DE3911390A1 - Verfahren und vorrichtung zum sichern der masshaltigkeit einer pyramidenstumpffoermigen dosenzarge - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum sichern der masshaltigkeit einer pyramidenstumpffoermigen dosenzargeInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sichern der Maß
haltigkeit einer pyramidenstumpfförmigen Dosenzarge, bei
deren Herstellung ein rechteckiger Blechzuschnitt zylin
drisch geformt, längsnahtgeschweißt und dann zu dem Pyrami
denstumpf verformt wird. Außerdem betrifft die Erfindung
eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Das Verfahren und die Vorrichtung finden bevorzugt Anwen
dung bei einem bekannten Verfahren und einer bekannten Vor
richtung zum Herstellen pyramidenstumpfförmiger Dosenzargen
gemäß der DE-OS 37 25 186. Bei diesem bekannten Verfahren
werden aus rechteckigen Blechzuschnitten durch Runden und
Längsnahtschweißen kreiszylindrische Zargen gebildet. Diese
werden in einem ersten Spreizarbeitsgang auf ihrer gesamten
Länge ovalkonisch geweitet. Anschließend werden die Zargen
in einem zweiten Spreizarbeitsgang zu dem Pyramidenstumpf
verformt. Damit pyramidenstumpfförmige Dosenzargen mit zum
Anbördeln eines Deckels bzw. Bodens gut geeigneten stirn
seitigen Rändern entstehen, werden die Zargen bei dem Auf
weiten an ihren stirnseitigen Randbereichen derart unter
Spannung gesetzt, daß diese Randbereiche nicht wellenför
mig werden und sich deshalb gut mit einem Dosendeckel bzw.
-boden verbinden lassen.
Das Nennmaß der Bördelhöhe beträgt bei Dosen, wie sie zur
Aufnahme von Corned beef verwendet werden, 3 mm. Dabei be
trägt die Toleranz ±0,1 mm. Bei dem Abpacken von Corned
beef wird die pyramidenstumpfförmige Dosenzarge oben und
unten umgebördelt, d.h. mit dem sogenannten Bördelhaken
versehen, um den der Bördelhaken vom Deckel bzw. Boden ge
bördelt wird. Abweichungen über ±0,1 mm an der Dosenzarge wür
den sich durch den Bördelhaken von Deckel und Boden nicht
kompensieren lassen, weil diese als genormte Teile mit be
reits eingelegtem Dichtgummi oder aufgebrachter Dichtungs
beschichtung von anderen Lieferanten fertig bezogen werden.
Über- oder Untermaße an den Stirnseiten der Dosenzarge
können daher zu Problemen beim Bördelvorgang und zu Un
dichtigkeiten der Bördelverbindung führen.
Das Verfahren und die Vorrichtung, die aus der auf die An
melderin zurückgehende DE-OS 37 25 186 bekannt sind, kom
men auf Hochleistungsfertigungsstraßen zum Einsatz, welche
150 Dosenzargen pro Minute herstellen. Dabei strebt man
zwar selbstverständlich ebenfalls eine ausreichende Maßhal
tigkeit an, es ist aber einleuchtend, daß sich bei derarti
gen Höchstleistungsanlagen die erwähnte enge Bördelhöhento
leranz von lediglich ±0,1 mm nicht optimal einhalten läßt,
wenn sich die Härte des verarbeiteten Bleches oder andere
Parameter ändern sollten. Zumindest würde das Sichern der
Maßhaltigkeit großen Aufwand erfordern, weil die mechani
sche Einspannung der Zargen beim Aufweitvorgang immer genau
den Parametern angepaßt werden müßte, welche die Maßhaltig
keit beeinflussen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vor
richtung zu dessen Durchführung zu schaffen, mit denen sich
die Maßhaltigkeit einer pyramidenstumpfförmigen Dosenzarge
optimal sichern läßt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der
eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Zarge vor dem
Verformen erwärmt wird bzw. bei einer Vorrichtung zur Durchfüh
rung des Verfahrens auf einer Maschine mit zwei Formgebungsstu
fen, von denen die erste Stufe, welche zylindrisch geformte,
längsnahtgeschweißte Zargen empfängt und ovalkonisch formt,
wenigstens eine Übergabestation hat, aus der die Zargen an die
zweite Stufe übergeben werden, welche die Zargen pyramidenstumpf
artig verformt, dadurch, daß vor der Übergabestation der ersten
Stufe wenigstens eine Wärmequelle angeordnet ist.
