DE3902271A1

DE3902271A1 - Verfahren zum behandeln von schuettgut und vorrichtungen und anlage dazu

Info

Publication number: DE3902271A1
Application number: DE19893902271
Authority: DE
Inventors: Walter Haueter; Hans-Ulrich Pfaffhauser; Karl Benz
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Buehler AG
Priority date: 1988-03-12
Filing date: 1989-01-26
Publication date: 1989-09-21

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Derartige Verfahren werden im allgemeinen zum Trocknen von Schütt gütern, und zwar insbesondere kurzer Teigwaren, angewandt, wie etwa aus der DE-PS 6 93 641, der FR-PS 8 88 387 oder den IT-PSen 4 27 072 und 5 12 118 hergeht. Bei all diesen Verfahren werden die Behälter um eine exzentrisch zu ihrer geometrischen Längsachse liegende Drehachse gedreht, d.h. die einzelnen Behäl ter liegen an der Peripherie einer um die Drehachse angetriebe nen Trommel. Die einzelnen Behälter sind dabei entweder mit einer mitrotierenden Transporteinrichtung in ihrem Inneren versehen oder aber auch für einen Chargenbetrieb ohne eine solche Trans porteinrichtung ausgerüstet. Da es sich um einen schonenden Trock nungsvorgang handeln soll, wird das Behandlungsgas, im allgemeinen Luft, mit einer relativ geringen Geschwindigkeit durch die Behäl ter geführt.

Vergleichsweise sind Wirbelbettverfahren eine wesentlich kompli ziertere Angelegenheit, wobei zunächst eine relativ grosse Luft geschwindigkeit im Vordergrund steht. Diese im Verhältnis zu den oben genannten Trocknungsvorgängen höhere Luftgeschwindigkeit mag in einzelnen Wirbelbetten geringer sein als in anderen, wobei man bei extrem geringen Luftgeschwindigkeiten (es wurde als Gas auch bereits Inertgas vorgeschlagen) in der Literatur zuweilen von einem "Blasenbett" spricht.

Nun ist es der Zweck eines Wirbelbettes, die einzelnen Partikel des zu behandelnden Schüttgutes allseitig in engen Kontakt mit dem Behandlungsgas zu bringen. Hierfür würden an sich die gerin gen Luftgeschwindigkeiten eines "Blasenbettes" ausreichen. Das Problem liegt aber darin, daß bekanntlich Wirbelbetten dazu neigen, Gaskanäle auszubilden, in denen der Widerstand für das Gas dann etwas geringer ist und das Behandlungsgas hindurchströ men kann, ohne dabei die Schüttgutpartikel in der gewünschten Weise zu umspülen.

Man hat daher verschiedentlich Mischeinrichtungen innerhalb eines Wirbelbettes vorgeschlagen. Beispiele hierfür sind etwa der FR-PS 13 99 837 oder der US-PS 31 69 381 zu entnehmen. Allerdings sind derartige mechanische Mischeinrichtungen mit dem Nachteil behaftet, daß sie ungewollt große Reibkräfte in die Schüttung einbringen, was zu einer Zerkleinerung der Schüttgutpartikel führen kann. Überdies sind für solche Mischvorrichtungen nicht unbeträchtliche Energien aufzubringen. Schließlich stellen die Rührarme solcher Mischvorrichtungen letzten Endes auch ein Rei nigungsproblem dar.

Nach zahlreichen anderen Vorschlägen (ein Beispiel möge die DE-PS 25 31 390 sein) weist der Wirbelbettboden mindestens eine Schrägfläche auf, wobei das Behandlungsgas mit erhöhter Geschwin digkeit durch diese Schrägfläche hindurchgeführt wird, um eine Verwirbelung und damit eine Durchmischung der Schüttgutpartikel zu erreichen. Dies zieht aber zweierlei Folgen nach sich: einer seits wird dadurch der Energiebedarf sowohl für den Transport des Gases als auch für dessen Beheizung wesentlich erhöht, an derseits ist damit die Mischfunktion an die Behandlungsparameter gekettet, d.h. eine Änderung der Behandlungsparameter, die mit einer Veränderung der Strömungsgeschwindigkeit einherginge, ist nicht mehr ohne weiteres möglich.

Um daher mit geringeren Luftgeschwindigkeiten arbeiten zu können ("Blasenbett") wurde gemäß der EP-OS 63 486 vorgeschlagen, die Behandlungsparameter von der Mischfunktion dadurch zu entkoppeln, daß der Verwirbelungseffekt durch einen schrägen (zylindrischen) Siebboden zusammen mit einer Vibrationsbewegung erzeugt wird. Da aber der Siebboden aufgrund seiner Zylinderform - die auch durch den gleichachsig zu diesem Zylinder eingesetzten Schneckentrans porteur bedingt war - eine entsprechende Steifheit aufwies, muß te das gesamte Wirbelbettgehäuse mitvibriert werden (sogar samt Schneckenantrieb), was erheblicher Kräfte bedurfte, die einer seits auch das relativ schwere Gehäuse mit vibrieren mußten, ohne daß damit ein zusätzlicher Effekt auf das Schüttgut er reicht worden wäre (hierfür hätte ja die Vibration des Siebes an sich genügt), wobei anderseits derartige Vibrationen im Falle der Aufstellung einer solchen Vorrichtung in einem Gebäude nicht unbedenklich erscheinen.

Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein Wirbelbettver fahren zu schaffen, bei dem die Behandlungsparameter (Temperatur, Strömungsgeschwindigkeit, zu behandelndes Material und behandeln des Gas) unabhängig vom Mischvorgang gewählt werden können, wobei dennoch der Mischvorgang mit relativ geringem Aufwand erzielbar ist, um so eine gleichmäßige Behandlungseinwirkung auf schonen de Weise zu erreichen.

Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, daß diese Auf gabe auf überraschend einfache Weise durch Anwendung des für an dere Zwecke bekannten Verfahrens nach dem Oberbegriff des An spruches 1 in Verbindung mit den kennzeichnenden Merkmalen dieses Anspruches gelöst werden kann.

Wenn nun nach den Merkmalen des Anspruches 2 vorgangen wird, so ergibt sich einerseits eine noch bessere Durchmischung, ander seits aber auch eine Einsparung an Behandlungsenergie, da während der Unterbrechungen ja keinerlei thermische Energie vom Schüttgut absorbiert wird.

Dieses Prinzip läßt sich sogar unabhängig von einer Fluidisie rung zum Zwecke einer Energieeinsparung anwenden, wenn entspre chend Anspruch 5 vorgegangen wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich grundsätzlich für alle Wirbelbettbehandlungen, wobei ja meinst physikalische und/ oder chemische Veränderungen am zu behandelnden Schüttgut er reicht werden sollen. Insbesondere für die Zwecke einer chemi schen Behandlung, wie sie bevorzugt durchgeführt werden soll, sind zweckmäßig die Parameter nach Anspruch 9 einzuhalten.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist eine Vor richtung nach Anspruch 10 vorgesehen. Eine solche Vorrichtung könnte prinzipiell in der bekannten Weise als Drehtrommel mit exzentrisch zur Drehachse angeordneten Behältern ausgebildet sein, doch ergibt sich ein höherer Wirkungsgrad und eine gleich mäßigere Behandlung, wenn Anspruch 11 verwirklicht ist.

Wenn nun in an sich bekannter Weise auch noch die Merkmale des An spruches 25 verwirklicht werden, so läßt sich die Verweilzeit in einem kontinuierlich betriebenen Wirbelbett der erfindungsge mäßen Art genau bestimmen, wobei die Verwendung einer mitrotie renden Schnecke die Gefahr vermeidet, die von einer relativ zu den Wandungen des Wirbelbettapparates im Inneren desselben be wegten Teilen ausgeht (wie oben anhand der mechanischen Mischvor richtungen in Wirbelbetten besprochen wurde). Dabei soll der Aus druck "Schnecke" im allgemeinsten Sinne verstanden werden und auch jene bevorzugte Ausbildung mit umfassen, wie sie im Anspruch 26 gekennzeichnet, in Teigwarentrocknern jedoch an sich bekannt ist.

Gleichgültig aber, wie die Lage der Drehachse zur geometrischen Achse des Behälters ausgebildet ist und unabhängig von einer allfälligen Fluidisierung ist eine Ausbildung gemäß Anspruch 26 von Vorteil, weil bei Anwendung dieses Prinzipes auf die bekann ten Teigwaren-Trockentrommeln beispielsweise in den beiden Gängen der Schnecke unterschiedliche Produkte behandelt werden könnten; wogegen bei Anwendung auf eine Vorrichtung nach den Ansprüchen 24 und/oder 25 während der Drehung des Behälters um seine Drehachse die die Abteile bildenden Wände stets an der gleichen Stelle lie gen, wie aus der späteren Zeichnungsbeschreibung noch hervorgehen wird.

Es wurde oben bereits hervorgehoben, daß ein wesentlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung die Erzielung eines gleichmäßigen Be handlungsresultates ist. Nun ist einerseits hierfür die angestreb te gute und schonende Durchmischung maßgebend. Anderseits aber wird sich gerade bei thermischen Behandlungen der Feuchtigkeits gehalt des zu behandelnden Schüttgutes als Einflußgröße aus wirken, da bei ungleichmäßigem Feuchtigkeitsgehalt ein Teil der zugeführten thermischen Energie bei der Verdampfung der Feuch tigkeit verlorengeht. Deshalb ist es in einer Anlage mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung von Vorteil, wenn die Merkmale des Anspruches 30 verwirklicht sind.

