DE3875616T2 - Schmelzofen. - Google Patents

Schmelzofen.

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DE3875616T2 DE8888903856T DE3875616T DE3875616T2 DE 3875616 T2 DE3875616 T2 DE 3875616T2 DE 8888903856 T DE8888903856 T DE 8888903856T DE 3875616 T DE3875616 T DE 3875616T DE 3875616 T2 DE3875616 T2 DE 3875616T2
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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Ofen zur Herstellung einer Schmelze zur Produktion von Mineralwolle.
  • Bei der Produktion von Mineralwolle werden Minerale von Silizium und Metalloxyde oder Karbonate und/oder Schlacke als Rohmaterial verwendet. Das Rohmaterial wird in einem Ofen geschmolzen und die Schmelze wird in eine Spinneinrichtung geleitet, welche die Schmelze in Fasern umformt. Während des Spinnvorgangs wird ein Bindemittel zugefügt, welches aufgrund einer thermischen Behandlung die Fasern miteinander verbindet, um so ein formbeständiges Produkt zu schaffen. Um ein Produkt von guter Qualität bereitzustellen, ist es wesentlich, daß die Schmelze regelmäßig ist, und daß die Viskosität der Schmelze und der Fluß vom Ofen zur Spinneinrichtung konstant ist.
  • Der im allgemeinen meist benutzte Typ eines Schmelzofens ist der wassergekühlte Schachtofen, welcher mit einer Mischung aus mineralischem Rohmaterial und Koks beschickt wird. Beim Schachtofen ist ein Einsatz für die Verbrennungsluft vorgesehen, und die Verbrennungsluft wird gewöhnlich auf über 500ºC vorgeheizt. Steinrohmaterial aus Basalt oder vom Diabas- Typ schmilzt bei einer Temperatur von über 1200ºC. Die Schmelze wird im Ofen überhitzt, so daß sie mit ungefähr 1450ºC aus dem Ofen fließt. Aufgrund des mit dem mineralischen Rohmaterials vermischten Kokses findet die Schmelze in dem Schachtofen in einer Reduktionsatmosphäre statt. Die austretenden Abgase enthalten dann typischerweise 8 bis 10 % unverbranntes Kohlenmonoxyd (CO) und eine kleine Menge von Schwefelwasserstoff (H&sub2;S) und auch Schwefeldioxyd (SO&sub2;).
  • Ein schwerwiegender Nachteil der Schachtöfen besteht darin, daß sie in den meisten Fällen aus Umweltgründen mit einem Gasreiniger ausgerüstet sein müssen, der den Staub abscheidet und die Abgase nachverbrennt, und welcher zusätzlich das Vorheizen der Verbrennungsluft durchführt. Eine derartige Gasreinigungs- und Nachverbrennungsanlage ist normalerweise komplizierter und teurer als der gesamte Schachtofen für die Schmelze. Ein anderer Nachteil, der mit der Reduktionsatmosphäre zusammenhängt, wenn während des Betriebs der Schachtofen mit Koks beschickt wird, besteht darin, daß das im Rohmaterial vorhandene Eisenoxyd zu metallischem Eisen reduziert wird, weshalb der Ofen mit einer Vorrichtung zum Eisenabstich ausgestattet werden muß. Der Eisenabstich, welcher jeweils nach vier Stunden vorgenommen werden muß, verursacht außerdem einen Produktionsstop von ungefähr 15 Minuten.
  • Außerdem sind Schachtöfen aus Energiespargründen hergestellt worden, die als zusätzlichen Brennstoff Erdgas verwenden, wobei maximal 25 bis 30 % des Kokses durch Gas ersetzt werden. Jedoch bleibt das Problem der unvollständigen Verbrennung bestehen, das eine Nachverbrennung erfordert, sowie eine nutzlose Gasreinigung und einen Eisenabstich, welcher wiederum eine Produktionsunterbrechung zur Folge hat.
