DE3850570T2

DE3850570T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Körnerverlustmessung an Dreschmaschinen.

Info

Publication number: DE3850570T2
Application number: DE3850570T
Authority: DE
Inventors: Gilbert J I Strubbe
Original assignee: Ford New Holland NV
Current assignee: CNH Industrial Belgium NV
Priority date: 1988-04-26
Filing date: 1988-04-26
Publication date: 1994-10-20
Anticipated expiration: 2008-04-27
Also published as: EP0339141A1; US5015997A; CA1325678C; EP0339141B1; DE3850570D1; US4951031A; BR8901945A

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Messung des Körnerverlustes in Erntemaschinen. Insbesondere kann diese Vorrichtung zur Messung der Körnerverluste verwendet werden, die am Auslaßende einerseits des Dresch- und Trennmechanismus und/oder andererseits der Reinigungsvorrichtung derartiger Erntemaschinen auftreten können. Der Körnerverlust wird durch die Körner gebildet, die dadurch verlorengehen, daß sie entweder von dem Stroh mitgenommen werden, das aus dem Trennmechanismus des Mähdreschers auf den Boden ausgeworfen wird, oder die zusammen mit der Spreu und anderen Verunreinigungen aus der Reinigungsvorrichtung des Mähdreschers ausgeworfen werden.
In der gesamten Beschreibung soll die Bezugnahme auf 'Körner' sich auf den Teil des Erntematerials beziehen, der gedroschen und von dem zu verwerfenden Teil des Erntematerials getrennt wird, der als 'Stroh' bezeichnet wird.
In der folgenden Beschreibung werden Ausdrücke, wie zum Beispiel 'vorwärts', 'rückwärts', 'links', 'rechts' usw. verwendet, die lediglich aus Gründen der Zweckmäßigkeit verwendet werden und die nicht als beschränkend aufgefaßt werden sollten.
Körnerverlust-Überwachungseinrichtungen für Erntemaschinen sind bekannt, und bei diesen wird versucht, die Menge an Körnern zu über wachen, die dadurch verlorengehen, daß sie von dem Stroh, der Spreu und anderen Verunreinigungen mitgenommen und nicht hiervon getrennt werden. Bisher sind die meisten Körnerverlust- Überwachungseinrichtungen nicht in der Lage, eine Anzeige in absoluten Werten hinsichtlich der Größe des tatsächlichen Körnerverlustes zu liefern, der während des Erntevorganges auftritt. Diese Überwachungseinrichtungen liefern eine gewisse Anzeige, die sich mehr oder weniger proportional mit den Änderungen der Größe der tatsächlichen Körnerverluste ändert, ohne daß sie in der Lage sind, den Korrelationsfaktor zwischen dieser Anzeige und den tatsächlichen Verlusten herzustellen. Diese bekannten Körnerverlust-Überwachungseinrichtungen beruhen auf Aufpralldetektoren zur 'Zählung' eines Bruchteils der Körner der mit dem Stroh, der Spreu und anderen Abfällen an der
3 Rückseite der Maschine abgegeben wird, ohne daß jedoch das genaue relative Verhältnis zwischen diesem Bruchteil und den gesamten jeweiligen Verlusten bekannt ist.
Die GB-A-2 134 714, die die Merkmale des Obergriffs der Ansprüche 1 und 24 beschreibt, erläutert jedoch einen Versuch zur Schaffung einer 'Absolut-'Körnerverlust-Überwachungseinrichtung, der darin besteht, daß vorgeschlagen wird, zusätzlich zu den konventionellen Meßwerten, die Strohschüttlerverluste und Siebverluste anzeigen, einerseits Meßeinrichtungen zur Lieferung von Meßwerten, die die von der Erntemaschine zurückgelegte Strecke anzeigen, und andererseits Wähleinrichtungen zu verwenden, die betreibbar sind, um Werte auszuwählen, die a) die Körnerart, b) die verwendete Erntemaschine, c) die Körnermasse und d) den Flächenertrag anzeigen. Ein Rechner ist zum Empfang der Meßwerte und der ausgewählten Werte vorgesehen, um hieraus Körnerverlust-Werte unter Verwendung eines festen Berechnungsverfahrens abzuleiten. Die Praxis hat jedoch gezeigt, daß diese Lösung keine genauen absoluten Körnerverlustwerte ergibt, weil nicht nur die Beziehung zwischen der Überwachungsvorrichtungs-Anzeige und den tatsächlichen Körnerverlusten weit von einer linearen Beziehung abweicht, sondern auch, und was noch wichtiger ist, diese Beziehung sich in weitem Umfang ändert, und zwar in Abhängigkeit von unter anderem von der Art des Erntematerials und dem Erntematerialzustand.
Weiterhin tritt eine Anzahl von Problemen zusätzlich und hinsichtlich des grundlegenden Problems auf, daß es nicht möglich ist, eine exakte Messung der Körnermenge zu schaffen, die verlorengeht.
Eines der zusätzlichen Probleme besteht darin, daß alle bekannten Detektoren nicht in der Lage sind, mit irgendeiner Sicherheit zwischen durch Körner bewirkten Aufprallvorgängen und den Aufprallvorgängen zu unterscheiden, die durch Strohteile bewirkt werden, die an ihrem einen Ende eine Verdickung aufweisen, und die von einem Detektor als ein Korn 'gesehen' werden können. Dieses Problem ist insbesondere unter Bedingungen mit feuchten Körnern kritisch.
Ein weiteres Problem bei den meisten bekannten Körnerverlust- Überwachungseinrichtungen besteht in dem relativ komplizierten Verfahren, das verwendet werden muß, um die Überwachungseinrichtung zunächst einzustellen. Abgesehen davon, daß es erforderlich ist, eine Vielzahl von Steuereinrichtungen in Abhängigkeit von der Art des Erntematerials und dem Zustand des geernteten Erntematerials einzustellen (wobei der letztere sich wahrscheinlich ohnehin im Verlauf des Erntevorganges ändert), muß die Bedienungsperson die Überwachungseinrichtung in gewissem Ausmaß durch Einstellung der entsprechenden Steuereinrichtungen eichen und dann körperlich das von der Maschine ausgestoßene Stroh, die Spreu und andere Abfälle prüfen und sein erfahrenes Auge verwenden, um zu entscheiden, ob das Ausmaß des Körnerverlustes annehmbar ist. Wenn dies nicht der Fall ist, so werden die Steuereinrichtungen neu eingestellt und eine weitere Überprüfung wird durchgeführt. Wenn die Bedienungsperson entscheidet, daß der Körnerverlust annehmbar ist, so versucht sie, die Maschine so zu betreiben, daß die Anzeige der Körnerverlust- Überwachungseinrichtung auf dem gleichen Wert gehalten wird. Wenn die Bedienungsperson ihr erfahrenes Auge nicht verwendet, um die Eichung einer bekannten Körnerverlust-Überwachungseinrichtung durchzuführen, so kann der Körnerverlust relativ hoch sein, selbst wenn die Überwachungseinrichtung eine andere Anzeige liefert. Dies ergibt sich daraus, daß wenn ein geerntetes Erntematerial von einem Typ oder in einem Zustand derart ist, daß es schwierig ist, Körner von dem Stroh, in dem sie eingebettet sind, zu trennen, die Detektoren nur sehr wenige Körner erfassen, weil, wenn die Körner nicht in geeigneter Weise von dem Stroh getrennt sind, sie nicht auf den Detektor in der Form auftreffen, die erforderlich ist, damit sie 'gezählt' werden. Entsprechend wird in diesem Erntefall die Körnerverlust-Überwachungseinrichtung anzeigen, daß der Körnerverlust ein Minimum und möglicherweise Null ist, obwohl genau der entgegengesetzte Fall vorliegt. Es ist weiterhin zu erkennen, daß in einem Erntematerial oder Erntematerialzustand, der zu einer leichteren Trennung der Körner von dem Stroh führt, die Körnerverlust- Überwachungseinrichtung anzeigt, daß ein Körnerverlust besteht, der zwar richtig ist, jedoch sich auf einem Pegel befindet, der üblicherweise beträchtlich kleiner ist, als für das Erntematerial oder für den Erntematerialzustand, das bzw. der dadurch gekennzeichnet ist, daß sich eine schwierige Trennung der Körner von dem Stroh ergibt. Dies ist daher der Grund, warum das erfahrene Auge der Bedienungsperson für Eichzwecke benötigt wird.