Nun ist es an sich bekannt, daß Mikrowellen selektiv auf den Wasserinhalt eines Stoffes einwirken und so zur erwärmenden Schwingung anregen. Allerdings hat es sich in der Praxis gezeigt, daß sich gerade bei ungleichmäßigem Feuchtigkeitsgehalt Mikro wellenbehandlungen stets in Form eines ungleichmäßigen Behand lungsresultates auswirken. Aus diesem Grunde eignen sich Mikro wellen an sich für den vorgesehenen Zweck nicht. Überraschend wurde aber gefunden, daß eine Kombination nach dem Anspruch 31 zu einem gleichmäßigen Ergebnis führt, wohl deshalb, weil die durch die Mikrowellen ausgetriebene Feuchtigkeit durch den Gas strom rasch abtransportiert bzw. verteilt wird, so daß sich im Endeffekt der erwünschte vergleichmäßigte Zustand ergibt.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich anhand der nach folgenden Beschreibung in der Zeichnung dargestellten Ausführungs beispielen. Es zeigen

Fig. 1 zeigt einen in einer Vorrichtung nach den Fig. 2 und 3 verwendeten, teilweise aufgerissenen Rotor, in dem zwei Arten von Zwischenwänden zur Bildung einer zweigängi gen Schnecke unregelmäßiger Steigung über je eine Um drehung eingesetzt sind; anhand

Fig. 1a sei das Ineinandergreifen der in Fig. 1 gezeigten Wand elemente zur Bildung der zweigängigen Schnecke unre gelmäßiger Steigung erläutert;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine bevorzugte Ausführungs form einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, zu der

Fig. 3 einen Querschnitt in einer Stellung des Rotors veran schaulicht, wogegen die

Fig. 3a den Rotor in einer gegenüber Fig. 3 um 45° verdrehten Stellung zeigt;

Fig. 4 verschiedene alternative Querschnittsformen für einen Rotor;

Fig. 5 einen Querschnitt durch die Antriebswelle für den Rotor mit einer bevorzugten Ausführung eines Rotorantriebes; die

Fig. 6 und 7 eine alternative Ausführungsform zu den Fig. 2 und 3, wobei der Rotor nur eine eingängige Schnecke unre gelmäßiger Steigung aufweist und um eine Achse oder ein Rohr gleichmäßigen Durchmessers zur Erleichterung eines modularen Aufbaues rotiert;

Fig. 8 ein abgesetztes Mittelrohr, wodurch die Vorteile der in Fig. 2 und 6 gezeigten Rohre zusammen erhaltbar sind, wobei

Fig. 9 eine mögliche Ausbildung der Stirnwandung eines Rotors im Falle der Ausbildung eines Mittelrohres gemäß Fig. 2 oder 8 veranschaulicht;

Fig. 10 eine alternative Lösung für den Abtransport des Behand lungsgases, wobei die aufgebrochenen Rotorwände in einer der Fig. 1 ähnlichen Darstellung gezeigt sind;

Fig. 11 eine Anlage mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; und die

Fig. 12 und 13 eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform in einer den Fig. 6 und 7 ähnlichen Darstellung.

Bei der bevorzugten Ausführung gemäß den Fig. 1 bis 3 ist ein Wirbelbettgehäuse 1 mit einem in üblicherweise perforierten Boden 2 vorgesehen. Abweichend jedoch von der üblichen Ausführung ist das Gehäuse 1 als Rotor drehbar gelagert. Wie aus Fig. 2 ersicht lich ist, besitzt das Gehäuse 1 einen etwa zylindrischen Fortsatz 3, an dem Lagerrollen 4 in an sich bekannter Weise an seinem Um fange angreifen. Üblicherweise sind wenigstens zwei Rollen an der Unterseite zu beiden Seiten einer vertikalen Mittelebene an geordnet, doch ist es zweckmäßig, auch an der Oberseite (wie dargestellt) wenigstens eine Lagerrolle 4 vorzusehen.

Am anderen Ende ist eine Antriebswelle 5 vorgesehen und in einem Lager 6 gelagert. Die Antriebswelle 5 wird durch einen später im Zusammenhang mit Fig. 5 noch zu beschreibenden Antrieb zu einer, zweckmäßig intermittierenden Bewegung angetrieben.

Durch die Drehung des Rotorgehäuses 1 wird das in ihm befindliche Schüttgut immer wieder durchmischt. Auf diese Weise wird eine un gleichmäßige Behandlung des Schüttgutes aufgrund von sich aus bildenden Totzonen vermieden.

Da das Gehäuse 1 - wie besonders aus den Fign. 1 und 3 ersicht lich - im wesentlichen quaderförmig ist, ist es zweckmäßig, we nigstens eine weitere perforierte Wandung 7 vorzusehen. In von Teigwarentrocknern an sich bekannter Weise mag dies zweckmäßig die dem Boden 2 bezüglich der Drehachse gegenüberliegende Wandung 7 sein. Wie später noch erläutert wird, stellt dies aber keine zwingende Notwendigkeit dar. Allerdings ergibt die aus den Fig. 1 und 3 ersichtliche Ausbildung einen zusätzlichen vorteilhaften Effekt, wie nachstehend ausgeführt wird.

Aus Fig. 2 ist ersichtlich, daß das Behandlungsgas (gegebenen falls auch unterschiedliche Gase über je einen von drei Gaszuführ kanälen 8, 9, 10 dem Siebboden 2 des Rotors 1 zugeführt wird. In jedem der Gaszuführkanäle 8, 9, 10 befindet sich jeweils ein Ein stellventil 11 in Form einer Klappe. Gegebenenfalls kann aber ein solches Ventil auch entfallen.

Wenn nun der in Fig. 3 im Querschnitt dargestellte Rotor 1 sich in der gezeigten Lage befindet, so tritt das über je einen der Kanäle 8 bzw. 9 bzw. 10 zugeführte Gas durch den Siebboden 2 hin durch, wobei es aufgrund der wenigstens annähernd 90gradigen An ordnung unperforierter Seitenwände 12 des Rotors (vgl. auch die Fig. 1, bezogen auf die Siebflächen 2 und 7) über die gesamte Siebfläche eine gleichmäßige Schichthöhe des Schüttmaterials im Querschnitt sichert. Es wird später anhand der Fig. 4 gezeigt wer den, daß diese Bedingung bei anderen Querschnittsformen des Ro tors 1 nicht eingehalten werden kann. Prinzipiell könnte die Querschnittsform des Rotors 1 auch rechteckförmig sein, wobei sich auch dann über den Querschnitt eine gleichmäßige Schichthöhe des Materials M ergäbe, doch wird dies im allgemeinen ungünstige Aus wirkungen im Hinblick auf die vorgesehene Rotation des Rotorge häuses 1 haben, weshalb ein quadratischer Querschnitt (wie aus Fig. 3 ersichtlich) bevorzugt ist.

Wenn sich nun der Rotor 1 dreht, so bewegen sich seine Kanten ent lang eines in Fig. 3 strich-punktierten Hüllkreises C (vgl. auch Fig. 2) in die Stellung nach Fig. 3a. Dabei gelangen zwei seiner Kanten in eine Lage, in der sie in einer durch die Drehachse verlaufenden Vertikalebene V liegen. Bei Drehung des Rotors 1 im Uhrzeigersinne bedeutet dies, daß das über einen der Kanäle 8 bis 10 zugeführte Gas an der rechten Seite über eine volle, nun schräg stehende, Seitenwand 12 nach oben streicht, wogegen an der linken Seite der vertikalen Ebene V das zugeführte Gas zwar teilweise ebenfalls entlang der nun schräg liegenden Siebfläche 2 nach oben strömen kann, teilweise jedoch die Siebfläche 2 jeden falls dort durchdringen wird, wo die Materialschüttung M den Sieb boden 2 verlassen und so den Luftwiderstand verringert hat, nach dem die Materialschüttung M, wie aus Fig. 3a ersichtlich, nach unten in die Kante zwischen dem Siebboden 2 und der unperforier ten Seitenwand 12 gerutscht ist.

Da die der Seitenwand 12 entlangstreichende Luftströmung zweck mäßig einen Ausweg finden sollte, ist es vorteilhaft, wenn das Rotorgehäuse 1 relativ zu einem es umgebenden ortsfesten Isolier gehäuse 13 derart dimensioniert ist, daß zwischen dem Umkreis C und der Innenwand des Isoliergehäuses 13 ein entsprechender Spalt S verbleibt. Diese Maßnahme hat auch in einer Stellung des Ro tors 1 gemäß Fig. 3 den Vorteil, daß etwaige entlang der Innen wand des etwa kastenförmigen Unterteiles 13 a des Isoliergehäuses 13 sich ergebende Gaswirbel bzw. Verringerungen der Gasgeschwin digkeit sich nicht mehr auf die an den Wandungen 12 befindlichen Seiten der zu fluidisierenden Materialschüttung M in Form einer ungleichmäßigen Fluidisierung auswirken. In der Praxis hat es sich herausgestellt, daß die Größe dieses Spaltes S nicht völ lig beliebig gewählt werden sollte. Ist nämlich der Spalt S zu groß, so ergeben sich Verluste dadurch, daß ein Teil des Be handlungsgases ohne Einwirkung auf das Schüttgut daran vorbeige führt wird. Ist aber der Spalt S zu klein gewählt, so besteht die Gefahr, daß das Behandlungsgas nicht völlig an der Material schüttung M gemäß Fig. 3a vorbeistreicht, sondern sie an ihrem am Sieb 2 aufliegenden Rande auch noch durchströmt und so eine Behandlungsungleichmäßigkeit hervorruft. Es wurde nun gefunden, daß in einer zweckmäßigen Dimensionierung dieser Luftspalt S wenigstens 3 mm, vorzugsweise maximal 20 mm, insbesondere 5 bis 10 mm beträgt.

