BE1026239B1

BE1026239B1 - Apparaat en werkwijze voor het daarmee produceren en dispenseren van een reactiemengsel

Info

Publication number: BE1026239B1
Application number: BE201805279A
Authority: BE
Inventors: Karel Verbanck; Lieven Sichien; Jurgen Vandervelden; Yvo F H Trimbos; Ivan Boeykens; Bart Lannoo
Original assignee: Soudal
Priority date: 2018-04-26
Filing date: 2018-04-26
Publication date: 2019-11-26
Also published as: US20210237314A1; CN112105451A; EP3784379A1; ES2953147T3; WO2019207121A1; EP3784379B1; PL3784379T3; CN112105451B; BE1026239A1; CA3113852A1

Abstract

Het apparaat bevat een mengkop (5) voor het met elkaar mengen van de reactiecomponenten die onder de in de containers (1, 2) heersende druk via twee toevoerleidingen (7, 8) naar de mengkop (5) gevoerd worden. Het apparaat bevat een decompressiesysteem waarmee de druk van de toevoerleidingen (7, 8) kan afgelaten worden om doorsijpelen van de reactiecomponenten in de mengkop (5) te vermijden. Het decompressiesysteem bevat twee drukvaten (13, 17) met elk twee door middel van een membraan (27) gescheiden zijden. Eén van deze zijden vormt telkens een expansiekamer (25, 26) voor de reactiecomponent terwijl de andere zijde (29, 30) gekoppeld is aan een pneumatisch systeem (31, 33, 44, 45, 46). Met dit pneumatisch systeem kan de expansiekamer (25, 26) vóór het starten van de productie van het reactiemengsel onder druk gezet worden. Na de productie van het reactiemengsel kan de druk dan opnieuw van de expansiekamer (25, 26), en dus van de toevoerleiding (7, 8), afgelaten worden. Een dergelijk decompressiesysteem is eenvoudig en gemakkelijk te onderhouden. De drukvaten (13, 17) zijn verder losneembaar aangesloten zodanig dat ze bij het onderhoud eenvoudig vervangen kunnen worden.

Description

Apparaat en werkwijze voor het daarmee produceren en dispenseren van een reactiemengsel

De huidige uitvinding heeft betrekking op een apparaat voor het produceren en dispenseren van een reactiemengsel, in het bijzonder van een schuimend reactiemengsel voor een vormen van een schuim. Het reactiemengsel wordt in het apparaat geproduceerd uitgaande van ten minste een eerste en een tweede reactiecomponent die zich onder druk in een eerste en respectievelijk in een tweede container bevinden. Het apparaat bevat een mengkop voor het met elkaar mengen van de eerste en de tweede reactiecomponent, welke mengkop voorzien is van een uitlaat voor het mengsel van beide reactiecomponenten. Het apparaat bevat verder een eerste toevoerleiding voor het vanuit de eerste container onder de daarin heersende druk naar de mengkop toevoeren van de eerste reactiecomponent, een tweede toevoerleiding voor het vanuit de tweede container onder de daarin heersende druk naar de mengkop toevoeren van de tweede reactiecomponent, een eerste afsluiter in de eerste toevoerleiding en een tweede afsluiter in de tweede toevoerleiding, welke eerste en welke tweede afsluiter elk een open en een gesloten stand hebben, een derde afsluiter voor het afsluiten van de eerste toevoerleiding in de mengkop en een vierde afsluiter voor het afsluiten van de tweede toevoerleiding in de mengkop, welke derde en vierde afsluiter een gemeenschappelijke plunjer bevatten die voorzien is om bewogen te worden, in het bijzonder in zijn langsrichting, om de derde en de vierde afsluiter gelijktijdig te openen en te sluiten, een eerste expansiekamer die tussen de eerste en de derde afsluiter op de eerste toevoerleiding aangesloten is, een tweede expansiekamer die tussen de

BE2018/5279

- 2 tweede en de vierde afsluiter op de tweede toevoerleiding aangesloten is, een pneumatisch systeem voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de eerste en de tweede expansiekamer en van de eerste toevoerleiding vanaf de eerste tot aan de derde afsluiter en van de tweede toevoerleiding vanaf de tweede tot aan de vierde afsluiter, en een sturing voor het bedienen van het pneumatisch systeem en van de eerste, de tweede, de derde en de vierde afsluiter voor het starten en stoppen van de productie en het dispenseren van het reactiemengsel.

Een dergelijk apparaat is bekend uit EP 0 757 618. Dit bekende apparaat wordt gebruikt voor het mengen van een polyol component en een isocyanaat component. De mengkop bevindt zich in een spuitpistool waarmee het schuimend reactiemengsel gespoten kan worden. Beide reactiecomponenten bevinden zich onder een druk van 6 tot 12 bar in een container, meer bepaald in een fles die door middel van een fles gevuld met stikstofgas onder druk gezet wordt. De reactiecomponenten worden onder deze druk naar de mengkop geleid en daarin gemengd. Een probleem met de afsluiters in het spuitpistool is dat deze de eerste en de tweede toevoerleiding niet perfect kunnen afdichten waardoor, na het stoppen van het spuiten, de reactiecomponenten eventueel nog tot in de mengkop kunnen doorsijpelen en daar met elkaar kunnen reageren en zodoende de mengkop kunnen vervuilen en het spuitpistool zelfs kunnen blokkeren. Niettegenstaande de toevoerleidingen niet alleen in het spuitpistool maar ook dichter naar de containers toe afgesloten worden, blijft er door de elastische uitzetting van de toevoerleidingen immers een druk op de reactiecomponenten in de toevoerleidingen aanwezig. De uitvinding beschreven in EP 0 757 618 bestaat er dan ook in om na het afsluiten van de afsluiters in het spuitpistool en in de toevoerleidingen aan de zijde van de containers de druk in deze toevoerleidingen af te laten zodanig dat de reactiecomponenten ter hoogte van de afsluiters in het spuitpistool niet

BE2018/5279

- 3 meer onder druk staan en dus ook niet meer tot in de mengkop kunnen doordringen.

Het decompressiesysteem beschreven in EP 0 757 618 wordt gevormd door een cilinderhuis met daarin een zuiger die bij het starten van het spuiten pneumatisch onder druk gezet wordt om de respectievelijke reactiecomponent uit de expansiekamer te duwen. Bij het stoppen van het spuiten wordt de pneumatische druk van de zuiger weggenomen zodanig dat de expansiekamer opnieuw kan uitzetten waardoor de reactiecomponent, door de in de toevoerleiding heersende druk, vanuit de toevoerleiding in de expansiekamer kan stromen zodanig dat de druk in de toevoerleiding weggenomen wordt.

Een probleem dat zich bij het decompressiesysteem volgens EP 0 757 618 stelt is dat de isocyanaat reactiecomponent met water reageert ter vorming van vaste urea verbindingen. Vermits perslucht steeds waterdamp bevat, zal de isocyanaat component wanneer deze in contact komt met de perslucht, dus met het water in de perslucht reageren. Wanneer de perslucht te veel vocht bevat, is het zelfs mogelijk dat het water, door de verhoging van de dauwpunttemperatuur bij het comprimeren van de lucht, in het pneumatisch systeem zal condenseren. Niettegenstaande de zuigers van het decompressiesysteem van rubber dichtingsringen voorzien zijn, is het in het decompressiesysteem volgens EP 0 757 618 nodig om een dubbele zuiger te voorzien, waarbij tussen beide zuigers een solvent voorzien wordt, meer bepaald Mesamoll®. Het solvent zorgt ervoor dat de kleine hoeveelheid reactiecomponent die bij iedere beweging van de zuiger aan de cilinderwand blijft hangen in het solvent opgelost wordt en dus niet meer met het vocht in de perslucht kan reageren. Op deze manier kan het decompressiesysteem aldus geruime tijd autonoom blijven werken.

Een nadeel van een dergelijk decompressiesysteem is echter dat het een relatief complex en duur systeem is. De cilinderwand dient immers perfect glad te zijn aangezien anders, niettegenstaande de

BE2018/5279

- 4 aanwezigheid van de rubber dichtingen rond de zuiger, een te grote hoeveelheid van de reactiecomponent bij iedere beweging van de zuiger op de cilinderwand achter zou kunnen blijven en aldus het solvent te snel zou vervuilen. Het bekende decompressiesysteem vergt in de praktijk ook een regelmatig en relatief omslachtig onderhoud. Doorgaans dienen immers jaarlijks het solvent en de dichtingen op de zuigers vervangen te worden. Deze werkzaamheden nemen een aantal uur in beslag en dient door gespecialiseerd personeel uitgevoerd te worden. Het decompressiesysteem maakt het apparaat aldus relatief duur in aankoop en ook in onderhoud.

De uitvinding heeft dan ook tot doel een nieuw apparaat voor het produceren en dispenseren van een reactiemengsel te verschaffen waarvan het decompressiesysteem minder complex is en tevens minder onderhoudswerkzaamheden vergt.

Tot dit doel is het apparaat volgens de uitvinding daardoor gekenmerkt dat genoemde eerste en genoemde tweede expansiekamer respectievelijk gevormd worden door een eerste en een tweede drukvat met elk twee door middel van een membraan van elkaar gescheiden zijden, waarvan een eerste zijde de eerste respectievelijk de tweede expansiekamer vormt die voorzien zijn om met genoemde eerste en respectievelijk met genoemde tweede reactiecomponent gevuld te zijn en waarvan een tweede zijde gekoppeld is aan genoemd pneumatisch systeem om met een gas gevuld te worden, welk gas via genoemd membraan in contact staat met de reactiecomponent in de eerste zijde van het drukvat, waarbij genoemd eerste en genoemd tweede drukvat losneembaar op genoemd pneumatisch systeem en respectievelijk op de eerste en op de tweede toevoerleiding aangesloten zijn.