Es ist weiterhin zu erkennen, daß selbst bei der vorstehend beschriebenen Eichung die meisten Körnerverlust-Überwachungseinrichtungen immer noch keine 'Anzeige' in Absolutwerten für die Größe der tatsächlichen Verluste liefern. Statt dessen zeigt die 'Anzeige' der Überwachungseinrichtung lediglich an, ob die derzeit vorliegenden Verluste einen allgemein annehmbaren Pegel aufweisen. Weiterhin können Änderungen der 'Anzeige' der Körnerverlust-Überwachungseinrichtung weiterhin so interpretiert werden, daß sie bedeuten, daß sich die tatsächlichen Körnerverluste mehr oder weniger entsprechend ändern, d. h. daß sie bei einer zunehmenden bzw. abnehmenden 'Anzeige' der Überwachungseinrichtung ansteigen bzw. abnehmen, selbst wenn scheinbar keine notwendigerweise lineare Korrelation zwischen diesen Werten existiert.
Die vorliegende Erfindung ist darauf gerichtet, nicht nur dieses bei bekannten Körnerverlust-Überwachungseinrichtungen auftretende Problem der Eichung zu beseitigen, sondern auch, was wichtiger ist, eine Vorrichtung zu schaffen, die den tatsächlichen Körnerverlust mißt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Erntemaschine geschaffen, die eine Körnerverlust-Meßeinrichtung einschließt, die dem Dresch- und Trennmechanismus und/oder der Reinigungsvorrichtung der Erntemaschine zugeordnet ist, um einen Körnerverlust von der Maschine zu messen, wobei die Körnerverlust-Meßeinrichtung folgende Teile umfaßt:
- zumindestens zwei Detektoreirichtungen, und
- eine Prozessoreinrichtung, die mit zumindestens einem Algorithmus programmiert ist, auf den die Ausgangssignale der Detektoreinrichtungen angewandt werden, um hieraus eine im wesentlichen absolute Anzeige des Körnerverlustes abzuleiten, und
wobei die Erntemaschine dadurch gekennzeichnet ist, daß:
- die Detektoreinrichtungen an mit Abstand voneinander angeordneten Stellen entlang der Länge der Bahn des Erntematerials durch den Dresch- und Trennmechanismus und/oder die Reinigungsvorrichtung angeordnet sind, um hierin auftretende Körnertrennungsraten an diesen Stellen innerhalb der Maschine festzustellen und um diese darstellende elektrische Ausgangssignale zu erzeugen, und
- der Algorithmus als ein Verhältnis der von den Detektoreinrichtungen erzeugten Körnertrennungssignale ausgedrückt ist, wobei das Verhältnis die im wesentlichen absolute Körnerverlust-Anzeige ergibt.
Vorzugsweise sind drei Körnertrennungs-Detektoreinrichtungen zumindestens einer der genannten Einrichtungen zugeordnet, nämlich dem Dresch- und Trennmechanismus oder der Reinigungsvorrichtung. Eine erste der Detektoreinrichtungen ist entweder allgemein an oder benachbart zum Aufnahmeende des Trennmechanismus oder allgemein am Mittelpunkt (bei Betrachtung in Längsrichtung) der Reinigungsvorrichtung angeordnet. Eine zweite der Detektoreinrichtungen ist allgemein an oder benachbart zum Auslaßende entweder des Trennmechanismus oder der Reinigungsvorrichtung angeordnet, und die dritte der Detektoreinrichtungen ist allgemein in der Mitte zwischen den ersten und zweiten Detektoreinrichtungen entlang der Länge entweder des Trennmechanismus oder der Reinigungsvorrichtung angeordnet. Diese Körnertrennungs- Detektoreinrichtungen sind vorzugsweise vom Aufpralltyp.
In der Prozessoreinrichtung sind vorgegebene Daten, vorzugsweise in der Form von Nachschlagetabellen, gespeichert, und sie ist zur Verwendung dieser Daten betreibbar, wenn die im wesentlichen absolute Anzeige des Körnerverlustes aus den Ausgangssignalen der Körnertrennungs-Detektoreinrichtungen abgeleitet wird. Weiterhin kann die Prozessoreinrichtung auch so programmiert sein, daß sie die manuelle Eingabe von Betriebszustand-Parametern annimmt, und sie kann so betreibbar sein, daß sie diese Parameter zusammen mit den vorgegebenen in den Prozessoreinrichtungen gespeicherten Daten verwendet, wenn die im wesentlichen absolute Anzeige des Körnerverlustes aus den Ausgangssignalen der Körnertrennungs-Detektoreinrichtungen abgeleitet wird. Diese Betriebszustand-Parameter können sowohl Erntematerial-Parameter und/oder Maschinenparameter einschließen, wobei diese Parameter zumindestens eine der folgenden Charakteristiken darstellen:
- Art des Erntematerials (d. h. Weizen, Gerste, Mais . . . )
- Zustand des Erntematerials (reif, unreif . . . )
- Erntematerial-Feuchtegehalt
- spezifisches Gewicht der Körner (beispielsweise von 1000 Körnern)
- Menge des Materials, das nicht durch Körner gebildet ist (MOG)
- Bodengeschwindigkeitsfaktoren (beispielsweise Erntevorsatzgeräte-Breite, Raddurchmesser).
Es können jedoch auch ein oder mehrere dieser Betriebszustands- Parameter, gegebenenfalls zusammen mit noch weiteren Betriebszustand-Parametern alternativ auch durch weitere Detektoreinrichtungen ermittelt werden. Diese weiteren Detektoreinrichtungen sind ebenfalls betreibbar, um ein weiteres Signal oder Signale zu erzeugen, die diese Betriebszustand-Parameter darstellen, und um dieses Signal oder diese Signale der Prozessoreinrichtung zuzuführen. Diese Prozessoreinrichtung ist in diesem Fall weiterhin so programmiert, daß sie das weitere Signal oder die Signale zusammen mit den vorgegebenen, in der Prozessoreinrichtung gespeicherten Daten verwenden, wenn sie die im wesentlichen absolute Anzeige des Körnerverlustes aus den Ausgangssignalen der Körnertrennungs-Detektoreinrichtungen ableitet. Diese weiteren Detektoreinrichtungen können durch einen oder mehrere der folgenden Detektoren gebildet sein:
- Erntematerial-Feuchtegehalt-Detektor
- Körnerströmungsdetektor
- Detektor für anderes Material (MOG) als Körner
- Fahrgeschwindigkeitsdetektor.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Prozessoreinrichtung mit zumindestens einem Algorithmus programmiert, auf den die von den Körnertrennungs-Detektoreinrichtungen abgeleiteten Daten und der oder die Betriebszustands-Parameter, der bzw. die von der Bedienungsperson eingegeben wird bzw. werden und/oder die mit den weiteren Detektoreinrichtungen ermittelt werden, angewandt werden, um hieraus die im wesentlichen absolute Körnerverlust-Anzeige abzuleiten. Wenn mehr als ein Algorithmus in der Prozessoreinrichtung gespeichert ist, so ist die letztere weiterhin so programmiert, daß sie den richtigen Algorithmus für irgendwelche vorgegebenen Umstände auf der Grundlage des Betriebszustand-Parameters oder der Parameter auswählt. Der Algorithmus oder die Algorithmen können eine logische Auswahl des Verhältnisses oder der Verhältnisse von Paaren der Körnertrennungs-Detektorausgangssignale und von einem oder mehreren Betriebszustands-Parametern sein. Der Prozessor kann den Körnerverlust in Ausdrücken von Gewicht pro Zeiteinheit berechnen, obwohl andere Lösungen, wie zum Beispiel Berechnungen in Ausdrücken von Prozentzahlen oder Gewichtseinheiten pro Fläche bevorzugt werden könnten. Diese Information wird auf einer Anzeigeeinheit angezeigt.