Dadurch, daß nun in der Stellung nach Fig. 3a die Fluidisierung der Schüttung M unterbrochen wird, unterbleibt im wesentlichen eine weitere Temperaturzufuhr zu dieser Schüttung M, d.h. das Gas wird ohne wesentlichen Temperaturverlust an die Schüttung M hin durchgeführt. Während dieser Zeit bleiben die einzelnen Partikeln dieser Materialschüttung M der Einwirkung der ihnen eigenen Tem peratur überlassen, wobei die an sich entsprechend einer e-Kurve verlaufende Abkühlung aufgrund der Umgebungstemperatur relativ gering sein wird. Hier wird davon ausgegangen, daß in dem gezeig ten Wirbelbett eine chemische Reaktion unter erhöhter Temperatur durchgeführt wird, obwohl die gezeigte Vorrichtung selbstverständ lich auch zur Durchführung chemischer und/oder physikalischer Reaktionen bei Umgebungstemperatur oder zur Kühlung anwendbar ist. Da viele chemische Reaktionen jedoch erst bei einer über der Umgebungstemperatur liegenden Temperatur zweckmäßig durchführbar sind, wird das Behandlungsmedium bevorzugt eine Temperatur ober halb 110°C, zweckmäßig oberhalb 200°C aufweisen. Anderseits soll te aus praktischen Gründen im allgemeinen eine Temperatur von 450° nicht überschritten werden, wobei der bevorzugte Arbeitsbereich 230°C bis 420°C beträgt.

Wird nun die Wärmeeinwirkung durch ständige Drehung des Rotorge häuses 1 immer wieder unterbrochen, so wird sich die Temperatur innerhalb der Materialschüttung M von selbst ausgleichen, was einer Vergleichmäßigung der Reaktion zugute kommt. Zwar ist es an sich bekannt, verschiedene Reaktionen in zwei aufeinander fol genden thermischen Schritten durchzuführen, doch fehlt solchen bekannten Verfahren die Periodizität, wie sie hier gegeben ist. Dies bedeutet, daß infolge der ständigen Umdrehung des Rotations gehäuses 1 wenigstens drei Erhitzungsperioden (im allgemeinen aber wesentlich mehr) und jeweils dazwischenliegende Unterbrechungen vorgesehen sein werden. Dieses periodisch unterbrochene thermi sche Behandlungsverfahren ist allerdings nicht an die dargestell te Vorrichtung gebunden, da es beispielsweise denkbar wäre, zwei oder mehrere Wirbelbetten parallel zu betreiben und dabei die Be handlungsgaszufuhr immer wieder von einem Wirbelbett zum anderen umzuschalten.

Es wurde nun gefunden, daß manche Reaktionen in überraschender Weise mit einem derartigen intermittierenden Verfahren sehr viel günstiger hinsichtlich ihrer Qualität ablaufen. Zwar ist man auch bei Ausführung der gezeigten Vorrichtung nicht daran gebunden, ein derartiges intermittierendes Behandlungsverfahren durchzu führen, weil gewünschtenfalls auch die Seitenwände 12 perforiert ausgebildet sein könnten. Bei entsprechend enger Dimensionierung des Spaltes S sowie auch der Sieblöcher wäre dann das Behand lungsgas selbst in einer Stellung nach Fig. 3a gezwungen, die Materialschüttung M zu durchströmen.

Alleine im Zusammenhange mit der intermittierenden Behandlung gemäß den obigen Erläuterungen können sich zahlreiche verschie dene Ausführungsvarianten ergeben, von denen oben eine bereits geschildert wurde. Es wäre - bezogen auf Fig. 2 - etwa denkbar, die Klappen 11 derart zu steuern, daß der Zustrom von Behand lungsgas bei einer Stellung gemäß Fig. 3a unterbleibt. Aller dings brächte dies mit sich, daß der Druck innerhalb des Rota tionsgehäuses 1 immer wieder neu aufgebaut werden müßte, weshalb es günstiger ist, an der Auslaßseite des Gases eine Klappe 14 vor zusehen. Bei periodischer Absperrung der Klappe 14 wird diese also synchron mit dem Rotorgehäuse 1 umlaufen, doch ist es ebenso denkbar, die Klappe 14 mit einer ganzzahligen vielfachen Geschwin digkeit anzutreiben, um für das Wirbelbett eine Pulsatorwirkung zu erzielen.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, führen die Gaszufuhrkanäle 8, 9, 10 zu entsprechenden, über die Länge des Rotationsgehäuses 1 ver teilten Abteilen. Es wäre nun denkbar, die Anordnung von Siebflä chen 2, 7 und unperforierten Seitenwänden 12 in den aufeinander folgenden Abteilen jeweils in Umfangsrichtung um 90° derart zu verdrehen, daß in der Darstellung der Fig. 2 beispielsweise auf eine Siebfläche in einem der Abteile eine unperforierte Wand im benachbarten Abteil folgen würde. In diesem Falle könnten dann die Klappen 11 derart betätigt werden, daß das Behandlungsgas stets jeweils der perforierten Wandung zugeleitet wird, so daß an Strömungsenergie eingespart werden kann. In einem solchen Fal le ist es zweckmäßig, eine gerade Anzahl an von Gaszufuhrkanälen belieferten Abteilen zu haben. Anderseits wäre es ebenso möglich, im Falle der Unterbrechung der Gaszufuhr zu einem Abteil eine (nicht dargestellte) Nebenschlußleitung zu öffnen, um das unver brauchte Gas in einem Kreislauf zurückzuführen. Ähnliche Neben schlußschaltungen sind ja für die Bearbeitung von Chargen be reits vorgeschlagen worden.

Die Klappe 14 ist im konkreten, in Fig. 2 gezeigten Ausführungs beispiel im Anschluß an einen Rohrkrümmer 15 angeordnet, der über eine Flanschverbindung 16 mit einem in das Innere des Ro tationsgehäuses 1 ragenden Gasabfuhrrohr 17 verbunden ist. Die ses Rohr 17 hat in erster Linie die Aufgabe, das über die Kanä le 8 bis 10 zugeführte Gas nach außen zu bringen. An sich würde aber für diese eine Funktion ein Gasabzug genügen, wie er später anhand der Fig. 6 und 7 beschrieben wird. Nun kann es für bestimm te Anwendungsfälle erwünscht sein, wenn das Wirbelbett zusätzlich zu seiner Funktion als Behandlungsapparat mit der Subfunktion des Mischens (wie oben beschrieben) auch eine Trennfunktion aus übt, da der durch die Siebwand 2 aufsteigende Luftstrom geeignet ist, eine Steigsichterwirkung auszuüben. Dies wird besonders dann zweckmäßig sein, wenn die Materialschüttung M heterogen ist und eine Fraktion enthält, die abgeführt werden soll. Für einen sol chen Zweck ließe sich die bloße Anwendung einer Abzugshaube an der Oberseite des Gehäuses 13 nicht einsetzen.

Für die Funktion des Wirbelbettes als Steigsichter ist es zweck mäßig, wenn die Abfuhr des eingeblasenen Gases an einer mög lichst weit oben befindlichen Stelle erfolgt. Außerdem sollte auch die Gasabfuhr möglichst gleichmäßig erfolgen. Zu diesem Zwecke sind einerseits eine Anzahl von Abfuhröffnungen 18 über die Länge des Rohres 17 verteilt. Eine weitere Öffnung 19 mag an der Stirnseite des Rohres 17 vorgesehen sein. Jedenfalls ist es vorteilhaft, daß die Öffnungen 18 an der Oberseite des Roh res 17 angeordnet sind, so daß dort nur die Leichtfraktion ein treten kann. Da nun die in das Rohr 17 über die Öffnungen 18, 19 eingetretenen Gasmengen gegen den Rohrkrümmer 15 zu vergrö ßern, ist es zur Konstanthaltung der Strömungsgeschwindigkeiten im Bereiche der Öffnungen 18 zweckmäßig, wenn das Rohr 17 in nerhalb des Rotorgehäuses 1 in der aus Fig. 2 ersichtlichen Wei se konisch ausgebildet ist.

Da nun das Rohr 17 ortsfest ist und sich der Rotor 1 um das Rohr 17 dreht, könnte das Rohr an sich zur Lagerung des Rotors 1 herangezogen werden. Da aber einerseits eine Entlastung des Roh res 17 von mechanischer Beanspruchung, schon im Hinblick auf sei ne an sich gegebene Schwächung durch die, gegebenenfalls schlitz artigen Öffnungen 18, wünschenswert ist und das Rohr 17 eben auch noch konisch ausgebildet ist, ist die Lagerung über den Rohrfortsatz 3 und die Rollen 4 zu bevorzugen.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, reicht das Rohr 17 nicht völlig bis zur gegenüberliegenden Stirnwand des Rotorgehäuses 1. Diese Aus bildung ist zwar nicht zwingend erforderlich, denn das Rohr 17 kann gewünschtenfalls ebenso länger, wie kürzer ausgebildet sein.

An sich würde sich die in den Fig. 1 bis 3a gezeigte Vorrichtung ja auch für einen Chargenbetrieb eignen, in welchem Falle das Rotorgehäuse 1 lediglich einer Einfüllöffnung an einer beliebi gen Stelle bedürfte, aus der dann das Material auch wieder ent leert werden kann. Bevorzugt erfüllt aber der Fluidisierungsbe hälter 1 für einen kontinuierlichen Betrieb auch noch eine weite re Funktion. Um nämlich eine kontrollierbare Verweilzeit des Materiales M innerhalb des rotierenden Fluidisierungsbehälters 1 zu sichern, ist im Inneren des Rotors 1 eine mechanische Trans porteinrichtung vorgesehen. Eine solche Transporteinrichtung könnte an sich eine in der Drehachse des Rotors 1 liegende An triebswelle, etwa für einen Schneckentrieb, ähnlich der Ausbildung nach der EP-OS 63 486 aufweisen, in welchem Falle jedoch der Ab zug kaum über ein mittleres Rohr 17 zu bewerkstelligen wäre und man auch zweckmäßig auf eine kreisrunde Form des Rotors 1 (im Querschnitt) zurückgreifen müßte, obwohl oben bereits dargelegt wurde, weshalb die gezeigte quadratische Querschnittsform beson ders günstig ist. Deshalb ist es vorteilhaft, wenn die Transport einrichtung als mitrotierende Schnecke ausgebildet ist, wie dies etwa von Rösttrommeln bekannt ist.