  • Andere Arten von Scvhmelzvorrichtungen sind Elektroöfen vom Wannen-Typ, bei denen die Schmelzenergie über drei Graphitelektroden zugeführt wird, an denen ein Wechselstrom von 150 bis 200 V und einer Stromstärke von 10 000 bis 20 000 A anliegt. Die Mengen der Abgase aus einem Elektroofen sind normalerweise klein genug, so daß keine Reinigung notwendig ist. Neben diesem Umweltvorteil hat der Elektroofen außerdem den Vorteil, daß er eine freiere Wahl des Rohmaterials (fein aufgeteilt) erlaubt und außerdem einen regelmäßigeren Schmelzfluß und und eine regelmäßigere Temperatur als der Schachtofen liefert. Jedoch hat der Elektroofen den Nachteil, daß er ungefähr viermal höhere Einrichtungskosten als ein Schachtofen mit Gasreinigung nach sich zieht, und daß er eine hochveredelte und teure Energieform erfordert.
  • Ferner werden mit Gas oder Öl beheizte Schmelzwannen, wie sie in der Glasindustrie üblich sind, verwendet, möglicherweise mit einerzusätzlichen Energie von 5 bis 10% aufgrund von Molybden-Elektroden. Mit Gas beheizte Wannen erfordern etwas höhere Einrichtungskosten als Elektroöfen des Wannen-Typs und weisen annähernd eine zweimal so große Schmelzbadoberfläche bei gleicher Kapazität auf. Gas und Öl haben den Vorteil, leicht verfügbare Brennstoffe zu sein, wohingegen mit Gas oder Öl beheizte Wannen den Nachteil haben, daß die Lebensdauer der Ausmauerung nur 3 bis 4 Jahre beträgt, und die Wiederherstellungskosten ungefähr 30 bis 40% einer neu gebauten Wanne betragen.
  • Alle oben genannten Öfen haben ihre eigenen Vorteile und Nachteile, was jeden von ihnen daran hindert, ideal zu sein, jedoch besteht heute der Trend, aus Umweltgründen (hauptsächlich wegen des Schwefels) mit Strom oder Gas beheizte Öfen zu verwenden.
  • Wie oben beschrieben, haben die letztgenannten Öfen den Nachteil, daß sie deutlich teurer als Schachtöfen mit Abgasreinigung sind, wobei sie gleichzeitig weniger anpassungsfähig an einen diskontinuierlichen Betrieb während der Wochenenden oder zum Beispiel bei einem Ein- oder Zweischichtbetrieb sind. Der Schachtofen benötigt nur ein paar hundert Kilogramm einer Schmelze auf seinem Boden, wohingegen die Wannen-Öfen eine Schmelzmenge von mehreren zehn Tonnen benötigen. Aus diesem Grund kann der Schachtofen sehr schnell heruntergefahren werden und von der Schmelze geräumt werden, ohne beachtentswerte Produktionszeit zu verlieren.
  • Beispielsweise kann der Schachtofen in sehr kurzer Zeit bei einem Ein- oder Zweischichtbetrieb heraufgefahren werden, gewöhnlich in ungefähr einer Stunde. Auf der anderen Seite dauert das Herauffahren von Wannen-Öfen ein bis drei Tage, was bezeichnend dafür ist, daß sie im Hinblick auf einen diskontinuierlichen Betrieb nicht anpassungsfähig gemacht werden können.
  • Die GB-Patentschrift 1 326 884 zeigt unter anderem einen mit Gas beheizten Eisen-Schmelzofen vom Schachtofen-Typ, bei dem das Schmelzen in einem Schacht stattfindet, bei dem der Bodenteil ein wassergekühltes Rost aufweist, welcher das zu schmelzende Eisenrohmaterial und eine Schicht von keramischen mit Graphit vermengten Füllkörpern trägt, welche langsam abschmelzen und mit der Schlacke vermischt werden, wobei die Eisenschmelze sich gleichzeitig mit Kohlenstoff verbindet. Die von einem derartigen Ofen erzeugte Eisenschmelze hat eine Temperatur von ungefähr 1350º und bietet die Temperatur, die auf die richtige Gußtemperatur zu erhöhen ist, was gewöhnlich in einem separaten Induktionsofen erfolgt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Ofen zur Herstellung einer Schmelze für die Produktion von Mineralwolle bereitzustellen, bei welchem die oben angeführten Nachteile der früheren bekannten Mineralschmelzöfen beseitigt worden sind. Folglich bezieht sich die vorliegende Erfindung auf einen Schmelzofen, der für die Umwelt nicht schädlich ist, der einen regelmäßigen Fluß liefert, dessen Temperatur der endgültigen Arbeitstemperatur entspricht, der annehmbare niedrige Anlagekosten bietet, und an einen diskontinuierlichen Betrieb anpassungsfähig ist.
