DE3874314T2

DE3874314T2 - Glasschmelzofen.

Info

Publication number: DE3874314T2
Application number: DE8888312192T
Authority: DE
Inventors: Seiichiro Manabe; Yukihito Nagashima
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 1987-12-24
Filing date: 1988-12-22
Publication date: 1993-03-25
Anticipated expiration: 2008-12-23
Also published as: JP2570350B2; DE3874314D1; US4927446A; EP0325055A2; EP0325055B1; JPH01167237A; EP0325055A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Glasschmelzofen und insbesondere einen vertikalen elektrischen Ofen, der für die Herstellung von hochqualitativem Glas mit einem hohen Wirkungsgrad und einer großen Stabilität geeignet ist.
Ein herkömmlicher vertikaler elektrischer Glasschmelzofen hat im allgemeinen einen Aufbau, bei dem ein Materialeinlaß 1 an dem obersten Abschnitt des Ofens vorgesehen ist, ein Glasmaterial (batch bzw. Glasbeschickungsschicht) 3, das an die Oberfläche eines geschmolzenen Glases 4 in den Ofen zugeführt wird, durch elektrisches Erhitzen des geschmolzenen Glases geschmolzen wird, wobei ein elektrischer Strom direkt durch das Glas von Elektroden 5 geführt wird, die darin eingetaucht sind und das geschmolzene Glas, nachdem es geläutert ist, an einen Arbeitsabschnitt aus einem Glasauslaß 2 gefördert wird, der an dem unteren Abschnitt des Ofens vorgesehen ist, wie es in Fig. 4 bis 6 dargestellt ist. Die Stangenelektroden 5 können waagrecht von der Seitenwand des Ofens, wie es in Fig. 4 gezeigt ist, senkrecht von dem unteren Abschnitt des Ofens, wie es in Fig. 5 gezeigt ist, oder können von dem oberen Abschnitt des Ofens durch die Schicht aus dem Glasmaterial 3 eingeführt werden, wie es in Fig. 6 gezeigt ist.
In solch einem elektrischen Ofen ist die Oberfläche des geschmolzenen Glases 4 mit der Schicht aus Glasmaterial (batch bzw. Glasbeschickungsschicht) 3 bedeckt, um so einen sogenannten "cold top" für den Zweck einer wirksamen Ausnützung der thermischen Energie zu bilden. Das Schmelzen und Läutern des Glases schreitet in Richtung der Tiefe des Ofens vor.
Um ein Glas von hoher Qualität durch solch einen elektrischen Ofen zu erhalten, ist es notwendig, daß das Glas, das an den Arbeitsbereich durch den Auslaß 2 zum unteren Abschnitt des Ofens geliefert wird, eine ausreichende thermische Bearbeitung hinter sich hat und keine Blasen oder ungeschmolzene Substanzen enthält. Die thermische Bearbeitung des Glases, das den Auslaß 2 erreicht, wird durch die Temperatur des Glases in dem Ofen und dem Fluß des geschmolzenen Glases bestimmt. Da der Fluß des geschmolzenen Glases hauptsächlich dem Konvektionsstrom unterworfen ist, der durch die Temperaturverteilung des Glases in dem Ofen verursacht wird, ist die wichtigste Sache bei dem Betrieb des Ofens für die Herstellung von hochqualitativem Glas, den Ofen in einem stabilen thermischen Gleichgewicht zu halten.
Es ist jedoch schwierig, die elektrische Stromverteilung gleichförmig in der Ebene des Ofens in einem herkömmlichen vertikalen elektrischen Ofen auszubilden, der die Joule'sche Wärme verwendet, die auf dem Glas durch die Stangenelektroden zum Erhitzen des Glases erzeugt wird. Da insbesondere die Stromdichte in der Umgebung der Spitzenabschnitte bzw. Spitzen der Elektroden groß wird, wird die Temperatur des Glases zwischen den Spitzen der Elektroden schnell erhöht. Da der elektrische Widerstand vom Glas vermindert wird, wenn sich die Temperatur davon erhöht, fließt mehr und mehr Strom durch den Hochtemperaturabschnitt, wobei in nachteiliger Art und Weise die lokale Erhitzung weiterentwickelt wird. Solch eine uneinheitliche Temperaturverteilung verursacht einen Konvektionsstrom des geschmolzenen Glases im Ofen, wodurch das geschmolzene Glas, das eine kurze thermische Bearbeitung bzw. Behandlung hinter sich hat, nämlich das geschmolzene Glas, das Blasen und ungeschmolzene Substanzen durch die unzureichende Erhitzung enthält, aus dem Auslaß fließt, dem Arbeitsbereich zugeführt wird und das einen Fehler im Produkt hervorrufen könnte.
