DE3918027A1 - Verfahren zur herstellung eines vorzugsweise mit mineralischen fuellstoffen wie beispielsweise schwerpsat hochgefuellten, bis zu ca. 200 bis 400 gewichts-% fuellstoffanteile enthaltenden, aus mindestens zwei reaktionskomponenten bestehenden reaktionsfaehigen gemisches - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines vorzugsweise mit mineralischen Füllstoffen wie beispiels­ weise Schwerspat hochgefüllten, bis zu ca. 200 bis 400 Gewichts-% oder mehr Füllstoffanteile enthaltenden, aus mindestens zwei Reaktionskomponenten bestehenden reaktions­ fähigen Gemisches, bei dem die beiden Reaktionskomponenten unter hohem Druck in eine Hochdruck-Mischzone eindosiert, miteinander vermischt und in ein Formwerkzeug oder einen zu füllenden Hohlraum ausgestoßen werden. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Herstellen eines vor­ zugsweise mit mineralischen Füllstoffen wie beispielsweise Schwerspat hochgefüllten, bis zu ca. 200 bis 400 Gewichts-% und mehr Füllstoffanteile enthaltenden, aus mindestens zwei Reaktionskomponenten bestehenden reaktionsfähigen Gemisches, mit Vorratsbehältern für die einzelnen Komponenten (A,B), Leitungen zwischen einem Hochdruck-Mischkopf und den Vor­ ratsbehältern sowie Förder- oder/und Dosiereinrichtungen für die Komponenten und Spritzwerkzeugen für das fertige Gemisch; sie dient vorzugsweise der Durchführung des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens.

Bei der Herstellung von PUR-Erzeugnissen, insbesondere auch solcher mit einem sehr hohen, bis zu 400 und mehr Gewichts-% reichenden Füllstoffgehalt, erfolgte die Dosierung der Mischkomponenten, auch solcher mit einem sehr hohen Füll­ stoffanteil, üblicherweise mittels solcher Dosieraggregate, bei denen in einem Dosierzylinder ein durch seinen Hub die Abgabemenge bestimmender Dosierkolben lief. Üblicher­ weise setzte sich das Aggregat aus zwei hintereinander angeordneten, eine gemeinsame Achse aufweisenden Zylindern zusammen, in denen zwei an einer gemeinsamen Kolbenstange befestigte Kolben liefen. Beide Zylinder bildeten zusammen eine Einheit aus einem Dosierzylinder mit Dosierkolben und einem letzteren bewegenden Hydraulikzylinder mit Kolben. Zwischen den beiden Zylinderinnenräumen war zu deren flüs­ sigkeitsdichter Trennung eine Wellendichtung vorgesehen.

Diese Anordnung war aber mit außerordentlich schwerwiegen­ den Mängeln behaftet. Insbesondere wegen der angewandten hohen Betriebsdrücke von bis zu ca. 400 bar war eine abso­ lut flüssigkeitsdichte Trennung der beiden Innenräume nicht oder jedenfalls doch höchstens für nur sehr kurze Zeit erreichbar. Wegen seiner korrosiven Wirkung und auch wegen der Gefahr der Verunreinigung der Hydraulikflüssigkeit wäre aber eine absolute, auf Dauer dichte Trennung zwischen den zwei Bereichen dringend erforderlich gewesen.

Bei der Verarbeitung von mit einem hohen Anteil an Füll­ stoffen, insbesondere solchen mineraIischer Art, versetzten Mischungskomponenten kam noch ein weiterer Nachteil hinzu, der sich aus der starken abrasiven Wirkung vor allem der letzteren Füllstoffart ergab. Innerhalb kurzer Zeit ging im Dosierzylinder mit der Paßgenauigkeit durch Verschleiß auch die Dosiergenauigkeit zurück, bis schließlich die Anlage einfach deshalb nicht mehr brauchbar war, weil die Produktionsergebnisse außerhalb der zulässigen Toleranzen lagen. Daneben wurde auch die Wellendichtung zwischen den Zylindern durch Abrasion zunehmend durchlässiger, bis dann auch auf der Hydraulikseite der starke Verschleiß zunehmend bemerkbar wurde. Zwar war dieser Tatbestand allgemein be­ kannt, eine wirklich brauchbare technische Lösung, die über Variationsformen des vorhergehend Beschriebenen hinausge­ gangen wäre, war jedoch nicht vorhanden, so daß die beschrie­ henen erheblichen Unzulänglichkeiten notgedrungen in Kauf genommen werden mußten.