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf den Typ eines Schmelzofens, bestehend aus einem Schacht zur Aufnahme, zum Vorheizen und zum Schmelzen des Mineralrohmaterials, einem im Bodenbereich des Schachtes angeordneten wassergekühlten Rost, welcher das Rohmaterial und die keramischen Füllkörper trägt, einer unterhalb des Schachtes angeordneten Brennkammer mit einem Bodenteil zum Sammeln der aus dem Schacht herabtropfenden Schmelze und einer Ausflussöffnung zum Ablassen der Schmelze, und mindestens einem in der Verbrennungskammer angeordneten Hauptbrenner. Der Hauptbrenner kann gasförmige Brennstoffe, flüssige Brennstoffe oder pulverisierte Kohle als Brennstoff benutzen.
  • Ein Schmelzofen des oben genanntenTyps ist durch die GB- Patentschrift 1 326 884 offenbart. Jedoch ist dieser frühere bekannte Schmelzofen ausschließlich zum Schmelzen von Eisen entwickelt und angewendet worden.
  • Aus der DE-A1-3 437 911 ist ein Schmelzofen zum Schmelzen von Metallen, wie zum Beispiel Eisen und Kupfer, bekannt, welcher irgendwelche Hilfsbrenner aufweist. Diese Entgegenhaltung sagt nichts über das Schmelzen von Rohmaterialien zur Erzeugung von Mineralwolle aus, sondern beruht statt dessen auf dem Gebrauch von Holz in der Füllmaterialschicht auf dem wassergekühlten Rost. Das Holz wird verkokst und hat eine metallurgische Reduktionswirkung auf die geschmolzenen Metalltropfen in der Schicht (s. Seite 10, Zeilen 26-29).
  • Somit bezieht sich die vorliegende Erfindung auf einen Schmelzofen des oben angeführten Grundtyps, der jedoch gemäß der Erfindung so abgewandelt ist, daß er zur Herstellung einer Schmelze für die Produktion von Mineralwolle verwendbar ist und die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 ausgeführten Merkmale einschließt.
  • Die keramischen Füllkörper, welche eine poröse Schicht bilden, die für die heißen Abgase der darunter liegenden Verbrennungskammer durchlässig ist, tragen das zu schmelzende Rohmaterial und vergrößern die Oberfläche der an ihnen entlang nach unten fließenden Mineralschmelze, um eine vergrößerte Oberfläche für den Kontakt zwischen der Schmelze und den Gasen für eine anfängliche Uberhitzung der Schmelze zu erzielen. Die Füllkörper bestehen aus einem schwer schmelzbaren Material, um dem Angriff der Mineralschmelze so gut wie möglich zu widerstehen. Geeignete schmelzresistente Materialien sind zum Beispiel Siliziumkarbid und verschiedene Chromoxydverbindungen, sowie Aluminiumoxyd enthaltene Materialien. Die Körper werden durch die heißen Abgase erhitzt und durch die über sie nach unten fließende Schmelze wieder gekühlt. Gleichzeitig halten sie auch die Porösität der Schicht aufrecht. Sie sind vorzugsweise Kugeln, die einen Durchmesser von 100 bis 200 mm haben.
  • Gemäß einem Merkmal der Erfindung ist die Bodenfläche der Verbrennungskammer, das heißt, die Oberfläche des Schmelzbades größer, vorzugsweise 20 bis 400% größer als die Querschnittsfläche des Schachtes, um zu ermöglichen, daß die Hitze der Flammen die Temperatur der Schmelze auf ungefähr 1450ºC weiter erhöht, bevor die Abgase mit ungefähr 1600ºC aufwärts durch den Schacht strömen. Daher wird in dem Ofen eine Schmelze erzeugt, welche direkt der Spinneinrichtung zugeführt werden kann. Ein weiterer Vorteil der größeren Grundfläche der Verbrennungskammer ist, daß verhindert wird, daß die Schmelze entlang der Ve3rbrennungskammerwände herunterfließt und eine Erosion des Wandmaterials verursacht. Der Boden der Verbrennungskammer kann von viereckiger, sechseckiger, ovaler oder kreisförmiger Form sein, wobei andere Formen ebenso möglich sind. Die Wände der Verbrennungskammer können senkrecht oder schräg sein.