Doordat in het eerste en in het tweede drukvat de reactiecomponent door een membraan van het gas gescheiden zijn, in het bijzonder van de perslucht, is er geen mogelijkheid dat de reactiecomponent in contact komt met het gas, meer bepaald met het

BE2018/5279

- 5 daarin aanwezige vocht. In tegenstelling tot het bekende decompressiesysteem met het cilinder-zuiger mechanisme, dient in het decompressiesysteem met de drukvaten volgens de uitvinding dus geen dubbele scheiding met daartussen een solvent voorzien te worden. Bij het onderhoud van het apparaat dient aldus ook geen solvent ververst te worden.

Bij het onderhoud dienen de beide drukvaten ook niet uit elkaar genomen en gereinigd te worden vermits ze eenvoudig door nieuwe drukvaten vervangen kunnen worden. De constructie van dergelijke drukvaten is immers zo eenvoudig dat de kostprijs daarvan laag gehouden kan worden. Wanneer de drukvaten geopend kunnen worden om het membraan daarin te vervangen, kunnen ze desgewenst ook hergebruikt worden. Het recycleren van de gebruikte drukvaten kan hierbij op grotere schaal en dus op een efficiëntere en veiligere manier gebeuren dan wanneer dit telkens ter plaatse door de onderhoudstechnieker dient te gebeuren.

Het gebruik van een drukvat met daarin een membraan als membraanpomp voor het mengen van reactiecomponenten is op zich reeds bekend uit DE 39 18 027 en uit NL 6610193. Een belangrijk nadeel van dergelijke apparaten is echter dat de druk op de reactiecomponenten tijdens de productie van het reactiemengsel fluctueert doordat telkens wanneer de membraanpomp leeggeperst is, deze opnieuw met reactiecomponent gevuld dient te worden. Dit kan enkel vermeden worden door de membraanpomp voldoende groot te maken, en door deze telkens opnieuw te vullen, zodanig dat er steeds genoeg reactiecomponent in de membraanpomp zelf aanwezig is. Wanneer grotere volumes reactiemengsel gedispenseerd dienen te worden, zijn dan uiteraard volumineuze membraanpompen vereist. Deze vereisen een voldoend krachtige aandrijving. Verder is het niet eenvoudig om met dergelijke pompen de reactiecomponenten steeds op de juiste druk te houden. Een laatste nadeel bestaat erin dat hetzij een extra pomp nodig

BE2018/5279

- 6 is voor het vullen van de membraanpomp, of dat de reactiecomponenten zich ook onder een druk in de containers dienen te bevinden waarbij die druk er dan opnieuw voor zorgt dat de reactiecomponenten ter hoogte van de mengkop onder druk blijven staan en dus in de mengkop kunnen doorsijpelen.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding is genoemde sturing voorzien is van een manuele of een automatische bediening voor het starten en het stoppen van de productie en van het dispenseren van het reactiemengsel.

De manuele bediening wordt bijvoorbeeld gevormd door een trekker of drukknop op het spuitpistool waarmee een schakelaar bediend wordt. Met een manuele bediening kan de productie van het reactiemengsel eenvoudig gestart en gestopt worden door de persoon die het spuitpistool met daarin de mengkop bedient. In een automatische installatie, bijvoorbeeld in een automatische vulinstallatie, kan een automatische bediening toegepast worden die bij voorkeur gekoppeld is aan een sensor. Van zodra het spuitpistool en het artikel waarin of waarop het reactiemengsel dient aangebracht te worden juist ten opzichte van elkaar gepositioneerd zijn, kan de productie en het dispenseren van het reactiemengsel aldus automatisch met de automatische bediening gestart en gestopt worden.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding is het pneumatisch systeem voorzien om de eerste expansiekamer onder een druk te brengen die groter is dan de druk in de eerste container en om de tweede expansiekamer onder een druk te brengen die groter is dan de druk in de tweede container.

Deze uitvoeringsvorm laat toe om de in de eerste en de tweede expansiekamer aanwezige reactiecomponent uit de expansiekamer te persen alvorens de productie en het dispenseren van het reactiemengsel te starten. Wanneer de eerste en de tweede expansiekamer op deze manier leeggemaakt werden, zal de productie en

BE2018/5279

- 7 het dispenseren van het reactiemengsel aldus onmiddellijk onder de in het eerste en het tweede container heersende druk geschieden. Beide reactiecomponenten zullen aldus vanaf het begin in de juiste verhouding met elkaar gemengd worden.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding is genoemde sturing voorzien voor het door middel van genoemd pneumatisch systeem onder druk brengen van genoemde eerste en tweede expansiekamer alvorens genoemde eerste en genoemde tweede afsluiter te openen.

Doordat beide expansiekamers op deze manier onder druk gebracht worden alvorens de eerste en de tweede afsluiter te openen, zullen de reactiecomponenten niet onder invloed van de daarop in de containers uitgeoefende druk in deze expansiekamers geperst kunnen worden. De membranen die zich in de drukvaten bevinden, zullen aldus niet verder in de richting van de tweede zijden van de drukvaten gedrukt worden. De beweging en dus de vervorming van deze membranen wordt aldus minimaal gehouden waardoor de slijtage daarvan tot een minimum beperkt wordt.

Bij voorkeur is genoemde sturing voorzien om genoemde derde en vierde afsluiter pas na het openen van genoemde eerste en tweede afsluiter te openen.

Doordat de in de drukvaten een hogere druk op de reactiecomponenten uitgeoefend wordt dan in de containers, worden de expansiekamers eerst via de eerste en de tweede afsluiter geledigd. Door pas daarna de derde en de vierde afsluiter te openen, worden de reactiecomponenten reeds vanaf het begin van de productie van het reactiemengsel onder de druk die in de containers heerst aan de mengkop toegevoerd. Verder wordt vermeden dat door het snel na elkaar starten en stoppen van de productie van het reactiemengsel, de hoeveelheid reactiecomponent in de expansiekamers zou kunnen accumuleren, hetgeen een grotere vervorming van de blazen of de

BE2018/5279

- 8 membranen in de drukvaten zou veroorzaken en aldus een snellere slijtage daarvan.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding is genoemde sturing voorzien om na het sluiten van genoemde derde en vierde afsluiter de druk van genoemde eerste en tweede expansiekamer af te laten.

Na het stoppen van de productie van het reactiemengsel wordt aldus de druk van de respectievelijke reactiecomponent op de derde en de vierde afsluiter automatisch weggenomen waardoor dus automatisch een verder doorsijpelen van de reactiecomponenten in de mengkop vermeden wordt.

Bij voorkeur is genoemde sturing voorzien is om pas na een voorafbepaalde tijdsduur na het sluiten van genoemde derde en vierde afsluiter de druk van genoemde eerste en tweede expansiekamer af te laten, meer bepaald na een voorafbepaalde tijdsduur van ten minste 5 seconden, bij voorkeur na een voorafbepaalde tijdsduur van ten minste 10 seconden.

Doordat de expansiekamers tijdens deze tijdsduur leeg blijven, en de druk op de beide reactiecomponenten in de respectievelijke toevoerleidingen gelijk blijft aan de druk van de reactiecomponent in zijn container, kan de productie van het reactiemengsel ogenblikkelijk opnieuw gestart worden gedurende deze tijdsduur. Door de relatief korte tijdsduur zal er onder de druk die op de reactiecomponenten uitgeoefend blijft nog geen reactiecomponent verder tot in de mengkamer kunnen doorsijpelen.

Bij voorkeur is genoemde sturing verder voorzien om vóór het aflaten van de druk van genoemde eerste en tweede expansiekamer genoemde eerste en genoemde tweede afsluiter te sluiten.

Doordat de eerste en de tweede afsluiter gesloten worden alvorens de druk van de expansiekamers af te laten, zal er geen reactiecomponent meer vanuit zijn container naar de expansiekamer

BE2018/5279

- 9 kunnen stromen en zal de expansiekamer aldus enkel de minimale hoeveelheid reactiecomponent, die nodig is voor het aflaten van de druk van de toevoerleiding, moeten opvangen. Op deze manier is er slechts een minimale beweging en vervorming van de blazen of de membranen in de drukvaten vereist, waardoor deze slechts aan een minimale slijtage onderhevig zijn.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding is genoemd pneumatisch systeem voorzien om bij het aflaten van de druk van de eerste en de tweede expansiekamer de druk van het gas in de tweede zijde van het eerste en het tweede druk vat nagenoeg op atmosferische druk te brengen.

Doordat de druk op deze manier in de toevoerleidingen ook ongeveer gelijk zal zijn aan de atmosferische druk, zal er geen drukverschil meer over de derde en de vierde afsluiters heersen en zal er geen reactiecomponent door deze afsluiters kunnen doorsijpelen.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding zijn het eerste en het tweede drukvat voorzien van een steunoppervlak voorzien voor het begrenzen van de beweging van genoemd membraan in de richting van respectievelijk genoemde eerste en tweede expansiekamer en voor het daarbij bij voorkeur nagenoeg volledig ondersteunen van het membraan.