Der Erfindung liegt danach die technische Aufgabe zugrunde, den Dosiervorgang, insbesondere die Dosierung der hochge­ füllten Mischungskomponente, bei der Herstellung eines vor­ zugsweise mit mineralischen Füllstoffen hochangereicherten reaktionsfähigen Gemisches, beispielsweise zur Herstellung eines PUR-Schaumkunststoffes, derart zu gestalten, daß vor allem im Bereich der hochgefüllten Mischungskomponente aufeinander gleitende Flächen und/oder umlaufende Teile vermieden sowie das in seiner Größe veränderbare Dosier­ volumen und der die Volumenänderungen bewirkende Antrieb, insbesondere ein hydraulischer Antrieb, derart voneinander getrennt angeordnet werden, daß jegliche Undichtheit zwischen ihnen ausgeschlossen wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art gelöst, das sich dadurch auszeichnet, daß die unter einem niedrigen, ca. 0,5 bis 4 bar und vorzugsweise ca. 1 bis 2 bar betragenden Vordruck gehaltene erste ("A"-) Komponente mit Hilfe diesesVordrucks in ein durch Verformung veränderbares, vorzugsweise gleich­ zeitig als Zwischenvolumen zur vorübergehenden Speicherung dienendes Dosiervolumen eingefüllt und dort gehalten wird, bis bei Beginn des Füllens der Hochdruck-Mischzone das Dosiervolumen mit hoher Geschwindigkeit um das in die Hoch­ druck-Mischzone zu dosierende Volumen durch mindestens teilweise, reversible und vorzugsweise elastische Verfor­ mung verkleinert und dadurch die "A"-Komponente in die Mischzone eingespritzt wird. Vor allem bei der Herstellung hochgefüllter PUR-Schaumstoffe aus einem Gemisch aus Polyol als "A"-Komponente und einem vorzugsweise zwei- oder mehr­ wertigen lsocyanat als "B"-Komponente führt dabei vorteil­ haft die über das durch Verformung veränderbare Dosier­ volumen in die Mischzone geförderte "A"-Komponente den ein­ gemischten, vorzugsweise mineralischen Füllstoff in einer Konzentration bis ca. 200-400 Gewichts-% mit sich.

Mit besonderem Vorteil wird die Verkleinerung des Dosiervo­ lumens zu dessen mindestens teilweiser Entleerung in die Hochdruckmischzone durch die Anwendung hydraulischer Mittel vorgenommen, wobei - insbesondere zur Sicherstellung einer hohen Entleerungsgeschwindigkeit - Drücke bis zu ca 400 bar zur Anwendung kommen. Dabei ist die Erfindung jedoch nicht auf die Anwendung derart hoher Drücke beschränkt; abhängig von der jeweils zu dosierenden Komponente, ihrer Viskosität und ihrem Fließverhalten, usw., können Drücke ab etwa 5 bis 10 bar bereits durchaus genügen, wenn auch besonders bevorzugt hohe Drücke zwischen ca. 80 und 400 bar und ins­ besondere 200 bis 350 bar angewandt werden. Vor allem bei der Aufbereitung von Mischungen zur Herstellung von PUR- Schaumstoffen haben sich für die Entleerung des Dosiervo­ lumens Drücke im Bereich von ca. 270 bar hervorragend be­ währt.

