连接轴，所述第一子体和所述第二子体通过一体式层压形成。

可选地，所述管件包括相对设置的外表面和内表面，所述第一搭接部包括层叠设置的多个第二搭接分部；在沿外表面到内表面方向上，多个所述第二搭接分部的长度逐渐递增，多个所述第二搭接分部在垂直于所述本体轴线方向上的宽度逐渐递增；

所述第二接头部包括层叠设置的多个第二接头分部；在沿内表面到外表面的方向上，多个所述第一接头分部的长度和宽度均逐渐递增。

可选地，所述第二连接部包括设置在所述连接轴靠近所述本体的一侧的加强轴部，所述加强轴部与所述连接轴同轴设置；所述加强轴部外径大于所述连接轴的外径，所述加强轴部凸出并连接于所述管件的外表面；

所述第一子体与所述第二子体之间设置有第三子体，所述第三子体靠近所述第二子体的第三表面凸出于所述料胚主体远离轴线的一侧表面。

可选地，所述本体环绕形成第一腔体，所述第一连接部上设置与所述第一腔体相连通的第二腔体，所述第二连接部上设置与所述第一腔体相连通的第三腔体；

所述阴模上设置有与所述第一成型子区配合并形成第一成型子腔的第一成型配合区，所述第一成型子腔用于成型所述第一连接部的外表面；

所述阴模上设置有与所述第二成型子区配合并形成第二成型子腔的第二成型配合区，所述第二成型子腔用于成型所述本体的外表面；

所述阴模上设置有与所述第三成型子区配合并形成第三成型子腔的第三成型配合区，所述第三成型子腔用于成型所述第二连接部的外表面；

所述阴模上设置有成型分模，所述成型分模插入所述第二胚体上，并与所述第三成型子区抵紧接触，以在所述第二胚体上成型所述第三腔体。

第二方面，本申请提供了一种航空连接件的成型方法，用于制备如以上任一所述的航空多向连接管件，所述方法包括：

预成型第一胚体，用于形成所述本体沿长度方向的部分结构的第一分体以及用于形成所述第一连接部的第二分体，所述第一分体上设置有与所述第一搭接部卡合连接的第一接头部；

预成型第二胚体，所述第二胚体用于形成所述本体沿长度方向的部分结构的第一子体以及用于形成所述第二连接部的第二子体，所述第一子体上设置有与所述第二搭接部卡合连接的第二接头部；

提供阳模，在所述阳模上形成料胚主体，所述料胚主体的长度小于等于所述本体的长度，所述料胚主体的一端设置有第一搭接部，另一端设置有第二搭接部；

将所述第一胚体套在所述阳模上，所述料胚主体和所述第一胚体通过所述第一搭接部和所述第一接头部卡合固定在所述阳模上；将所述第二胚体压紧在所述阳模上，所述料胚主体和所述第二胚体通过所述第二搭接部和所述第二接头部卡合固定在所述阳模上；

提供阴模，将所述阴模与所述阳模合模形成型腔，对所述型腔进行抽真空，通过一体式真空热压成型所述管件。

本申请的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本申请实施例提供的航空多向连接管件，通过料胚主体在成型模具上形成，第一胚体和第二胚体是在辅助模具上层压形成后固定在成型模具上，通过料胚主体与第一胚体、第二胚体卡合固定后，在成型模具上通过真空热压成型。通过此方式，可以简化成型模具的结构，以及铺设预浸料的难度，简化成型工艺，提高成型效果；实现连接管件的多向连接并提高连接强度。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本申请的实施例提供的一种航空多向连接管件的结构示意图；

图2为本申请的实施例提供的一种航空多向连接管件的成型原理示意图；

图3为本申请的实施例提供的一种模具的结构示意图；

图4为图2中A处的第一连接部的成型原理示意图；

图5为图2中A处的另一种第一连接部的成型原理示意图；

图6为本申请的实施例提供的一种第一接合部/第二接合部的结构示意图；

图7为图2中B处的一种第二连接部的成型原理示意图；

图8为图2中B处的另一种第二连接部的成型原理示意图；

图9为图2中B处的又一种第二连接部的成型原理示意图；

图10为本申请的实施例提供的另一种航空多向连接管件的结构示意图；

图11为本申请的实施例提供的另一种航空多向连接管件的成型原理示意图，其中，（I）中所示为阳模在初始尺寸时的状态，（II）所示为阳模在脱模时的状态；

图12为本申请的实施例提供的一种航空多向连接管件的部分截面示意图；

图13为本申请的实施例提供的一种预浸料的铺设示意图；

图14为本申请的实施例提供的又一种航空多向连接管件的成型原理示意图，其中（I）中所示为阳模在初始尺寸时的状态，图14中（II）所示为阳模在脱模时的状态；

图15为本申请的实施例提供的再一种航空多向连接管件的成型原理示意图，其中（I）中所示为阳模在初始尺寸时的状态，（II）所示为限位推块在膨胀时的状态示意图，（III）所示为阳模在脱模时的状态；

图16为本申请的实施例提供的限位推块的结构示意图；

图17为本申请的实施例提供的另一种航空多向连接管件的部分截面示意图；

图18为本申请的实施例提供的一种预浸块的结构示意图；

图19为本申请的实施例提供的一种加强环部的成型原理示意图，其中，（I）所示为预浸块的铺设示意图，（II）所示为阳模在膨胀时的状态示意图，（III）所示为阳模在脱模时形成的加强环部的示意图。