In deze uitvoeringsvorm dienen de membranen het drukverschil tussen de druk van het gas aan de tweede zijde van de membranen en de druk van de reactiecomponent aan de eerste zijde van de membranen niet zelf op te vangen, waardoor deze membranen lichter uitgevoerd kunnen worden en waardoor de druk van het gas aanzienlijk hoger kan zijn dan de druk van de reactiecomponenten zodanig dat de expansiekamers relatief snel door de beide pneumatische systemen leeggedrukt kunnen worden. De productie van het reactiemengsel kan aldus relatief snel beginnen na de activatie van het apparaat, in het bijzonder na het bedienen van de bediening.

BE2018/5279

- 10 Bij voorkeur is genoemde sturing voorzien om genoemde derde en vierde afsluiters pas te openen nadat het membraan van het eerste en van het tweede drukvat door het eerste en het tweede pneumatisch systeem tot tegen genoemd steunoppervlak gedrukt is.

De productie van het reactiemengsel begint aldus pas nadat de druk op de reactiecomponenten gelijk is aan de druk in de containers.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding is genoemd membraan convex, waarbij de convexe zijde van het membraan respectievelijk naar de eerste en de tweede expansiekamer gericht is.

De vorm van het membraan dient hierbij in niet belaste toestand beschouwd te worden, d.w.z. wanneer beide zijden van het membraan in contact staan met de atmosfeer. Door de convexe vormgeving van het membraan dient dit niet of slechts minimaal uitgerekt te worden voor het ledigen van de expansiekamer waardoor het membraan aldus minimaal aan slijtage onderhevig is.

Bij voorkeur blijft genoemd membraan convex bij het aflaten van de druk van de eerste en van de tweede expansiekamer.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding is genoemd membraan blaasvormig, waarbij de eerste en de tweede expansiekamer zich buiten de blaasvorm bevinden.

De vorm van het membraan dient hierbij in niet belaste toestand beschouwd te worden, d.w.z. wanneer beide zijden van het membraan in contact staan met de atmosfeer. Wanneer de blaas voldoende groot is dient het membraan door deze blaasvorm niet of slechts minimaal uitgerekt te worden voor het ledigen van de expansiekamer waardoor het membraan aldus minimaal aan slijtage onderhevig is

Het volume van het drukvat aan de eerste zijde van het membraan is m.a.w. zodanig groot dat het het volume aan reactiecomponent dat bij het aflaten van de druk uit de toevoerleiding in

BE2018/5279

- 11 de expansiekamer stroomt kan opvangen zonder dat het membraan dient om te klappen, dus van convex concaaf dient te worden. Doordat de vervorming van het membraan aldus beperkt blijft, wordt de slijtage daarvan op deze manier beperkt.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding is genoemd membraan vervaardigd van een fluoropolymeer elastomeer materiaal.

Gevonden werd dat een dergelijk materiaal chemisch goed bestendig is tegen de reactiecomponenten, in het bijzonder tegen isocyanaat en polyol reactiecomponenten. Testen hebben aangetoond dat zelf na meer dan 300 000 spuitcycli, een dergelijk membraan nog steeds volledig intact is.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding is in genoemde eerste toevoerleiding, tussen genoemde eerste afsluiter en genoemde eerste container, en in genoemde tweede toevoerleiding, tussen genoemde tweede afsluiter en genoemde tweede container, respectievelijk een eerste en een tweede vlotterkamer voorzien met daarin respectievelijk een eerste en een tweede vlotter voorzien voor het detecteren van het niveau van respectievelijk de eerste en de tweede reactiecomponent in de eerste en de tweede vlotterkamer, waarbij genoemde eerste en genoemde tweede vlotterkamer bij voorkeur een inwendig volume hebben dat groter is dan 2 liter, bij voorkeur groter dan 3 liter en meer bij voorkeur groter dan 4 liter.

De vlotters in deze vlotterkamers laten toe van te detecteren wanneer de container van de reactiecomponent leeg is. Wanneer deze leeg is, komt het gas waarmee de reactiecomponent in de container onder druk gezet wordt immers via de toevoerleiding in de vlotterkamer terecht waardoor het vloeistofniveau in de vlotterkamer daalt. De sturing is dan bij voorkeur voorzien om nadat de vlotter zijn onderste grens bereikt heeft, de hoeveelheid reactiecomponent die nog verder uit de vlotterkamer kan aangevoerd worden te beperken om te vermijden dat er

BE2018/5279

- 12 gas vanuit de vlotterkamer in de toevoerleiding achter de vlotterkamer terecht zou komen.

Door het relatief groot volume dat de vlotterkamer bij voorkeur heeft, is het mogelijk een nieuwe container met reactiecomponent op de toevoerleiding aan te sluiten zonder dat de vlotterkamer ontgast moet worden. De nieuwe container wordt immers op atmosferische druk aangesloten waarbij het in de vlotterkamer aanwezige gas zich kan uitzetten. Bij het verhogen van de druk in de container zal verse reactiecomponent in de leiding en in de vlotterkamer geperst worden waardoor het gas in de vlotterkamer onder de in de container heersende druk zodanig gecomprimeerd zal worden, dat de vlotter opnieuw tot boven zijn minimaal niveau gestegen zal zijn. Hierbij mag tevens het gas dat in de toevoerleiding tussen de vlotterkamer en de container aanwezig was mee in de vlotterkamer geperst worden. Doordat de uitlaat van de vlotterkamer zich in het onderste deel van de vlotterkamer bevindt, zal geen gas in de toevoerleiding achter de vlotterkamer terecht komen.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding is in genoemde eerste toevoerleiding, tussen genoemde eerste afsluiter en genoemde eerste container, en in genoemde tweede toevoerleiding, tussen genoemde tweede afsluiter en genoemde tweede container, respectievelijk een eerste en een tweede filter voorzien die zich respectievelijk in een eerste en een tweede behuizing bevindt.

De filters zorgen ervoor dat vaste onzuiverheden uit de vloeibare reactiecomponenten gefilterd worden zodanig dat deze voor geen verstoppingen kunnen zorgen. De vaste onzuiverheden kunnen bijvoorbeeld in de isocyanaat component gevormd worden wanneer deze in aanraking gekomen is met vocht uit de lucht.

Bij voorkeur vormen de eerste en de tweede behuizing, d.w.z. de behuizingen van de filters, tevens de eerste en de tweede vlotterkamer.

BE2018/5279

- 13 Het voordeel van deze uitvoeringsvorm is dat een compactere uitvoering mogelijk is en dat er ook geen ontluchting van de behuizingen van de filters nodig is.

Als alternatief met aparte filterbehuizingen en vlotterkamers bevindt genoemde eerste vlotterkamer zich bij voorkeur in de eerste toevoerleiding tussen genoemde eerste filter en het eerste container en bevindt genoemde tweede vlotterkamer zich in de tweede toevoerleiding tussen genoemde tweede filter en het tweede container, waarbij de eerste en de tweede filter bij voorkeur van een ontluchtingssysteem voorzien zijn.

De beide vlotterkamers dienen in deze alternatieve uitvoeringsvorm opnieuw niet ontlucht te worden doordat het daarin aanwezige gecomprimeerde gas slechts een beperkte ruimte bovenin de vlotterkamers inneemt. De behuizingen van de filters die zich achter de vlotterkamers in de toevoerleidingen bevinden, worden bij voorkeur wel ontlucht om de filters en hun behuizingen compact te kunnen houden. Het ontluchten dient enkel bij het vervangen van de filters te gebeuren wanneer de sturing zoals hierboven voorzien is om geen gas vanuit de vlotterkamers naar de rest van de toevoerleiding door te laten.

Bij voorkeur zijn de behuizing van de eerste filter en de behuizing van de tweede filter voorzien van verwarmingselementen voor het verwarmen van respectievelijk de eerste en de tweede reactiecomponent in deze behuizingen. Indien apart vlotterkamers aanwezig zijn, worden deze bij voorkeur ook van verwarmingselementen voorzien.

Door het voorzien van deze verwarmingselementen is het mogelijk om de reactiecomponenten steeds op een zelfde temperatuur, en dus met eenzelfde viscositeit, via de toevoerleidingen aan te voeren zodanig dat de reactiecomponenten steeds correct en in de juiste verhouding in de mengkop gemengd kunnen worden.

BE2018/5279

- 14 Bij voorkeur is in de eerste toevoerleiding en in de tweede toevoerleiding een verwarmingselement voor zien voor het verwarmen van de in de toevoerleiding aanwezige reactiecomponent.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding zijn genoemde eerste en genoemde tweede container voorzien om onder een druk van 5 tot 10 bar gebracht te worden, bij voorkeur onder een druk van 6 tot 8 bar.

Bij deze druk is een goede menging van de reactiecomponenten in de mengkamer mogelijk. Het voordeel van dergelijke relatief lage drukken is dat de druk in het pneumatisch systeem ook beperkt gehouden kan worden zodanig dat de gebruikelijke persluchtsystemen gebruikt kunnen worden, hetzij via een centraal persluchtsysteem of via een aparte luchtcompressor.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding bevat genoemd pneumatisch systeem een eerste pneumatisch systeem voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de eerste expansiekamer en van genoemde eerste toevoerleiding vanaf genoemde eerste tot aan genoemde derde afsluiter en een tweede pneumatisch systeem voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de tweede expansiekamer en van genoemde tweede toevoerleiding vanaf genoemde tweede tot aan genoemde vierde afsluiter.