Die Detektoren für den Körnerfluß oder die Körnerströmung und das nicht durch Körner gebildete Material (MOG) können durch die Strömungsmeßeinrichtung gebildet sein, wie sie in der EP- A-0 208 025 beschrieben ist. Weiterhin sind die Körnertrennungs- Detektoreinrichtungen vorzugsweise von der Art, wie sie beispielsweise in der EP-A-0 339 140 und der EP-A-0 339 142 beschrieben sind. Vorzugsweise wird die letztgenannte Art von Detektor verwendet, weil die vorliegende Erfindung tatsächlich von der Erfindung der letztgenannten Druckschrift insofern ausgeht, als diese einen Detektor mit einem hohen Sättigungspunkt ergibt, was bedeutet, daß dieser Detektor an einer Stelle in der Erntemaschine angeordnet werden kann, an der das Auftreffen von Körnern wesentlich stärker ist als beispielsweise am Ende der Strohschüttler. Entsprechend können die Detektoren unterhalb des Dresch- und Trennmechanismus der Erntemaschine angeordnet sein, so daß Daten hinsichtlich der Körner abgeleitet werden können, die tatsächlich von dem Rest des Erntematerials in dem Mechanismus getrennt werden, wie dies einen Teil der vorliegenden Erfindung bildet.
Vorzugsweise sind Einrichtungen zur Umwandlung der Ausgangssignale der Körnertrennungsdetektoren und der Betriebszustands- Detektorsignale in impulsförmige Signale vorgesehen. Auf die Wandlereinrichtungen ansprechende Zähleinrichtungen sind zur Zählung der Impulse der Ausgangssignale betreibbar. Multiplexereinrichtungen sind zur umlaufenden, beispielsweise jede Sekunde erfolgenden Überprüfung der Zählung in den Zählern und zur Weiterleitung der hiervon gewonnenen Daten an die Prozessoreinrichtung vorgesehen, so daß die letztere eine Anzeige des Körnerverlustes hieraus ableiten kann. Jeder Zähler ist vorzugsweise mit einem Puffer versehen, damit, wenn der Zähler zurückgesetzt wird, die darin enthaltene Zählung an den Puffer übergeben werden kann, damit der Zähler seine Zählung fortsetzen kann.
Gemäß einem weiteren Grundgedanken der Erfindung wird ein Verfahren zur Messung des Körnerverlustes von dem Dresch- und Trennmechanismus und/oder der Reinigungsvorrichtung einer Erntemaschine geschaffen, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß es die folgenden Schritte umfaßt:
- Ermittlung der Körnertrennungsraten an zumindestens zwei mit Abstand voneinander angeordneten Stellen entlang der Länge des Strömungspfades des Erntematerials durch den Dresch- und Trennmechanismus und/oder an zumindestens zwei mit Abstand voneinander angeordneten Stellen entlang der Länge des Strömungspfades des Erntematerials durch die Reinigungsvorrichtung,
- Erzeugung von Ausgangssignalen, die die Körnertrennungsraten an diesen Stellen in der Maschine darstellen;
- Anwenden der Körnertrennungs-Ausgangssignale auf zumindestens einen Algorithmus, der in einer Prozessoreinrichtung gespeichert und in Form eines ausgewählten Verhältnisses der Ausgangssignale ausgedrückt ist, und
- Ableiten einer im wesentlichen absoluten Anzeige des Körnerverlustes aus dem zumindestens einem Algorithmus.
Dieses Verfahren umfaßt vorzugsweise weiterhin die folgenden zusätzlichen Schritte:
- Ermittlung zumindestens eines Betriebszustands- Parameters der Erntemaschine,
- Erzeugen eines weiteren Ausgangssignals, das den oder jeden ermittelten Betriebszustands-Parameter darstellt, und
- Verwenden des weiteren Ausgangssignals oder der weiteren Ausgangssignale in der Prozessoreinrichtung für die Ableitung der im wesentlichen absoluten Anzeige des Körnerverlustes aus dem zumindestens einen Algorithmus.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung schließt der Schritt der Ableitung den weiteren Schritt der Auswahl, in Abhängigkeit von dem Betriebszustandsparameter oder den Parametern, die in dem Ermittlungsschritt für den Parameter bestimmt wurden, eines Algorithmus aus einer Vielzahl von Algorithmen ein, die in der Prozessoreinrichtung gespeichert sind, um diesen bei der Bestimmung der im wesentlichen absoluten Körnerverlust-Anzeige zu verwenden.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Messung des Körnerverlustes in einem Mähdrescher wird im folgenden ausführlicher in Form eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht des Mähdreschers ist,
Fig. 2 eine vergrößerte Teilansicht der Fig. 1 ist, die die Position der Körner-Detektoreinrichtungen zeigt,
Fig. 3 und 4 der Fig. 2 ähnliche Ansichten sind, die jedoch andere Dresch- und Trenneinrichtungen zeigen, die mit Körner-Detektoreinrichtungen gemäß der Erfindung versehen sind,
Fig. 5 eine graphische Darstellung der Körnertrennungs- Verteilung entlang der Länge der Bahn des Erntematerials durch den Dresch- und Trennmechanismus einerseits und des Körnerverlustes andererseits ist,
Fig. 6 ein Blockschaltbild der gesamten Vorrichtung ist, und
Fig. 7 und 8 graphische Darstellungen sind, die die Korrelation zwischen den Körnerverlustanzeigen einer bekannten Körnerverlust-Überwachungseinrichtung bzw. der Körnerverlust- Überwachungseinrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung und den tatsächlichen Körnerverlusten zeigen.
Grundgedanken und Einzelheiten der Körnerverlust-Meßeinrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung sind auch in der EP-A-0 339 140 beschrieben. Die bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Detektoren sind vorzugsweise von dem Typ, wie er ausführlicher in der EP-A-0 399 142 beschrieben ist. Beide Druckschriften werden durch diese Bezugnahme hier mit aufgenommen.
Bei anfänglicher Bezugnahme auf Fig. 1 ist zu erkennen, daß der Mähdrescher einen Hauptrahmen 1 mit einem vorderen Bodenräderpaar 2 und zwei kleineren lenkbaren Hinterrädern 3 aufweist. Die Maschine ist mit einem Erntevorsatzgerät 4 mit einer Haspel 5, einem Mähbalken 6 und einer Förderschnecke 7 versehen, die das Erntematerial zur Mitte der Maschine hin verdichtet und es zu einem Erntematerial-Schrägförderer 8 weiterleitet, der das Erntematerial in Form einer Matte einem Dresch- und Trennmechanismus zuführt, der allgemein bei 9 gezeigt ist und der von der Art sein kann, wie er ausführlicher in der GB-A-2 063 039 beschrieben ist, deren Beschreibung hier durch diese Bezugnahme mit aufgenommen wird.
Dieser Dresch- und Trennmechanismus ist in größerem Maßstab in Fig. 2 gezeigt. Der rotierende Dreschmechanismus, der sich im vorderen Teil hiervon befindet, umfaßt einen drehbaren Dreschzylinder 18, der mit einem stationären Dreschkorb 19 zusammenwirken kann, um das Erntematerial zu dreschen und den größten Teil der Körner von dem restlichen Erntematerial zu trennen. Hinter dem Dreschmechanismus 18, 19 sind eine drehbare Wendetrommel 21 und ein stationärer Wendetrommelkorb 22 angeordnet, die zusammenwirken, um die Erntematerialmatte, die aus dem Dreschmechanismus 18, 19 austritt, zu einem Trennmechanismus zu überführen, der rückwärts hiervon angeordnet ist, während weitere Körner durch den Korb 22 von dem zu verwerfenden Teil des Erntematerials abgetrennt werden. Der Trennmechanismus umfaßt zwei in Querrichtung angeordnete Rotoren 23 und 24, die mit jeweiligen Trennkörben 25 und 26 zusammenwirken können. Der vordere Trennrotor 23 und der zugehörige Trennkorb 25 weisen eine Breite auf, die der Breite des Dreschmechanismus 18, 19 und der Wendetrommel 21 entspricht, und sie sind so angeordnet, daß sie die Erntematerialmatte in einer rückwärtigen Richtung über den Trennkorb 25 führen, während weitere Körner durch den Korb 25 hindurch abgetrennt werden. Der hintere Trennrotor 24 und zugehörige Trennkörbe 26 weisen eine größere Breite als der vordere Trennrotor 23 auf und weisen in Querrichtung entgegengesetzte Endteile auf, die sich in Querrichtung über die entsprechenden entgegengesetzten Enden des vorderen Rotors 23 hinaus erstrecken. Der hintere Rotor 24 und die zugehörigen Körbe 26 sind so angeordnet, daß sie die von dem vorderen Rotor 23 empfangene Erntematerialmatte in zwei Hälften unterteilen und diese Hälften spiralförmig um den hinteren Rotor 24 in in Querrichtung entgegengesetzten Pfaden in Richtung auf Auswurfauslässe an den jeweils entgegengesetzten Enden des Gehäuses befördern, das den Rotor 24 umschließt, um dieses Material auf den Boden auszuwerfen. Während dieser spiralförmigen Bewegung wird das Erntematerial wiederum einer Körnertrennungswirkung unterworfen, die dazu führt, daß weitere Körner durch die Trennkörbe 26 hindurch abgetrennt werden.