图中：

100、管件；200、预浸料胚；300、阳模；400、阴模；

110、本体；120、第一连接部；130、第二连接部；

170、第一腔体；180、第二腔体；190、第三腔体；101、第一径部；102、第二径部；103、第三径部；104、加强部；105、加强环部；

210、料胚主体；201、第一搭接部；202、第二搭接部；224、第一搭接分部；234、第二搭接分部；

220、第一胚体；221、第一分体；222、第二分体；223、第一接头部；225、第一接头分部；

230、第二胚体；231、第一子体；232、第二子体；233、第二接头部；235、第二接头分部；236、第三子体；

240、预浸块；241、第三预浸料；242、胶料层；251、第一接合部；252、第二接合部；253、第一胶接层；254、第一预浸子层；

310、第一成型子区；320、第二成型子区；330、第三成型子区；340、第一成型分区；350、第二成型分区；370、过渡槽；380、限位推块；390、凹槽；371、底面；372、第一坡面；373、第二坡面；374、顶面；

410、第一成型配合区；420、第二成型配合区；430、第三成型配合区；440、成型分模。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1-3所示，本申请实施例中提供了一种航空多向连接管件100，所述管件100包括本体110以及设置在所述本体110上的第一连接部120和第二连接部130，所述本体110呈环状，所述第一连接部120设置在所述本体110的一端并与所述本体110的延伸方向相同，所述第二连接部130设置在所述本体110的一侧并与所述本体110的延伸方向垂直，所述管件100由预浸料胚200通过成型模具一体式真空热压成型，所述预浸料胚200包括料胚主体210、第一胚体220和第二胚体230。

其中，所述料胚主体210的长度小于等于所述本体110的长度，所述料胚主体210的一端设置有第一搭接部201，另一端设置有第二搭接部202。

所述第一胚体220用于形成所述本体110沿长度方向的部分结构的第一分体221以及用于形成所述第一连接部120的第二分体222，所述第一分体221上设置有与所述第一搭接部201卡合连接的第一接头部223。

所述第二胚体230用于形成所述本体110沿长度方向的部分结构的第一子体231以及用于形成所述第二连接部130的第二子体232，所述第一子体231上设置有与所述第二搭接部202卡合连接的第二接头部233。

其中，所述料胚主体210和所述第一胚体220通过所述第一搭接部201和所述第一接头部223卡合固定连接，所述料胚主体210和所述第二胚体230通过所述第二搭接部202和所述第二接头部233卡合固定连接，以形成所述预浸料胚200。

在本申请实施例中，并不限制所述料胚主体210、第一胚体220、第二胚体230的形成方式，可以在阳模300上形成也可以在阴模400上形成，在具体应用时，根据应用场景进行确定。本申请实施例中以阳模300为例形成环状结构的管件100。

所述模具包括阳模300以及与所述阳模300配套使用的阴模400，所述料胚主体210和所述第一胚体220通过所述第一搭接部201和所述第一接头部223卡合固定在所述阳模300上，所述料胚主体210和所述第二胚体230通过所述第二搭接部202和所述第二接头部233卡合固定在所述阳模300上，以形成所述预浸料胚200。

本申请实施例中，料胚主体210在成型模具上形成，第一胚体220和第二胚体230是在辅助模具上层压形成后固定在成型模具上，通过料胚主体210与第一胚体220、第二胚体230卡合固定后，在成型模具上通过真空热压成型。通过此方式，可以简化成型模具的结构，以及铺设预浸料的难度，简化成型工艺，提高成型效果；实现连接管件100的多向连接并提高连接强度。

本申请实施例中，所述阳模300上设置有成型区，所述成型区包括连续设置的第一成型子区310、第二成型子区320和第三成型子区330；

所述料胚主体210通过第一预浸料在所述第二成型子区320上随形铺设成型。

所述第一胚体220通过第二预浸料在第一模具上随形铺设并预成型，预成型后的所述第一胚体220套设在所述阳模300上的第一成型子区310上。

所述第二胚体230通过第三预浸料241在第二模具上随形铺设并预成型，预成型后的所述第二胚体230套设在所述阳模300上的第三成型子区330上。

本申请实施例中并不限制所第一连接部120和所述第二连接部130的形状和结构，在不同实施例中根据需要进行设置。所述第一连接部120和所述第二连接部130的形状和功能可以相同也可以不同，本申请对此并不限制，所述第一连接部120可以为具有封口的端盖，以在本体110上形成一端开口一端封闭的结构。本申请实施例中以第一连接部120为法兰部、第二连接部130为连接轴为例进行说明。

在一个实施例中，如图4所示，所述第一连接部120包括法兰部，所述法兰部与所述本体110同轴设置，所述法兰部的内径与所述本体110的内径相等，所述法兰部的外径大于所述本体110的外径；所述第一分体221的形状与所述第一成型子区310的形状相匹配，所述第二分体222用于成型所述法兰部，所述第一分体221和所述第二分体222通过一体式层压形成。

对应地，所述管件100包括相对设置的外表面和内表面，所述第一搭接部201包括层叠设置的多个第一搭接分部224；多个所述第一搭接分部224自外表面到内表面的方向上的长度逐渐递增；所述第一接头部223包括层叠设置的多个第一接头分部225；多个所述第一接头分部225沿外表面到内表面的方向上的长度逐渐递减；所述第一搭接分部224与对应的所述第一接头分部225相匹配卡合。

可选地，如图5-6所示，所述第一搭接分部224与所述第一接头分部225在卡合连接的位置处设置有第一接合部251，所述第一接合部251包括层叠设置的多层第一胶接层253以及设置在相邻两所述第一胶接层253之间的至少一层第一预浸子层254，所述第一胶接层253为未硫化橡胶。

在本申请实施例中，并不限制所述第一搭接部201和所述第一接头部223的卡合位置，该卡合位置可以位于第一连接部120对应的轴线位置处，还可以位于第一连接部120对应的轴向位置处，本申请中以第一搭接部201和所述第二接触的卡合位置位于第一连接部120对应的轴线位置处为例进行说明。

本申请实施例中并不限制所述第一搭接部201和所述第一接头部223的成型方式，所述第一搭接部201和所述第一接头部223可以采用剪裁预设长度的预浸料随形铺设的方式形成，还可以采用的是，铺设完成后，通过切削的方式形成。