In een alternatieve uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding bevat genoemd pneumatisch systeem een gemeenschappelijk pneumatisch systeem voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de eerste en van de tweede expansiekamer en van genoemde eerste toevoerleiding vanaf genoemde eerste tot aan genoemde derde afsluiter en van genoemde tweede toevoerleiding vanaf genoemde tweede tot aan genoemde vierde afsluiter.

BE2018/5279

- 15 In een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding omvat het genoemde eerste container die met de eerste reactiecomponent gevuld is en genoemde tweede container die met genoemde tweede reactiecomponent gevuld is, waarbij genoemde eerste toevoerleiding op de eerste container aangesloten is en genoemde tweede toevoerleiding op de tweede container.

De uitvinding heeft tevens betrekking op een werkwijze voor het produceren en dispenseren van een reactiemengsel met een apparaat volgens de uitvinding, in welke werkwijze genoemde eerste toevoerleiding op genoemde eerste container, die met de eerste reactiecomponent gevuld is, aangesloten wordt en genoemde tweede toevoerleiding op genoemde tweede container die met de tweede reactiecomponent gevuld is, waarna de eerste en de tweede container onder druk gebracht worden.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding wordt wanneer genoemde eerste container leeg is deze door een gevulde eerste container vervangen en wordt wanneer genoemde tweede container leeg is deze door een gevulde tweede container vervangen.

De uitvinding heeft tenslotte ook nog betrekking op het gebruik van een eerste container en een tweede container voor het uitvoeren van een werkwijze volgens de uitvinding, het reactiemengsel een polyurethaanreactiemengsel is dat geen of onvoldoende fysische blaasmiddelen bevat, bij voorkeur minder dan 4 gew.% en meer bij voorkeur minder dan 2 gew.%, om onder de vorm van een froth gedispenseerd te worden en waarbij de eerste en de tweede container voorzien zijn om onder druk gezet te worden, in het bijzonder onder een druk van ten minste 5 bar.

Een voordeel van dergelijke containers is dat ze niet alleen onder druk gebracht kunnen worden voor het dispenseren van het reactiemengsel maar doordat het reactiemengsel niet onder de vorm van

BE2018/5279

- 16 een froth gedispergeerd wordt, en beide reactiecomponenten aldus geen of slechts een relatief kleine hoeveelheid fysisch blaasmiddel bevatten, kan de druk van beide reactiecomponenten weggenomen worden, in het bijzonder van de toevoerleidingen naar de mengkop, zonder een expansie daarvan te veroorzaken.

In een bijzondere uitvoeringsvorm van gebruik volgens de uitvinding bevat de eerste container een isocyanaatreactiecomponent en de tweede container een polyolreactiecomponent, welk polyolreactiecomponent hoofdzakelijk water als blaasmiddel bevat voor het produceren van een polyurethaanschuim. Bij voorkeur is de polyolreactiecomponent vrij van fysische blaasmiddelen.

Fysische blaasmiddelen worden in het bijzonder gevormd door vloeistoffen met een laag kookpunt zodanig dat deze bij de polyurethaanreactie verdampen ter vorming van een gas als blaasmiddel. In deze uitvoeringsvorm zorgt de afwezigheid van fysische blaasmiddelen ervoor dat er geen druk in het apparaat kan ontstaan wanneer bepaalde onderdelen daarvan, zoals een deel van de toevoerleidingen, zich in te warme omstandigheden zouden bevinden.

Verdere bijzonderheden en voordelen van de uitvinding zullen blijken uit de hierna gegeven beschrijving van een apparaat volgens de uitvinding. Deze beschrijving wordt enkel als voorbeeld gegeven en is niet bedoeld om de draagwijdte van de uitvinding te beperken. De verwijzingscijfers hebben betrekking op de bijgevoegde tekeningen waarin:

Figuur 1 een schema weergeeft van een bijzondere uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding;

Figuur 2 schematisch een langsdoorsnede weergeeft doorheen de twee drukvaten toegepast in het apparaat weergegeven in figuur 1;

BE2018/5279

- 17 Figuur 3 een zijaanzicht weergeeft, met gedeeltelijke wegsnijding, van de twee filters en vlotters toegepast in het apparaat weergegeven in figuur 1; en

Figuur 4 een schema weergeeft van een alternatieve uitvoeringsvorm van het apparaat volgens de uitvinding.

Het apparaat volgens de uitvinding is bestemd voor het produceren en dispenseren van een reactiemengsel. Het reactiemengsel is een mengsel van ten minste twee reactiecomponenten die zich elk in een drukcontainer bevinden. De eerste container 1 bevat de eerste reactiecomponent terwijl de tweede container 2 de tweede reactiecomponent bevat. Het reactiemengsel kan bijvoorbeeld een polyurethaanreactiemengsel zijn dat in het bijzonder een blaasmiddel zoals water kan bevatten voor het produceren van een polyurethaanschuim. Een dergelijk reactiemengsel wordt doorgaans geproduceerd door het mengen van een isocyanaatcomponent als eerste reactiecomponent met een polyolcomponent als tweede reactiecomponent. Beide reactiecomponenten bestaan zelf uit een mengsel van verschillend producten waaronder, naast de polyolverbinding en de isocyanaatverbinding, bijvoorbeeld katalysatoren, stabilisatoren, ketenverlengers, vernettingsmiddelen, blaasmiddelen, pigmenten, kleurstoffen en dergelijke. Het reactiemengsel kan verder bijvoorbeeld ook een polyisocyanuraatreactiemengsel bevatten.

Bij voorkeur bevat het reactiemengsel water als chemisch blaasmiddel. Het reactiemengsel is meer bij voorkeur vrij van fysische blaasmiddelen of bevat een zo kleine hoeveelheid daarvan dat het reactiemengsel niet in de vorm van een froth gedispenseerd wordt. Na menging van beide reactiecomponenten bevat het reactiemengsel bij voorkeur minder dan 4 gew.% en meer bij voorkeur minder dan 2 gew.% fysische blaasmiddelen. Het schuimsysteem is aldus geen frothsysteem dat onder druk gehouden moet worden en dat bij het aflaten van de druk bijkomende druk zou produceren. Verder zorgt de afwezigheid van

BE2018/5279

- 18 fysische blaasmiddelen, of de beperkte hoeveelheid daarvan, ervoor dat er geen druk in het apparaat kan ontstaan wanneer bepaalde onderdelen daarvan, zoals een deel van de toevoerleidingen, zich in te warme omstandigheden zouden bevinden.

De reactiecomponenten worden in de eerste 1 en de tweede container 2 onder druk gebracht waarbij in de containers een stijgbuis 48 voorzien om de reactiecomponent vanaf de onderzijde van de container 1, 2 af te voeren. Voor het onder druk brengen van de containers zijn beide containers 1, 2 aangesloten op een gasfles 3 met een vloeibaar gas. Bij voorkeur bevat deze gasfles 3 vloeibare stikstof. Dergelijke stikstof is nagenoeg vrij van water waardoor er in de containers geen reactie met de reactiecomponent zal optreden. Dit is vooral belangrijk voor de isocyanaatcomponent aangezien deze snel met water kan reageren ter vorming van ureaverbindingen. Beide containers 1, 2 kunnen, zoals weergegeven in figuur 1, met één enkele gasfles 3 onder druk gebracht worden doch eventueel kan elke container 1, 2 op een afzonderlijke gasfles 3 aangesloten worden. Dit laatste biedt de mogelijkheid om de druk op beide reactiecomponenten afzonderlijk in te stellen, rekening houdend met het feit dat de viscositeit van beide reactiecomponenten normalerwijze verschillend zal zijn. Bij voorkeur is één van de containers, meer bepaald de container 2 voor de polyolcomponent via een leiding 47 op perslucht aangesloten. Deze variante uitvoeringsvorm is weergegeven in figuur 4. Het voordeel van deze uitvoeringsvorm is dat minder stikstofgas vereist is voor het dispenseren van het reactiemengsel.

In figuur 1 is op de gasfles 3 een drukregelventiel 4 voorzien waarmee de druk in de containers 1, 2 ingesteld kan worden. In de variante uitvoeringsvorm van figuur 4 is tevens een drukregelventiel 49 op de persluchtleiding 47 voorzien. De druk in de containers wordt bijvoorbeeld met deze drukregelventielen 4, 47 ingesteld op 6 bar.

BE2018/5279

- 19 Het apparaat bevat aan het einde een mengkop 5 waarin de reactiecomponenten gemengd worden. De mengkop 5 is voorzien van een uitlaat 6 voor het dispenseren van het reactiemengsel. In het apparaat volgens de uitvinding worden beide reactiecomponenten onder de in de containers 1, 2 heersende druk naar de mengkop 5 gevoerd. De eerste reactiecomponent wordt hierbij via een eerste toevoerleiding 7 naar de mengkop 5 gevoerd terwijl de tweede reactiecomponent via een tweede toevoerleiding 8 naar de mengkop 5 gevoerd wordt. Door eventuele drukverliezen in de toevoerleidingen is het mogelijk dat de druk op de reactiecomponent ter plaatse van de mengkop 5 kleiner is dan de druk in de container 1, 2. Aangezien het drukverlies bij viskeuzer vloeistoffen groter zal zijn, kan het aangewezen zijn om de container voor de viskeuzere reactiecomponent, in het bijzonder van de polyolcomponent, op een hogere druk te zetten dan de container voor de minder viskeuze reactiecomponent.

De mengkop 5 kan deel uitmaken van een mengpistool dat voorzien is van een trekker 9. De trekker 9 vormt een manuele bediening voor het starten en het stoppen van de productie en het dispenseren van het reactiemengsel en is hiertoe bij voorkeur aangesloten op een schakelaar die aangesloten is op de sturing 20. Wanneer het apparaat bijvoorbeeld ingebouwd is in een automatische vulinstallatie, kan de trekker 9 echter vervangen worden door een automatische bediening.