  • Die Hilfsbrenner sind vorzugsweise ringförmig oberhalb des wassergekühlten Rostes angeordnet. Die für diese verwendeten Brennstoffe können gasförmige Brennstoffe, wie Naturgas oder Flüssiggas, sein, und die Hilfsbrenner arbeiten vorzugsweise mit kalter, möglicherweise mit Sauerstoff angereicherter Luft. Die Aufgabe der Hilfsbrenner besteht besonders darin, ein regelmäßiges Abschmelzen zu gewährleisten, um so die Bildung von Tunnel im Schacht zu verhindern. Die Hilfsbrenner sind auch entscheidend beim Austrocknen des Schachtes, bevor die Produktion während der Wochenenden und ähnlichen Anlässen eingestellt wird.
  • Die den Hilfsbrennern zugeführte Energiemenge beträgt vorzugsweise 15 bis 30% der gesamten benötigten Energiemenge. Die Anzahl der Hilfsbrenner beträgt vorzugsweise 10 bis 30. Der Schacht und die Verbrennungskammer sind vorzugsweise vollständig mit geeigneten feuerfesten Auskleidungsmaterialien ausgekleidet.
  • Verschiedene Arten von Steinen, Schlacke oder Mischungen aus diesen können als Rohmaterial benutzt werden. Außerdem können Dolomit oder Kalkstein zugesetzt werden.
  • Geeignete Bruchstücke des Rohmaterials betragen 40 bis 80 mm, und mit diesen Bruchstücken wirkt die Rohmaterialschicht innerhalb des Schachtes als Staubfilter, und dadurch ist die Staubmenge dieses Typs von Ofen in den meisten Fällen klein genug, so daß ein Staubfilter nicht erforderlich ist.
  • Das Erhitzen des Rohmaterials auf die Schmelztemperatur von ungefähr 1200ºC geschieht mittels einer Wärmeübertragung durch Konvektion von den heißen Abgasen zu der Rohmaterialmasse. Der Schmelzvorgang findet also in einer neutralen oder milden Oxydationsatmosphäre statt, und daher kann kein unverbranntes Gas aus dem Ofen strömen. Es findet keine Reduktion des Eisenoxydanteils des Rohmaterials statt, und folglich ist es nicht notwendig eine Eisenabstichvorrichtung im Ofen vorzusehen, was bei mit Koks beheizten Schachtöfen und Elektroöfen mit Graphitelektroden der Fall ist.
  • Die Verbrennungskammer ist mit einem oder vorzugsweise einer Vielzahl von Hauptbrennern herkömmlicher Art ausgestattet. Vorzugsweise wird ein gasförmiger Brennstoff, wie Naturgas oder Flüssiggas, oder ein flüssiger Brennstoff, wie Öl, verwendet, aber es ist auch pulverisierte Kohle benutzbar. Um eine höhere Verbrennungstemperatur zu erreichen kann vorgeheizte Verbrennungsluft verwendet werden. Sauerstoffgas kann ebenfalls mit der Verbrennungsluft vermischt werden. Die Brenner sind vorzugsweise auf die Oberfläche des Schmelzbades gerichtet.
  • Der Schmelzofen kann auch mit verschiedenen Vorrichtungen zum Uberhitzen der Schmelze mittels elektrischer Energie durch Elektroden eines bekannten Typs ausgestattet sein, so zum Beispiel mit Molybdän-Elektroden.
  • Das Uberhitzen der Schmelze im Bodenbereich des Ofens kann auch mittels Plasmaenergie direkt in der Verbrennungskammer durchgeführt werden, wobei die Plasmaenergie von einer wassergekühlten Elektrode in der Wölbung des Ofens durch die Schmelze zu einer Elektrode im Ofenboden fließt.
  • Die zusätzliche elektrische Energie, die mittels Elektroden oder Plasmatechnik zugeführt wird, repräsentiert maximal 20% der erforderlichen Gesamtenergie.
  • Um die Energierückgewinnung des Schmelzofens zu verbessern, kann das Abluftrohr der Abgase, die eine Temperatur von ungefähr 700 bis 800ºC haben, mit einem Gasvorwärmer zum Vorheizen der Verbrennungsluft versehen sein.