本申请实施例中，所述料胚主体210、所述第一胚体220、第二胚体230和第一接合部251、第二接合部252均通过铺设、预压等形成。本申请实施例中，所述预浸料包括基体和浸润在基体上的高分子材料，基体可以是玻璃纤维布或碳纤维布，高分子材料可以是各种塑料树脂等，本申请的实施例对此不做具体限定。本申请实施例中涉及到的第一预浸料、第二预浸料、第三预浸料241、预浸子层等，可以采用相同材料的预浸料也可以采用不同材料的预浸料，本申请对此并不限制。

本申请实施例中，所述第一胚体220采用逐层铺设多层第二预浸料并进行层压的方式获得第一胚体220。

本申请实施例中通过第一模具获得第一胚体220的方式，可以减少成型模中的模具复杂性，尤其地，若在阳模300上出现拐角，铺设难度增加，同时铺设效果和成型效果降低，本申请通过预先形成第一胚体220的方式，可以提高第一胚体220的铺设质量以及连接管件100的成型质量。

在本申请实施例中，采用第一搭接部201和第一接头部223进行卡合配合的方式进行固定，可以提高第一搭接部201和第一接头部223的接合效果，提高成型后的连接管件100的机械强度。本申请实施例中通过第一搭接部201和第一接头部223的接触位置逐渐变换，提高成型时的接合效果；提高料胚主体210与第一胚体220之间在接触面的成型效果，提高接触位置厚度的均匀性和一致性。还可以保证第一连接部120的定位精度，实现第一连接部120与第一连接部120之间的抗拉压、抗冲击及抗层间剪切能力。

进一步地，本申请实施例中，通过在卡合位置处设置第一接合部251，通过所述第一接合部251可以提高在层压时（即阴模400与阳模300合模之前）的连接强度，另外，还可以提高在真空热压成型过程中在卡合位置处的连接强度，尤其地，可以防止真空热压成型过程中在此位置处的分层、褶皱等。

在本实施例中，所述第一搭接部201的外径小于对应同一轴向位置处的所述第一接头部223的内径，即，所述第一搭接分部224的外径小于对应同一轴向位置处的所述第一接头分部225的内径；以在所述第一搭接分部224和所述第一接头分部225之间形成容纳区域，所述第一接合部251固定设置在所述容纳区域内。

需要说明的是，本申请实施例中，并不限制所述第一搭接分部224和所述第一接头分部225的数量，所述第一搭接分部224和所述第一接头分部225的数量对应，可以实现卡合即可。本申请实施例中并不限制所述容纳区域和第一接合部251的数量对应即可，所述容纳区域和第一接合部251的数量可以为一个或多个。

本申请实施例中并不限制所述第一接合部251中第一胶接层253的数量，所述第一胶接层253可以为未硫化橡胶层。所述第一接合部251在沿层叠方向的两最外侧分别为未硫化橡胶层，用于与料胚主体210的第一搭接部201和第一胚体220的第一接头部223相接触，所述未硫化橡胶层用于在真空热压成型过程中硫化成型。

本申请实施例中，通过未硫化橡胶层在未硫化状态时，可以实现料胚主体210与第一胚体220之间的粘结强度，在将第一胚体220固定在阳模300的位置处时，通过层压或预压的方式可以将第一胚体220固定在料胚主体210上。

同时，本申请实施例中，未硫化橡胶层可以在真空热压成型过程中进行硫化，硫化后的橡胶层可以提高第一胚体220与料胚主体210之间的接合效果，防止分层、褶皱等，提高成型效果。

另外，还可以提高成型后的第一连接部120的机械强度。本申请实施例中通过设置未硫化橡胶层可以提高连接管件100的成型效果，提高连接管件100的物理性能。可以理解的是，本申请实施例中，所述第一胚体220还可以包括在相邻两所述第二预浸料之间设置未硫化橡胶层，在硫化以后，可以通过硫化橡胶以进一步提高第一连接部120的物理性能，例如，实现第一连接部120的抗拉压、抗冲击及抗层间剪切能力。

在本申请的一个实施例中，如图7所示，所述第二连接部130包括连接轴，所述连接轴的一端与所述管件100的外表面相接，所述连接轴的轴线方向与所述本体110的轴线方向垂直；所述第一子体231用于成型所述第二接头部233，所述第一子体231远离所述第二子体232的第一表面的形状与所述第三成型子区330的形状相适配，所述第一子体231靠近所述第二子体232的第二表面与所述料胚主体210远离轴线的一侧表面平齐；所述第二子体232用于成型所述连接轴，所述第一子体231和所述第二子体232通过一体式层压形成。

对应地，所述管件100包括相对设置的外表面和内表面，所述第一搭接部201包括层叠设置的多个第二搭接分部234；在沿外表面到内表面方向上，多个所述第二搭接分部234的长度逐渐递增，多个所述第二搭接分部234在垂直于所述本体110轴线方向上的宽度逐渐递增；所述第二接头部233包括层叠设置的多个第二接头分部235；在沿内表面到外表面的方向上，多个所述第一接头分部225的长度和宽度均逐渐递增。

可选地，如图8所示，所述第二搭接分部234与所述第二接头分部235在卡合连接的位置处设置有第二接合部252，所述第二接合部252包括层叠设置的多层第二胶接层以及设置在相邻两所述第二胶接层之间的至少一层第二预浸子层，所述第二胶接层为未硫化橡胶。

在本申请实施例中，并不限制所述第二搭接部202和所述第二接头部233的卡合位置，该卡合位置可以位于第二连接部130对应的轴线位置处（与第一搭接部201和第一接头部223的连接位置相似），还可以位于第二连接部130对应的轴向位置处，本申请中以第二搭接部202和所述第二接触的卡合位置位于第二连接部130对应的轴线位置处为例进行说明。