Zusätzlich führt die uneinheitliche Temperaturverteilung und der dadurch erzeugte Konvektionsstrom auf dem geschmolzenen Glas zu lokalen Schmelzungen des batch bzw. der Beschickungsschicht auf der Oberfläche des geschmolzenen Glases, so daß hier einige Abschnitte erzeugt werden, an denen das geschmolzene Glas nicht mit der Beschickungsschicht bedeckt ist, wodurch die Wärmeverluste erhöht werden und die Glastemperatur vermindert wird. In einem Ofen zum Schmelzen von Glas durch Erhitzen mittels Joule'scher Wärme ist die Temperatursteuerung des geschmolzenen Glases sehr schwierig aus den oben genannten Gründen. So ist es fast unmöglich, die uneinheitliche Temperaturverteilung des geschmolzenen Glases zu verhindern.
Diese Probleme sind in dem Fall, daß geschmolzenes Glas keine alkalischen Komponenten und folglich einen großen elektrischen Widerstand hat, ernst. D.h., da solch ein Nicht-Alkaliglas einen großen elektrischen Widerstand hat, ist es notwendig, den Abstand zwischen den Elektroden zu vermindern, um die Leistung, die für das Schmelzen des Glases notwendig ist, zuzuführen, so daß die uneinheitliche Temperaturverteilung umso beachtlicher wird.
Die vorliegende Erfindung beruht darauf, daß wir gefunden haben, daß es möglich ist eine verbesserte Wärmesteuerung und eine einheitlichere Temperaturverteilung zu erhalten, die den Betrag der lokalen Konvektion vermindert und folglich die Wirksamkeit der Herstellung von hochqualitativem Glas bei Verwendung eines Glasschmelzofens verbessert, der eine oder mehrere im wesentlichen waagrecht angeordnete Widerstandsheizelemente enthält, deren Anordnung nachfolgend beschrieben ist.
DE-C-958 149 beschreibt die Verwendung einer waagrechten Anordnung von parallelen elektrischen Heizelementen in einem Quarzschmelzofen für die Herstellung von festen Quarzteilchen. Der Quarz wird während seines Durchgangs zwischen den Heizelementen geschmolzen und kommt an eine perforierte Halteplatte, deren Löcher von einer solchen Größe, Form und Anzahl sind, daß nur ein langsamer Fluß von geschmolzenem Quarz durch die Platte durchtritt, um zu ermöglichen, daß ein Gleichgewicht mit der Menge des Quarzes auftritt, das in der vorhergehenden Schmelzzone gebildet wird. Die Form der Löcher ist auch ausgebildet, um ein Losbrechen der geschmolzenen Quarzteilchen zu fördern, die in einen Sammelbereich am Boden des Ofens fallen. Die Halteplatte kann, falls es erwünscht ist, beispielsweise durch Gasströme bzw. Gasjets erhitzt werden, die unterhalb davon angeordnet sind, um eine Verstopfung durch den Quarz zu verhindern. Man kann beobachten, daß die Heizelemente in diesem Ofen alle in einem Bereich von geschmolzenem Quarz angeordnet sind und folglich in Berührung mit einem Abschnitt von ungeschmolzenem Material sind.
In US-A-4 026 689 ist die Verwendung von elektrisch erhitzten waagrechten perforierten Platten zum Unterstützen der Temperatursteuerung und der Temperaturbedingungen des geschmolzenen Glases in Zuführeinrichtungen oder Büchsen, aus denen Glasströme gezogen werden, um sie in Fasern zu verjüngen, beschrieben. Eine Anzahl von anderen Heizquellen werden auch verwendet, jedoch wird das Glas zuerst in einem getrennten Ofen geschmolzen, der durch Gasströme im Vorherdkanal erhitzt wird und ferner durch elektrisches Erhitzen der Körperelemente der Zuführeinrichtungen/- Büchsen erhitzt wird.
Im Gegensatz zu diesen vorher beschriebenen Arten von Vorrichtungen beruht der Glasschmelzofen der Erfindung auf dem Widerstandsheizelement oder Elementen als einzige Heizquelle und ist so aufgebaut, daß im Gebrauch ein solches Element oder solche Elemente wenigstens bis zu einem bestimmten Grad bzw. einer bestimmten Höhe in das geschmolzene Glas eingetaucht sind, das folglich die insbesondere einfache und wirksame Herstellung von hochqualitativem Glas erlaubt, wie es genauer nachfolgend beschrieben ist.