Dosenzargen aus Weißblech, d.h. aus verzinntem Eisenblech werden
dabei auf eine Temperatur erwärmt, die auf jeden Fall unter der
Schmelztemperatur des Zinns, d.h. unter 231,85°C liegt. Bei einer
Versuchseinrichtung wurde eine Temperatur im Bereich von 60 -
70°C gemessen. Bei einer Produktionsleistung von 150 Dosenzargen
pro Minute steht eine Stillstandszeit von ca. 2/10 Sekunden zur
Verfügung, in welcher die Zarge auf die vorgenannte Temperatur
erwärmt wird. Aufgrund dieser Erwärmung läßt sich das Blech der
Zarge leichter verformen und dadurch die Maßhaltigkeit leichter
als in dem oben beschriebenen bekannten Fall sichern.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung bilden den Gegenstand
der Unteransprüche.
In einer Ausgestaltung erfolgt das Erwärmen induktiv, und als
Wärmequelle wird ein an einen Hochfrequenzgenerator angeschlosse
ner Induktor benutzt. Die induktive Erwärmung bietet die prakti
kabelste Möglichkeit, in der verfügbaren kurzen Zeit von nur ca.
2/10 Sekunden die günstigste Verarbeitungstemperatur für das
Warmverformen des Bleches zu erzielen. Als Wärmequelle könnte
zwar ohne weiteres auch eine Strahlungsheizquelle, eine Flamme
od.dgl. benutzt werden, diese müßte aber ganz speziell ausgebil
det sein, da
mit sich die erforderliche hohe Erwärmungsgeschwindigkeit
erzielen läßt und Zunderanfall und Abgase vermieden
werden. Außerdem dürfen die zum Verformen der Dosenzargen
benutzten Werkzeuge selbst nicht erwärmt werden, um deren
Standzeit nicht zu gefährden. Daher wird die induktive Er
wärmung bevorzugt.
Das Verformen der Dosenzargen erfolgt vorzugsweise in zwei
Schritten, wobei die Zarge in dem ersten Schritt ovalko
nisch und in dem zweiten Schritt zu einem regelmäßigen, im
Querschnitt rechteckigen Pyramidenstumpf mit abgerundeten
Seitenkanten verformt wird. In diesem Fall ist das Verfah
ren nach der Erfindung so ausgestaltet, daß das Erwärmen
vor dem zweiten und nach dem ersten Schritt erfolgt, so daß
am Beginn des zweiten Schrittes das Blech die günstigste
Verarbeitungstemperatur aufweist.
Besonders vorteilhaft ist die Ausgestaltung der Erfindung,
in welcher die Zarge nur partiell erwärmt wird und das par
tielle Erwärmen in ersten Teilbereichen der Zarge erfolgt,
die sich später in den beiden breiten Seitenflächen des Py
ramidenstumpfes befinden. An den abgerundeten Seitenkanten
des Pyramidenstumpfes wird an dem Blech die größte Verfor
mungsarbeit verrichtet. An diesen Stellen würde die Blech
dicke stärker abnehmen als etwa in der Mitte der breiten
Seitenflächen, wenn das nicht durch die partielle Erwärmung
kompensiert werden würde.