Das Dosiervolumen kann erfindungsgemäß mit Vorteil gleich­ zeitig auch als Zwischenvolumen dienen, in dem die Mischungs­ komponente gehalten wird, bis zum Beginn des Mischvorgangs ihr Einspritzen in die Hochdruck-Mischzone erforderlich wird. Es entspricht in seiner Größe mindestens dem für jeweils einen Arbeitszyklus erforderlichen Dosiervolumen und kann auch mit Vorteil ein Mehrfaches, insbesondere ein ganzzahliges Vielfaches, des für eine Mischzonenfüllung erforderlichen Volumens betragen. Dabei kann dann so vorge­ gangen werden, daß das Einspritzen der jeweils für einen Vorgang benötigten Teilmenge im wesentlichen bis zur Ent­ leerung des Dosiervolumens erfolgt, ehe dieses von neuem gefüllt wird. In jedem Falle ist es vorteilhaft, wenn das veränderbare Dosiervolumen mindestens so groß ist, daß die maximal benötigte Menge der geförderten Komponente für jeweils einen Mischvorgang auf einmal und ohne Nach­ füllen des Dosiervolumens in die Hochdruck-Mischzone ein­ getragen werden kann.

Der Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe dient erfindungsgemäß ferner eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art, die sich dadurch vom Stand der Technik abhebt, daß die Förder- und Dosiereinrichtung für die vor­ zugsweise den insbesondere mineralischen Füllstoff mit sich führende "A"-Komponente ein druckfestes geschlossenes, aus vorzugsweise zwei Gehäuseteilen zusammengesetztes Druck­ gefäß ist, dessen lnnenraum durch eine abriebfeste, vorzugs­ weise hochelastische, in der Grenzfläche zwischen den beiden Gehäuseteilen angeordnete Membran in zwei in ihrem Volumen abhängig voneinander veränderbare Innenräume aufgeteilt ist, von denen einer mit der die "A"-Komponente führenden, vom Vorratsbehälter kommenden und zum Hochdruckmischkopf führende, Leitung über eine Stichleitung in Verbindung steht und der andere Innenraum an ein hohe Drücke erzeugen­ des und beträchtliche Mengen unter hohem Druck stehender Flüssigkeit mit großer Geschwindigkeit freisetzendes Hydrau­ liksystem angeschlossen ist. Die hochelastische, abrieb­ feste Membran ist zwischen den Flanschen der beiden Gehäuse­ teile dichtend eingespannt und auf ihrer zum mit dem Hydrau­ liksystem verbundenen lnnenraum weisenden Seite durch ein Stützgitter abgestützt, das verhindern soll, daß sich die Membran beim Einfüllen der "A"-Komponente unter der Einwir­ kung des Vordrucks an die Gehäuseinnenwand anlegt; beim Einleiten der unter hohem Druck stehenden Hydraulikflüssig­ keit würde sie in diesem Fall mit hoher Wahrscheinlichkeit beschädigt oder sogar durch Perforation zerstört. Das Stütz­ gitter verläuft in einem rel. geringen Abstand von der Innenwand und führt zu einer besseren Verteilung der An­ griffsfläche für die Hydraulikflüssigkeit.

Das Druckgefäß kann verschiedene Form haben. Eine Ausbil­ dungsform besteht beispielsweise aus einem kreiszylindri­ schen, etwa in der Mitte seiner Längsausdehnung durch eine senkrecht zur Zylinderachse verlaufende Ebene quer geteilten Mittelteil, dessen Enden in Halbkugelschalen übergehen; die beiden Gehäuseteile sind durch Flanschen verbunden, die gleichzeitig dem druckfesten und dichtenden Einspannen der Membran und vorteilhaft auch des Stützgitters dienen. ln einer anderen besonders vorteilhaften Ausbildungsform hat das Druckgefäß Kugelform. Die mit Flanschen versehene Trennebene zwischen den beiden Gehäuseteilen geht vorzugs­ weise durch den Kugelmittelpunkt. Zwischen den beiden Flan­ schen ist die Membran und vorzugsweise auch das Stützgitter eingespannt. Zur Gewährleistung einer sicheren Funktion muß die Flanschverbindung dicht und druckfest sein. Das dem kugelförmigen Druckgefäß zugeordnete Stützgitter hat mit VorteiI die Form einer dünnen, etwa den Bereich einer Halbkugel umfassenden Kugelschale, deren etwa in der Tei­ lungsebene liegender Grundkreis mit dem Großkreis der Kugel übereinstimmen soll. Der Radius der Kugelschale ist daher größer als der Innenradius des Druckgefäßes; er mißt das 1,005- bis 1,25-fache und vorzugsweise das 1,008- bis 1,15­ fache des Innenradius. In der Ebene des Grundkreises weist das Stützgitter einen Einspannrand auf.