Folglich ist gemäß der vorliegenden Erfindung ein Glasschmelzofen vorgesehen, umfassend einen Materialeinlaß, der an dem obersten Abschnitt davon vorgesehen ist, einen Auslaß für geschmolzenes Glas an dem untersten Abschnitt davon und eine Kammer dazwischen, in der ein Widerstandsheizelement angeordnet ist, das sich im wesentlichen über die gesamte waagrechte Querschnittsfläche der Kammer erstreckt, während Material nach unten durchfließen kann, wobei das Heizelement auf einer Höhe angeordnet ist, so daß es beim Gebrauch in das geschmolzene Glas eingetaucht ist.
Das Widerstandsheizelement kann ein plattenförmiges Heizelement sein, mit wenigstens einer Öffnung. Das Widerstandsheizelement kann auch eine Anzahl von horizontal zueinander parallel angeordneter Stangen sein.
In einem Glasschmelzofen der vorliegenden Erfindung wird die Wärmesteuerung erleichtert, da geschmolzenes Glas durch Widerstandsheizelemente erhitzt wird.
Da das Heizelement auf dem im wesentlichen gesamten Teil des waagrechten Querschnitts des geschmolzenen Glases in dem Ofen vorgesehen ist, wird die Temperaturverteilung in der Ebene des geschmolzenen Glases einheitlicher. Zusätzlich wird die Konvektion unterdrückt, da das Heizelement als Hindernis für den Konvektionsfluß dient, und da die Temperatur an dem Oberflächenabschnitt des Heizelementes maximal ist und in Richtung des Bodens des Ofens geringer wird, wird die Konvektion das geschmolzenen Glases in dem Bereich unterhalb des Heizelementes vermindert.
Folglich ist es in einem Glasschmelzofen gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, hochqualitatives Glas mit einem guten Wirkungsgrad herzustellen.
Ein Glasschmelzofen gemäß der vorliegenden Erfindung ist auf irgendein beliebiges Glas bei im wesentlichen denselben Bedingungen anwendbar. In einem herkömmlichen elektrischen Ofen ist es notwendig, den Abstand zwischen den Elektroden, die Anordnung der Elektroden, die an die Elektroden angelegte Spannung, usw. gemäß dem elektrischen Widerstand des Glases zu ändern, nämlich in Abhängigkeit der Art des zu schmelzenden Glases, wie es oben beschrieben ist. Dagegen kann ein Glasschmelzofen gemäß der vorliegenden Erfindung für eine beliebige Glasart universell eingesetzt werden.
Ausführungsformen der Erfindung werden unten beispielhaft mit Bezug zu den zugehörigen Zeichnungen beschrieben, in denen:
Fig. 1 eine senkrechte Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispieles eines Glasschmelzofens gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
Fig. 2 eine Querschnittsansicht des Ausführungsbeispieles aus Fig. 1 längs der Linie II-II ist;
Fig. 3 eine senkrechte Querschnittsansicht eines anderen Ausführungsbeispieles eines Glasschmelzofens gemäß der vorliegenden Erfindung ist; und
Fig. 4 bis 6 jeweils senkrechte Querschnittsansichten von herkömmlichen vertikalen Glasschmelzöfen sind.
In einem Glasschmelzofen gemäß Fig. 1 und 2 hat ein Ofenkörper 10, der aus Ziegelstein gebildet ist, eine quadratische Form in der Draufsicht und ist mit einem Materialeinlaß 1 an dem oberen Abschnitt davon und einem Glasauslaß 2 an dem Bodenabschnitt davon vorgesehen (ein Hals steht in diesem Ausführungsbeispiel seitwärts vor). Die Kammer des Ofens nimmt geschmolzenes Glas 4 auf. Ein Glasmaterial (batch bzw. Beschickungsschicht) 3 wird einheitlich der Oberfläche des geschmolzenen Glases 4 zugeführt. Ein plattenförmiges Widerstandsheizelement 6 ist über dem gesamten Teil des waagrechten Abschnittes des Ofens an einer Höhe vorgesehen, die in das geschmolzene Glas 4 eingetaucht ist. Das plattenförmige Widerstandsheizelement 6 ist mit einem plattenförmigen Heizabschnitt 6a versehen, der eine Vielzahl von Löchern 7 und Endabschnitte 6b hat, die sich von beiden Enden des Heizabschnittes 6a erheben. Die Endabschnitte des Widerstandsheizelementes 6, die außerhalb des Ofens angeordnet sind, sind mit einer Stromquelle V verbunden.