Zum weiteren Optimieren des Sicherns der Maßhaltigkeit läßt
sich die Erfindung so ausgestalten, daß das partielle Er
wärmen in Teilbereichen der Zarge erfolgt, die sich später
in den beiden schmalen Seitenflächen und/oder in den beiden
breiten Seitenflächen des Pyramidenstumpfes befinden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung erstreckt sich das
partielle Erwärmen auf Teilbereiche der Zarge, die sich
später zwischen den abgerundeten Seitenkanten des Pyrami
denstumpfes befinden, Abstand von denselben haben und
näher bei der Grundfläche als bei der Deckfläche des Py
ramidenstumpfes liegen. Dadurch läßt sich das Sichern
der Maßhaltigkeit weiter optimieren, weil die Erwär
mung in Bereichen der Zarge erfolgt, wo die Verformungsar
beit, über dem Zargenumfang an der Grundfläche des Pyrami
denstumpfes betrachtet, am geringsten ist. Die partielle
Erwärmung gleicht das aus, so daß die Blechdicke über dem
Zargenumfang insgesamt gleichmäßig verringert und dadurch
die Maßhaltigkeit noch besser gesichert wird.
Das Verfahren und die Vorrichtung nach der Erfindung lassen
sich so ausgestalten, daß die Zarge von außen oder von in
nen erwärmt wird. Die Erwärmung von außen wird zur Zeit be
vorzugt, weil sie technisch einfacher realisierbar ist,
denn in diesem Fall ist keine spezielle Wärmeisolation zwi
schen Wärmequelle und Spreizwerkzeug erforderlich. Versuche
haben gezeigt, daß die Verweilzeit der Zarge in ihrer Erwär
mungsstellung ausreichend kurz ist, so daß sich die Spreiz
werkzeuge selbst kaum erwärmen. Die Wärmeenergie bleibt in
den Dosenzargen, welche das Spreizwerkzeug bereits nach ca.
2/10 Sekunden wieder verlassen.
Bei Verwendung der Vorrichtung nach der Erfindung auf einer
Maschine mit zwei Formgebungsstufen, von denen die erste
Formgebungsstufe wenigstens einen ersten Spreizdorn für das
Ovalkonischformen der Zargen hat und die zweite Formge
bungsstation wenigstens einen zweiten Spreizdorn mit vier
durch einen Keil aufspreiz
baren, außen mit Radius versehenen Segmentstangen hat, ist
die Vorrichtung nach der Erfindung so ausgestaltet, daß vor
der Übergabestation der ersten Formgebungsstufe, aus der
die Zargen an die zweite Formgebungsstufe übergeben werden,
zwei Induktoren angeordnet sind, die bei in die Erwärmungssta
tion bewegtem ersten Spreizdorn einander diametral gegen
überliegen und Abstand von der Mantelfläche des ersten
Spreizdorns haben. Das dürfte die einfachste Ausgestaltung
der Vorrichtung nach der Erfindung sein, um das partielle
Erwärmen in Teilbereichen vorzunehmen, die sich später in
zwei entgegengesetzten Seitenflächen des Pyramidenstumpfes
befinden.
Bevorzugt wird die Vorrichtung nach der Erfindung so ausge
staltet, daß die Induktoren fest angebrachte, flache Schlei
fen sind, die wesentlich schmaler als die Höhe der Zargen
sind, und daß die Zargen taktweise in die Erwärmungsstel
lung zwischen den Induktoren bewegbar sind.
Das ermöglicht in weiterer Ausgestaltung der Vorrichtung
nach der Erfindung, die Induktoren mit hochfrequentem Wech
selstrom kontinuierlich zu versorgen.
Schließlich läßt sich die Vorrichtung nach der Erfindung so
ausgestalten, daß die Induktoren wenigstens in Richtung der
Höhe und des Umfangs der Zarge verstellbar sind, damit sich
auf einfache Weise die beste Erwärmungsposition einstellen
läßt.
Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgen
den unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben.