Als spuitpistool kan bijvoorbeeld een spuitpistool zoals beschreven en weergegeven in US 5 375 743 toegepast worden. Een dergelijk spuitpistool laat toe om een efficiënte menging van de beide reactiecomponenten te bekomen bij relatieve lage drukken. Voor meer details betreffende dit spuitpistool wordt verwezen naar US 5 375 743 dat hierin bij wijze van referentie opgenomen is.

In de eerste toevoerleiding 7 bevindt zich tussen de eerste container 1 en de mengkop 5 opeenvolgend een eerste manuele afsluiter 10, een eerste filter 11, een eerste automatische afsluiter 12 en een

BE2018/5279

- 20 eerste drukvat 13. In de tweede toevoerleiding 8 bevindt zich tussen de tweede container 2 en de mengkop 5 opeenvolgend een tweede manuele afsluiter 14, een tweede filter 15, een tweede automatische afsluiter 16 en een tweede drukvat 17. In de mengkop 5 eindigt de eerste toevoerleiding 7 in een derde automatische afsluiter 18 en de tweede toevoerleiding 8 in een vierde automatische afsluiter 19. De derde en de vierde automatische afsluiter 18, 19 bevatten, zoals beschreven in US 5 375 743, bij voorkeur een gemeenschappelijke plunjer die volgens zijn langsrichting bewogen wordt om beide afsluiters gelijktijdig te openen en te sluiten. De verschillende automatische afsluiters worden via een sturing bediend. Deze sturing wordt bijvoorbeeld gevormd door een PLCsturing 20, d.w.z. door een programmeerbare sturing, die door middel van een elektrische bedrading 21 verbonden is met de automatische afsluiters 12, 16, en door een elektrische bedrading 34 met de afsluiters 18, 19. De automatische afsluiters kunnen hetzij rechtstreeks elektrisch bediend worden doch bij voorkeur zijn het drukgestuurde ventielen die door perslucht bediend worden en die een elektrisch bediend stuurelement aangestuurd worden.

De beide manuele afsluiters 10, 14 worden gebruikt om de toevoerleidingen 7, 8 dicht te draaien wanneer het apparaat niet meer gebruikt wordt. De derde en de vierde afsluiter 18, 19 dienen om het produceren en dispenseren van het reactiemengsel te starten en te stoppen. De eerste en de tweede automatische afsluiter 12, 16 dienen om na het sluiten van de derde en de vierde automatische afsluiter de druk van het laatste deel van de eerste en de tweede toevoerleiding 7, 8 te kunnen aflaten door middel van de drukvaten 13, 17 wanneer de derde en de vierde afsluiter 18, 19 gesloten werden. Hierdoor wordt aldus de druk van deze derde en vierde afsluiter 18, 19 weggenomen waardoor er geen reactiecomponent meer tot in de mengkop 5 kan doorsijpelen mochten de derde en vierde afsluiter 18, 19 niet 100% afdichten.

BE2018/5279

- 21 Doordat de beide toevoerleidingen 7, 8 een soepele slang bevatten, zullen deze toevoerleidingen 7, 8 onder de druk van de daarin aanwezige reactiecomponent elastisch uitzetten wanneer ze op de containers 1, 2 aangesloten zijn. Voor het aflaten van de druk van deze leidingen 7, 8 is het nodig dat een deel van de daarin aanwezige reactiecomponent uit de leiding kan stromen zodanig dat de leidingen opnieuw kunnen krimpen en geen verdere druk meer op de reactiecomponent uitoefenen. Voor de eerste toevoerleiding 7 kan hiertoe, nadat de eerste en derde afsluiter 12, 18 gesloten werden, de overmaat aan eerste reactiecomponent in het eerste drukvat 13 stromen terwijl de overmaat aan tweede reactiecomponent, na het sluiten van de tweede en de vierde afsluiter 13, 19, in het tweede drukvat 17 kan stromen.

De opbouw van beide drukvaten 13, 17 is in figuur 2 weergegeven. Het drukvat bestaat uit een metalen omhulsel 22 met bovenaan een losneembare koppeling 23, in het bijzonder een schroefkoppeling, voor de aansluiting van het drukvat op een persluchtleiding en onderaan een losneembare koppeling 24, in het bijzonder een schroefkoppeling, voor de aansluiting van het drukvat op de eerste of tweede toevoerleiding 7, 8. Binnen het omhulsel 22 wordt een eerste, respectievelijk een tweede expansiekamer 25, 26 voor de reactiecomponent gevormd door een soepel membraan 27 dat de ruimte binnenin het drukvat in twee deelt. De vrije rand van het membraan 27 wordt door middel van een kunststofring 28 tegen de binnenzijde van het omhulsel 22 geklemd.

De eerste, respectievelijk de tweede ruimte 29, 30 aan de andere zijde van het membraan 27 is via een persluchtleiding 45 op een compressor 44 voor perslucht aangesloten. Voor het eerste drukvat 13 maakt deze persluchtleiding 45 deel uit van een eerste pneumatisch systeem voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de eerste expansiekamer 25 terwijl voor het tweede drukvat de

BE2018/5279

- 22 persluchtleiding 46 deel uit maakt van een tweede pneumatisch systeem voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de tweede expansiekamer 26. Doordat de eerste expansiekamer 25 aangesloten is op de eerste toevoerleiding 7 en de tweede expansiekamer 26 op de tweede toevoerleiding 8 zullen deze toevoerleidingen 7, 8 samen met de expansiekamers 25, 26 onder druk gezet worden of ontdrukt worden.

Het eerste pneumatisch systeem bevat naast de compressor 44 en de persluchtleiding 45 een eerste elektroventiel 31 in de persluchtleiding 45 dat via een elektrische bedrading 32 met de sturing 20 verbonden is. Wanneer het elektroventiel 31 elektrisch bekrachtigd wordt, wordt de eerste ruimte 29 van het drukvat 13 op de perslucht aangesloten zodanig dat deze onder druk komt te staan. Via het membraan 27 komt ook de eerste expansiekamer 25 onder druk te staan. De druk die hierbij op de expansiekamer 25 uitgeoefend wordt is bij voorkeur groter dan de druk die in de eerste container 1 heerst, bijvoorbeeld een druk van 9 bar, zodanig dat de eerste reactiecomponent uit de expansiekamer 25 geperst zal worden. Wanneer de eerste automatische afsluiter 12 hierbij nog niet geopend is, zal het deel van de eerste toevoerleiding dat zich tussen de eerste en de derde afsluiter 12, 18 bevindt opnieuw onder druk gezet worden. Van zodra de eerste afsluiter 12 geopend wordt, kan een eventuele overmaat aan eerste reactiecomponent terug naar de eerste container 1 geperst worden. Wanneer de eerste en de derde afsluiter 12, 18 gesloten zijn, kan de elektrische bekrachtiging van het elektroventiel 31 weggenomen worden waardoor de eerste ruimte 29 van het drukvat 13 aangesloten wordt op de vrije atmosfeer. De eerste reactiecomponent kan aldus vrij in de eerste expansiekamer 25 stromen waardoor de druk in de eerste toevoerleiding 7, tussen de eerste en de derde afsluiter 12, 18, weggenomen wordt.

BE2018/5279

- 23 Het tweede pneumatisch systeem werkt op dezelfde manier als het eerste. Het bevat naast de compressor 44 en de persluchtleiding 46 een tweede elektroventiel 33 in de persluchtleiding 46 dat via de elektrische bedrading 32 met de sturing 20 verbonden is. Wanneer het elektroventiel 32 elektrisch bekrachtigd wordt, wordt de tweede ruimte 30 van het drukvat 17 op de perslucht aangesloten zodanig dat deze onder druk komt te staan. Via het membraan 27 komt ook de tweede expansiekamer 26 onder druk te staan. De druk die hierbij op de expansiekamer 26 uitgeoefend wordt is bij voorkeur groter dan de druk die in de tweede container 2 heerst, bijvoorbeeld een druk van 9 bar, zodanig dat de tweede reactiecomponent uit de expansiekamer 26 geperst zal worden. Wanneer de tweede automatische afsluiter 16 hierbij nog niet geopend is, zal het deel van de tweede toevoerleiding dat zich tussen de tweede en de vierde afsluiter 16, 19 bevindt opnieuw onder druk gezet worden. Van zodra de tweede afsluiter 16 geopend wordt, kan een eventuele overmaat aan tweede reactiecomponent terug naar de tweede container 2 geperst worden. Wanneer de tweede en de vierde afsluiter 16, 19 gesloten zijn, kan de elektrische bekrachtiging van het elektroventiel 33 weggenomen worden waardoor de tweede ruimte 30 van het drukvat 17 aangesloten wordt op de vrije atmosfeer. De tweede reactiecomponent kan aldus vrij in de tweede expansiekamer 26 stromen waardoor de druk in de tweede toevoerleiding 8, tussen de tweede en de vierde afsluiter 16, 19, weggenomen wordt.

In de alternatieve uitvoeringsvorm weergegeven in figuur 4 is er slechts één gemeenschappelijk pneumatisch systeem. Dit systeem wordt gevormd door het ventiel 31 dat via de persluchtleiding 45 op de compressor 44 aangesloten is. Op de persluchtleiding naar het eerste drukvat 13 is een aftakking voorzien die via de persluchtleiding 50 de perslucht gelijktijdig naar het tweede drukvat 17 leidt. In deze uitvoering worden de drukvaten 13, 17 dus gelijktijdig onder druk gebracht of ontdrukt.