Es wurde oben bereits auf die verschiedenen Abteile innerhalb des Rotors 1 hingewiesen, die über die verschiedenen Gaszufuhrkanäle 8, 9, 10 beliefert werden. Dabei ist es ohne weiteres möglich und denkbar, unterschiedliche Behandlungszonen vorzusehen, beispiels weise in jedem der Kanäle 8 bis 10 unterschiedliche Gase und/oder unterschiedliche Temperaturen zuzuführen. Aus diesem Grunde ist es erwünscht, wenn diese Gase auch innerhalb des Rotors 1 relativ gut voneinander getrennt sind. Dies läßt sich aber bei der Schrau benform einer regelmäßig steigenden Schnecke nicht verwirklichen. Deshalb greift man zweckmäßig auf eine Schneckenanordnung zurück, wie sie von Teigwarentrocknern an sich bekannt ist. Praktisch läuft die nun die zu beschreibende Schneckenkonstruktion auf eine Schnecke hinaus, die über eine Umdrehung unterschiedliche Stei gungwinkel aufweist, nämlich Drehbereiche, in denen der Steigungs winkel im wesentlichen 0° beträgt und in denen daher die Schnecken wand ein Abteil innerhalb des Rotors 1 bildet, wogegen in anderen, kürzeren Bereichen die Schneckenwand einen relativ großen Stei gungswinkel zur Durchführung eines kurzen und raschen Transpor tes von einem Abteil in das nächste aufweist. Eine bevorzugte Ausführung einer solchen unregelmäßigen Schnecke sei nun an hand der Fig. 1 bis 2 beschrieben.

Die in den Rotor 1 einzusetzenden Schneckenwendeln müssen selbst verständlich einen ebensolchen Querschnitt besitzen wie der Ro tor 1 selbst, d.h. sie sind als im wesentlichen viereckige Wände auszubilden. Dies ist am besten aus den Fig. 1, 1a ersichtlich. Dabei ist anhand von Wandeelementen 20, 21 die grundsätzliche Struktur, jedoch ohne die für das Rohr 17 nötige zentrale Ausspa rung gezeigt. Im Prinzip könnten für einen Rotor 1 ausschließ lich Wände 20 oder 21 verwendet werden, wie dies im Falle der Ausführung nach den Fig. 6 und 7 vorliegt. Die in den Fig. 1 und 1a gezeigte Ausführungsform benützt jedoch beide Wandtypen 20, 21, um so eine zweigängige Schnecke zu erzeugen.

Um eine Schnecke mit ungleichmäßiger Steigung über jeweils eine Umdrehung zu erhalten, weist jedes Wandelement 20 bzw. 21 Ab schnitte 22 a, 22 b auf, die senkrecht auf die Rotorwände 2, 12 und 7 angeordnet sind, so daß sie eine Steigung von 0° aufweist. Diese Wandabschnitte 22 a, 22 b bilden somit die einzelnen Abteile innerhalb des Rotors 1, wie aus Fig. 2 hervorgeht. Da das jeweils nächste Wandelement 20 bzw. 21 mit seinem Wandabschnitt 22 b in derselben Ebene liegt wie das benachbarte Wandelement 20 bzw. 21 gleicher Ausbildung mit seinem Abschnitt 22 b, ergeben deren beide in einer Ebene nebeneinander liegende Wandabschnitte 22 b einen den gesamten Querschnitt des Rotors 1 (ähnlich dem Wandabschnitt 22 a) überbrückenden Wandabschnitt. Die Wandelemente 20 können so zu einer einzigen ununterbrochenen Schneckenwendel ebenso zusammengesetzt werden, wie die Wandelemente 21, wobei die Aufteilung in einzelne Elemente die Herstellung erleichtert.

Die senkrecht verlaufenden Wandabschnitte 22 a, 22 b sind durch relativ kurze, schräge Zentralabschnitte 23 miteinander verbun den, die den Transport des Schüttgutes von einem von den Wandab schnitten 22 a, 22 b gebildeten Abteil zum nächsten besorgen. Auf diese Weise erhält man durch die Umdrehung des Fluidisierungsbe hälters 1 nicht nur den Mischeffekt, sondern zusätzlich einen schonenden Transport des Schüttgutes, wobei überdies noch gesi chert ist, daß streng voneinander gesonderte Abteile gebildet werden, in denen jeweils eine unterschiedliche Behandlung über die Gaszufuhrkanäle 8 bis 10 erhältlich ist.

Man kann sich diese Schneckenkonstruktion auch als um 90° gekipp te Stiegenhauskonstruktion vorstellen, bei der also die einzelnen Stockwerke statt übereinander zu liegen, nebeneinander angeordnet sind. Die Stockwerksböden werden dann von den Wandabschnitten 22 a, 22 b gebildet, wogegen die sie verbindenen Abschnitte 23 die Treppen zwischen den einzelnen Stockwerken darstellen. So wird es verständlich, daß die gezeigte Konstruktion grundsätzlich in jeder von Stiegenhauskonstruktionen, aber auch von Teigwaren trocknern, bekannter Weise abgewandelt werden kann.

Wie ferner aus den Fig. 1, 1a ersichtlich ist, sind die Wandele mente 20, 21 bezüglich einer horizontalen Mittelebene symmetrisch ausgebildet. Um nun eine zweigängige Schnecke zu erhalten, werden diese beiden Wandelemente 20, 21 ineinander gesteckt, so daß das Wandelement 21 in die aus Fig. 1a ersichtliche Lage 21′ gelangt und so die einzelnen Abteile innerhalb des Rotors 1 (vgl. Fig. 2) abwechselnd von Wandabschnitten 22 a und 22 b gebildet werden. Wie sich später aus einem Vergleich mit Fig. 6 ergeben wird, hat dies den Vorteil, daß der Rotor 1 bei jeder Umdrehung stets an der selben Stelle in seinem Inneren unterteilt ist. Es versteht sich, daß die Anordnung gemäß Fig. 2 eine Mehrzahl der in Fig. 1a gezeigten Wandelement-Paarungen 20, 21 aufweist. Es wird aber ebenso verständlich, warum jeder der Gaszufuhrkanäle 8 bis 10 zweckmäßig einer geraden Anzahl von Abteilen des Rotors 1 zuge ordnet ist, da andernfalls das Material in einem der Schnecken gänge einer intensiveren Behandlung unterzogen würde, als im an deren Schneckengang. Allerdings kann dies in Ausnahmefällen durchaus beabsichtigt sein, wenn nämlich etwa in jedem der Schneckengänge eine andere Qualität zu gleicher Zeit erzeugt werden soll. Das Befüllen der von den Wandelementen 20, 21 im Inneren des Rotors 1 gebildeten Abteile kann praktisch nur intermittierend erfolgen. Zu diesem Zwecke besitzt der Rotor 1 einen durch das Isoliergehäuse 13 nach außen geführten Befül lungsfortsatz 24 (Fig. 2), der sich zweckmäßig innerhalb eines Außengehäusemantels 25 dreht. Der Befüllungsfortsatz 24 besitzt zwei einander um 180° gegenüberliegende Füllöffnungen 26, denen jeweils nach einer halben Drehung des Rotors 1 ein ortsfester Füllstutzen 27 gegenüberliegt. Es mag dabei vorteilhaft sein, wenn der Befüllungsfortsatz 24 zylindrisch ausgebildet ist, weil dann der Füllstutzen 27 in Dichten der Anlage an der Oberfläche des Fortsatzes 24 leichter zu halten ist.

Da also die Befüllung nur intermittierend erfolgen kann, außer dem eine genau abgemessene Menge an Schüttgut zugeführt werden soll, um gleichmäßige Behandlungsbedingungen innerhalb des Ro tors 1 zu sichern, ist es zweckmäßig, im Bereiche des Füllstut zens 27 ein volumetrisch arbeitendes Ventil, insbesondere in Form einer Zellenradschleuse 28 anzuordnen. Alternativ könnte die Zu fuhr über eine Rohrwaage, gegebenenfalls aber auch über eine Behälter- oder eine Bandwaage, erfolgen, die ein entsprechendes Verschlußorgan bzw. Ventil steuert und dieses Ventil (z.B. einen Schieber) dann schließt, wenn ein vorbestimmtes Gewicht des Schüttgutes zugeführt wurde.

Das so zugeführte Schüttgut durchläuft also die Schneckengänge des Rotors 1 und tritt dann an Auslaßöffnungen 29 (Fig. 1) des Rotors 1 aus, die in den Fig. 3, 3a strichliert eingezeichnet sind. Diese Auslaßöffnungen 29 werden während der Drehung des Rotors 1 von einer mit dem Isoliergehäuse 13 fest verbundenen Wand 30 abgedeckt, welche Wand an ihrem unteren Ende eine ent sprechende Auslaßöffnung 31 aufweist, die in einen Auslaß stutzen 32 mündet.