Es zeigen
Fig. 1 eine mit der Vorrichtung nach der
Erfindung versehene Maschine
zum Herstellen von pyramiden
stumpfförmigen Dosenzargen,
Fig. 2 einen Teil einer Formgebungsstu
fe der Maschine nach Fig. 1 zur
Veranschaulichung der Anordnung
von Induktoren und Spreizwerk
zeug,
Fig. 3 die Anordnung nach Fig. 2 in
Draufsicht,
Fig. 4 und 5 zwei weitere Ausführungsformen ei
nes Induktors, und
Fig. 6 eine Querschnittansicht einer Bör
delverbindung.
Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht einer Maschine zum Herstel
len von pyramidenstumpfförmigen Zargen 10 für Dosen zur Auf
nahme von Corned beef od.dgl. Die Maschine ist mit einer
Vorrichtung zum partiellen induktiven Erwärmen der Zargen 10
versehen, welche aus einem Hochfrequenzgenerator 12 und zwei
an diesen angeschlossenen Induktoren 14 besteht, von denen
in Fig. 1 nur der obere sichtbar ist. Der Aufbau der Maschi
ne wird hier nur insoweit beschrieben, wie es für das Ver
ständnis der Erfindung notwendig ist. Eine ausführlichere
Beschreibung der Maschine findet sich in der DE-OS 37 25 186.
Ein rechteckiger Blechzuschnitt, der zylindrisch geformt
worden ist, wird in einer Zargenschweißmaschine 16 mit
einer Längsnaht 18 verschweißt. Die zylindrisch geformten,
längsnahtgeschweißten Zargen 10 werden durch einen Längsför
derer 20 der Maschine zugeführt. Eine fertige, pyramiden
stumpfförmige Zarge 10 hat beim Verlassen der Maschine die
in Fig. 1 oben rechts erkennbare Form. Der Pyramidenstumpf
hat abgerundete Längskanten. Zwei längsgerichtete Vertie
fungen in seinen breiten Seitenflächen interessieren hier
nicht. Die Längsnaht 18 liegt in der Mitte einer
der beiden schmalen Seitenflächen der fertigen Zarge 10.
In dem in Fig. 1 rechts oben gezeigten Zustand geht die Zar
ge 10 zu dem Corned-beef-Hersteller, der sie an beiden
Stirnseiten jeweils mit einem Bördelrand (sogenannten Bör
delhaken) versieht, damit Boden und Deckel an der Zarge be
festigt werden können.
Fig. 6 zeigt als Einzelheit eine Querschnittansicht einer
solchen Bördelverbindung zwischen der Zarge 10 und einem
Deckel 22. Die Blechdicke f beträgt in dem hier beschriebe
nen Fall üblicherweise 0,25 mm. Das Nennmaß der Bördelhöhe h
beträgt 3 mm, wobei die Toleranz ±0,1 mm beträgt. Die
Mindestgröße der Abmessung b beträgt 1,1 mm, mit einer To
leranz von 0,2 mm. Es ist klar, daß bei einer so eng tole
rierten Bördelverbindung die Maßhaltigkeit der Dosenzarge
10 gesichert sein muß, weil sich außerhalb der Toleranz lie
gende Maßabweichungen nicht durch den Bördelhaken des
Deckels ausgleichen lassen, der als Normteil von anderen
Lieferanten bezogen wird. Zur Sicherung dieser Maßhaltigkeit
dient die weiter unten noch ausführlicher beschriebene Vor
richtung, die aus dem Hochfrequenzgenerator 12 und den In
duktoren 14 besteht.