Durch den Dreschkorb 19, den Wendetrommelkorb 22, den Trennkorb 25 und die mittleren Abschnitte der Trennkörbe 26 abgetrennte Körner werden direkt von der Reinigungsvorrichtung 12 auf genommen. Von den in Querrichtung entgegengesetzten Endteilen der Trennkörbe 26 abgetrennte Körner fallen in Förderschneckenwannen 11, die sich in Querrichtung erstreckende Förderschnecken 10 aufweisen, um diese Körner zur Reinigungsvorrichtung 12 zu fördern. Gedroschene und abgetrennte Körner werden in üblicher Weise in der Reinigungsvorrichtung 12 gereinigt, die obere und untere Siebe 61, 62 und ein Reinigungsgebläse 63 umfaßt. Gereinigte Körner werden von einem Körnerförderer 13 aufgenommen und von diesem zu einem Körnertank 14 überführt. Die Überkehr wird von einer Überkehr-Förderschnecke 15 aufgenommen und von dieser zur erneuten Bearbeitung zunächst zu einer Überkehr- Nachdrescheinrichtung und dann zu der Reinigungsvorrichtung 12 überführt. Aus dem Dresch- und Trennmechanismus 9 austretendes Stroh und Spreu und andere Abfälle, die aus der Reinigungsvorrichtung 12 austreten, werden über eine Strohhaube 16 auf den Boden ausgeworfen. Zusammen mit diesem Stroh, der Spreu und anderen Abfällen ausgeworfene Körner bilden den Körnerverlust. Die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ist darauf gerichtet, eine Anzeige der Größe dieses Körnerverlustes in absoluten Werten zu erzielen.
Der vorstehend nur kurz beschriebene Dresch- und Trennmechanismus 9 ist lediglich einer von verschiedenen Arten von Dresch- und Trennmechanismen, die in der Technik bekannt sind. Der üblichere Dresch- und Trennmechanismus umfaßt Trenneinrichtungen vom Strohschüttlertyp, die den Trennrotor 24 und die zugehörigen Trennkörbe 26 nach den Fig. 1 und 2 ersetzen können. Dieser sogenannte übliche Dresch- und Trennmechanismus ist in Fig. 3 gezeigt. Bei einer weiteren in Fig. 4 gezeigten Anordnung ist der gesamte Dresch- und Trennmechanismus von einer anderen Art und umfaßt ein oder zwei sogenannte Axialfluß-Dresch- und Trennrotoren 57, die mit zugehörigen Dresch- und Trennkörben 58 zusammenwirken können. Ein zwei Rotoren aufweisender Axialfluß- Mähdrescher dieser Art ist in vielen Einzelheiten in der GB-A- 1 399 601 beschrieben, die ebenfalls hier durch diese Bezugnahme mit aufgenommen wird. Weitere seltener verwendete Dresch- und Trennmechanismen sind ebenfalls in der Technik bekannt.
Die vorliegende Erfindung ist auf beliebige dieser Mähdrescher anwendbar und kann zur Überwachung der Körnerverluste verwendet werden, die am Auslaßende entweder des Trennmechanismus oder der Reinigungsvorrichtung oder sowohl des Trennmechanismus als auch der Reinigungsvorrichtung auftreten.
Körnerverlust-Sensoren wurden üblicherweise rückwärts von dem Auslaßende des Trennmechanismus und/oder des oberen Reinigungssiebes angeordnet, damit ein Bruchteil der verlorengehenden Körner auf diesen Sensor auftrifft, wenn die Körner auf den Boden ausgeworfen werden, so daß auf diese Weise eine Anzeige der Größe des tatsächlichen Körnerverlustes geliefert wird, der eintritt. Gelegentlich wurden derartige Körnerverlust-Sensoren auch, wie dies beispielsweise in der EP-A-0 117 587 gezeigt ist, vor und benachbart zum Auslaßende beispielsweise des Trennmechanismus installiert. Die Erfahrung hat gezeigt, daß, wie dies in der Einleitung dieser Beschreibung erläutert wurde, diese bekannten Anordnungen lediglich eine sehr ungenaue Anzeige der Größe der tatsächlichen Körnerverluste liefern und daß diese Anzeige in keiner Weise dazu verwendet werden kann, eine Anzeige der Körnerverluste in absoluten Werten (beispielsweise kg/ha) zu erzeugen.
Es wurde in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung festgestellt, daß eine bessere Anzeige der tatsächlichen Körnerverluste aus einer Vielzahl von Messungen der Körnertrennung an verschiedenen Stellen entlang der Länge des Dresch- und Trennmechanismus bzw. der Reinigungsvorrichtung abgeleitet werden kann, insofern, als diese Messungen der Körnertrennung eine 'Vorhersage' der tatsächlichen Verluste ermöglichen, die hinter deren Auslaßende auftreten. Es sei bemerkt, daß diese Anordnung gemäß der vorliegenden Erfindung grundlegend in dem Trennmechanismus und/oder der Reinigungsvorrichtung abgetrennte Körner mißt und hieraus eine Anzeige für die tatsächlichen Körnerverluste ableitet, während die bekannten Anordnungen immer versucht haben, direkt einen Bruchteil der tatsächlichen Körnerverluste zu messen.
Obwohl in der folgenden Beschreibung hauptsächlich lediglich auf den Dresch- und Trennmechanismus und auf die Verluste Bezug genommen wird, die an dessen Auslaßende auftreten, sollte es verständlich sein, daß das gleiche auch auf die Reinigungsvorrichtung zutrifft.
Bei Betrachtung der Körnertrennungsrate entlang der Länge der Bahn des Erntematerials durch den Dresch- und Trennmechanismus wurde festgestellt, daß diese Trennungsrate von vorne nach hinten abnimmt. Es wurde weiterhin festgestellt, daß wenn die Trennungsrate in der Nähe des Auslaßendes höher ist, die gesamten tatsächlichen Verluste rückwärts von diesem Auslaßende ebenfalls höher sind. Fig. 5 zeigt schematisch diese Feststellungen in einer graphischen Darstellung, in der die Länge des Erntematerialpfades durch den Dresch- und Trennmechanismus auf der x-Achse und die Trennungsrate auf der y-Achse angezeigt ist. Das Auslaßende des Dresch- und Trennmechanismus ist auf der x-Achse bei A angezeigt, und die Fläche X unterhalb der Extrapolation der Trennungsratenkurve C über das Auslaßende A hinaus zeigt den tatsächlichen Körnerverlust an, der in einem speziellen Fall auftritt. Wie dies in dieser Fig. 5 gezeigt ist, kann sich die Trennungsratenkurve C in Abhängigkeit von verschiedenen Bedingungen ändern. Viele Einflüsse legen die genaue Lage und Form dieser Kurve C fest. Wenn jedoch in irgendeinem speziellen Fall eine vorgegebene Anzahl von Punkten entlang der Länge der Kurve C, beispielsweise 3 Punkte bestimmt werden (durch Messung der Körnertrennung, so ist die Form und Position dieser Kurve C ziemlich gut definiert, und als eine Folge hiervon können die tatsächlichen Verluste, die am Auslaßende des Dresch- und Trennmechanismus auftreten, im Prinzip ebenfalls relativ genau hiervon abgeleitet werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Anzahl von Körner- Detektoreinrichtungen in Form von Aufpralldetektoren entlang der Länge der Bahn des Erntematerials durch den Dresch- und Trennmechanismus vorgesehen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind Sensoren lediglich an drei Stellen vorgesehen. Es ist jedoch verständlich, daß eine größere Anzahl von Sensoren vorgesehen sein kann, um die Genauigkeit der Anzeige weiter zu verbessern. Andererseits wird der Fachmann feststellen, daß unter bestimmten Umständen lediglich zwei Sensoren in gleicher Weise befriedigende Ergebnisse liefern.