Um während der Behandlung der Materialschüttung M innerhalb des Fluidisierungsbehälters 1 eine sorgfältige Trennung der über die Gaszuführkanäle 8 bis 10 zugeführten Gase zu erreichen (vgl. Fig. 2) ist der Rotor 1 zweckmäßig mit wenigstens einer Trenn wand 33 versehen, die scheibenartig ausgebildet ist und eine Fortsetzung ortsfester Trennwände 34 bzw. der Kanalwände der Ka näle 8 bis 10 bildet. Eine dieser rotierenden Trennwände 33 ist in Fig. 1 dargestellt. Die Gase - meist unterschiedlicher Tem peratur - können dann das Innere des Rotors 1 über das Gasab fuhrrohr 17, den Krümmer 15 und eine Rohrleitung 35 verlassen, wobei im Falle der Verwendung der gezeigten Vorrichtung nach Art eines Steigsichters an diese Leitung 35 zweckmäßig ein Ab scheider 36, z.B. ein Filterabscheider, insbesondere. ein Zyklon, angeschlossen ist.

Aus den obigen Erläuterungen dürfte ersichtlich sein, daß die Rotation des Fluidisierungsbehälters 1 prinzipiell gleichmäßig und kontinuierlich mittels eines herkömmlichen Antriebes über einen Elektromotor, gegebenenfalls auch ein Getriebe, erfolgen kann. Allerdings bedeutet dies, daß die Befüllung über die Ein zelkanäle 26 in demjenigen Zeitraum erfolgen muß, in dem sie am Stutzen 27 vorbeiwandern. Ferner ist zu berücksichtigen, daß bei kontinuierlichem Antrieb der Rotor 1 die Stellung 3, in der die Fluidisierung stattfinden soll, nur für kurze Zeit einnimmt, so daß diese Fluidisierung für einen längeren Zeitraum dazwi schen unterbrochen wird. Dies wird für einige Anwendungen ge nügen, in vielen Fällen jedoch unerwünscht sein. Es wurde näm lich gefunden, daß es einerseits zweckmäßig ist, wenn die Be handlungsdauer bzw. die Dauer der Fluidisierung bei einer inter mittierenden Behandlung zweckmäßig jeweils 30 s bis 300 s dauern sollte, die Unterbrechungen hingegen vorzugsweise einen kürzeren Zeitraum einnehmen. Zwar werden sich bei kontinuierlichem Antrieb maximal ebenfalls 300 s ergeben, vorzugsweise aber sollten diese Behandlungsunterbrechungen weniger als 30 s betragen. Ideale Be dingungen ergeben sich bei Unterbrechungen zwischen 2 s bis 8 s.

Um nun diese Antriebsverhältnisse zu erhalten, könnte Prinzi piell ein kontinuierliches Getriebe mit variablem Übersetzungs verhältnis verwendet werden. Vorzugsweise jedoch wird ein inter mittierender Antrieb verwendet, wie er nun anhand der Fig. 2 und 5 geschildert werden soll. Dabei entspricht die Fig. 5 einer Stirnansicht im Sinne der Linie V-V der Fig. 2.

Im Prinzip wäre es möglich, den Gehäuseteil 25 wegzulassen und einen Antrieb über den Fortsatz 24 und dessen Außenumfang vorzu sehen. Dies hätte jedoch Nachteile für die Abdichtung und brächte überdies die Gefahr mit sich, daß Abriebteilchen des Antriebes in die Kanäle 26 gelangen und so die Materialschüttung M ver schmutzen. Deshalb ist es vorteilhaft, am Fortsatz 24 die schon erwähnte Antriebswelle 5 vorzusehen und an dieser die Lagerung des Rotors 1 über das ortsfeste Wellenlager 6 durchzuführen.

An der Antriebswelle 5 sitzt wenigstens ein Klinkenrad 39, das gemäß Fig. 5 mit der Antriebswelle 5 über einen auf dieser auf geschrumpften Mitnehmerring 40 verbunden ist. Aus Symmetriegrün den der wirksam werdenden Kräfte ist es jedoch günstig, wenn in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise je ein Klinkenrad 39 zu beiden Seiten des in Fig. 5 im Detail gezeigten Antriebsaggregates 41 angeordnet sind. Da der Rotor 1 die Stellung nach Fig. 3 für eine relativ lange Periode einnehmen soll, und dann wiederum für län gere Zeit eine um 180° gedrehte Stellung, die dazwischenliegenden Stellungen hingegen (vgl. Fig. 3a) relativ rasch durcheilen müß te, kann das Antriebsaggregat 41 gemäß Fig. 5 zwei Zylinder- Kolben-Aggregate 41 a, 41 b aufweisen, die jeweils rasch hinterein ander das Klinkenrad 39, und damit die Welle 5, für je eine Um drehung von 90° antreiben.

Es versteht sich somit, daß das Antriebaggregat 41 für eine län gere Periode in Ruhe bleibt, während welcher Zeit der Rotor 1 die Stellung nach Fig. 3 einnimmt, worauf rasch hintereinander die Aggregateinheiten 41 a für eine Drehung um 90° und darauf die Aggregateinheit 41 b für weitere 90° betätigt werden. Gleichzei tig sollte synchron zu diesem Antrieb auch das Zellenrad 28 (Fig. 2) betätigt werden. Die Steuerung für diese Antriebe kann nun entsprechend des in Fig. 2 dargestellten Blockschaltbildes ausgebildet sein.

Da sich aus den obigen Erläuterungen ergibt, daß die Aufeinan derfolge des Betriebes der Aggregateinheiten 41 a, 41 b zweckmäßig zeitgesteuert ist, kann als Zeitgeber ein Taktoszillator 42 vor gesehen sein. Dieser Taktoszillator 42 mag entweder selbst eine relativ geringe Taktfrequenz abgeben, doch ist es zweckmäßiger, ihn mit höherer Frequenz laufen zu lassen und einen Frequenztei ler 43 nachzuschalten. Gesteuert von diesen Taktfrequenzen mag ein Programmgeber 44, beispielsweise ein Mikroprozessor, im ein fachsten Fall aber ein bloßer Zähler vorgesehen sein, der nach Durchlauf einer vorbestimmten Anzahl von Taktimpulsen an seinem Ausgang einen Steuerimpuls abgibt. Dieser Steuerimpuls mag ge wünschtenfalls einer Impulsformerstufe 45 zugeführt werden, wo sie auf die jeweils erforderliche Dauer gebracht wird. Zweck mäßig ist diese Impulsformerstufe 45 von einem Monoflop ge bildet. Der so geformte Impuls wird dann dem Magneten 46 eines Magnetventiles 47 zugeführt.

Das Magnetventil 47 steuert den Zustrom bzw. den Abfluß zweier Leitungen 48, 49, die jeweils an einem Ende des Kolben-Zylinder- Aggregats 41 a einmünden, welche Einheit einen von zwei Seiten mit Hydraulikmedium beaufschlagbaren Kolben besitzt. In der ge zeigten Stellung des Magnetventiles 47 wird der Leitung 48 Flüs sigkeit aus einem Reservoir R mit Hilfe einer Pumpe P zugeführt, wogegen gleichzeitig der Abfluß des Hydraulikmediums aus der Leitung 49 gesichert ist.

Wird der Magnet 46 unter Strom gesetzt, so wird das Ventil 47 in eine Stellung verschoben, in der die Leitung 48 mit einer Ausgangsleitung 50 verbunden ist, hingegen eine mit der Pumpe in Verbindung stehende Zufuhrleitung 51 mit der Leitung 49. In diesem Falle wird also der Kolben der Einheit 41 a aus dem Zylin der ausgefahren und stößt mit einem in die Klinkenzähne der Klinkenräder 39 eingreifenden Stift 52 die Klinkenräder 39 für eine Drehung um 90° weiter. Gegebenenfalls kann eine für Klinken triebe an sich bekannte Einrichtung vorgesehen sein, die die Klinkenräder 39 in der jeweils eingestellten Position festhält.

Eine ähnliche Anordnung ist für das Kolben-Zylinder-Aggregat 41 b vorgesehen, die den Teilen 45 bis 52 entsprechende (nicht ge zeigte) Teile enthält. Allerdings ist der Stromkreis mit der zu gehörigen Impulsformerstufe für die Einheit 41 b über ein Verzö gerungsglied 53 angeschlossen, so daß die Einheit 41 b erst zu einer Bewegung veranlaßt wird, wenn die Einheit 41 a das Klinken rad 39 um 90° weitergestossen hat.

Ein weiteres Verzögerungsglied 54 mag an den Ausgang des Zählers 44 angeschlossen sein, um über eine weitere Impulsform der Stufe 55 den Ansteuerkreis 56 für einen das Zellenrad 28 treibenden Motor 57 für eine vorbestimmte Zeit in Bewegung zu setzen und so eine vorbestimmte Menge an zu behandelndem Schüttgut dem Rotor 1 zuzuführen.

Es versteht sich, daß die Dauer des von der Stufe 55 abgegebe nen Impulses auch die Dauer der Drehung des Zellenrades 28 be stimmt, wobei je nach der Art des zu behandelnden Schüttgutes und der gewünschten Behandlungsform diese Dauer verschieden sein kann. Es ist deshalb zweckmäßig, wenn die Impulsformerstufe 55 mit einer Justiermöglichkeit 58 verbunden ist. Ebenso können Ein stellmöglichkeiten für die Verzögerungsstufen 53 und 54 vorge sehen sein, die hier der Einfachheit halber als RC-Glieder sym bolisiert sind. Analoges gilt von den Impulsformerstufen 45 für die Einheiten 41 a und 41 b.

Wenn auch anhand der oben besprochenen Ausführung eine bevorzug te Verwirklichungsform des Erfindungsgedankens gezeigt ist, so versteht sich, daß dieses Konzept in verschiedener Weise abge wandelt werden kann. Anhand der Ausführungsvariante nach Fig. 4 wird allerdings sofort klar werden, warum der gezeigte quadra tische Querschnitt des Rotors 1 besonders bevorzugt ist. In die ser Fig. 4 sowie allen übrigen modifizierten Ausführungsformen besitzen Teile gleicher Funktion die selben Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 3, Teile ähnlicher Funktion jedoch versehen mit einer Hunderter-Ziffer.