Der Längsförderer 20 fördert die Zargen 10 in kurzen Abstän
den hintereinander in eine erste Formgebungsstufe 24 der Ma
schine. Die erste Formgebungsstufe 24 weist einen an einem
Ständer 26 befestigten ersten Drehtisch 28 auf, der um eine
zu dem Längsförderer 20 parallele, waagerechte Achse dreh
bar ist. An dem ersten Drehtisch 28 sind acht parallele
Spreizdorne 30 gleichabständig befestigt. Der erste Dreh
tisch 28 ist um jeweils 45° taktweise drehbar. Jeder
Spreizdorn 30 weist einen Kranz schwenkbarer Segmentstangen
32 auf, die sich mittels eines Spreizzylinders 34 derart
spreizen lassen, daß eine auf sie aufgesteckte Zarge 10 in
eine oval konische Form aufgeweitet wird. Die stärkste Auf
weitung findet an der Stirnseite der Zarge 10 statt, die
einer zweiten Formgebungsstufe 25 benachbart ist.
Die zweite Formgebungsstufe 25 weist einen an einem Ständer
27 befestigten zweiten Drehtisch 29 auf, der ebenfalls um
eine waagerechte Achse drehbar ist, welche zu der Drehachse
des ersten Drehtisches 28 parallel ist. An dem zweiten Dreh
tisch 29 sind parallel zu dessen Drehachse acht Spreizdorne
31 gleichabständig befestigt. Der zweite Drehtisch 29 ist
synchron mit dem ersten Drehtisch 28 taktweise drehbar, wo
bei nach jedem Drehtakt ein Spreizdorn 31 mit einem Spreiz
dorn 30 ausgerichtet ist. Jeder Spreizdorn 31 hat vier Seg
mentstangen 36, deren äußerer Radius der Abrundung der Sei
tenkanten der pyramidenstumpfartigen Zarge 10 entspricht.
Die Segmentstangen 36 sind mittels eines Spreizzylinders 38
spreizbar.
Nach jeder Taktbewegung der beiden Drehtische 28, 29 ist ei
ner der Spreizdorne 30 in einer Flucht mit dem Längsförderer
20, um von diesem eine zylindrisch geformte Zarge 10 zu
empfangen. Diese Station der ersten Formgebungsstufe ist in
Fig. 1 mit S 1 bezeichnet. In einer um 45° davon entfernten
Station S 2 erfolgt das ovalkonische Aufweiten der Zarge 10.
Danach gelangt der erste Drehtisch 28 in eine mit S 3 be
zeichnete Station, in der die Zarge 10 auf weiter unten be
schriebene Weise erwärmt wird. Dann gelangt der erste Dreh
tisch 28 in eine Übergabestation SÜ, die von der Station S 1
um 180° entfernt ist. Dort steht der Spreizdorn 30, welcher
die ovalkonisch geformte und erwärmte Zarge 10 trägt, ei
nem der am zweiten Drehtisch 29 angebrachten Spreizdorne 31
axial gegenüber. Ein nicht dargestellter Übergabeförderer
übergibt diese Zarge 10 aus der Station SÜ in die dieser ge
genüberliegende Station am zweiten Drehtisch 29. Die oval
konisch geformte und erwärmte und nun auf einen Spreizdorn
31 geschobene Zarge 10 gelangt bei dem nächsten Takt des
zweiten Drehtisches 29 in eine um 45° entfernte Station, in
welcher der Spreizdorn 31 die Zarge 10 zu dem Pyramiden
stumpf verformt. Schließlich gelangt dieser Spreizdorn 31
in eine letzte Station, wo die Zarge 10 entnommen und an ei
nen Längsförderer 21 übergeben wird. Im Verlauf einer Um
drehung der Drehtische 28, 29 werden so acht pyramiden
stumpfförmige Dosenzargen 10 hergestellt.