本申请实施例中并不限制所述第二搭接部202和所述第二接头部233的成型方式，所述第二搭接部202和所述第二接头部233可以采用剪裁预设长度的预浸料随形铺设的方式形成，还可以采用的是，铺设完成后，通过切削的方式形成。

本申请实施例中，所述第二胚体230采用逐层铺设多层第三预浸料241并进行层压的方式获得第二胚体230。

本申请实施例中通过第二模具获得第二胚体230的方式，可以减少成型模中的模具复杂性，尤其地，若在阳模300上出现拐角，铺设难度增加，同时铺设效果和成型效果降低，本申请通过预先形成第二胚体230的方式，可以提高第二胚体230的铺设质量以及连接管件100的成型质量。

在本申请实施例中，采用第二搭接部202和第二接头部233进行卡合配合的方式进行固定，可以提高第二搭接部202和第二接头部233的接合效果，提高成型后的连接管件100的机械强度。本申请实施例中通过第二搭接部202和第二接头部233的接触位置逐渐变换，提高成型时的接合效果；提高料胚主体210与第二胚体230之间在接触面的成型效果，提高接触位置厚度的均匀性和一致性。还可以保证第二连接部130的定位精度，实现第二连接部130与第一连接部120之间的抗拉压、抗冲击及抗层间剪切能力。

进一步地，本申请实施例中，通过在卡合位置处设置第二接合部252，通过所述第二接合部252可以提高在层压时（即阴模400与阳模300合模之前）的连接强度，另外，还可以提高在真空热压成型过程中在卡合位置处的连接强度，尤其地，可以防止真空热压成型过程中在此位置处的分层、褶皱等。

在本实施例中，所述第二搭接部202的外径小于对应同一轴向位置处的所述第二接头部233的内径，即，所述第二搭接分部234的外径小于对应同一轴向位置处的所述第二接头分部235的内径；以在所述第二搭接分部234和所述第二接头分部235之间形成容纳区域，所述第二接合部252固定设置在所述容纳区域内。

需要说明的是，本申请实施例中，并不限制所述第二搭接分部234和所述第二接头分部235的数量，所述第二搭接分部234和所述第二接头分部235的数量对应，可以实现卡合即可。本申请实施例中并不限制所述容纳区域和第二接合部252的数量对应即可，所述容纳区域和第二接合部252的数量可以为一个或多个。

本申请实施例中并不限制所述第二接合部252中第二胶接层的数量，所述第二胶接层可以为未硫化橡胶层。所述第二接合部252在沿层叠方向的两最外侧分别为未硫化橡胶层，用于与料胚主体210的第二搭接部202和第二胚体230的第二接头部233相接触，所述未硫化橡胶层用于在真空热压成型过程中硫化成型。

本申请实施例中，通过未硫化橡胶层在未硫化状态时，可以实现料胚主体210与第二胚体230之间的粘结强度，在将第二胚体230固定在阳模300的位置处时，通过层压或预压的方式可以将第二胚体230固定在料胚主体210上。

同时，本申请实施例中，未硫化橡胶层可以在真空热压成型过程中进行硫化，硫化后的橡胶层可以提高第二胚体230与料胚主体210之间的接合效果，防止分层、褶皱等，提高成型效果。

另外，还可以提高成型后的第二连接部130的机械强度。本申请实施例中通过设置未硫化橡胶层可以提高连接管件100的成型效果，提高连接管件100的物理性能。可以理解的是，本申请实施例中，所述第二胚体230还可以包括在相邻两所述第二预浸料之间设置未硫化橡胶层，在硫化以后，可以通过硫化橡胶以进一步提高第二连接部130的物理性能，例如，实现第二连接部130的抗拉压、抗冲击及抗层间剪切能力。

在本申请的实施例中，如图9所示，所述第二连接部130的外径小于所述本体110的外径，所述第二连接部130包括设置在所述连接轴靠近所述本体110的一侧的加强轴部，所述加强轴部与所述连接轴同轴设置；所述加强轴部外径大于所述连接轴的外径，所述加强轴部凸出并连接于所述管件100的外表面。

所述第一子体231与所述第二子体232之间设置有第三子体236，所述第三子体236靠近所述第二子体232的第三表面凸出于所述料胚主体210远离轴线的一侧表面。

在本实施例中，在所述第二胚体230固定在所述第三成型子区330时，所述第二子体232靠近轴线的一侧表面与所述料胚主体210的远离轴线的一侧表面贴合，可以提高本体110与第二连接部130的连接强度，同时还可以提高第二连接部130的机械性能，例如抗剪、抗弯、抗拉等性能。

本申请实施例中，所述本体110环绕形成第一腔体170，所述第一连接部120上设置与所述第一腔体170相连通的第二腔体180，所述第二连接部130上设置与所述第一腔体170相连通的第三腔体190。根据应用场景的不同，所述第一连接部120和所述第二连接部130上均可以设置与第一腔体170相连通的腔体，在不同实施例中根据需要进行设置，本申请实施例中并不限制。

本申请实施例中，所述阴模400可以采用分体式拼装结构，通过各个模块拼接后形成与所述本体110、第一连接部120、第二连接部130的外表面形状相适配的型腔。

所述阴模400上设置有与所述第一成型子区310配合并形成第一成型子腔的第一成型配合区410，所述第一成型子腔用于成型所述第一连接部120的外表面；所述阴模400上设置有与所述第二成型子区320配合并形成第二成型子腔的第二成型配合区420，所述第二成型子腔用于成型所述本体110的外表面；所述阴模400上设置有与所述第三成型子区330配合并形成第三成型子腔的第三成型配合区430，所述第三成型子腔用于成型所述第二连接部130的外表面；所述阴模400上设置有成型分模440，所述成型分模440插入所述第二胚体230上，并与所述第三成型子区330抵紧接触，以在所述第二胚体230上成型所述第三腔体190。