Die Sensoren sind vorzugsweise lediglich entlang der Länge des Trennabschnittes des Dresch- und Trennmechanismus einerseits und/oder entlang der Länge der hinteren Hälfte der Reinigungssiebe andererseits angeordnet. Einer der Sensoren ist weiterhin vorzugsweise an der selben Stelle angeordnet, an der auch die bekannten Körnerverlust-Sensorelemente vorgesehen waren, d. h. entweder unmittelbar hinter oder unmittelbar vor dem Auslaßende des Trennmechanismus der Reinigungsvorrichtung.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 4 ist zu erkennen, daß die Sensoren, die dem Dresch- und Trennmechanismus zugeordnet sind, mit S1, S2 und S3 bezeichnet sind. Unter Bezugnahme auf Fig. 1 ist zu erkennen, daß die der Reingigungsvorrichtung zugeordneten Sensoren mit S1', S2' und S3' bezeichnet sind. Wie bereits erwähnt wurde, sind die Merkmale der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung im wesentlichen die gleichen, unabhängig davon, ob diese Einrichtung zur Überwachung der Körnerverluste des Trennmechanismus oder der Reinigungsvorrichtung vorgesehen ist, so daß der Betrieb dieser Einrichtung lediglich in Verbindung mit dem Dresch- und Trennmechanismus im folgenden beschrieben wird.
Unter spezieller Bezugnahme auf Fig. 2 ist zu erkennen, daß der Detektor S1 unterhalb und allgemein am Mittelpunkt des Trennkorbes 25 (bei Betrachtung in Richtung der Strömung des Erntematerials über diesen Trennkorb) angeordnet ist. Der Detektor S2 ist benachbart zu einem der Trennkörbe 26 an einem Punkt allgemein in der Mitte (wiederum bei Betrachtung in Richtung der Strömung des Erntematerials) zwischen dem Einlaß und den Auslässen des Rotorgehäuses, das diese Körbe 26 umfaßt, angeordnet, und der Sensor S3 ist benachbart zu einem der versetzten Trennkörbe 26 und in der Nähe von einem der Auswurfauslässe des Rotorgehäuses angeordnet, das diese Trennkörbe 26 umfaßt. Der Sensor S3 ist daher allgemein an der selben Stelle angeordnet, an der sich auch der bekannte Körnerverlust-Sensor gemäß der EP-A-0 117 587 befand.
In Fig. 2 sind zusätzlich optionale Sensoren S4 und S5 ebenfalls gezeigt. Der Sensor S4 ist' allgemein benachbart zur Aufnahmekante des Trennkorbes 25 angeordnet, und der Sensor S5 ist allgemein am Übergang zwischen den Trennkörben 25 und 26 angeordnet. Bei Betrachtung in der Strömungsrichtung des Erntematerials durch den Trennmechanismus sind die Sensoren in der folgenden Reihenfolge angeordnet: S4, S1, S5, S2 und S3. Sofern möglich sind die Sensoren S1 bis S5 vorzugsweise unter einem speziellen Winkel zur Tangente an die Rotoren 23 und 24 befestigt, denen sie zugeordnet sind, wobei dieser Winkel im Bereich von 30 bis 35 liegt, um einen Aufprall von Körnern und Stroh, die geradlinig radial aus den Trennkörben austreten, unter einem rechten Winkel auf die Sensoroberflächen zu vermeiden. Abgesehen von dieser beschriebenen Ausrichtung der Sensoroberflächen bezüglich der Tangente ist es weiterhin erforderlich, die Sensoren unter einem Winkel von zumindestens 35% bezüglich der Horizontalen anzuordnen, um eine Ansammlung von Material auf der Oberseite ihrer Aufpralloberflächen zu vermeiden.
Unter Bezugnahme auf Fig. 3 ist zu erkennen, daß die Sensoren S1, S2 und S3 unterhalb des Trennkorbes 25 allgemein an dessen Mittelpunkt, innerhalb eines Strohschüttlers 55 wiederum allgemein an dessen Mittelpunkt bzw. schließlich allgemein am hinteren Auslaßende des Strohschüttlers 55 angeordnet sind. Unter Bezugnahme auf Fig. 4, die Dresch- und Trennmechanismen vom Axialströmungstyp zeigt, ist zu erkennen, daß die Sensoren S1, S2 und S3 unterhalb des Mittelabschnittes des Dresch- und Trennkorbes 58 beziehungsweise unterhalb der vorderen und hinteren Kanten des Korbes 59 angeordnet sind, der dem Auslaßrotor 60 zugeordnet ist.
Unter folgender Bezugnahme auf Fig. 6 der Zeichnungen wird nunmehr die Einrichtung zur Messung des Körnerverlustes gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben. Die Sensoren oder Detektoren S1, S2 und S3 sind, wie bereits erwähnt, vom Aufpralltyp und erzeugen ein Analogsignal, das jeden festgestellten Aufprall darstellt. Die Sensoren S1, S2 und S3 sind in Fig. 6 zusammen mit den weiteren Sensoren S4 und S5 und zugehörigen Schaltungen gezeigt, die Beispiele von irgendwelchen zusätzlichen Sensoren darstellen, die an irgendeiner gewünschten Stelle in dem Mähdrescher verwendet werden können, und die ebenfalls von Aufpralltyp sind. Jedem Sensor S1 bis S5 ist ein Impulsformer 32 zugeordnet, der die Analogsignale in geeichte impulsförmige Signale umwandelt, wobei diese impulsförmigen Signale Zählern 33 zugeführt werden, denen Puffer 34 zugeordnet sind, in die die Zählungen von den Zählern übertragen werden, wenn die letzteren zurückgesetzt werden, was es den Zählern ermöglicht, die Zählung fortzusetzen. Der Ausgang jedes Puffers 34 wird einem Multiplexer 35 zugeführt, der weiterhin eine Zweiwegverbindung mit einem Mikroprozessor 37 aufweist, mit dem weiterhin ein Speicher 36, eine Anzeigeeinheit 38 und eine Tastatur 50 verbunden sind. Der Speicher 36 kann mit gewünschten Nachschlagetabellen und Algorithmen zur Berechnung von Körnerverlusten aus den Eingangsdaten programmiert sein. Dieser Speicher 36 empfängt weiterhin Eingangssignale von der Tastatur 50, die von der Bedienungsperson der Maschine gesteuert wird, um beispielsweise Art und Zustand des Erntematerials und unterschiedliche Fahrgeschwindigkeitsfaktoren einzugeben (beispielsweise Mähbalkenbreite und Raddurchmesser).
Der Speicher 36 empfängt weiterhin die Zählungen von den Zählern 33 zur Speicherung in umlaufenden Registern in einer derartigen Weise, daß der Mikroprozessor 37 die Tatsache berücksichtigen kann, daß das Erntematerial eine gewisse Zeit benötigt, um in dem Trennmechanismus bearbeitet zu werden und sich nachfolgend an den Stellen der verschiedenen Sensoren S1 bis S5 von dem Einlaß zum Auslaß des Trennmechanismus vorbei zu bewegen. Mit anderen Worten heißt dies, daß der Mikroprozessor 37 nicht die Signale vergleicht, die von all den Sensoren S1 bis S5 zu irgendeinem vorgegebenen Zeitpunkt erzeugt werden, sondern statt dessen zueinander in Beziehung stehende Signale vergleicht, die von den Sensoren S1 bis S5 zu abgestuften Zeitintervallen erzeugt werden. Das System umfaßt daher Zeitverzögerungen, die betreibbar sind, um die Ausgangssignale der Sensoren S1 bis S5 zu synchronisieren, die an unterschiedlichen Stellen in dem Verfahren angeordnet sind.
Das System umfaßt weiterhin Filtereinrichtungen zur Beseitigung oder zur weitgehenden Verringerung der Einflüsse irgendwelcher abrupter Kurzzeitschwankungen in der Größe der Signale.