BE2018/5279

- 24 Het membraan 27 dat zich in beide drukvaten 13, 17 bevindt, heeft een convexe vorm, waarbij de convexe zijde van het membraan 27 naar de expansiekamer 25, 26 gericht is. Het membraan 27 blijft bij voorkeur convex naar de expansiekamer 25, 26 toe ook wanneer de druk van de toevoerleiding 7, 8 afgelaten is en de overmaat aan reactiecomponent aldus in de expansiekamer 25, 26 terecht gekomen is. Doordat de vervorming van het membraan 27 aldus beperkt is, is ook de slijtage daarvan beperkt. Verder zal het membraan 27 door zijn convexe vormgeving onder invloed van de perslucht lateraal tegen het omhulsel 22 gedrukt worden waarbij de afdichting tussen het membraan 27 en dit omhulsel 22 verbetert naarmate er meer druk op het membraan 27 uitgeoefend wordt. Wanneer het membraan 27 onder druk gezet wordt, zal nagenoeg al de reactiecomponent uit het drukvat 13, 17 geperst zijn waarbij het membraan tegen een steunoppervlak 35 gevormd door het inwendige oppervlak van het omhulsel 22 gedrukt zal worden. Doordat het membraan hierbij niet of slechts in beperkte mate moet uitrekken, zal het aldus ook weinig aan slijtage onderhevig zijn.

Het membraan 27 zelf is bij voorkeur van een fluoropolymeer elastomeer materiaal vervaardigd. Vastgesteld werd immers dat een dergelijk materiaal geruime tijd aan de chemische invloed van de reactiecomponenten kan weerstaan, ook indien men de reactiecomponent meer dan driehonderdduizend keer in en uit de expansiekamer laat stromen.

De sturing is via de bedrading 34 ook met de derde en de vierde afsluiter 18, 19 en tevens met een sensor op de trekker 9. Wanneer de beide toevoerleidingen 7, 8 op druk staan, m.a.w. wanneer zowel de eerste als de tweede automatische afsluiter 12, 16 open zijn, zal de sturing 20 bij de bediening van de trekker 9 de derde en de vierde afsluiter 18, 19 openen, waardoor aldus reactiemengsel geproduceerd zal worden en via de uitlaat gedispenseerd zal worden.

BE2018/5279

- 25 De opbouw van de beide filters 11, 15 van de uitvoeringsvorm in figuur 1 is in figuur 3 meer in detail weergegeven. De filters 11, 15 bevatten een behuizing 36 waarin bovenaan een inlaat 37 en onderaan een uitlaat 38 voor de reactiecomponent voorzien is. Op de uitlaat 38 is een filterelement 39 voorzien waarmee de reactiecomponent gefilterd wordt.

Om de detectie van een lege container 1, 2 toe te laten, is in de eerste toevoerleiding 7, tussen de eerste afsluiter 12 en de eerste container 1 een vlotterkamer 40 voorzien is met daarin een vlotter 41 die voorzien is voor het detecteren van het niveau van de reactiecomponent in de vlotterkamer 40. Eenzelfde vlotterkamer 40 met vlotter 41 is eveneens in de tweede toevoerleiding 8 voorzien, tussen de tweede afsluiter 12 en de tweede container 2. Doordat de reactiecomponenten onderaan in de containers 1, 2 door de druk van het gas in de containers in de toevoerleidingen 7, 8 geperst worden, zal er gas door de toevoerleiding stromen van zodra de respectievelijke container leeg is. Het gas zal dan in de vlotterkamer 40 terecht komen waar het vloeistofniveau zal dalen, hetgeen door middel van de vlotter gedetecteerd kan worden. Bij voorkeur is de vlotter 41 voorzien om een lege container te detecteren wanneer de vlotterkamer 40 nog een hoeveelheid reactiecomponent bevat. De sturing 20 is dan bij voorkeur voorzien om nog het dispenseren van het reactiemengsel door te laten gaan totdat het via de bediening gestopt wordt tenzij de vlotterkamer eerder leeg zou zijn.

Wanneer het vlottersysteem 40, 41 los staat van de filter 11, 15, hetgeen in figuur 4 weergegeven is, bevindt het vlottersysteem zich bij voorkeur in de toevoerleiding 7, 8 tussen de container 1, 2 en de filter 11, 15. De filters 11, 15 zijn dan bij voorkeur van een ontluchtingssysteem 42 voorzien. Doordat de sturing 20 ervoor zorgt dat de vlotterkamers 40 nooit leeg zullen komen, moeten de filter 11, 15

BE2018/5279

- 26 slechts één maal ontlucht worden, namelijk enkel bij het vervangen van de filterelementen 39.

De vlotterkamers 40 hebben bij voorkeur elk een inwendig volume dat groter is dan 2 liter, bij voorkeur groter dan 3 liter en meer bij voorkeur groter dan 4 liter. Bij het aansluiten van een nieuwe container 1 dienen de manuele afsluiters 10, 14 open te zijn of geopend te worden alvorens de containers1, 2 onder druk gebracht wordt. Hierdoor zal het gas in de vlotterkamer 40 op atmosferische druk komen te staan. Wanneer de container 1, 2 vervolgens op druk gebracht wordt, zal de reactiecomponent door deze druk via het eerste deel van de toevoerleiding in de vlotterkamer stromen en zal daar het in de vlotterkamer 40 aanwezige gas samenpersen. Door het relatief groot volume van de vlotterkamer 40 neemt het gecomprimeerd gas slechts een beperkt deel van dit volume in zodanig dat de vlotter 41 effectief kan blijven werken zonder dat de vlotterkamer 40 ontlucht dient te worden. De vlotter 41 zal m.a.w. kort na het onder druk brengen van de container opnieuw aangeven dat de container gevuld is.

Bij voorkeur zijn de vlotterkamers 40 echter ook van een ontluchtingssysteem 51 voorzien, in het bijzonder de vlotterkamer voor de isocyanaatcomponent. Voor de isocyanaatcomponent wordt de vlotterkamer 40 bij het opstarten van het apparaat immers bij voorkeur ontlucht zodanig dat daarin geen vocht aanwezig blijft. Bij het vervolgens opnieuw aansluiten van een volle container 1 is het niet meer nodig om de vlotterkamer te ontluchten aangezien dan enkel nog droog stikstofgas in de vlotterkamer 40 aanwezig is.

In de uitvoeringsvorm weergegeven in figuur 3 is de vlotterkamer 40 en de vlotter 41 in de behuizing 36 van de filter 11, 15 voorzien. Het inwendige volume van de behuizing 36, dat in zijn geheel de vlotterkamer 40 vormt, dient voldoende groot te zijn om daarin zowel het filterelement 39 als de vlotter 41 in kunnen onder te brengen. De vlotter 41 kan, zoals weergegeven in figuur 3, boven het filterelement 39

BE2018/5279

- 27 opgesteld worden maar het is ook mogelijk om de vlotter 41 naast het filterelement 39 op te stellen. Het boven het filterelement 39 opstellen van de vlotter 41 biedt het voordeel dat wanneer de vlotter 41 aangeeft dat de container 1, 2 leeg is, er nog een aanzienlijke hoeveelheid reactiecomponent in de filter/vlotterkamer aanwezig is om nog een relatief grote hoeveelheid reactiemengsel te kunnen produceren. Een verder voordeel van deze opstelling is dat de behuizing 36 voor eenzelfde inwendig volume langwerpiger uitgevoerd kan worden waardoor de behuizing 36 een grotere oppervlakte heeft. Dit is voordelig wanneer in of op de behuizing 36 verwarmingselementen voorzien zijn die in de uitvoeringsvorm volgens figuur 3 gevormd worden door een rond de behuizing 36 aangebrachte verwarmingsmantel 43. Doordat de behuizing 36 langwerpig is, en een inwendige hoogte heeft die in het bijzonder meer dan drie of zelfs meer dan vijf keer de gemiddelde inwendige diameter van de behuizing bedraagt, heeft ze een relatief groot oppervlak en aldus een grote capaciteit voor het overdragen van de warmte van de verwarmingselementen 43 aan de reactiecomponent in de behuizing 36. Indien de vlotterkamer 40 zich niet in de behuizing 36 van de filter bevindt, kunnen zowel de vlotterkamer 40 als de behuizing 40 van verwarmingselementen 43 voorzien.

In plaats van, of bijkomend aan de verwarmingselementen 43, worden bij voorkeur in de toevoerleidingen 7, 8 zelf ook verwarmingselementen aangebracht. Deze verwarmingselementen zijn in het bijzonder draadvormig en bevinden zich in de toevoerleidingen 7, 8 waardoor deze door de reactiecomponent omstroomt worden. Op deze manier kan een efficiënte warmteoverdracht bekomen worden waardoor de verwarmingselementen op de vlotterkamer of op de filter eventueel weggelaten kunnen worden.