在本申请实施例中并不限制所述阴模400的组合方式，在不同实施例中根据需要可以设置螺栓连接实现阴模400上各个模块之间的固定连接，或者通过卡扣等方式，本申请对此并不限制。

在一些应用场景中，所述管件100可以为变径结构，例如，所述本体110包括第一径部101、第二径部102和第三径部103，所述第二径部102的截面半径小于所述第一径部101和所述第三径部103的截面半径，所述第二连接部130设置在所述第一径部101的外表面上，所述第一径部101和所述第三径部103的半径可以相同。

由于第二径部102的内径尺寸的限制，在管件100成型后所述阳模300无法从管件100上实现脱模。本申请实施例中，以第一径部101与第二径部102的形成为例进行示例性说明。

所述阳模300上设置有第一成型分区340，所述第一成型分区340的形状与所述第一径部101的内表面形状相适配，所述第一成型分区340用于随形铺设多层第一预浸层以成型所述第一径部101；所述阳模300上设置有第二成型分区350，所述第二成型分区350的形状与所述第二径部102的内表面形状相适配，所述第二成型分区350用于随形铺设多层第二预浸层以成型所述第二径部102。

为了实现连接管件100的脱模，所述阳模300为热膨胀材料，所述阳模300具有初始尺寸，所述阴模400为非膨胀材料，所述阴模400与所述第二径部102、第一径部101的外表面形状相适配。所述阳模300在初始尺寸下与所述阴模400形成初始型腔，所述初始型腔的空间尺寸大于所述空心管件100的厚度；所述阳模300在真空热压成型过程中具有膨胀尺寸，所述阳模300在膨胀尺寸下与所述阴模400形成定型型腔，所述定型型腔的空间尺寸等于所述空心管件100的厚度。

如图11所示，其中图11（I）中所示为阳模300在初始尺寸时的状态，图11中（II）所示为阳模300在脱模时的状态。所述阳模300的膨胀尺寸与初始尺寸的差值大于等于所述空心管件100在沿垂直于延伸方向上的最大截面半径（第一径部101的内径）与最大截面半径（第二径部102的内径）的差值，以在真空热压成型并冷却后所述阳模300自所述第二径部102沿远离所述第一径部101方向上进行脱模。

本申请实施例中，所述第二径部102和所述第一径部101的截面内径不同，为了减少径向突变导致的应力集中等问题，所述第一径部101在与第二径部102相邻区域设置有过渡区，所述过渡区内的截面半径沿远离所述第一径部101方向上逐渐递增，所述第一径部101的最小截面半径等于所述第二径部102的截面半径。所述阳模300自所述第二径部102远离所述第一径部101的一端进行脱模。

在第二径部102和第一径部101的连接位置处，由于模具半径的变换，导致在阳模300的第一成型分区340和第二成型分区350上随形铺设的预浸料会交叠、相接等以实现不同半径结构的相接，在真空热压成型过程中，为了防止在此位置处的分层、褶皱等，本申请实施例中提供了一种异形空心管件100结构。

在本申请的一个实施例中，如图12所示，所述第一径部101在与所述第二径部102之间的连接位置处设置有加强部104，所述加强部104在靠近所述轴线的一侧表面相对于第一径部101的内表面和所述第二径部102的内表面向靠近轴线的一侧凸出，所述加强部104在远离所述轴线的一侧表面与第二径部102的外表面平齐；所述加强部104在垂直于延伸方向上的截面内径小于所述第二径部102在垂直于延伸方向上的截面内径。

在本申请实施例中，通过在第二径部102与所述第一径部101之间设置加强部104，可以提高第二径部102与第一径部101之间的连接强度，通过设置加强部104可以防止在预浸料在此位置处出现分层、褶皱等，提高空心管件100的成型效果，通过设置加强部104还可以提高异形空心管件100的连接强度等机械性能。

本实施例中，所述阳模300的膨胀尺寸与初始尺寸的差值大于等于所述空心管件100在沿垂直于延伸方向上的最大截面半径（第一径部101的内径）与所述加强部104沿垂直于延伸方向上截面半径的差值，以使所述阳模300自所述第二径部102远离所述第一径部101的一端进行脱模。

为了提高加强部104的成型质量，如图13所示，所述第一成型分区340与所述第二成型分区350之间设置有过渡槽370，所述过渡槽370包括底面371和设置在所述底面371两侧的第一坡面372和第二坡面373，所述第一坡面372与所述第一成型分区340相接，所述第二坡面373与所述第二成型分区350相接，所述第二径部102通过将第一预浸层自所述第一成型分区340经所述第一坡面372延伸并覆盖所述底面371形成，所述第一径部101通过将第二预浸层自所述第二成型分区350经所述第二坡面373延伸并覆盖所述底面371形成，所述第一预浸层和所述第二预浸层在所述底面371上交替层叠设置。

需要说明的是，本申请实施例中，所述第一成型分区340用于成型所述第一径部101的截面内径逐渐递减的形状，所述第一成型分区340与所述轴线之间呈夹角设置，本申请实施例中并不限制所述第一成型分区340和所述第二成型分区350的倾斜角度，在不同实施例中根据应用场景等进行调整。在本实施例中，所述第一坡面372和所述第一成型分区340的倾斜角（与轴线的夹角）可以相同。

本申请实施例中，第一预浸层自所述第一成型分区340经过所述第一坡面372延伸至所述底面371靠近所述第二坡面373的一侧截止，第二预浸层自所述第二成型分区350经过所述第二坡面373延伸至所述底面371靠近所述第一坡面372的一侧截止。

在本申请实施例中，并不限制所述过渡槽370内铺设的预浸料的数量，在一些实施例中，用于形成所述加强部104的预浸料的层数等于所述第一预浸层和所述第二预浸层的总层数，还可以少于两者总层数，即部分第一预浸层或部分第二预浸层未延伸至所述底部，还可以多于两者总层，即在过渡槽370内独立随形铺设第一预浸层，本申请实施例中对此并不限制。