Zusätzlich zu den Sensoren S1 bis S5 zur Erfassung abgetrennter Körner umfaßt die Körnerverlust-Meßeinrichtung weiterhin eine Anzahl von weiteren Sensoren S11 bis S14, die so angeordnet sind, daß sie Signale erzeugen, die den Feuchtegehalt des geernteten Erntematerials, die Körnerströmung in dem Mähdrescher (das heißt die Strömungsrate der Gesamtmenge der geernteten Körner), die Strömungsrate des gesamten Materials MOG abgesehen von den Körnern (d. h. hauptsächlich Stroh) in dem Mähdrescher beziehungsweise die Fahrgeschwindigkeit darstellen. Der Feuchtegehalt-Sensor S11 kann beispielsweise die Form eines geeigneten Feuchtigkeitssensors aufweisen, der in dem Stroh-Höhenförderergehäuse 8 befestigt sein kann. Die Messung der Körnerströmung oder des Körnerflusses kann mit Hilfe der Strömungsmeßeinrichtung erfolgen, die in der EP-A-0 208 025 beschrieben ist, wobei diese Einrichtung dem Förderer 27 für die gereinigten Körner zugeordnet sein kann. Eine ähnliche Strömungsmeßeinrichtung kann innerhalb der Strohhaube 16 vorgesehen sein, um die MOG-Strömung zu messen. Alternativ kann eine Anzeige der MOG-Strömung mit Hilfe eines Drehmomentsensors gewonnen werden, der in dem Antriebsstrang beispielsweise an die Förderschnecke 7 des Vorsatzgerätes angeordnet sein kann. Der Fahrgeschwindigkeitssensor S14 kann beispielsweise einem der lenkbaren Hinterräder zugeordnet sein und die Form eines Umdrehungszählers aufweisen.
Das Ausgangssignal jedes zusätzlichen Sensors S11 bis S14 wird einem zugehörigen Impulsformer 43, einem entsprechenden Zähler 44 und einem entsprechenden Puffer 45 zugeführt, bevor es dem Multiplexer 35 in der gleichen Weise zugeführt wird, wie die Ausgangssignale von den Sensoren S1 bis S5.
Bevor zur Beschreibung der Betriebsweise übergegangen wird, erscheint es zweckmäßig, auch folgendes in Betracht zu ziehen: In der graphischen Darstellung nach Fig. 7 ist die Beziehung zwischen den tatsächlichen Verlusten (y-Achse) und der Anzeige dieser Verluste gezeigt, wie sie mit einer üblichen Körnerverlust-Überwachungseinrichtung erzielt wird (x-Achse). Die verschiedenen Kurven zeigen verschiedene Erntematerialien und verschiedene Erntematerialbedingungen an. Es ist somit zu erkennen, daß die Beziehung zwischen der Überwachungseinrichtungs-Anzeige und den tatsächlichen Körnerverlusten von einer linearen Beziehung weit entfernt zu sein scheint. Es ist weiterhin zu erkennen, daß sich diese Beziehung in großem Umfang in Abhängigkeit unter anderem von der Art des Erntematerials und dem Erntematerialzustand ändert. Als Folge hiervon ist es für eine Bedienungsperson des Mähdreschers unmöglich, aus einer vorgegebenen Körnerverlust-Anzeige den tatsächlichen Körnerverlust-Pegel abzuleiten, weil er unter anderem nicht weiß, welche der vielen Kurven unter den Bedingungen anwendbar ist, unter denen er arbeitet. Weiterhin entspricht irgendeine vorgegebene Änderung der Körnerverlust-Anzeige einer größeren oder kleineren Änderung der tatsächlichen Verluste, und zwar in Abhängigkeit von der Position entlang irgendeiner vorgegebenen Kurve. Dies macht eine intelligente Anwendung bekannter Körnerverlust- Überwachungseinrichtungen noch weiter kompliziert.
Entsprechend ist es äußerst wünschenswert, eine Körnerverlust- Anzeige von irgendeiner Art zu erzielen, die einerseits eine lineare Beziehung zum tatsächlichen Körnerverlust aufweist und bei der andererseits die Aufspreizung der linearen Beziehung in Abhängigkeit von dem Erntematerial und dem Erntematerialzustand auf einem Minimum gehalten wird (es würde ideal sein, wenn diese Aufspreizung vollständig beseitigt werden könnte). Diese Forderungen sind in Fig. 8 gezeigt und können mit Hilfe der vorliegenden Erfindung erfüllt werden, wie dies weiter unten ausführlicher beschrieben wird.
Es wurde festgestellt, daß wenn ein spezieller Algorithmus der Anzeigen verwendet wird, die beispielsweise von den Sensoren S1, S2 und S3 gewonnen werden, tatsächlich eine lineare Beziehung zwischen diesem Algorithmus und den tatsächlichen Körnerverlusten in Gewicht pro Zeiteinheit (beispielsweise Gramm/Sekunde) besteht. Ein derartiger Algorithmus kann beispielsweise wie folgt sein:
S1 X S2/S3
Unter anderen Umständen können jedoch auch andere Algorithmen verwendet werden. Solche anderen Algorithmen können beispielsweise wie folgt sein:
Diese Algorithmen der Körnersensoranzeigen sind entsprechend charakteristische Werte, die aus Anzeigen berechnet wurden, die die Körnertrennung in dem Trennvorgang anzeigen. Diese Algorithmen, die die Form von Verhältnissen von Aufpralldetektorsignalen sind, neutralisieren bestimmte Faktoren, die einen Einfluß auf die Sensorausgangssignale haben können, wie zum Beispiel des spezifische Gewicht der Körner.
Eine Anzeige der Körnerverluste in Gewicht pro Zeiteinheit ist jedoch auch nicht sehr nützlich. Nützlichere und aussagekräftigere Anzeigen der tatsächlichen Körnerverluste sollten in Ausdrücken entweder eines prozentualen Anteils (beispielsweise der Gesamtmenge der geernteten Körner) oder des Gewichtes pro Flächeneinheit (beispielsweise kg/ha) ausgedrückt werden. Ausgehend von einer Anzeige in Gewicht pro Zeiteinheit wird eine Anzeige des tatsächlichen Körnerverlustes in Ausdrücken eines prozentualen Anteils dadurch erzielt, daß der oben erwähnte Algorithmus der Körnertrennungssensor-Anzeigen durch die Körnerströmungs-Anzeigen dividiert wird, die von dem Körnerströmungssensor S12 gewonnen werden. Wenn die Ergebnisse des Algorithmus der Körnertrennungs-Sensoranzeigen mit A bezeichnet wird, so wird der neue Algorithmus, der eine prozentuale Anzeige ergibt, durch die folgende Gleichung ausgedrückt:
B = A/S12 (%)
Die Anzeige der tatsächlichen Körnerverluste in Ausdrücken des Gewichtes pro Flächeneinheit wird dadurch erzielt, daß der Algorithmus der Körnertrennungssensor-Anzeige durch Geschindigkeitsanzeigen dividiert wird, die beispielsweise in Hektar pro Stunde ausgedrückt sind. Diese Geschwindigkeitsanzeigen selbst werden aus den Drehzahlanzeigen von dem Sensor S14 in Kombination mit beispielsweise der Erntevorsatzgeräte-Breite und dem Raddurchmesser abgeleitet. Die letzteren beiden Werte müssen normalerweise von dem Betreiber des Mähdreschers in den Mikroprozessor eingegeben werden. In vereinfachter Form wird der neue Algoritmus, der eine Anzeige der tatsächlichen Verluste in Gewicht pro Flächeneinheit liefert, durch die folgende Gleichung ausgedrückt:
C = A/S14 (kg/ha)
In dem Bemühen, die Aufspreizung der Beziehung zwischen den tatsächlichen Körnerverlusten und den Algorithmen B und C zu verringern (oder in idealer Weise tatsächlich zu beseitigen), die sich aus Änderungen des Erntematerials und der Erntematerialbedingungen ergeben, werden Korrekturfaktoren auf die Algorithmen B und C angewandt.
Ein erster Korrekturfaktor F1 berücksichtigt Erntematerialparameter, wie zum Beispiel die Art des Erntematerials (beispielsweise Weizen, Mais, Gerste . . . ) und das spezifische Gewicht von beispielsweise 1000 Getreidekörnern). Dieser erste Korrekturfaktor F1 kann aus den Nachschlagetabellen in dem Speicher 36 in Abhängigkeit von einer von der Bedienungsperson gelieferten Eingabe abgeleitet werden. Die Änderungen der Erntematerial- Parameter können weiterhin einen anderen Algorithmus A erfordern, auf den die Körnersensor-Anzeigen S1 bis S5 angewandt werden sollten. Dieser wird wiederum von den Nachschlagetabellen in dem Speicher 36 abgeleitet.