  • Ein wesentlicher Vorteil des Aufbaus des Ofen gemäß der Erfindung ist die Möglichkeit der direkten Rückführung der fest gewordenen überschüssigen Schmelze, die während des Spinnprozesses nicht versponnen worden ist, und welche daher aus dem Bereich der Fasern entfernt werden muß, in den Schmelzraum. Diese überflüssige Schmelze ist meistens ein Material von hoher Qualität, das vorteilhafterweise in den Prozess zurückzuführen ist. Wenn ein Schachtofen benutzt wird, ist dies nicht möglich ohne Brikett. Ein weiterer Vorteil wird durch die Tatsache erreicht, daß dieser Aufbau des Ofens das Zuführen von fein aufgeteiltem zusätzlichem Material direkt auf die Oberfläche des Schmelzbades erlaubt.
  • Die Erfindung wird nachstehend ausführlich mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen Figur 1 einen senkrechten Schnitt durch eine bevorzugte Ausführungsform des Schmelzofens gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt, und
  • Figur 2 einen horizontalen Schnitt entlang der Linie A-A in der Figur 1 in einem vergrößerten Maßstab darstellt,
  • Figur 3 einen senkrechten Schnitt durch eine andere bevorzugte Ausführungsform des Schmelzofens gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt,
  • Figur 4 einen senkrechten Schnitt durch die Verbrennungskammer des Schmelzofens entlang der Linie B-B in der Figur 3 zeigt, und
  • Figur 5 den gleichen Schmelzofen wie in Figur 4 von oben gesehen zeigt.
  • Der in den Figuren 1 und 2 gezeigte Ofen umfasst einen senkrechten Schacht 2 zm Vorheizen und Schmelzen der Beschickung, das heißt, des zu schmelzenden Steinmaterials 6 (passende Bruchstücke von 40 bis 80 mm), und eine Verbrennungskammer 3, die unterhalb des Schachtes 2 angeordnet ist. Das Steinmaterial 6 wird in einen wassergekühlten Zuführungsschacht 1 gefüllt, der am oberen Ende des Schachtes 2 angeordnet ist. Am Boden des Schachtes 2 ist ein wassergekühlter Rost 5 vorgesehen, welches eine poröse Schicht von keramischen kugelförmigen Füllkörpern 4 mit einem Durchmesser von 100 bis 200 mm und das Steinmaterial 6 trägt. Die Hauptbrenner 9, die Gas, Öl oder pulverisierte Kohle als Brennstoff benutzen, sind ringförmig in der Verbrennungskammer 3 angeordnet. Das Steinmaterial 6 im Schacht 2 wird vorgeheizt und durch Wärmeübertragung von den heißen Abgasen der Hauptbrenner 9 auf die Schmelztemperatur erhitzt. Die aus dem Schacht 2 tropfende Schmelze 14 wird ferner im Bodenteil 11 der Verbrennungskaminer gesammelt, und ist durch Wärmeübertragung von den Abgasen und durch Energiezuführung durch die Molybdänelektroden 8 auf Arbeitstemperatur überhitzt, und wird über eine Ausflussöffnung 12 abgelassen, welche in einer bestimmten Höhe über dem Boden der Verbrennungskammer 3 angeordnet ist, so daß in dem genannten Bodenteil 11 ein Schmelzbad 7 gebildet wird. Der hohe elektrische Strom von den Molybdänelektroden 8 durch die Schmelze bewirkt, daß die Schmelze in Bewegung gebracht wird, wodurch eine Homogenität der Schmelze erreicht wird.
  • Die Hauptbrenner 9 sind gegen die Oberfläche des Schmelzbades 7 gerichtet, wobei die Hitze der Brennstoffflammen auf die Schmelze übertragen wird, bevor die Abgase mit ungefähr 1600ºC in den Schacht 2 abfließen. Die heißen Abgase werden aus dem Schacht 2 über das Abluftrohr 13 abgeleitet. In dem Abluftrohr 13 kann ein Gasvorwärmer 15 für die heißen Abgase zum Vorheizen der Verbrennungsluft, die von den Hauptbrennern 9 benutzt wird, vorgesehen sein.