本申请实施例的各个实施例中，所述空心管件100上各个位置处采用的预浸料的材料可以相同也可以不同，例如，以下实施例中第一预浸层和第二预浸层的材层可以相同或者不同，本申请对此并不限制，在不同实施例中根据需要进行设置。

本申请实施例中，如图14所示，所述阳模300为膨胀材料，所述阳模300具有初始尺寸和膨胀尺寸。如图14所示，其中图14（I）中所示为阳模300在初始尺寸时的状态，图14中（II）所示为阳模300在脱模时的状态。所述阳模300的膨胀尺寸与初始尺寸的差值大于等于所述第一径部101的最大截面半径与所述加强部104的截面内径的差值，可以使得待冷却后所述阳模300恢复至初始尺寸并将成型后的所述异形空心杆件自所述阳模300上脱模。

需要说明的是，本申请实施例中并不限制所述阴模400对应所述过渡槽370位置处的形状，所述阴模400用于形成所述加强部104的外表面，以保证所述管件100的气动外形等需要。

如图15所示，为了进一步提高加强部104的成型厚度以及成型质量，可选地，所述过渡槽370内设置有多个限位推块380，多个所述限位推块380围绕所述阳模300的轴线设置并与所述过渡槽370的形状相适配，所述限位推块380与所述过渡槽370的表面抵紧接触，所述限位推块380为膨胀材料。

所述限位推块380在非膨胀状态时，所述限位推块380的厚度小于所述过渡槽370的底面371到所述第一成型子区310的垂直距离；所述限位推块380包括远离所述轴线的顶面374，所述第一预浸料和所述第二预浸料在所述顶面374上交替层叠设置。如图15所示，其中图15（I）中所示为阳模300在初始尺寸时的状态，图15（II）所示为限位推块380在膨胀时的状态示意图，图15中（III）所示为阳模300在脱模时的状态。

可选地，如图16所示，所述限位推块380在平行于所述延伸方向的截面形状为梯形，该梯形的斜边与所述第一坡面372和所述第二坡面373的倾斜角相适配；所述阳模300的膨胀量与所述限位推块380的膨胀量之和大于等于在非膨胀状态时所述限位推块380的顶面374到所述第二成型子区320的垂直距离。

在本申请实施例中并不限制所述限位推块380的膨胀量，在本申请实施例中所述限位推块380的膨胀量小于所述阳模300的膨胀量，为了实现加强部104的内表面相对第一径部101的内表面向轴线一侧凸出，所述限位推块380的膨胀量小于所述在非膨胀状态时所述限位推块380的顶面374到所述第一成型子区310的垂直距离。

在本申请实施例中，通过在过渡槽370内设置限位推块380，一方面采用膨胀材料，进一步提高过渡槽370内预浸料的压缩量，相比于未设置限位推块380形成的加强部104，可以提高加强部104的结构强度。

通过采用膨胀材料的限位推块380，通过限位推块380沿轴线方向（加强部104的宽度）上的横向膨胀，还可以限制阳模300在过渡槽370区域沿轴向方向的膨胀，本申请实施例中，所述阳模300沿轴向方向上的两端通过阴模400进行限位，可以限制阳模300沿轴线方向上的膨胀，通过限位推块380与过渡槽370沿轴线方向上的两侧表面进行接触，也可以起到限制过渡槽370沿轴向方向上的尺寸压缩，提高加强部104的宽度以及成型质量。

另外，本申请实施例中，相邻限位推块380之间抵紧接触，限位推块380之间未设置固定连接或者其他连接件，本实施例中，所述限位推块380在沿延伸方向（与轴线垂直）与相邻限位推块380之间设置有斜面，并在斜面处接触。通过阳模300在膨胀过程中可以推动限位推块380向远离轴线方向运动，同时限位推块380在膨胀过程中还可以通过斜面进行限位，提高加强部104的成型效果。

为了进一步提高所述管件100的机械性能，如图17所示，所述第一径部101或所述第二径部102上设置有加强环部105，所述加强环部105围绕所述轴线设置，示例性地，所述第一径部101的内表面沿轴线方向设置有至少一条加强环部105，所述加强环部105通过设置在所述阳模300上的限位槽成型。

与连接槽形成加强部104区别的是，本申请实施例中的加强环部105通过预成型的预浸块240形成，如图18所示。所述预浸块240在平行于轴线方向上的截面形状为梯形，所述限位槽的截面形状与所述预浸块240的截面形状相适配。该梯形在远离所述阳模300轴线一侧的第一边长大于靠近所述阳模300轴线一侧的第二边长；所述预浸块240在沿所述第一边长到所述第二边长方向上层叠设置的多层第三预浸料241以及在相邻两所述第三预浸料241之间的至少一层胶料层242。

如图19所示，所述凹槽390用于固定所述预浸块240，所述第一预浸料通过所述预浸料随形覆盖在所述预浸块240的外表面以及成型区上形成。如图19（I）所示为预浸块240的铺设示意图，图19（II）所示为阳模300在膨胀时的状态示意图，图19（III）所示为阳模300在脱模时形成的加强环部105的示意图。

与加厚部形成方式相同的是，本申请实施例中，通过阳模300的热膨胀材料在真空热压成型过程中向远离轴线方向膨胀，以增大加强环部105的内径进而实现脱模。同样地，所述限位槽内同样可以设置限位推块380以进一步增大加强环部105的宽度、高度以及成型效果。本申请实施例在此不再赘述。

基于相同的构思，本申请提供了一种航空连接件的成型方法，用于制备如以上任一所述的航空多向连接管件100，所述方法包括：

预成型第一胚体220，用于形成所述本体110沿长度方向的部分结构的第一分体221以及用于形成所述第一连接部120的第二分体222，所述第一分体221上设置有与所述第一搭接部201卡合连接的第一接头部223；