Ein weiterer Korrekturfaktor F2 berücksichtigt Erntematerial- Zustandsparameter, wie zum Beispiel Feuchtegehalt und MOG (anderes Material als Körner). Diese Erntematerial-Zustandsparameter werden mit den Sensoren S11 und S13 gemessen, deren Anzeigen auf Nachschlagetabellen in dem Speicher 36 angewandt werden, um den richtigen Korrekturfaktor F2 zu bestimmen. Dieser weitere Korrekturfaktor F2 kann schließlich weiterhin das Ausmaß der Reife des Erntematerials berücksichtigen, wobei dieser Parameter normalerweise von der Bedienungsperson in die Prozessoreinrichtung 37 eingegeben wird. Auch die Änderungen der Erntematerial-Zustandsparameter können die Anwendung eines anderen Algorithmus A erfordern, auf den die Körnersensor- Anzeigen S1 bis S5 angewandt werden sollten. Dies kann in ähnlicher Weise wie vorstehend angegeben von Nachschlagetabellen in dem Speicher 36 abgeleitet werden, auf die die Anzeigen der Sensoren S11 und S13 angewandt werden.
Zusammenfassend ist festzustellen, daß die korrigierten Algorithmen B' und C' somit wie folgt ausgedrückt werden können:
B' = F1 X F2 X B
C' = F1 X F2 C C
Bei der Anwendung der vorstehenden Prinzipien auf die Praxis mit der Vorrichtung und der Anordnung gemäß der vorliegenden Erfindung muß die Bedienungsperson zunächst beispielsweise den Raddurchmesser (vorausgesetzt dies wurde nicht von dem Hersteller oder Händler durchgeführt), die Erntevorsatzgerätebreite und die Art des zu erntenden Erntematerials eingeben. Während des nachfolgenden Betriebs der Körnerverlust-Meßvorrichtung greift der Multiplexer 35 umlaufend auf die Zählungen der Zähler 34 und 45 zu. Auf jeden Zähler erfolgt ein Zugriff beispielsweise jede Sekunde und die gewonnenen Daten werden dem Mikroprozessor 37 zugeführt. Auf der Grundlage des geernteten Erntematerials einerseits und des Feuchtegehalts und der Menge an MOG (anderes Material als Körner) entsprechend der Messung durch die Sensoren S11 und S13 andererseits bestimmt der Mikroprozessor 37 praktisch kontinuierlich über einen Zugriff auf die Nachschlagetabellen des Speicher 6, welcher Algorithmus A zur Verarbeitung der Körnersensor-Anzeigen S1 bis S5 verwendet werden sollte. Der Mikroprozessor 37 berechnet weiterhin kontinuierlich den Algorithmus A, wobei hierfür die Sensoranzeigen S1 bis S5 verwendet werden.
Diese berechneten charakteristischen Werte der Körnertrennung in dem Mähdrescher-Erntevorgang werden mit den Korrekturfaktoren F1 und F2 korrigiert, die wiederum von Nachschlagetabellen in dem Speicher 36 abgeleitet werden, wie dies bereits erwähnt wurde, und auf die Erntematerialparameter (wie zum Beispiel Art des Erntematerials und spezifisches Gewicht von 100 Getreidekörnern gemäß der Eingabe durch die Bedienungsperson) einerseits und Erntematerial-Zustandsparameter (wie zum Beispiel Feuchtegehalt und MOG) entsprechend der Messung durch die Sensoren S11 und S13 andererseits angewandt werden.
Um eine Anzeige der tatsächlichen Körnerverluste in Ausdrücken von entweder prozentualen Anteilen des Gesamtertrages oder Gewicht pro Flächeneinheit zu erzielen, werden die korrigierten Algorithmen, die in der vorstehend beschriebenen Weise erzielt wurden, in dem Mikroprozessor 37 entweder durch die Körnerströmungsanzeigen von dem Sensor S12 oder durch Messungen dividiert, die die Erntegeschwindigkeit oder Kapazität beispielsweise in Hektar pro Stunde darstellen und die ihrerseits von den Umdrehungszahl-Anzeigen von dem Drehzahlsensor S14 in Kombination mit der Breite des Erntevorsatzgerätes und den Werten für den Raddurchmesser abgeleitet werden, die vorher von der Bedienungsperson in dem Speicher 36 gespeichert wurden.
Das vorstehende Verfahren ergibt damit laufende Anzeigen in absoluten Zahlen der Ernteverlustraten des Dresch- und Trennvorganges (und/oder des Reinigungsvorganges) in einem Mähdrescher in Ausdrücken von prozentualen Anteilen des Gesamtertrages und/oder in Gewicht pro Flächeneinheit, wobei diese Anzeigen auf der Anzeigeeinheit 38 angezeigt werden.
Die vorliegende Erfindung stellt einen äußerst wichtigen Fortschritt in der Technik des Erntevorganges in der Hinsicht dar, daß es möglich ist, in im wesentlichen absoluten Ausdrücken die Menge des Erntematerials (Körner) zu messen, die verlorengeht, so daß man in der Lage ist, die Betriebsbedingungen der Maschine so zu ändern, daß dieser Verlust auf einem annehmbaren Wert gehalten wird, während die Erntegeschwindigkeit optimiert wird. Bisher wurde keine derartige Vorrichtung zur Lieferung einer derartigen Messung des Körnerverlustes hergestellt.
Obwohl die bevorzugte Struktur, bei der die Prinzipien der vorliegenden Erfindung verwendet wurden, im Vorstehenden beschrieben und in den beigefügten Zeichnungen gezeigt wurde, ist es verständlich, daß die Erfindung nicht auf die speziellen vorstehend beschriebenen und in den Zeichnungen gezeigten Einzelheiten beschränkt ist, sondern daß tatsächlich stark abweichende Einrichtungen bei der Ausführung der weiteren Grundgedanken der Erfindung verwendet werden können.
Als Beispiel ist es vorstellbar, daß annehmbare Ergebnisse bereits mit einer Vorrichtung erzielt werden können, wie sie im Vorstehenden beschrieben wurde, wobei jedoch der Feuchtegehalt- Sensor S11 und der MOG-Sensor 13 fortgelassen sind. In diesem Fall muß die Bedienungsperson gegebenenfalls einige zusätzliche Parameter eingeben, bevor der Betrieb begonnen wird. Der Mikroprozessor kann somit so programmiert werden, daß er die Eingabe von speziellen mittleren Feuchtegehalt-Werten einerseits und mittlerer MOG-Werte andererseits ermöglicht.
Zusätzlich zu dem vorstehenden Fall könnte auch der Körnerströmungssensor S12 und der Geschwindigkeitssensor S14 fortgelassen werden, wobei in diesem Fall die Vorrichtung immer noch die absoluten Körnerverluste in Ausdrücken von Gewicht pro Zeiteinheit (beispielsweise Gramm/sec) messen könnte. Wie dies bereits angegeben wurde, ist eine derartige Anzeige weniger aussagekräftig als die Anzeigen, die mit der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gewonnen werden. Dennoch würde die vorstehend genannte Ausführungsform einen merklichen Fortschritt gegenüber dem Stand der Technik bilden.
Es ist somit vorstellbar, daß in ihrer einfachsten Form die Körnerverlust-Überwachungseinrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung einen Mikroprozessor umfaßt, mit dem zumindestens zwei Körneraufprallsensoren verbunden sind, die betriebsmäßig dem Dresch- und Trennmechanismus (beziehungsweise der Reinigungsvorrichtung) an verschiedenen Stellen entlang der Bewegungsbahn des Erntematerials durch die Maschine zugeordnet sind und die so betreibbar sind, daß sie Signale erzeugen, die die Körnertrennungsraten in dem Mechanismus darstellen, wobei in dem Mikroprozessor vorgegebene Daten gespeichert sind und der Mikroprozessor so programmiert ist, daß er die Eingabe bestimmter Betriebszustands-Parameter ermöglicht und mit diesen vorgegebenen Daten und den Betriebszustandsparametern die Signale vergleicht, die von den Körneraufprallsensoren empfangen werden, um hieraus eine Körnerverlust-Anzeige in im wesentlichen absoluten Werten abzuleiten. Die Art und der Zustand des Erntematerials, gegebenenfalls zusammen mit anderen Aspekten, kann die Betriebszustandsparameter bestimmen. Wenn die vorstehende Vorrichtung weiterhin einen Geschwindigkeitssensor S14 und/oder einen Körnerströmungssensor S12 umfaßt, so können die Körnerverlust-Anzeigen in Ausdrücken von Gewicht pro Flächeneinheit bzw. prozentualer Anteil des Gesamtertrages ausgedrückt werden.
Es ist weiterhin verständlich, daß die Anzeigeeinrichtung 38 unterschiedliche Formen aufweisen kann, beispielsweise die Form eines Zeigers, der gegenüber einer Skala beweglich ist, oder die Form einer Flüssigkristallanzeige.