Die hochelastische und abriebfeste Membran besteht vorteil­ haft aus einem Butadienmischpolymerisat, insbesondere aus einem Butadien-Acrylnitril-Polymerisat, das unter dem Han­ delsnamen "PERBUNAN" bekannt ist. Zur Gewährleistung einer sicheren Einspannung ist sie mit Vorteil mit einem umlau­ fenden verdickten Rand versehen, der in entsprechende Aus­ drehungen der beiden Flanschen eingelegt werden kann.

Die Druckerzeugung in dem Drücke bis zu ca. 350 bis 400 bar liefernden Hydrauliksystem erfolgt mit Vorteil durch eine ohne zwischengeschalteten Druckspeicher direkt in den Hydraulikraum des Druckgefäßes wirkende Zahnrad- oder auch Kolbenpumpe. Ihre Bemessung ist derart, daß sie in kurzer Zeit entsprechend große Mengen unter dem erforderlichen Druck stehender Hydraulikflüssigkeit fördern kann, da mit großem Vorteil bevorzugt die genaue Dosierung der "A"-Kom­ ponente durch die entsprechende Steuerung der in die Hydrau­ likkammer des Druckgefäßes eingeleiteten Flüssigkeitsmenge erfolgt. Dabei kann die Genauigkeit der Dosierung dadurch erhöht werden, daß der großdimensionierten Zahnrad- oder Kolbenpumpe eine kleiner bemessene Präzisionspumpe zugeord­ net, beispielsweise parallelgeschaltet ist. Bei der Kolben­ pumpe kann die Verwendung einer Konstruktion mit veränder­ barem wirksamen Kolbenhub - etwa durch Schiebersteuerung - vorteilhaft sein.

An Hand der beigegebenen Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 Schema einer der Erfindung zugrunde liegenden Mischanlage;

Fig. 2 erfindungsgemäßes Druckgefäß in Kugelform.

Der die beispielsweise mit mineralischem Füllstoff beladene "A"-Komponente enthaltende Vorratsbehälter 1 steht unter einem durch die Leitung 27 eingeleiteten Vordruck von etwa 0,5 bis 4 und vorzugsweise ca. 1 bis 2 bar. Eine durch ein Ventil 2 abschließbare Verbindungsleitung 3 führt vom Vorratsbehälter 1 zum Hochdruckmischkopf 4, in den auch die vom nicht eingezeichneten Vorratsbehälter für die "B"- Komponente kommende Leitung 5 mit einer Dosierpumpe 6 mündet. Eine vom Eingangsraum des Mischkopfes 4 zurück­ führende Ringleitung 26 verhindert infolge des durch den Vordruck aufrechterhaltenen Umlaufs das bei Strömungsstill­ stand mögliche Absetzen von Füllstoff. Ein Umsteuerventil im Eingangsraum des Mischkopfes 4 verschließt den Eingang der Leitung 26 während der Füllung des Mischkopfes 4.

Von der Verbindungsleitung 3 zweigt zwischen dem Vorrats­ behälter 1 und der Hochdruck-Mischkammer 4 eine Stichleitung 9 ab, die zum Druckgefäß 10 führt. Ein Zurückströmen aus dem Druckgefäß 10 in den Vorratsbehälter 1 verhindert ein in der Verbindungsleitung 3 zwischen Vorratsbehälter 1 und Abzweigung 9 vorgesehenes Rückschlagventil 8.