So könnte gemäß Fig. 4a) die strich-punkt-punktierte quadrati sche Form durch Ausbauchung der Wandungen 2, 7 und 12 einem kreis runden Querschnitt angenähert werden. Eine solche Querschnitts form könnte dann besonders von Interesse sein, wenn die Gasab fuhr gerade nicht im Inneren des Rotors erfolgt und die Gaszu fuhr derart intermittierend geschieht, daß sie immer dann unter brochen wird, wenn den Gaszufuhrkanälen eine der unperforierten Seitenwände 12 gegenüberliegt. Allerdings ist aus der Darstel lung auch leicht ersichtlich, daß die Materialschüttung am Sieb boden 2 über den Querschnitt eine ungleichmäßige Höhe besitzen wird, d.h. sie ist am Rande geringer als in der Mitte. Es wird in diesem Falle zweckmäßig sein, eine gewisse Durchmischung auch mit Hilfe des Fluidisierungsgases durchzuführen, d.h. die nach beiden Seiten ansteigende Schräge des Siebbodens 2 dafür auszu nutzen, daß das Material von der Seite gegen die Mitte rutscht, wo es durch einen verstärkten Luftstrom in die Höhe und nach den Seiten gewirbelt wird. Es versteht sich aber auch, daß dies mit erhöhten Strömungsgeschwindigkeiten und Gasmengen verbunden ist, was einen höheren Energieaufwand bedeutet. Zwar kann die gegebe ne Ungleichmäßigkeit in die Schichthöhe teilweise dadurch aus geglichen werden, daß die Stillstandszeiten des Siebbodens 2 kürzer gewählt werden und der Rotor 1 zur besseren Durchmischung häufiger gedreht wird. Auch dies führt aber wieder zu einem er höhten Energieverbrauch.

Bei einem Dreiecksquerschnitt gemäß Fig. 4b wird an den Kanten des Rotors zwischen dem Siebboden 2 und den Seitenwänden 12 die Fluidisierung behindert, wozu noch kommt, daß das Volumen einer solchen Querschnittsform im Verhältnis zum Umfang - im Vergleich zur quadratischen Querschnittsform gemäß den Fig. 1 bis 3 - verringert ist. Zwar wäre es denkbar, perforierte Wände nur im Kantenbereich einer solchen Querschnittsform vorzusehen, wie dies an der Siebfläche 7 gezeigt ist. Eine solche Maßnahme ist aber wiederum mit extrem unterschiedlichen Schichthöhen der Ma terialschüttung verbunden, wobei diese unterschiedlichen Schicht höhen auch zu einem unterschiedlichen Strömungswiderstand führen.

Besser wäre im Vergleich zum Dreiecksquerschnitt nach Fig. 4b noch ein Sechseckquerschnitt gemäß Fig. 4c. Es ist aber auch hier ersichtlich, daß ein solcher Polygonquerschnitt notwendi gerweise dazu führt, daß sich am Rande eine nach außen immer dünner werdende Materialschicht an den unperforierten Seitenwän den 12 ablagert. Im Falle einer erwünschten thermischen Reaktion durch Zufuhr erhitzten Gases bzw. Luft werden nun aber auch die Seitenwände 12 aufgeheizt und geben somit Kontaktwärme an die auf ihr unmittelbar anliegende Materialschicht ab, wogegen jede benachbarte Schicht einen geringeren Wärmeanteil erhält. Auch dies würde also zu einer ungleichmäßigen Behandlung führen, die wiederum nur durch Maßnahmen ausgeglichen werden könnte, wie sie anhand der Fig. 4a besprochen wurden. Anderseits sind alle gezeigten Querschnitte immer noch günstiger als ein Zylinderquer schnitt, weil bei einem solchen die Gefahr besteht, daß das Material bei Drehung nur den Wänden entlang gleitet, ohne daß sich ein Mischeffekt ergäbe, wobei aber der beim Gleiten an den Wänden entstehende Materialabrieb einen zusätzlichen Nachteil darstellt. Insofern bringt also jeder von der Zylinderform ab weichende Querschnitt mehr Vorteil.

Eine vereinfachte Ausführungsform sei nun anhand der Fig. 6 und 7 beschrieben. Dabei ist ein Rotor 101 in einem Gehäuse 113 un tergebracht, das prinzipiell analog zum Gehäuse 13 ausgebildet sein kann, sich jedoch von diesem durch eine an der Oberseite angeordnete Abzugshaube 59 unterscheidet. Somit wird das Behand lungsgas über Kanäle 8, 9 zugeführt, durchläuft den Rotor 101 und wird an der Abzugshaube 59 größtenteils wieder abgezogen. Um die anhand der Fig. 2 und 3 besprochene Trennfunktion zum Abtrennen einer leichten Fraktion aus dem in den Fluidisierungs behälter 101 eingefüllten Schüttgut ausüben zu können, kann aber ein Abzugsrohr 117 entsprechend dem vorher beschriebenen Ausfüh rungsbeispiel mit Schlitzöffnungen 18 versehen sein. In diesem Falle kann das Rohr 117 analog zum vorher besprochenen Ausfüh rungsbeispiel an die Leitung 35 und einen Abscheider 36 ange schlossen sein (vgl. Fig. 2).

Anderseits ist es aber auch möglich, den Teil 117 als durchge hende Welle auszubilden, um über sie den Rotor 101 anzutreiben.

Dabei erlaubt es die Zylinderform gleichmäßigen Durchmessers des Teiles 117, im Bedarfsfall unmittelbar an den Rotor 101 einen weiteren Rotor 201 anzuschließen, falls es erwünscht ist, meh rere Behandlungsstufen hintereinander zu schalten, wobei dann zweckmäßig das Gehäuse 113 entsprechend größer ausgebildet ist, um beide Rotoren 101, 201 zu umfassen. Es können jedoch auch zwei Gehäuse 113 unter Weglassung der Zwischenwand aneinander ange schlossen werden. Auf diese Weise läßt sich ein modularer Aufbau in ähnlicher Weise erzielen, wie er für Trommeltrockner in der EP-OS 1 42 652 beschrieben wurde.

Der in Fig. 6 dargestellte Rotor 101 besitzt nur einen einfachen Schneckengang unregelmäßiger Steigung, der praktisch nur aus Wandelementen 20 (vgl. Fig. 1) zusammengesetzt ist. In der Ebene der Wandabschnitte 22 b liegt daher der Abschnitt 22 b des einen Elementes hinter dem Abschnitt 22 b des benachbarten Elementes. Wenn nun die Luftzufuhrkanäle 8, 9 durch eine Zwischenwand 60 voneinander getrennt sind, so wird diese Zwischenwand 60 in der Vertikalebene der Rotorscheibe 33 (vgl. Fig. 1) enden, doch liegt diese Scheibe 33 in der Ebene der Wandabschnitte 22 b an der Unter seite des Rotors 101, wogegen an der Oberseite ein entsprechender, das Abteil trennender Wandabschnitt fehlt. Daher wird sich im Ab teil 61 des Rotors 101 ein Übergangsklima ausbilden, d.h. es wird bei jeder Umdrehung von beiden Kanälen 8, 9 mit Behandlungs gas, z.B. unterschiedlicher Temperatur, beliefert. Will man also solche Übergangsabteile 61 vermeiden, so ist eine zweigängige Schnecke entsprechend dem vorher beschriebenen Ausführungsbei spiel zu verwenden.

Im Querschnitt gesehen (Fig. 7), mag es zweckmäßig sein, das Ge häuse 113 mit Dichtungswänden 62 sowie jeweils einem im Quer schnitt etwa dreieckförmigen Vorsprung 63 zu versehen, um ein Vorbeileiten der Gasströmung am Siebboden 2 zu verhindern. Es wur de aber bereits anhand des Ausführungsbeispieles nach den Fig. 1 bis 3 erläutert, daß eine derartige Dichtung nicht nur nicht er forderlich ist, sondern ein gewisser Luftspalt S sogar einen Vor teil darstellen kann.

Will man nun die Strömungsvorteile eines konischen Abzugsrohres 17 gemäß Fig. 2 mit denen eines zylindrischen Abzugsrohres 117 (Möglichkeit eines modularen Aufbaues, Möglichkeit der Rotorla gerung am Zylinderkörper) verbinden, so kann ein gestufter Zylin derkörper 217 gemäß Fig. 8 verwendet werden. Wenn dann im An schluß an den Rotor 101 ein weiterer Rotor 201 aufgesetzt wer den soll, so wäre es denkbar, Rotoreinheiten, wie sie in Fig. 1 dargestellt sind, vorzufertigen, deren Stirnwände 64 (Fig. 1) je doch als Stirnwände 164 gemäß Fig. 9 auszubilden. Dabei besitzt die Stirnwand 164 einen dem größten Durchmesser des Rohres 217 nach Fig. 8 entsprechende Öffnung 65, die im Bedarfsfall ledig lich durch eine oder zwei halbe Adapterplatten 66 entsprechend dem vorzusehenden Rohrdurchmesser abgeschlossen werden kann.

Eine weitere Variante ist anhand einer der Fig. 1 ähnlichen Dar stellung eines Rotors 301 in Fig. 10 gezeigt. Dabei sind die unperforierten Seitenwände 12 doppelwandig ausgebildet, d.h. an ihrer Innenseite sind gewölbte Seitenwände 112 vorgesehen. Diese gewölbten Seitenwände 112 schirmen das im Inneren des Rotors 301 befindliche Schüttgut einerseits gegenüber allfälliger Kontakt wärme von den Wänden 12 ab, anderseits können sie auch zur Ab saugung einer Leichtfraktion herangezogen werden.