  • Über dem wassergekühlten Rost sind Hilfsbrenner 10 vorgesehen, die als Brennstoff Gas verwenden. Die Hilfsbrenner 10 unterstützen das Schmelzen des Steinmaterials 6. Jedoch besteht ihre Hauptaufgabe darin, die Bildung von Tunnel in dem schmelzenden Steinmaterial zu verhindern und die Schicht von keramischen Füllkörpern während des Herunterfahrens zu reinigen.
  • Das Bodenteil 11 der Verbrennungskammer ist mit einer keramischen Auskleidung versehen, welche zum Teil der heißen Schmelze ausgesetzt ist, wodurch die Auskleidung von Zeit zu Zeit erneuert werden muß, und daher kann das Teil 11 so ausgebildet sein, daß es für einen schnellen Austausch mit einem neu ausgekleideten Bodenteil abnehmbar ist.
  • Der Schmelzofen kann ferner mit einer Vorrichtung, zum Beispiel einer Zuführungsschraube 16, zum Zurückführen von Faserresten direkt in die Verbrennungskammer ausgestattet sein.
  • Eine bevorzugte Bodenoberfläche der Verbrennungskammer 3 beträgt 4 bis 10 m2 und eine bevorzugte Querschllittsfläche des Schachtes 2 ist ungefähr 3 m² für einen Ofen, der eine Schnielzkapazität von ungefähr 5 t/h besitzt.
  • Es sind oben nur eine Anzahl von bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung beschrieben worden, und der Schmelzofen gemäß der Erfindung kann selbstverständlich innerhalb des Schutzbereichs der Ansprüche abgewandelt werden.

Claims (9)

1. Schmelzofen, bestehend aus einem Schacht (2) zum Vorheizen und Schmelzen des zu schmelzenden Rohmaterials, einem im Bodenbereich des Schachtes angeordneten wassergekühlten Rost (5), welcher eine Schicht von keramischen Füllkörpern (4) sowie das Rohmaterial (6) trägt, einer unterhalb des Schachtes (2) angeordneten Brennkammer (3) mit einem Bodenteil (11) zum Sammeln der aus dem Schacht (2) herabtropfenden Schmelze (14) und einer Ausflussöffnung (12) zum Ablassen der Schmelze und einem in der Verbrennungskammer (3) angeordneten Hauptbrenner (9), dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzofen über dem Rost (5) im unteren Bereich des Schachtes (2) Hilfsbrenner (10) enthält, die zur Verhinderung der Bildung von Kanälen in dem schmelzenden Rohmaterial den keramischen Füllkörpern (4) benachbart sind , und daß die Bodenfläche der Verbrennungskammer (3) größer als die Querschnittsfläche des Schachtes (2) ist, um so den Ofen zum Schmelzen von Rohmaterial (6) für die Produktion von Mineralwolle geeignet zu machen.
2. Schmelzofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfsbrenner (10) ganz oder teilweise auf die Schicht der keramischen Füllkörper (4) gerichtet sind.
3. Schmelzofen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die von dem Rost (5) getragenen keramischen Füllkörper (4) aus Chromoxyd mit gebundenem Aluminiumoxyd bestehen und einen Durchmesser von 100 bis 200 mm besitzen.
4. Schmelzofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenfläche der Verbrennungskammer (3), das heißt die Oberfläche des Schmelzbades (7) 20 bis 400 % größer als die Querschnittsfläche des Schachtes (2) ist.
5. Schmelzofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausflussöffnung (12) für die Schmelze zur Bildung eines Schmelzbades (7) in einer entsprechenden Höhe über dem Boden der Verbrennungskammer angeordnet ist.
6. Schmelzofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er Vorrichtungen (8) zur Zuführung zusätzlicher elektrischer Energie mittels Elektroden oder Plasmatechnik aufweist, um die Schmelze in der Verbrennungskammer (3) weiter bis zur Arbeitstemperatur zu überhitzen.
7. Schmelzofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er im Abluftrohr (13) einen Gasvorwärmer (15) für die heißen Abgase aufweist, um die Verbrennungsluft vorzuheizen.
8. Schmelzofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bodenteil (11) der Verbrennungskammer, welcher mit einem keramischen Belag ausgekleidet ist, auswechselbar ausgeführt ist.
9. Schmelzofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er mit einer Vorrichtung (16) zur Rückführung faserartiger Überreste direkt in die Verbrennungskammer ausgestattet ist.
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