Das Druckgefäß 10 besteht aus zwei Kammern 24, 25, der Dosierkammer 24 und der Hydraulikkammer 25. Beide sind durch eine hochelastische, abriebfeste Membran 15 vonein­ ander getrennt, die zwischen den beiden Teilen 11 und 12 der Druckkammer 10 eingespannt ist. Jede der Kammern 24, 25 weist einen Anschlußstutzen 21 bzw. 22 auf. Die die "A"-Komponente aufnehmende Dosierkammer 24 ist über den Stutzen 21 an die Stichleitung 9 angeschlossen, der andere Anschlußstutzen 22 verbindet die Hydraulikkammer 25 über die Verbindung 16 mit der Hydraulikanlage 17. Ein in der Hydraulikkammer vorgesehenes Stützgitter 19 verhindert beim Füllen der Dosierkammer 24 das Anlegen der ausweichen­ den und sich dabei ausbeulenden Membran 15 an die lnnenwand der Hydraulikkammer 25. Dies ist von besonderer Bedeutung, weil es insbesondere bei sehr hohen Drücken vorkommen könn­ te, daß der im Mündungsquerschnitt des Stutzens 22 auf die Membran 15 treffende Strahl diese perforieren könnte. Infolge der Anordnung des Stützgitters 19 füllt sich im wesentlichen zunächst der Raum zwischen diesem und der Innenwand, wodurch die Einwirkung auf die Membran abge­ schwächt wird. Mit Hilfe der lediglich angedeuteten Schrau­ ben 23 werden die beiden Gefäßhälften zusammengehalten und gleichzeitig außer der Membran 15 auch das Stützgitter 19 fest eingespannt.

Das Druckgefäß 10 kann verschiedene Form haben. Während es in Fig. 1 aus einem kurzen zylindrischen Mittelteil mit abschließenden Kugelschalen an seinen Enden besteht, zeigt das in Fig. 2 dargestellte Druckgefäß 10 Kugelform.

Diese hat sich als besonders günstig erwiesen und wird daher bevorzugt. Das Druckgefäß 10 ist in der Mitte geteilt, die beiden Hälften sind mit Flanschen 13 und 14 versehen, zwischen denen die Membran 15 und das Stützgitter 19, letz­ teres mit seinem Einspannrand 20, verspannt sind. An ihrem umlaufenden Rand ist die Membran mit einem einen sicheren Sitz gewährleistenden Wulst 18 versehen, der sich in ent­ sprechende Ausdrehungen in den Flanschen 13 und 14 einsetzt.

Das Stützgitter 19 hat die Form einer einen Kugelabschnitt bedeckenden Kugelschale. Damit es in Höhe seines Grund­ kreises an der Innenwand des Hydraulikraumes 25 anliegt, im Bereich des Verbindungsstutzens 22 jedoch genügenden Abstand von der Innenwand hat, der bis zum Einspannrand 20 kontinuierlich abnimmt, ist der Außenradius des Stütz­ gitters 19 größer als der Innenraumradius; er mißt vorteil­ haft das 1,005- bis 1,25-fache und bevorzugt das 1,008­ bis 1,15-fache des Innenraumradius.

Durch die Lehren der Erfindung ist die zugrunde liegende technische Aufgabe in hervorragender Weise gelöst. Gegen­ einander reibende Verschleißflächen im Bereich der füll­ stoffbeladenen "A"-Komponente sind vollständig vermieden, und eine Undichtheit zwischen Dosier- (24) und Hydraulik­ raum 25 ist nur nach Zerstörung oder Perforation der Membran 15 möglich; letzteres erscheint jedoch im normalen Betriebs­ ablauf praktisch ausgeschlossen.

Bezugszeichenaufstellung

 1 Vorratsgefäß, Vorratsbehälter
 2 Absperrventil
 3 Verbindungsleitung
 4 Hochdruckmischkammer, Mischkammer
 5 Zuleitung "B"-Komponente
 6 Dosierpumpe
 7 Ableitung zur Spritzform
 8 Rückschlagventil
 9 Stichleitung, Abzweigung
10 Dosier-, Druckgefäß
11 Obere (Dosier-) Hälfte
12 Untere (Hydraulik-) Hälfte
13 Flansch
14 Flansch
15 Membran
16 Hydraulikleitung
17 Hydrauliksystem, Hydraulikeinrichtung
18 Wulst, Membranwulst, verdickter Randbereich
19 Stützgitter, Schutzgitter
20 Einspannrand
21 Verbindungsstutzen, Anschluß
22 Verbindungsstutzen, Anschluß
23 Verbindungsschraube
24 Dosierraum, Dosierkammer
25 Hydraulikraum, Hydraulikkammer
26 Rückführungsleitung
27 Leitung, Vordruckeinleitung

Claims (17)