Wenn elektrische Leistung dem Widerstandsheizelement 6 zugeführt wird, wird in dem Glasschmelzofen mit dem oben beschriebenen Aufbau das Glas erhitzt. Da der Widerstandswert des Widerstandsheizelementes 6 in einer eins-zu-eins-Beziehung der Temperatur entspricht, ist es möglich, einen exakten vorbestimmten kalorischen Wert durch Zuführen eines vorbestimmten Betrags elektrischer Leistung zu erzeugen. Da der Heizabschnitt 6a des Widerstandsheizelementes 6 einheitlich über den gesamten Abschnitt der waagrechten Fläche des Ofens vorgesehen ist, wird das geschmolzene Glas 4 einheitlich über den gesamten Bereich der horizontalen Oberfläche erhitzt und die Temperaturverteilung des geschmolzenen Glases auffallend einheitlich.
Aus diesen Gründen ist die Konvektion des geschmolzenen Glases durch eine uneinheitliche Temperatur in der waagrechten Ebene vermindert. In dem geschmolzenen Glas 4 in dem Glasschmelzofen erreicht die Temperatur ihr Maximum an dem Abschnitt, an dem das geschmolzene Glas 4 in Berührung mit der Oberfläche des Heizabschnittes 6a kommt und wird dem Abstand zu dem Heizabschnitt 6a entsprechend geringer. Daher wird kaum ein Konvektionsstrom von geschmolzenem Glas auf der Unterseite des Heizabschnittes 6a erzeugt.
Auf der Oberseite des Heizabschnittes 6a wird, da die Temperatur geringer wird, je höher der Abschnitt ist, ein Konvektionsstrom des geschmolzenen Glases 4 erzeugt. Da jedoch der obere Abschnitt des geschmolzenen Glases von dem unteren Abschnitt davon durch das Heizelement 6a getrennt ist, wird der Konvektionsstrom des geschmolzenen Glases auf der Oberseite des Heizabschnittes 6a kaum an die Unterseite des Heizabschnittes 6a übertragen.
Selbst der Konvektionsstrom des geschmolzenen Glases auf der Oberseite des Heizabschnittes 6a ist sehr schwach, weil die Tiefe des oberen Abschnittes des geschmolzenen Glases durch die Teilung des Heizabschnittes 6a flach bzw. gering ist und die Temperaturverteilung in der waagrechten Richtung einheitlich ist, wobei keine Gefahr des Hervorrufens eines Problemes besteht, wie z. B. des einer lokalen Schmelzung der Glasbeschickungsschicht 3 und der Freisetzung von geschmolzenem Glas 4.
Folglich ist der Glasschmelzofen dieses Ausführungsbeispieles geeignet, die Glasbeschickungsschicht 3 einheitlich zu schmelzen und geschmolzenes Glas zuverlässig zu erzeugen, das keine Blasen und ungeschmolzene Substanzen enthält.
In dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 und 2 ist jedes der Löcher 7 des plattenförmigen Heizabschnittes 6a kreisförmig, aber die Form des Loches 7 ist nicht darauf beschränkt. Die Form, Anzahl, Anordnung, usw. der Löcher 7 kann soweit verändert werden, daß der kalorische Wert einheitlich über die gesamte Oberfläche des Heizabschnittes 6a des Heizelementes 6 ist und das geschmolzene Glas nicht vom Fließen zum Boden abgehalten wird.
In einem Glasschmelzofen aus Fig. 3 sind eine Anzahl von stangenförmigen Heizelementen 8 waagrecht und parallel zueinander als Widerstandsheizelemente angeordnet, und ein Schlitz 9 ist zwischen jedem Heizelement 8 vorgesehen. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Heizelemente 8 an senkrechten zwei Abschnitten bzw. Stufen in einer Art und Weise angeordnet, daß die waagrechten Richtungen der Anordnung der Heizelemente 8 senkrecht zueinander sind. Der andere Aufbau ist derselbe wie in dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 und 2. Dieser Glasschmelzofen aus Fig. 3 ermöglicht auch die zuverlässige Herstellung von klarem geschmolzenem Glas in derselben Art und Weise wie in dem Glasschmelzofen aus Fig. 1 und 2.
Das bevorzugte Verhältnis zwischen der Fläche der Löcher 7 zu der Fläche des plattenförmigen Heizabschnittes 6a des Heizelementes 6 in dem Glasschmelzofen aus Fig. 1, des Durchmessers und der Anzahl der stangenförmigen Heizelemente 8, der Breite des Schlitzes 9, der zwischen jedem benachbartem Heizelement 8 und dgl. in dem Glasschmelzofen aus Fig. 3 vorgesehen ist, werden durch die Menge des zu schmelzenden Glases, des kalorischen Wertes bzw. der Wärmemenge, der für die Schmelzung des Glases notwendig ist, des elektrischen Widerstandes des Heizelementes usw. unter Berücksichtigung des Fließvermögens des geschmolzenen Glases bestimmt. Falls die Fläche der Öffnungen zu groß ist, wird ein Konvektionsstrom des geschmolzenen Glases erzeugt. In einem solchen Falle ist es möglich, die Konvektion des geschmolzenen Glases durch Vorsehen von Heizelementen 6, 8 an mehreren Abschnitten zu unterdrücken, wobei die wesentliche bzw. effektive Öffnungsfläche vermindert wird.