Zu diesem Zwecke kann man im Bereiche der Oberseite dieser Innen wände 112 wenigstens eine Reihe von Abzugsschlitzen 118 vorsehen, die den Öffnungen 18 des Abzugsrohres in Fig. 2 entsprechen. Die Absaugung dieser Fraktion kann nun bei jeder Umdrehung des Rotors 301 dadurch erfolgen, daß der zwischen den Wänden 12 und 112 ge bildete Innenraum auf ein Abzugrohr 317 ausgerichtet wird, dessen Mündung zweckmäßig (abweichend von der Darstellung der Fig. 10) so ausgebildet ist, daß sie den gesamten zwischen den Wänden 12 und 112 gelegenen Raum erfaßt.

Es versteht sich, daß bei jeder Umdrehung des Rotors 301 die Innenwände derart um 180° gekehrt werden, daß die jeweils ober ste Reihe der Abzugsschlitze 118 an der anderen Seite in die Stel lung 118′ gelangt. Dies wird im allgemeinen keine besonderen nach teiligen Folgen nach sich ziehen, sobald eben nur ein einziges Abzugsrohr 217 derjenigen Seite des Rotors 301 zugeordnet wird, an der die Schlitzlöcher 118 oben liegen. Gegebenenfalls kann aber an die Doppelwand mit den unten liegenden Schlitzlöchern 118′ auch (über ein dem Rohr 317 ähnliches Rohr) ein leichter Überdruck angelegt werden, der die Durchmischung des Schüttgutes sogar noch zu fördern vermag. Eine andere Variante könnte darin gelegen sein, die Schlitze 118 - bei entsprechender Dimensionie rung des Rotors 1 und der Gaszufuhr - im Mittelbereich der Innen wände 112 anzubringen.

Es versteht sich aber auch, daß unabhängig davon, ob nun Schlit ze 118 und ein Absaugrohr 317 vorgesehen sind oder nicht, die Anordnung doppelter Seitenwände 12, 112 von Vorteil sein kann. Dabei ist es auch nicht unbedingt erforderlich, die Innenwände 112 gekrümmt auszubilden, vielmehr können diese auch parallel zu den Außenwänden 12 verlaufen.

Es wurde eingangs schon erwähnt, daß die unterschiedliche Feuch tigkeit der einzelnen Partikel des zu behandelnden Schüttgutes gegebenenfalls eine Ursache unterschiedlicher Behandlungsresulta tes sein kann. In einer Anlage mit einer Vorrichtung nach einem der vorher beschriebenen Ausführungsbeispiele ist es daher zweck mäßig, eine Konditioniereinrichtung vorzuschalten, um den Feuch tigkeitsgehalt der Schüttgutpartikel zu vergleichmäßigen. In der in Fig. 11 dargestellten Anlage wird nun eine Vorrichtung A ent sprechend Fig. 2 verwendet, der ein Wirbelbett B vorgeschaltet ist. Nun ist die Trocknung in einem Wirbelbett relativ energie aufwendig und wird auch wegen der unterschiedslosen Einwirkung auf trockene und feuchte Partikel nur bei langer und schonender Behandlung zur erwünschten Vergleichmäßigung führen.

Es wurde nun gefunden, daß die Feuchtigkeit aus Partikeln mit hohem Feuchtigkeitsgehalt selektiv dadurch besonders gut aus treibbar ist, daß an das Wirbelbett B ein Mikrowellengenerator 67 angeschlossen wird. Dieser Mikrowellengenerator braucht nur mit geringer Leistung ausgebildet werden, da er ja keine chemi sche Veränderung der Schüttgutpartikel durch die mit ihm durchge führte thermische Behandlung erwirken soll. Der Zweck des Mikro wellengenerators 67 ist es lediglich, die im Inneren der Schütt gutpartikel vorhandene Feuchtigkeit nach außen zu treiben, wo sie durch den über den Siebboden 102 des Wirbelbettes B zugeführ ten Luft- bzw. Gasstrom abgeführt werden kann. In der Praxis hat sich gezeigt, daß auf diese Weise eine gute Vergleichmäßigung des Feuchtigkeitsgehaltes als Voraussetzung für eine gleichmä ßige Behandlung in der Vorrichtung A erzielt werden kann. Es ist ersichtlich, daß bei einer derartigen Kombination der Vorrich tungen A und B eine einzige Schleuse 28 beiden Vorrichtungen A und B gemeinsam sein kann. Diese Schleuse 28 bewirkt dann einer seits den Luftabschluß gegen das Wirbelbett B, anderseits die Speisung des Wirbelbettes A. Selbstverständlich kann gewünsch tenfalls anstelle des Wirbelbettes B ein weiteres Wirbelbett mit der Ausbildung entsprechend der Vorrichtung A verwendet werden, in welchem Falle dann die Vorrichtung A mit einem Mikrowel lengenerator, entsprechend dem Generator 67, derart zu verbinden ist, daß das Mikrowellenfeld im Inneren des Rotors 1 erzeugt wird.

Anschließend an den Auslaßstutzen 32 der Vorrichtung A kann dann - im Falle einer thermischen Behandlung - ein Bandkühler C vorgesehen sein, mit dessen Hilfe die Wärmeeinwirkung auf das Schüttgut rasch unterbrochen wird, indem über seine Abzugshaube 68 Kaltluft durch das hindurchgeführte Schüttgut gesogen wird.

Wenn auch im Rahmen der obigen Beschreibung als Gas- bzw. Ab führeinrichtungen lediglich die Zuführkanäle 8 bis 10 bzw. die Abzugsrohre beschrieben wurden, so versteht es sich doch, daß diesen Kanälen bzw. Rohren auch entsprechende Gebläse zugeord net sein müssen, die für die Fluidisierung des Schüttgutes hin reichend dimensioniert sind.

An Hand der Fig. 12 und 13 soll gezeigt werden, daß unter günstigen Voraussetzungen und für manche Anwendungen auch ein zylindrischer Fluidisierungsbehälter einsetzbar ist. Wenn nämlich gemäß Fig. 12 der bzw. die Gaszufuhrkanäle 8, 9, 10 - gesehen im Querschnitt durch die Drehachse A des Fluidisierungsbehälters - gegenüber dem Behälter 301 einen verengten Querschnitt besitzt, so ergibt sich im Bereiche dieser Kanäle 8-10 eine erhöhte Strö mungsgeschwindigkeit, selbst bei geringem Gasvolumen. Mit dieser erhöhten Strömungsgeschwindigkeit tritt nun das Gas in den Flui disierungsbehälter 301 und verursacht dort ein Sprudelbett, d.h. es wird (ohne große Gasvolumen hindurchfördern zu müssen), eine pneumatische Durchmischung erzielt, weshalb die mechanische Durchmischung mittels eines vom Kreisquerschnitt abweichenden Behälterquerschnitt nicht unbedingt erforderlich ist.

Dieser Sprudelbetteffekt wird noch dadurch unterstützt, daß die Seitenwände 70 tangential zum Behälterumfang schräg aufwärts ver laufen und so eine Zone schaffen, in der das Behandlungsgut sich wieder abwärts gegen den Siebzylinder bewegen kann. Wie aus Fig. 13 ersichtlich ist, erstrecken sich dabei die Kanäle 8-10 in Axialrichtung jeweils im wesentlichen über die gesamte Länge ihres zugehörigen Abschnittes, so daß keinerlei Totzonen auf treten.

Während also im Inneren des Fluidisierungsbehälters sich die Gas geschwindigkeit rasch verlangsamt, genügt dies bei richtiger Ein stellung, daß die leichteren Bestandteile, wie abgetrennte Schalen, noch über das Sprudelbett hinaus aufwärts wirbeln. Dort gelangen sie nun aber in den Bereich eines relativ starken Soges, der durch die engen Schlitze 18 bedingt ist, so daß die Schalen relativ rasch und sicher entfernt werden. Hier wirkt also ein Zusammenspiel rascher und langsamer Gasbewegungen zu einem be sonders wirksamen Kombinationseffekt zusammen.

An Hand des Fluidisierungsbehälters ist eine schraubenlinien förmige Schnecke 120 (also eine Schnecke mit gleichmäßiger Steigung) gezeigt, doch versteht es sich, daß es vorteilhafter ist, eine der vorher besprochenen Schneckenkonstruktionen (ein oder zweigängig) zu verwenden.

Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Modifikationen möglich; so ist es selbstverständlich nicht nötig, einen hydraulischen Klinkentrieb vorzusehen, vielmehr kann der in Fig. 5 gezeigte Klinkenantrieb auch pneumatisch betätigt werden. Im übrigen wären mechanische Klinkentriebe ebenso denkbar. Ferner versteht es sich, daß die Behandlungszeit wesentlich durch die Umdrehung des Fluidisierungsbehälters 1 oder 101 beeinflußt wird. Es wird daher zweckmäßig sein, den Taktgenerator 42 (Fig. 2), der die Umdrehungszeit durch seine Frequenz bestimmt, mit einer Einstell einrichtung 70 zu versehen, um die Drehgeschwindigkeit des Flui disierungsbehälters 1 verändern zu können. Allerdings sind dazu auch zahlreiche andere Möglichkeiten gegeben, etwa die, das Teilungsverhältnis des Frequenzteilers 43 einzustellen und/oder die Ausgangsleitung des Zählers 44 entsprechend umzuschalten. Gewünschtenfalls können aber auch alle drei Maßnahmen gleichzei tig verwirklicht sein, um einen größeren Einstellbereich zu er halten.