Der dargestellte Hochfrequenzgenerator 12 hat eine Hochfre
quenz-Ausgangsleistung bei Dauerbetrieb von 5 kW und eine
Arbeitsfrequenz von ca. 700 kHz. Von der Ausgangsseite des
Hochfrequenzgenerators 12 führen zwei Stromschienen 40, 41,
zwischen denen eine Isolation 42 vorgesehen ist, zu An
schlußblöcken 44 bzw. 45. An diese sind zwei Induktoren 14
angeschlossen, die als hohle Kupferleitung von dem Anschluß
block 44 zu einem schleifenförmigen Teil 14.1, der den ei
gentlichen Induktor bildet, zurück zu und an den Anschluß
blöcken 44, 45 vorbei zu einem weiteren schleifenförmigen
Teil 14.1 und von da aus zurück zu dem Anschlußblock 45
führt. An die Anschlußblöcke 44, 45 sind in Fig. 1 sicht
bare Kühlmittelleitungen 48 angeschlossen, welche in dem An
schlußblock 44 an die abgehende Kupferleitung bzw. in dem
Anschlußblock 45 an die ankommende Kupferleitung angeschlos
sen sind. Die schleifenförmigen Teile 14.1 und 14.2 der In
duktoren 14 liegen sich bei in die Erwärmungsstation 53 beweg
tem Spreizdorn 30 einander diametral gegenüber und haben Ab
stand von der Mantelfläche des Spreizdorns 30. Die flachen
Schleifen 14.1, 14.2 sind wesentlich schmaler als die Höhe
der Zargen 10. Die Induktoren 14 sind in bezug auf den
Spreizdorn 30 so angeordnet, daß sie sich in der Erwärmungs
stellung der Zargen 10 über der Mitte von deren breiteren
Seiten befinden. Jeder Induktor ist wenigstens in Richtung
der Höhe und des Umfangs der Zarge 10 verstellbar, wofür
ein Halter 50 dient, an welchem in dem dargestellten Aus
führungsbeispiel der obere Induktor 14 lösbar befestigt ist.
Der Halter 50 ist in Fig. 2 senkrecht zur Zeichenebene ver
stellbar.
Die Fig. 4 und 5 zeigen weitere flache Schleifen 14.2 bzw.
14.3 als weitere Ausführungsvarianten der Induktoren 14.
Bei dem Aufweitevorgang auf dem zweiten Drehtisch 29 würde
die Zarge 10 an ihrer linken Stirnseite im Bereich der ab
gerundeten Ecken aus den eingangs erwähnten Gründen etwas
eingezogen werden, d.h. würde zwischen den abgerundeten
Ecken einen vorstehenden konvexen Teil erhalten, der das
Bördeln behindern könnte, wenn seine Größe außerhalb der
Toleranz von ±0,1 mm läge. Diesem Einzug der Ecken kann
zwar mechanisch entgegengewirkt werden, wirksamer und ein
facher ist das aber mit der hier beschriebenen partiellen
Erwärmung der Zargen 10 möglich.
Bei dem eingesetzten Hochfrequenzgenerator 12 handelte es
sich um den Typ IG 111 W der Firma Plustherm AG,
CH-5401 Baden, mit folgenden technischen Daten:
HF-Ausgangsleistung bei Dauerbetrieb|5 kW | |||
Arbeitsfrequenz | ca. 700 kHz | ||
Unter Last einstellbare HF-Leistung | 25 . . . 100% | ||
HF-Leistung bei intermittierendem Betrieb (30% Einschaltdauer) | 6 kW | ||
Leistungsaufnahme @ | bei Vollast | ca. 11 kW | |
bei Leerlauf (ohne HF) | ca. 0,4 kW | ||
Netzanschluß @ | Spannung, 3phasig mit Nulleiter | 380/220 V | |
Frequenz | 50 Hz | ||
Zulässige Spannungsschwankungen | +5/-10% | ||
(Auch andere Spannungen und Frequenzen möglich) @ | Kühlwasserleitungsnetz @ | Verbrauch | 8 l/min bei +20°C |
Druck | 3 bis 6 kg/cm² |
Claims (16)
1. Verfahren zum Sichern der Maßhaltigkeit einer pyramiden
stumpfförmigen Dosenzarge, bei deren Herstellung ein recht
eckiger Blechzuschnitt zylindrisch geformt, längsnahtge
schweißt und dann zu dem Pyramidenstumpf verformt wird, da
durch gekennzeichnet, daß die Zarge vor dem Verformen erwärmt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Erwärmen induktiv erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Verformen in
zwei Schritten erfolgt, wobei die Zarge in dem ersten Schritt