1. Verfahren zur Herstellung eines vorzugsweise mit mine­ ralischen Füllstoffen wie beispielsweise Schwerspat hochgefüllten, bis zu ca. 200 bis 400 Gewichts-% Füll­ stoffanteile enthaltenden, aus mindestens zwei Reaktions­ komponenten bestehenden reaktionsfähigen Gemisches, bei dem die beiden Reaktionskomponenten unter hohem Druck in eine Hochdruck-Mischzone eindosiert, miteinander vermischt und in ein Formwerkzeug oder einen zu füllenden Hohlraum ausgestoßen werden, dadurch gekennzeichnet, daß die unter einem niedrigen, ca. 0,5 bis 4 bar, vorzugs­ weise ca. 1 bis 2 bar, betragenden Vordruck gehaltene erste ("A"-) Komponente mit Hilfe dieses Vordruckes in ein veränderbares, vorzugsweise gleichzeitig als Zwischen­ volumen dienendes Dosiervolumen eingefüllt und dort gehalten wird, bis bei Beginn des Füllens der Hochdruck- Mischzone das Dosiervolumen mit hoher Geschwindigkeit um das in die Hochdruck-Mischzone zu dosierende Volumen durch mindestens teilweise, reversible und vorzugsweise elastische Verformung verkleinert und dadurch die "A"- Komponente in die Mischzone eingespritzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung hochgefüllter PUR-Schaumstoffe aus einem Gemisch aus Polyol als "A"-Komponente und einem vorzugs­ weise zwei- oder mehrwertigen lsocyanat als "B"-Komponente die über das Dosiervolumen an die Hochdruck-Mischzone weitergegebene "A"-Komponente den eingemischten, vorzugs­ weise mineralischen Füllstoff in einer Konzentration bis zu ca. 200 bis 400 Gewichts-% mit sich führt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Volumenverkleinerung des Dosiervolumens zu dessen mindestens teilweiser Entleerung in die Hochdruck-Misch­ zone durch seine mit hoher Geschwindigkeit vorgenommene Beaufschlagung mit einem vorzugsweise durch hydraulische Mittel aufgebrachten Druck bis zu maximal ca. 400 bar vorgenommen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Volumenverkleinerung des Dosiervolumens zu dessen mindestens teilweiser Entleerung in die Hochdruck-Misch­ zone durch seine mit hoher Geschwindigkeit vorgenommene Beaufschlagung mit einem durch hydraulische Mittel auf­ gebrachten Druck ab ca. 5 bis 10 bar, vorzugsweise zwischen ca. 80 und 400 bar, durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mit hoher Geschwindigkeit vorgenommene Beaufschla­ gung des Dosiervolumens mit einem Druck zwischen ca. 200 und 350 bar, vorzugsweise etwa 270 bar, durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das gleichzeitig als Zwischenvolumen dienende Dosier­ volumen bei voller Füllung ein, vorzugsweise ganzzahliges, Vielfaches des für jeweils einen Arbeitszyklus benötigten Einzelvolumens enthält und das jeweils vor Beginn des Mischvorgangs erfolgende Eindosieren der "A"-Komponente in die Mischzone ohne zwischenzeitliches Nachfüllen des Dosiervolumens bis zu dessen Entleerung wiederholt wird.