Ook in de voorkeursuitvoeringsvorm waarin de behuizing 36 van de filter tevens de vlotterkamer 40 vormt, heeft deze vlotterkamer bij voorkeur een inwendig volume dat groter is dan 2 liter, bij voorkeur groter

BE2018/5279

- 28 dan 3 liter en meer bij voorkeur groter dan 4 liter. Het inwendige volume van de vlotterkamer 40 bedraagt bijvoorbeeld ongeveer 7 liter. Het voordeel van deze uitvoeringsvorm is dat zelfs bij het vervangen van het filterelement de behuizing 36 van de filter niet ontlucht dient te worden. Het inwendig volume van deze behuizing 36 is immers zodanig groot dat wanneer het gas dat in de behuizing 36 en in het eerste deel van de toevoerleiding 7, 8 aanwezig is bij het vervangen van de container 1, 2, na het onder druk zetten daarvan, slechts een beperkt deel van het inwendige volume van de behuizing 36 inneemt zodanig dat de vlotter 41 effectief kan blijven werken. Hierbij is het uiteraard aangewezen dat de uitlaat van de vlotterkamer 40 zich onderaan bevindt, meer bepaald op een niveau waar onder controle van de sturing 20 steeds reactiecomponent aanwezig zal blijven zodanig dat vermeden wordt dat er gas via de toevoerleidingen in de mengkop 5 terecht zal komen waar het het mengproces zou verstoren.

De verschillende fases van de werking van het apparaat onder de controle van de sturing 20 en de overgangen tussen deze fases zijn in de onderstaande tabel 1 aangegeven.

Tabel 1: Fases in de werking van het apparaat

Fase	1 ste + 2°e expansiekamer (25 en 26)	1 ste + 2°e afsluiter (12 en 16)	3^ae + 4^ae Afsluiter (18 en 19)	Indrukken trekker (9)	Loslaten trekker (9)
a	geen druk	dicht	dicht	a^b bij indrukken trekker
b	druk	dicht	dicht	b^c na 0,5 sec	b^c na 0,5 sec
c	druk	open	dicht	c^d na 1 sec	c^e
d	druk	open	open	Zolang trekker ingedrukt blijft	d^e bij loslaten trekker
e	druk	open	dicht	e^d bij terug	e^f na 15 sec

BE2018/5279

				indrukken trekker
f	druk	dicht	dicht	fba	fba

In fase a zijn de drukvaten 13, 17 via de elektroventielen 31, 33 in verbinding met de atmosfeer en bevinden de expansiekamers 25, 26 zich dus op atmosferische druk. Bij het indrukken van de trekker 9 verbinden de elektroventielen 31, 33, of enkel het electroventiel 31 in de uitvoering volgens figuur 4, de drukvaten 13, 17 met de perslucht waardoor de expansiekamers 25, 26 onder druk gebracht worden (fase b). In een volgende stap worden dan de eerste en de tweede afsluiter 12, 16 geopend waardoor de toevoerleidingen 7, 8 onder de druk van de containers 1, 2 komen te staan (fase c). Dit gebeurt pas na 0,5 sec om er zeker van te zijn dat de expansiekamers 25, 26 zich onder druk bevinden waardoor vermeden wordt dat de expansiekamers 25, 26 zich met reactiecomponent onder de druk van de containers 1, 2 zou vullen waardoor het membraan 27 te sterk zou vervormen en waarbij het eventueel zelfs mogelijk zou kunnen zijn dat reactiecomponent tussen het membraan 27 en de wand van het drukvat zou kunnen doordringen. Na 1 sec worden vervolgens de derde en de vierde afsluiter 18, 19 geopend waardoor de productie van het reactiemengsel in de mengkop 5 begint onder de druk die in de containers 1, 2 op de reactiecomponenten uitgeoefend wordt (fase d). Deze fase d van het produceren en dispenseren van het reactiemengsel blijft duren zolang de trekker 9 ingedrukt blijft. Bij het loslaten van de trekker 9 worden de derde en de vierde afsluiter 18, 19 dicht gedaan waardoor de productie en het dispenseren van het reactiemengsel stopgezet wordt (fase e).

Fase e, waarin de toevoerleidingen 7, 8 onder de in de containers 1, 2 heersende druk blijven staan, wordt gedurende 15 seconden aangehouden. Het apparaat is aldus in standby waarbij bij het opnieuw indrukken van de trekker 9 de productie en het dispenseren van het reactiemengsel onmiddellijk, door overgang naar fase d, terug kan

BE2018/5279

- 30 starten. Wanneer gedurende de standby fase de trekker 9 niet opnieuw ingedrukt wordt, worden in fase f ook de eerste en de tweede afsluiter 12, 16 dicht gezet waarna onmiddellijk opnieuw overgegaan wordt naar fase a door de drukvaten 13, 17 opnieuw door middel van de elektroventielen 5 31,33 op de atmosferische druk aan te sluiten.

Indien de trekker 9 slechts korte tijd ingedrukt wordt, en bijvoorbeeld reeds in fase b of c losgelaten wordt, volgt het apparaat dezelfde cyclus waarbij echter fase d overgeslagen wordt. Op die manier wordt verzekerd dat de beide expansiekamers 25, 26 steeds geledigd 10 worden alvorens de eerste en de tweede afsluiter 12, 16 gesloten worden zodanig dat de beide expansiekamers 25, 26 steeds volledig ter beschikking zijn voor het ontdrukken van de toevoerleidingen 7, 8.

Claims

CONCLUSIES

1. Apparaat voor het produceren en dispenseren van een reactiemengsel uitgaande van ten minste een eerste en een tweede reactiecomponent die zich onder druk in een eerste (1) en respectievelijk in een tweede container (2) bevinden, welk apparaat:

- een mengkop (5) bevat voor het met elkaar mengen van genoemde eerste en genoemde tweede reactiecomponent, welke mengkop (5) voorzien is van een uitlaat (6) voor het mengsel van beide reactiecomponenten;

- een eerste toevoerleiding (7) voor het van genoemde eerste container (1) onder de daarin heersende druk naar de mengkop (5) toevoeren van de eerste reactiecomponent;

- een tweede toevoerleiding (8) voor het van genoemde tweede container (2) onder de daarin heersende druk naar de mengkop (5) toevoeren van de tweede reactiecomponent;

- een eerste afsluiter (12) in genoemde eerste toevoerleiding (7) en een tweede afsluiter (16) in genoemde tweede toevoerleiding (8), welke eerste (12) en welke tweede afsluiter (16) elk een open en een gesloten stand hebben;

- een derde afsluiter (18) voor het afsluiten van de eerste toevoerleiding (7) in genoemde mengkop (5) en een vierde afsluiter (19) voor het afsluiten van de tweede toevoerleiding (8) in genoemde mengkop (5), welke derde en vierde afsluiter een gemeenschappelijke plunjer bevatten die voorzien is om bewogen te worden, in het bijzonder in zijn langsrichting, om de derde en de vierde afsluiter gelijktijdig te openen en te sluiten;

- een eerste expansiekamer (25) die tussen genoemde eerste (12) en genoemde derde afsluiter (18) op de eerste toevoerleiding (7) aangesloten is;

BE2018/5279

- een tweede expansiekamer (26) die tussen genoemde tweede (16) en genoemde vierde afsluiter (19) op de tweede toevoerleiding (8) aangesloten is;

- een pneumatisch systeem (31, 33, 44, 45, 46 of 31, 44, 45) voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de eerste expansiekamer (25) en van genoemde eerste toevoerleiding (7) vanaf genoemde eerste (12) tot aan genoemde derde afsluiter (18) en voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de tweede expansiekamer (26) en van genoemde tweede toevoerleiding (8) vanaf genoemde tweede (16) tot aan genoemde vierde afsluiter (19); en

- een sturing (20) voor het bedienen van genoemd pneumatisch systeem en van genoemde eerste (12), tweede (16), derde (18) en vierde afsluiter (19) voor het starten en stoppen van de productie en het dispenseren van genoemd reactiemengsel, daardoor gekenmerkt dat genoemde eerste (25) en genoemde tweede expansiekamer (26) respectievelijk gevormd worden door een eerste (13) en een tweede drukvat (17) met elk twee door middel van een membraan (27) van elkaar gescheiden zijden, waarvan een eerste zijde de eerste (25) respectievelijk de tweede expansiekamer (26) vormt die voorzien zijn om met genoemde eerste en respectievelijk met genoemde tweede reactiecomponent gevuld te zijn en waarvan een tweede zijde (29, 30) gekoppeld is aan genoemd pneumatisch systeem (31, 33, 44, 45, 46 of 31, 44, 45) om met een gas gevuld te worden, welk gas via genoemd membraan (27) in contact staat met de reactiecomponent in de eerste zijde (25, 26) van het drukvat (13, 17), waarbij genoemd eerste (13) en genoemd tweede drukvat (17) losneembaar op genoemd pneumatisch systeem (31, 33, 44, 45, 46 of 31, 44, 45) en respectievelijk op de eerste (7) en op de tweede toevoerleiding (8) aangesloten zijn.