Das Verhältnis T/S·100 (%) der Fläche T zu den Löchern 7 (der Summe der Flächen der Löcher 7) zu der Gesamtfläche S des Heizelementes 6 (das Produkt aus Länge und Breite des Heizelementes 6) ist vorzugsweise 5 bis 60%, insbesondere 10 bis 40 %. Wenn die Heizelemente 6 an mehreren Abschnitten vorgesehen sind, ist der Abstand zwischen jedem Abschnitt bzw. jeder Stufe vorzugsweise 20 bis 350 mm, insbesondere 50 bis 200 mm.
Wenn die stangenförmigen Heizelemente 8 waagrecht und parallel zueinander an zwei Abschnitten angeordnet sind, wie es in Fig. 3 gezeigt ist, ist der Durchmesser der Heizelemente 8 vorzugsweise 30 bis 150 mm, insbesondere 50 bis 75 mm. Der Abstand zwischen jedem Heizelement 8 (die Breite des Schlitzes 9) ist vorzugsweise 30 bis 300 mm, insbesondere 30 bis 150 mm. Der Abstand zwischen jedem Abschnitt ist vorzugsweise 20 bis 350 mm, insbesondere 50 bis 200 mm.
In dem Fall von waagrecht und parallel zueinander an nur einem Abschnitt bzw. einer Stufe angeordneten stangenförmigen Heizelementen 8 ist der Durchmesser des Heizelementes 8 vorzugsweise 30 bis 150 mm, insbesondere 50 bis 75 mm. Der Abstand zwischen jedem Heizelement 8 (die Breite des Schlitzes 9) ist vorzugsweise 30 bis 200 mm, insbesondere 30 bis 100 mm.
Wenn die stangenförmigen Heizelemente 8 waagrecht und parallel zueinander an drei oder mehreren Abschnitten angeordnet sind, ist der Durchmesser, der waagrechte Abstand und der senkrechte Abstand eines jeden Heizelementes 8 im wesentlichen derselbe wie in dem Fall des Vorsehens von Heizelementen an zwei Abschnitten.
Die senkrechte Stelle des Ofens, an dem das Heizelement vorgesehen ist, ist der obere Abschnitt des geschmolzenen Glases 4 und vorzugsweise in der Nähe bzw. Umgebung der Beschickungsschicht 3. Jedoch, wenn das Heizelement zu nahe an der Beschikkungsschicht 3 ist, dringt ungeschmolzenes Glas und/oder ungeläutertes Glas durch die Öffnungen des Heizelementes und fließt zu dem Bodenabschnitt des Ofens. Demgemäß ist das Heizelement (wenn eine Anzahl von Heizelementen vorgesehen sind, das unterste Heizelement) an dem Abschnitt vorgesehen, an dem das Glas völlig geschmolzen ist und keinerlei ungeschmolzene Substanzen und Blasen enthält.
Bei normalen Anordnungen ist das Heizelement vorzugsweise an einer Stelle 3 bis 40 cm nach unten von der Beschickungsschicht 3 entfernt vorgesehen.
Ein Glasschmelzofen, der mit einem Heizelement an einer Stelle tiefer als 50 cm von der Beschickungsschicht entfernt ist, vermindert die Schmelzrate einer Beschickungsschicht, weil die Temperatur des geschmolzenen Glases in der Umgebung der Beschikkungsschicht 3 verringert ist. Andererseits liefert ein Glasschmelzofen, der mit einem Heizelement an einer Stelle 3 bis 40 cm nach unten von der Beschickungsschicht entfernt ist, konstant hochqualitatives Glas, das keine ungeschmolzenen Substanzen und Blasen enthält.
Als Material für das Widerstandsheizelement in der vorliegenden Erfindung sind Platin, eine Platin-Rhodium Legierung, Molybdän, Zinnoxyd oder mit Platin bedecktes Molybdän geeignet. Unter diesen sind Platin und die Platin-Rhodium Legierung vorzuziehen. Diese Materialien sind vorteilhaft in der Weise, daß sie viel kleinere Temperaturkoeffizienten für den elektrischen Widerstand haben als im Vergleich zu den Koeffizienten von Glas, wodurch die Temperatursteuerung sehr leicht ist.
Während hier beschrieben worden ist, was momentan als bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung angesehen wird, ist es selbstverständlich, daß unterschiedliche Abwandlungen davon ausgeführt werden können, und es ist beabsichtigt' daß die zugehörigen Ansprüche all diese Abwandlungen innerhalb des Schutzbereiches der Erfindung abdecken.