预成型第二胚体230，所述第二胚体230用于形成所述本体110沿长度方向的部分结构的第一子体231以及用于形成所述第二连接部130的第二子体232，所述第一子体231上设置有与所述第二搭接部202卡合连接的第二接头部233；

提供阳模300，在所述阳模300上形成料胚主体210，所述料胚主体210的长度小于等于所述本体110的长度，所述料胚主体210的一端设置有第一搭接部201，另一端设置有第二搭接部202；

将所述第一胚体220套在所述阳模300上，所述料胚主体210和所述第一胚体220通过所述第一搭接部201和所述第一接头部223卡合固定在所述阳模300上；将所述第二胚体230压紧在所述阳模300上，所述料胚主体210和所述第二胚体230通过所述第二搭接部202和所述第二接头部233卡合固定在所述阳模300上；

提供阴模400，将所述阴模400与所述阳模300合模形成型腔，对所述型腔进行抽真空，通过一体式真空热压成型所述管件100。

需要理解的是，术语“ 长度”、“ 宽度”、“ 上”、“ 下”、“ 前”、“ 后”、“ 左”、“ 右”、“ 竖直”、“ 水平”、“ 顶”、“ 底”“ 内”、“ 外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“ 第一”、“ 第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“ 第一”、“ 第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“ 多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本发明。本文中出现的诸如“ 设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本发明已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本发明限制于所描述的实施方式范围内。本领域技术人员可以理解的是，根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。

Claims (10)

1.一种航空多向连接管件，其特征在于，所述管件(100)包括本体(110)以及设置在所述本体(110)上的第一连接部(120)和第二连接部(130)，所述本体(110)呈环状，所述第一连接部(120)设置在所述本体(110)的一端并与所述本体(110)的延伸方向相同，所述第二连接部(130)设置在所述本体(110)的一侧并与所述本体(110)的延伸方向垂直，所述管件(100)由预浸料胚(200)通过成型模具一体式真空热压成型，所述预浸料胚(200)包括料胚主体(210)、第一胚体(220)和第二胚体(230)，

所述料胚主体(210)的长度小于等于所述本体(110)的长度，所述料胚主体(210)的一端设置有第一搭接部(201)，另一端设置有第二搭接部(202)；

所述第一胚体(220)用于形成所述本体(110)沿长度方向的部分结构的第一分体(221)以及用于形成所述第一连接部(120)的第二分体(222)，所述第一分体(221)上设置有与所述第一搭接部(201)卡合连接的第一接头部(223)；

所述第二胚体(230)用于形成所述本体(110)沿长度方向的部分结构的第一子体(231)以及用于形成所述第二连接部(130)的第二子体(232)，所述第一子体(231)上设置有与所述第二搭接部(202)卡合连接的第二接头部(233)；

其中，所述料胚主体(210)和所述第一胚体(220)通过所述第一搭接部(201)和所述第一接头部(223)卡合固定连接，所述料胚主体(210)和所述第二胚体(230)通过所述第二搭接部(202)和所述第二接头部(233)卡合固定连接，以形成所述预浸料胚(200)，其中，

所述本体(110)包括依次连接的第一径部(101)、第二径部(102)和第三径部(103)，所述第二径部(102)的截面半径小于所述第一径部(101)和所述第三径部(103)的截面半径，所述第一径部(101)在与所述第二径部(102)之间的连接位置处设置有加强部(104)，所述加强部(104)在靠近轴线的一侧表面相对于第一径部(101)的内表面和所述第二径部(102)的内表面向靠近轴线的一侧凸出，所述加强部(104)在远离所述轴线的一侧表面与第二径部(102)的外表面平齐；所述加强部(104)在垂直于延伸方向上的截面内径小于所述第二径部(102)在垂直于延伸方向上的截面内径；

所述模具包括阳模(300)以及与所述阳模(300)配套使用的阴模(400)，所述阳模(300)为膨胀材料，所述阳模(300)上设置有第一成型分区(340)，所述第一成型分区(340)的形状与所述第一径部(101)的内表面形状相适配；所述阳模(300)上设置有第二成型分区(350)，所述第二成型分区(350)的形状与所述第二径部(102)的内表面形状相适配；

所述第一成型分区(340)与所述第二成型分区(350)之间设置有过渡槽(370)，所述过渡槽(370)内设置有多个限位推块(380)，以在所述过渡槽(370)内形成所述加强部(104)；多个所述限位推块(380)围绕所述阳模(300)的轴线设置并与所述过渡槽(370)的形状相适配，所述限位推块(380)与所述过渡槽(370)的表面抵紧接触，所述限位推块(380)为膨胀材料；所述限位推块(380)的膨胀量小于所述阳模(300)的膨胀量，且所述限位推块(380)的膨胀量小于在非膨胀状态时所述限位推块(380)的顶面(374)到第一成型子区(310)的垂直距离；所述阳模(300)的膨胀量与所述限位推块(380)的膨胀量之和大于等于在非膨胀状态时所述限位推块(380)的顶面(374)到第二成型子区(320)的垂直距离，以在真空热压成型并冷却后所述阳模(300)自所述第二径部(102)沿远离所述第一径部(101)方向上进行脱模。

2.根据权利要求1所述的航空多向连接管件，其特征在于，所述阳模(300)上设置有成型区，所述成型区包括连续设置的第一成型子区(310)、第二成型子区(320)和第三成型子区(330)；

所述料胚主体(210)通过第一预浸料在所述第二成型子区(320)上随形铺设成型；

所述第一胚体(220)通过第二预浸料在第一模具上随形铺设并预成型，预成型后的所述第一胚体(220)套设在所述阳模(300)上的第一成型子区(310)上；

所述第二胚体(230)通过第三预浸料(241)在第二模具上随形铺设并预成型，预成型后的所述第二胚体(230)套设在所述阳模(300)上的第三成型子区(330)上。