BE2018/5279
2. Apparaat volgens conclusie 1, daardoor gekenmerkt dat genoemd pneumatisch systeem (31, 33, 44, 45, 46 of 31, 44, 45) voorzien is om de eerste expansiekamer (25) onder een druk te brengen die groter is dan genoemde druk in de eerste container (1) en om de tweede expansiekamer (26) onder een druk te brengen die groter is dan genoemde druk in de tweede container (2).
3. Apparaat volgens conclusie 1 of 2, daardoor gekenmerkt dat genoemde sturing (20) voorzien is van een manuele of een automatische bediening (9) voor het starten en het stoppen van de productie en van het dispenseren van het reactiemengsel.
4. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 3, daardoor gekenmerkt dat genoemde sturing (20) voorzien is voor het door middel van genoemd pneumatisch systeem (31, 33, 44, 45, 46 of 31, 44, 45) onder druk brengen van genoemde eerste (25) en tweede expansiekamer (26) alvorens genoemde eerste (12) en genoemde tweede afsluiter (16) te openen.
5. Apparaat volgens conclusie 4, daardoor gekenmerkt dat genoemde sturing (20) voorzien is om genoemde derde (18) en vierde afsluiter (19) te openen na het openen van genoemde eerste (12) en tweede afsluiter (16).
6. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 5, daardoor gekenmerkt dat genoemde sturing (20) voorzien is om genoemde derde (18) en vierde afsluiter (19), na het openen daarvan, opnieuw te sluiten.
7. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 6, daardoor gekenmerkt dat genoemde sturing (20) voorzien is om na het sluiten van genoemde derde (18) en vierde afsluiter (19) de druk van genoemde eerste (25) en tweede expansiekamer (26) af te laten.
8. Apparaat volgens conclusie 7, daardoor gekenmerkt dat genoemde sturing (20) voorzien is om pas na een voorafbepaalde tijdsduur na het sluiten van genoemde derde (18) en vierde afsluiter (19)

BE2018/5279

- 34 de druk van genoemde eerste (25) en tweede expansiekamer (26) af te laten, meer bepaald na een voorafbepaalde tijdsduur van ten minste 5 seconden, bij voorkeur na een voorafbepaalde tijdsduur van ten minste 10 seconden.
9. Apparaat volgens conclusie 7 of 8, daardoor gekenmerkt dat genoemde sturing (20) voorzien is om vóór het aflaten van de druk van genoemde eerste (25) en tweede expansiekamer (26) genoemde eerste (12) en genoemde tweede afsluiter (16) te sluiten.
10. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 9, daardoor gekenmerkt dat genoemd pneumatisch systeem (31,33, 44, 45, 46 of 31, 44, 45) voorzien is om bij het aflaten van de druk van de eerste (25) en de tweede expansiekamer (26) de druk van het gas in de tweede zijde (29, 30) van het eerste (13) en het tweede drukvat (17) nagenoeg op atmosferische druk te brengen.
11. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 10, daardoor gekenmerkt dat het eerste (13) en het tweede drukvat (17) voorzien zijn van een steunoppervlak (35) voorzien voor het begrenzen van de beweging van genoemd membraan (27) in de richting van respectievelijk genoemde eerste (25) en tweede expansiekamer (26) en voor het daarbij bij voorkeur nagenoeg volledig ondersteunen van het membraan (27).
12. Apparaat volgens conclusie 11, daardoor gekenmerkt dat genoemde sturing (20) voorzien is om genoemde derde (18) en vierde afsluiter (19) te openen nadat het membraan (27) van het eerste (13) en van het tweede drukvat (17) door het eerste (31, 44, 45) en het tweede pneumatisch systeem (33, 44, 46) tot tegen genoemd steunoppervlak (35) gedrukt is.
13. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 12, daardoor gekenmerkt dat genoemd membraan (27) convex is, waarbij de convexe zijde van het membraan (27) respectievelijk naar de eerste (25) en de tweede expansiekamer (26) gericht is.

BE2018/5279
14. Apparaat volgens conclusie 13, daardoor gekenmerkt dat genoemd membraan (27) convex blijft bij het aflaten van de druk van de eerste (25) en van de tweede expansiekamer (26).
15. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 14, daardoor gekenmerkt dat genoemd membraan (27) blaasvormig is, waarbij de eerste (25) en de tweede expansiekamer (26) zich buiten de blaasvorm bevinden.
16. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 15, daardoor gekenmerkt dat genoemd membraan (27) vervaardigd is van een fluoropolymeer elastomeer materiaal.
17. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 16, daardoor gekenmerkt dat in genoemde eerste toevoerleiding (7), tussen genoemde eerste afsluiter (12) en genoemde eerste container (1), en in genoemde tweede toevoerleiding (8), tussen genoemde tweede afsluiter (16) en genoemde tweede container (2), respectievelijk een eerste en een tweede vlotterkamer (40) voorzien is met daarin respectievelijk een eerste en een tweede vlotter (41) voorzien voor het detecteren van het niveau van respectievelijk de eerste en de tweede reactiecomponent in de eerste en de tweede vlotterkamer (40), waarbij genoemde eerste en genoemde tweede vlotterkamer (40) bij voorkeur een inwendig volume hebben dat groter is dan 2 liter, bij voorkeur groter dan 3 liter en meer bij voorkeur groter dan 4 liter.
18. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 17, daardoor gekenmerkt dat in genoemde eerste toevoerleiding (7), tussen genoemde eerste afsluiter (12) en genoemde eerste container (1), en in genoemde tweede toevoerleiding (8), tussen genoemde tweede afsluiter (16) en genoemde tweede container (2), respectievelijk een eerste (11) en een tweede filter (15) voorzien is die zich respectievelijk in een eerste en een tweede behuizing (36) bevindt.
19. Apparaat volgens conclusies 17 en 18, daardoor gekenmerkt dat genoemde eerste en tweede behuizing (36)

BE2018/5279

- 36 respectievelijk tevens genoemde eerste en genoemde tweede vlotterkamer (40) vormen.
20. Apparaat volgens conclusies 17 en 18, daardoor gekenmerkt dat genoemde eerste vlotterkamer (40) zich in de eerste toevoerleiding (7) tussen de eerste filter (11) en het eerste container (1) bevindt en dat genoemde tweede vlotterkamer (40) zich in de tweede toevoerleiding (8) tussen de tweede filter (15) en het tweede container (2) bevindt, waarbij de eerste (11) en de tweede filter (15) bij voorkeur van een ontluchtingssysteem (42) voorzien zijn.
21. Apparaat volgens één van de conclusies 18 tot 20, daardoor gekenmerkt dat de behuizing (36) van de eerste filter (11) en de behuizing (36) van de tweede filter (15) voorzien zijn van verwarmingselementen (43) voor het verwarmen van respectievelijk de eerste en de tweede reactiecomponent in de eerste (11) en de tweede filter (15).
22. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 21, daardoor gekenmerkt dat genoemde eerste (1) en genoemde tweede container (2) voorzien zijn om onder een druk van 5 tot 10 bar gebracht te worden, bij voorkeur onder een druk van 6 tot 8 bar.
23. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 22, daardoor gekenmerkt dat genoemd pneumatisch systeem (31, 33, 44, 45, 46) een eerste pneumatisch systeem (31, 44, 45) bevat voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de eerste expansiekamer (25) en van genoemde eerste toevoerleiding (7) vanaf genoemde eerste (12) tot aan genoemde derde afsluiter (18) en een tweede pneumatisch systeem (33, 44, 46) voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de tweede expansiekamer (26) en van genoemde tweede toevoerleiding (8) vanaf genoemde tweede (16) tot aan genoemde vierde afsluiter (19).
24. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 22, daardoor gekenmerkt dat genoemd pneumatisch systeem (31, 44, 45)

BE2018/5279

- 37 een gemeenschappelijk pneumatisch systeem (31, 44, 45) bevat voor het onder druk brengen en voor het aflaten van de druk van de eerste (25) en van de tweede expansiekamer (26) en van genoemde eerste toevoerleiding (7) vanaf genoemde eerste (12) tot aan genoemde derde afsluiter (18) en van genoemde tweede toevoerleiding (8) vanaf genoemde tweede (16) tot aan genoemde vierde afsluiter (19).
25. Apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 24, daardoor gekenmerkt dat het genoemde eerste container (1) die met de eerste reactiecomponent gevuld is omvat en genoemde tweede container (2) die met genoemde tweede reactiecomponent gevuld is, waarbij genoemde eerste toevoerleiding (7) op de eerste container (1) aangesloten is en genoemde tweede toevoerleiding (8) op de tweede container (2).
26. Werkwijze voor het produceren en dispenseren van een reactiemengsel met een apparaat volgens één van de conclusies 1 tot 25, in welke werkwijze genoemde eerste toevoerleiding (7) op genoemde eerste container (1) die met de eerste reactiecomponent gevuld is aangesloten wordt en genoemde tweede toevoerleiding (8) op genoemde tweede container (2) die met de tweede reactiecomponent gevuld is, waarna de eerste (1) en de tweede container (2) onder druk gebracht worden.
27. Werkwijze volgens conclusie 26, daardoor gekenmerkt dat wanneer genoemde eerste container (1) leeg is deze door een gevulde eerste container (1) vervangen wordt en dat wanneer genoemde tweede container (2) leeg is deze door een gevulde tweede container (2) vervangen wordt.
28. Gebruik van een set van een eerste container en een tweede container voor het uitvoeren van een werkwijze volgens conclusie 26 of 27, waarbij het reactiemengsel een polyurethaanreactiemengsel is dat geen of onvoldoende fysische blaasmiddelen bevat, bij voorkeur minder dan 4 gew.% en meer bij voorkeur minder dan 2 gew.%, om

BE2018/5279

- 38 onder de vorm van een froth gedispenseerd te worden en waarbij de eerste en de tweede container voorzien zijn om onder druk gezet te worden, in het bijzonder onder een druk van ten minste 5 bar.
29. Gebruik volgens conclusie 28, daardoor gekenmerkt

5 dat de eerste container een isocyanaatreactiecomponent bevat en de tweede container een polyolreactiecomponent, welk polyolreactiecomponent hoofdzakelijk water als blaasmiddel bevat voor het produceren van een polyurethaanschuim.
30. Gebruik volgens conclusie 29, daardoor gekenmerkt

10 dat de polyolreactiecomponent vrij is van fysische blaasmiddelen.