Es wurde bereits erwähnt, daß der Rotor kontinuierlich angetrie ben werden könnte, und es wurde geschildert, warum dies weniger vorteilhaft als ein intermittierender Antrieb ist. Dieser letz tere muß nun nicht notwendigerweise von einem Klinkentrieb ge bildet sein, vielmehr könnten - nach Art einer Liftsteuerung - Positionsgeber am Rotor einen Elektromotor steuern, um in der in Fig. 3 gezeigten Lage für die jeweils gewünschte Dauer anzu halten. Auch andere Schrittantriebe wären vorstellbar.

Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich sämt liche physikalischen und/oder chemischen Behandlungen durch führen, die auch herkömmlicher Weise in Wirbelbetten erfolgen, besonders eignet sie sich aber dort, wo eine sehr schonende, da bei aber gleichmäßige Behandlung erforderlich ist, etwa bei heiklen Gütern, an denen die Maillard-Reaktion durchgeführt werden soll. Eine weitere Anwendung kann das Kühlen von Schütt gütern sein, wobei beispielsweise in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung (z.B. dem Rotor 101) erst ein Aufheizen derselben und in einer anschließenden bzw. mit der ersten verbundenen zweiten Vorrichtung (z.B. dem Rotor 201) das Kühlen erfolgt. Da aber die einzelnen Abteile durch die Wandelemente 20, 21 sehr gut von einander abteilbar sind, können auch einander benachbarte Abteile zu derartig unterschiedlichen Behandlungen genutzt werden.

Claims

1. Verfahren zum Behandeln von Schüttgut mittels eines Gases, bei dem das letztere die zumindest teilweise perforierte Mantelwand eines um eine Achse rotierenden Behälters durchströmt, in den das zu behandelnde Schüttgut eingeführt wurde, dadurch ge kennzeichnet, daß das Schüttgut in dem rotierenden Behälter mit Hilfe des Gases fluidisiert wird, wobei vorzugsweise die Fluidisierung in periodischen Abständen unterbrochen wird, und daß zweckmäßig das fluidisierende Gas eine Strömungsge schwindigkeit von 1 bis 3 m/s und/oder eine Druckdifferenz zwi schen Innen- und Außenseite des Behälters von 40 bis 60 mm WS aufweist.

2. Verfahren zum thermischen Behandeln von Schüttgut, das zur Erhitzung einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhitzung in periodischen Abständen unterbrochen und das Schütt gut der Einwirkung der in ihm während der Erhitzungszeiten gespeicherten Wärmeenergie überlassen wird und daß dabei wenigstens drei Erhitzungsperioden und dazwischen liegende Unterbrechungen vorgesehen sind, wobei vorzugsweise die Erhit zungsperioden länger als die Unterbrechungen bemessen sind, und daß bevorzugt wenigstens eines der folgenden Merkmale vorgesehen ist:

a) die Erhitzungsperioden, in denen eine Temperaturzufuhr in das Innere der Schüttung des zu behandelnden Materials, insbe sondere durch Hindurchströmen eines gasförmigen Wärmeträgers, erfolgt, dauern 10 s bis 300 s;
b) die Unterbrechungen, in denen eine Temperaturzufuhr in das Innere der Schüttung des zu behandelnden Materials unter bleibt, dauern maximal 300 s, vorzugsweise weniger als 30 s, insbesondere 2 s bis 8 s;
c) die erhöhte Temperatur, insbesondere eines, vorzugsweise gasförmigen, Behandlungsmediums, liegt oberhalb 110°C, zweckmä ßig oberhalb 150°C, gegebenenfalls aber maximal 450° und beträgt bevorzugt 160°C bis 420°C.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem eine zumindest teilweise perforierte Mantelwand aufweisenden, um eine Achse mit Hilfe eines Antriebes rotierenden Behälter, sowie einer Gaszu- und -abführeinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaszu- und -abführeinrichtung (8-10, 17, 35, 36; 117; 217; 317) eine einer Fluidisierung des Schüttgutes im Behälter (1; 101; 201; 301) entsprechende Dimen sionierung hinsichtlich des dem Gas zu erteilenden Druckes bzw. dessen Strömungsgeschwindigkeit aufweist, daß vorzugsweise die Drehachse des Fluidisierungsbehälters (1; 101; 201; 301) mit seiner geometrischen Achse zusammenfällt, und daß zweckmäßig der rotierende Fluidisierungsbehälter (1; 101; 201; 301) einen von der Zylinderform abweichenden Quer schnitt, insbesondere einen solchen mit zueinander zumindest annähernd senkrechten Wänden (2, 7, 12) besitzt, bevorzugt quadra tischen Querschnitt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der folgenden Merkmale verwirklicht ist:

a) die Mantelwand (2, 7) des rotierenden Fluidisierungsbehäl ters (1; 101; 201; 301) ist an bezüglich der Drehachse einander gegenüberliegenden Seiten perforiert und weist vorzugsweise wenigstens eine unperforierte Wand (12) auf, insbesondere deren zwei.
b) der rotierende Fluidisierungsbehälter ist in einem, vor zugsweise isolierenden, Gehäuse (13) drehbar, dem das Behand lungsgas zuführbar ist, wobei zwischen dem den rotierenden Fluidisierungsbehälter umgebenden Hüllkreis (C) und der Innenwand des Gehäuses (13) ein Luftspalt (S) vorgesehen ist, wobei bevorzugt der Luftspalt (S) wenigstens 3 mm, vorzugsweise maximal 20 mm, insbesondere 5 bis 10 mm, beträgt (Fig. 3, 3a).
c) die Gasabführeinrichtung (17, 15, 35) weist eine mit einem Ventil, insbesondere einem Klappenventil (14), versehene Gasabführleitung auf;
d) der rotierende Fluidisierungsbehälter (1) an wenigstens einer Umfangsfläche (3) über Lagerrollen (4) abgestützt ist (Fig. 2).
e) eine Synchronisiereinrichtung (42-55) ist für den, insbesondere über eine Verstelleinrichtung (69) geschwindigkeits einstellbaren, Antrieb des Fluidisierungsbehälters (1) und einer Materialzuführeinrichtung (28) vorgesehen, wobei der Antrieb (41) bevorzugt als intermittierender Antrieb ausgebildet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn zeichnet, daß der Antrieb (41) des rotierenden Fluidisierungsbe hälters (1) ein intermittierender Antrieb ist, und daß vorzugsweise der intermittierende Antrieb (41) des eine zumindest teilweise perforierte Mantelwand (2, 7) aufweisenden Behälters (1) einen Klinkentrieb, insbesondere mit fluidischer Betätigung über ein Zylinder-Kolben-Aggregat (41 a bzw. 41 b), aufweist (Fig. 2, 5).

6. Vorrichtung nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasabführeinrichtung (17, 15, 35) eine in das Innere des Fluidisierungsbehälters (1; 101; 201) ragende, und sich insbesondere koaxial zur Drehachse erstreckende, mit wenigstens einer Abfuhröffnung (18 bzw. 19) versehene Gasab führleitung (17; 117) aufweist, und daß vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale vorgesehen ist:

a) eine Anzahl von Abfuhröffnungen (18) sind über die Länge der Gasabführleitung (17), insbesondere gleichmäßig, verteilt, wobei zweckmäßig diese Abfuhröffnungen (18) an der Oberseite der Gasabführleitung (17) vorgesehen sind (Fig. 2) ;
b) die sich koaxial zur Drehachse erstreckende Gasabführlei tung (17; 217) weist an der Stelle ihres Austrittes an einem Ende des Behälters (1) einen größeren Durchmesser auf, als an ihrem gegenüberliegenden Ende im Inneren des Behälters (1), wobei die Gasabführleitung (17) gegebenenfalls konisch ausgebildet ist (Fig. 2, 8).

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, da durch gekennzeichnet, daß im Inneren des rotierenden Fluidisie rungsbehälters (1; 101; 102) eine, insbesondere als mitrotierende Schnecke (20, 21) ausgebildete, Transporteinrichtung für das Schüttgut vorgesehen ist, und daß vorzugsweise die Schnecke (20, 21) über je eine Umdre hung eine unregelmäßige Steigung aufweist, wobei durch Abschnit te (22 a, 22 b) mit einem Steigungswinkel von wenigstens annähernd 0° Abteile für das Schüttgut gebildet sind, wogegen die Abschnit te (23) mit größerem Steigungswinkel für den Weitertransport in das nächste Abteil vorgesehen sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, da durch gekennzeichnet, daß sie mit einem Mikrowellengenerator (67) zur Erzeugung eines Mikrowellenfeldes im Inneren des rotie renden Fluidisierungsbehälters (1; 101, 201; 301) verbunden ist.

9. Vorrichtung mit einem eine zumindest teilweise per forierte Mantelwand aufweisenden, um eine Achse mit Hilfe eines Antriebes rotierenden Behälter, in dessen Innerem eine schnecken artige mitrotierende Transporteinrichtung vorgesehen ist, insbe sondere nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung als zweigängige Schnecke (20, 21) ausgebil det ist.

10. Anlage mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprü che 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß dem um eine Achse ro tierenden Behälter (1/ A) eine Konditioniereinrichtung (B), ins besondere zur Vergleichmäßigung des Wassergehaltes der Schütt gutpartikel, vorgeschaltet ist, und daß vorzugsweise wenigstens eines der folgenden Merkmale vorgesehen ist:

a) die Konditioniereinrichtung (B) weist eine Kombination einer Gaszuführeinrichtung (102) mit einem Mikrowellengenerator (67) zur Erzeugung eines Mikrowellenfeldes innerhalb des Berei ches des Gasstromes auf;
b) die Konditioniereinrichtung (B) ist ebenfalls mit einem rotierenden Fluidisierungsbehälter (1; 101, 201; 301) versehen.