3.根据权利要求2所述的航空多向连接管件，其特征在于，所述第一连接部(120)包括法兰部，所述法兰部与所述本体(110)同轴设置，所述法兰部的内径与所述本体(110)的内径相等，所述法兰部的外径大于所述本体(110)的外径；

所述第一分体(221)的形状与所述第一成型子区(310)的形状相匹配，所述第二分体(222)用于成型所述法兰部，所述第一分体(221)和所述第二分体(222)通过一体式层压形成。

4.根据权利要求3所述的航空多向连接管件，其特征在于，所述管件(100)包括相对设置的外表面和内表面，所述第一搭接部(201)包括层叠设置的多个第一搭接分部(224)；多个所述第一搭接分部(224)自外表面到内表面的方向上的长度逐渐递增；

所述第一接头部(223)包括层叠设置的多个第一接头分部(225)；多个所述第一接头分部(225)沿外表面到内表面的方向上的长度逐渐递减；所述第一搭接分部(224)与对应的所述第一接头分部(225)相匹配卡合。

5.根据权利要求4所述的航空多向连接管件，其特征在于，所述第一搭接分部(224)与所述第一接头分部(225)在卡合连接的位置处设置有第一接合部(251)，所述第一接合部(251)包括层叠设置的多层第一胶接层(253)以及设置在相邻两所述第一胶接层(253)之间的至少一层第一预浸子层(254)，所述第一胶接层(253)为未硫化橡胶。

6.根据权利要求4所述的航空多向连接管件，其特征在于，所述第二连接部(130)包括连接轴，所述连接轴的一端与所述管件(100)的外表面相接，所述连接轴的轴线方向与所述本体(110)的轴线方向垂直；

所述第一子体(231)用于成型所述第二接头部(233)，所述第一子体(231)远离所述第二子体(232)的第一表面的形状与所述第三成型子区(330)的形状相适配，所述第一子体(231)靠近所述第二子体(232)的第二表面与所述料胚主体(210)远离轴线的一侧表面平齐；

所述第二子体(232)用于成型所述连接轴，所述第一子体(231)和所述第二子体(232)通过一体式层压形成。

7.根据权利要求6所述的航空多向连接管件，其特征在于，所述管件(100)包括相对设置的外表面和内表面，所述第一搭接部(201)包括层叠设置的多个第二搭接分部(234)；在沿外表面到内表面方向上，多个所述第二搭接分部(234)的长度逐渐递增，多个所述第二搭接分部(234)在垂直于所述本体(110)轴线方向上的宽度逐渐递增；

所述第二接头部(233)包括层叠设置的多个第二接头分部(235)；在沿内表面到外表面的方向上，多个所述第二接头分部(235)的长度和宽度均逐渐递增。

8.根据权利要求6所述的航空多向连接管件，其特征在于，所述第二连接部(130)包括设置在所述连接轴靠近所述本体(110)的一侧的加强轴部，所述加强轴部与所述连接轴同轴设置；所述加强轴部外径大于所述连接轴的外径，所述加强轴部凸出并连接于所述管件(100)的外表面；

所述第一子体(231)与所述第二子体(232)之间设置有第三子体(236)，所述第三子体(236)靠近所述第二子体(232)的第三表面凸出于所述料胚主体(210)远离轴线的一侧表面。

9.根据权利要求6所述的航空多向连接管件，其特征在于，所述本体(110)环绕形成第一腔体(170)，所述第一连接部(120)上设置与所述第一腔体(170)相连通的第二腔体(180)，所述第二连接部(130)上设置与所述第一腔体(170)相连通的第三腔体(190)；

所述阴模(400)上设置有与所述第一成型子区(310)配合并形成第一成型子腔的第一成型配合区(410)，所述第一成型子腔用于成型所述第一连接部(120)的外表面；

所述阴模(400)上设置有与所述第二成型子区(320)配合并形成第二成型子腔的第二成型配合区(420)，所述第二成型子腔用于成型所述本体(110)的外表面；

所述阴模(400)上设置有与所述第三成型子区(330)配合并形成第三成型子腔的第三成型配合区(430)，所述第三成型子腔用于成型所述第二连接部(130)的外表面；

所述阴模(400)上设置有成型分模(440)，所述成型分模(440)插入所述第二胚体(230)上，并与所述第三成型子区(330)抵紧接触，以在所述第二胚体(230)上成型所述第三腔体(190)。

10.一种航空连接件的成型方法，其特征在于，用于制备如权利要求1-9任一所述的航空多向连接管件，所述方法包括：

预成型第一胚体(220)，用于形成所述本体(110)沿长度方向的部分结构的第一分体(221)以及用于形成所述第一连接部(120)的第二分体(222)，所述第一分体(221)上设置有与所述第一搭接部(201)卡合连接的第一接头部(223)；

预成型第二胚体(230)，所述第二胚体(230)用于形成所述本体(110)沿长度方向的部分结构的第一子体(231)以及用于形成所述第二连接部(130)的第二子体(232)，所述第一子体(231)上设置有与所述第二搭接部(202)卡合连接的第二接头部(233)；

提供阳模(300)，在所述阳模(300)上形成料胚主体(210)，所述料胚主体(210)的长度小于等于所述本体(110)的长度，所述料胚主体(210)的一端设置有第一搭接部(201)，另一端设置有第二搭接部(202)；

将所述第一胚体(220)套在所述阳模(300)上，所述料胚主体(210)和所述第一胚体(220)通过所述第一搭接部(201)和所述第一接头部(223)卡合固定在所述阳模(300)上；将所述第二胚体(230)压紧在所述阳模(300)上，所述料胚主体(210)和所述第二胚体(230)通过所述第二搭接部(202)和所述第二接头部(233)卡合固定在所述阳模(300)上；

提供阴模(400)，将所述阴模(400)与所述阳模(300)合模形成型腔，对所述型腔进行抽真空，通过一体式真空热压成型所述管件(100)。