Claims

1. Glasschmelzofen (10) umfassend einen Materialeinlaß (1), der an dem obersten Abschnitt davon vorgesehen ist, einen Auslaß (2) für geschmolzenes Glas an dem untersten Abschnitt davon, und eine Kammer dazwischen, in der ein Widerstandsheizelement (6, 8) angeordnet ist, das sich im wesentlichen über die gesamte waagrechte Querschnittsfläche der Kammer erstreckt, während Material nach unten durchströmen kann, wobei das Heizelement (6, 8) in einer Höhe angeordnet ist, so daß es bei der Verwendung im geschmolzenen Glas (4) eingetaucht ist.

2. Glasschmelzofen nach Anspruch 1, wobei das Widerstandsheizelement ein plattenähnliches Heizelement (6) ist, das mit wenigstens einer Öffnung (7) zum Durchlassen des geschmolzenen Glases versehen ist.

3. Glasschmelzofen nach Anspruch 2, wobei das plattenähnliche Heizelement (6) eine Anzahl von diesen Öffnungen (7) hat.

4. Glasschmelzofen nach Anspruch 3, wobei das plattenähnliche Heizelement (6) nur in einer Höhe vorgesehen ist.

5. Glasschmelzofen nach Anspruch 3, wobei ein oder mehrere solcher plattenähnlicher Heizelemente (6) an einem höheren Niveau oder höheren Niveaus innerhalb der Kammer vorgesehen sind.

6. Glasschmelzofen nach Anspruch 1, wobei das Widerstandsheizelement aus einer Anzahl von stangenförmigen Heizelementen (8) zusammengesetzt ist, die waagrecht parallel zueinander mit Abständen (9) dazwischen angeordnet sind, um das geschmolzene Glas durchzulassen.

7. Glasschmelzofen nach Anspruch 6, wobei die stangenähnlichen Heizelemente (8) nur in einer Höhe vorgesehen sind.

8. Glasschmelzofen nach Anspruch 6, wobei ein Satz oder mehrere Sätze solcher stangenähnlicher Heizelemente (8) an einem höheren oder höheren Niveaus innerhalb der Kammer vorgesehen sind.

9. Glasschmelzofen nach Anspruch 8, wobei die waagrechten Anordnungsrichtungen der Sätze von stangenähnlichen Heizelementen (8) dieselben in den unterschiedlichen Höhen sind.

10. Glasschmelzofen nach Anspruch 8, wobei die waagrechten Anordnungsrichtungen der Sätze von stangenähnlichen Heizelementen (8) in angrenzenden Höhen senkrecht zueinander sind.

11. Glasschmelzofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Material des Widerstandsheizelementes oder der Elemente (6, 8) aus Platin, Platin-Rhodiumlegierung, Molybdän und Zinnoxid oder Molybdän, das mit Platin bedeckt ist, ausgewählt ist.

12. Glasschmelzofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Widerstandsheizelement oder die Elemente (6, 8) an einer Stelle oder Stellen vorgesehen sind, die im Betrieb 3 bis 40 cm tief von der Oberfläche des geschmolzenen Glases (4) sind.