ovalkonisch und in dem zweiten Schritt zu einem regelmäßigen,
im Querschnitt rechteckigen Pyramidenstumpf mit abgerundeten
Seitenkanten verformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das
Erwärmen vor dem zweiten und nach dem ersten Schritt erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Zarge nur partiell erwärmt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das
partielle Erwärmen in ersten Teilbereichen der Zarge erfolgt,
die sich später in den beiden breiten Seitenflächen des Pyra
midenstumpfes befinden.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
daß das partielle Erwärmen in zweiten Teilbereichen der Zarge
erfolgt, die sich später in den beiden schmalen Seitenflächen
des Pyramidenstumpfes befinden.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß sich das partielle Erwärmen auf Teilbereiche der Zarge
erstreckt, die sich später zwischen den abgerundeten Seiten
kanten des Pyramidenstumpfes befinden, Abstand von denselben
haben und näher bei der Grundfläche als bei der Deckfläche
des Pyramidenstumpfes liegen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Zarge von außen erwärmt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Zarge von innen erwärmt wird.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An
spruch 1 auf einer Maschine mit zwei Formgebungsstufen (24,
25), von denen die erste Stufe (24), welche zylindrisch ge
formte, längsnahtgeschweißte Zargen (10) empfängt und oval
konisch formt, wenigstens eine Übergabestation (SÜ) hat, aus
der die Zargen (10) an die zweite Stufe (25) übergeben wer
den, welche die Zargen (10) pyramidenstumpfartig verformt,
dadurch gekennzeichnet, daß vor der Übergabestation (SÜ) der
ersten Stufe (24) wenigstens eine Wärmequelle (14) angeord
net ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Wärmequelle ein an einen Hochfrequenzgenerator (12)
angeschlossener Induktor (14) ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei die erste Formge
bungsstufe (24) wenigstens einen ersten Spreizdorn (30) für
das Ovalkonischformen der Zargen (10) hat und wobei die
zweite Formgebungsstufe (25) wenigstens einen zweiten
Spreizdorn (31) mit vier aufspreizbaren, außen mit Radius
versehenen Segmentstangen (34) hat, dadurch gekennzeichnet,
daß vor der Übergabestation (SÜ) der ersten Formgebungs
stufe (24) zwei Induktoren (14) angeordnet sind, die bei in
die Erwärmungsstellung bewegter Zarge (10) einander diame
tral gegenüberliegen und Abstand von der Zarge (10) haben.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei der die Spreizdorne
(30, 31) beider Formgebungsstufen (24, 25) an zwei axial be
nachbarten Drehtischen (28, 29) befestigt sind, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Induktoren (14) fest angebrachte,
flache Schleifen (14.1, 14.2, 14.3, 14.4) sind, die wesent
lich schmaler als die Höhe der Zargen (10) sind, und daß
die Zargen (10) mittels des ersten Drehtisches (28) taktwei
se in die Erwärmungsstellung zwischen den Induktoren beweg
bar sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Induktoren (14) in bezug auf den ersten Spreizdorn
(30) so angeordnet sind, daß sie sich in der Erwärmungsstel
lung der Zargen (10) über der Mitte von deren breiteren Sei
ten befinden.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß der Induktor (14) mit hochfrequentem
Wechselstrom kontinuierlich versorgt wird.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß die Induktoren (14) wenigstens in Rich
tung der Höhe und des Umfangs der Zarge (10) verstellbar
sind.
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