7. Vorrichtung zur Herstellung eines vorzugsweise mit mineralischen Füllstoffen wie beispielsweise Schwerspat hochgefüllten, bis zu ca. 200 bis 400 Gewichts-% Füll­ stoffanteile enthaltenden, aus mindestens zwei Reaktions­ komponenten bestehenden reaktionsfähigen Gemisches, mit Vorratsbehältern für die einzelnen Komponenten (A,B), Leitungen zwischen einem Hochdruck-Mischkopf und den Vorratsbehältern sowie Förder- oder/und Dosiereinrich­ tungen für die Komponenten und Spritzwerkzeugen für das fertige Gemisch, vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Förder- und Dosiereinrichtung für die vorzugsweise den insbesondere mineralischen Füllstoff mit sich füh­ rende "A"-Komponente ein druckfestes geschlossenes, aus vorzugsweise zwei Gehäuseteilen (11, 12) zusammenge­ setztes Druckgefäß (10) ist, dessen Innenraum (24, 25) durch eine hochelastische, abriebfeste, in der Grenz­ fläche zwischen den beiden Gehäuseteilen (11, 12) ange­ ordnete Membran (15) in zwei in ihrem Volumen abhängig voneinander veränderbare Innenräume (24; 25) aufgeteilt ist, von denen einer (24) mit der die "A"-Komponente führenden, vom Vorratsbehälter (1) kommenden und zum Hochdruckmischkopf (4) führenden Leitung (3) über eine Stichleitung (9) in Verbindung steht und der andere lnnenraum (25) an ein hohe Drücke erzeugendes und beträchtliche Mengen unter hohem Druck stehender Flüssig­ keit mit großer Geschwindigkeit freisetzendes Hydraulik­ system (17) angeschlossen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die hochelastische, abriebfeste Membran (15) zwischen den Flanschen (13, 14) der beiden Gehäuseteile (11, 12) dichtend eingespannt und auf ihrer zum mit dem Hydraulik­ system (17) verbundenen lnnenraum (25) weisenden Seite durch ein Stützgitter (19) abgestützt ist, das vorzugs­ weise mit geringem Abstand von der der Membran (15) gegenüberliegenden Gehäuseinnenwand verläuft und beim Füllvorgang die Anlage der Membran (15) an diese Innen­ wand verhindert.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckgefäß (10) aus einem kreiszylindrischen, etwa in der Mitte seiner Längsausdehnung durch eine senkrecht zur Zylinderachse verlaufende Ebene quer geteilten Mittel­ teil besteht, dessen Enden in Halbkugelschalen übergehen, wobei die beiden Gehäuseteile (11, 12) durch eine Flansch­ verbindung (13, 14; 23), die gleichzeitig dem druckfesten und dichtenden Einspannen der Membran (15) und vorzugs­ weise auch des Stützgitters (19) dient, verbunden sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckgefäß (10) Kugelform hat und sich aus zwei Halbkugelschalen (11, 12), die mit Flanschen (13, 14) versehen sind und zwischen denen die Membran (15), vor­ zugsweise zusammen mit dem Stützgitter (19), druckfest und dichtend eingespannt ist, zusammensetzt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützgitter (19) die Form einer dünnen, etwa den Bereich einer Halbkugel umfassenden Kugelschale hat, deren Außenradius das 1,005-fache bis 1,25-fache, vor­ zugsweise das 1,008- bis 1,15-fache des Innenradius des kugelförmigen Druckgefäßes (10) aufweist und mit einem im wesentlichen in der Teilungsebene zwischen den beiden Innenräumen (24, 25) verlaufenden Einspann­ rand (20) versehen ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die hochelastische und abriebfeste Membran (15) mit einem verdickten, in entsprechende Ausdrehungen der Gehäuseflanschen (13, 14) einsetzbaren Randbereich (18) versehen ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran (15) aus einem Butadienmischpolymerisat, insbesondere einem Butadien-Acrylnitril-Polymerisat ("PERBUNAN") , hergestellt ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Erzeugung hoher Drücke im Bereich von bis zu ca. 350 bis 400 bar ausgelegte Hydrauliksystem (17) als Druckerzeuger eine Zahnradpumpe mit großer spezifischer Förderleistung aufweist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptpumpe mit großer spezifischer Förderleistung eine zweite, feinfühlig steuerbare Zahnradpumpe mit kleiner spezifischer Leistung zugeordnet und vorzugs­ weise parallel geschaltet ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Hydrauliksystem (17) mit einer Kolbenpumpe als Druck­ erzeuger ausgestattet ist, bei welcher der das Fördervo­ lumen bestimmende wirksame Kolbenhub zur genauen Festle­ gung des in das Druckgefäß (10) gedrückten Flüssigkeits­ volumens einstellbar ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß einer ersten großvolumigen Kolbenpumpe mit veränderbarem wirksamen Kolbenhub eine zweite, als Feindosierpumpe wirkende Kolbenpumpe mit wesentlich geringerem, ebenfalls durch Veränderbarkeit des wirksamen Kolbenhubs veränder­ baren Fördervolumen zugeordnet, vorzugsweise parallel geschaltet ist.