Claims

1. Erntemaschine, die eine Körnerverlust-Meßeinrichtung einschließt, die dem Dresch- und Trennmechanismus (9) und/oder der Reinigungsvorrichtung (12) der Erntemaschine zugeordnet ist, um einen Körnerverlust von der-Maschine zu messen, wobei die Körnerverlust-Meßeinrichtung folgende Teile umfaßt:

- zumindestens zwei Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'- S3'), und

- Prozessoreinrichtungen (37), die mit zumindestens einem Algorithmus (A) programmiert sind, auf den die Ausgangssignale der Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'-S3') angewandt werden, um hieraus eine im wesentlichen absolute Anzeige des Körnerverlustes abzuleiten, und

wobei die Erntemaschine dadurch gekennzeichnet ist, daß:

- die Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'-S3') an mit Abstand voneinander angeordneten Stellen entlang der Länge der Bahn des Erntematerials durch den Dresch- und Trennmechanismus (9) und/oder die Reinigungsvorrichtung (12) angeordnet sind, um hierin auftretende Körnertrennungsraten an diesen Stellen innerhalb der Maschine festzustellen und um diese darstellende elektrische Ausgangssignale zu erzeugen, und

- der Algorithmus (A) als ein Verhältnis der von den Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'-S3') erzeugten Körnertrennungssignale ausgedrückt ist, wobei das Verhältnis die im wesentlichen absolute Körnerverlust-Anzeige ergibt.

2. Erntemaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Detektoreinrichtung (S1, S2, S4, S5/S1'-S2') der beiden Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'-S3') einem Teil entweder des Dresch- und Trennmechanismus (9) oder der Reinigungsvorrichtung (12) in einer erheblichen Entfernung vor dem Auslaßende hiervon zugeordnet ist, während die andere Detektoreinrichtung (S3/S3') der beiden Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'-S3') allgemein an dem Auslaßende angeordnet ist.

3. Erntemaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindestens drei Körnertrennungsdetektoreinrichtungen (S1-S3/S1'-S3') entweder dem Dresch- und Trennmechanismus (9) oder der Reinigungsvorrichtung (12) zugeordnet sind, daß eine erste der Detektoreinrichtungen (S1/S1') entweder allgemein an oder benachbart zum Aufnahmeende des Trennabschnittes (23-26/55/58-60) des Dresch- und Trennmechanismus (9) oder allgemein am Mittelpunkt (bei Betrachtung in Längsrichtung) der Reinigungsvorrichtung (12) vorgesehen ist, daß eine zweite der Detektoreinrichtungen (S3/S3') allgemein an oder benachbart zum Auslaßende entweder des Trennabschnittes (23-26/55/58-60) oder der Reinigungsvorrichtung (12) angeordnet ist, und daß die dritte der Detektoreinrichtungen (S2/S2') allgemein in der Mitte zwischen den ersten und zweiten Detektoreinrichtungen (S1,S1'/S3,S3') entlang der Länge entweder des Trennabschnittes (23-26/55/58-60) oder der Reinigungsvorrichtung (12) angeordnet ist.

4. Erntemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Detektoreinrichtungen (S1-S5/ S1'-S3') vom Aufpralltyp sind.

5. Erntemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in den Prozessoreinrichtungen (37) vorgegebene Daten gespeichert sind und daß die Prozessoreinrichtungen zur Verwendung dieser Daten betreibbar sind, wenn die im wesentlichen absolute Anzeige des Körnerverlustes aus den Ausgangssignalen der Körnertrennungs-Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'-S3') abgeleitet wird.

6. Erntemaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgegebenen Daten in den Prozessoreinrichtungen (37) in Nachschlagetabellen gespeichert sind.

7. Erntemaschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen (50) für eine manuelle Dateneingabe an die Prozessoreinrichtungen (37) vorgesehen sind und daß die Prozessoreinrichtungen (37) derart programmiert sind, daß sie die manuelle Eingabe von Betriebszustands-Parametern annehmen und diese Parameter zusammen mit den vorgegebenen, in den Prozessoreinrichtungen (37) gespeicherten Daten bei der Ableitung der im wesentlichen absoluten Anzeige des Körnerverlustes aus den Ausgangssignalen der Körnertrennungs- Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'-S3') verwenden.

8. Erntemaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Betriebszustands-Parameter Erntematerial-Parameter und/oder Maschinenparameter einschließen, wobei die Parameter zumindestens eine der folgenden Charakteristiken darstellen:

- Art des Erntematerials (d. h. Weizen, Gerste, Mais . . . )

- Zustand des Erntematerials (reif, unreif . . . )

- Erntematerial-Feuchtegehalt

- spezifisches Gewicht der Körner (beispielsweise 1000 Körner)

- Menge des Materials, das nicht durch Körner gebildet ist (MOG)

- Bodengeschwindigkeitsfaktoren (beispielsweise Erntevorsatzgeräte-Breite, Raddurchmesser).

9. Erntemaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Betriebszustands-Parameter, die manuell in die Prozessoreinrichtungen (37) eingegeben werden können, weiterhin einen Erntematerial-Feuchtegehalt-Parameter und/oder einen Parameter für anderes Material (MOG) als Körner einschießen.

10. Erntemaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin eine oder mehrere weitere Detektoreinrichtungen (S11-S14) umfaßt, die mit den Prozessoreinrichtungen (37) gekoppelt sind und betreibbar sind, um einen oder mehrere Betriebszustands-Parameter festzustellen, um eine diesen oder diese darstellendes Signal oder Signale zu erzeugen und um dieses weitere Signal oder die Signale den Prozessoreinrichtungen (37) zuzuführen, wobei die Prozessoreinrichtungen (37) so programmiert sind, daß sie das weitere Signal oder die Signale zusammen mit den vorgegebenen, in den Prozessoreinrichtungen (37) gespeicherten Daten bei der Ableitung der im wesentlichen absoluten Anzeige des Körnerverlustes aus den Ausgangssignalen der Körnertrennungs-Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'-S3) verwenden.

11. Erntemaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder die mehreren weiteren Detektoreinrichtungen durch einen oder mehrere der folgenden Detektoren gebildet sind:

- Erntematerial-Feuchtegehalt-Detektor (S11)

- Körnerströmungsdetektor (S12)

- Detektor für anderes Material als Körner (MOG : S13)

- Fahrgeschwindigkeitsdetektor (S14).

12. Erntemaschine nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozessoreinrichtungen (37) einerseits mit einer Vielzahl von Algorithmen (A) programmiert sind und andererseits derart programmiert sind, daß sie auf der Grundlage des oder der ihnen zugeführten Betriebszustands- Parameters oder der Parameter den richtigen Algorithmus (A) auswählen, auf den zumindestens die von den Körnertrennungs- Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'-S3') abgeleiteten Daten angewandt werden, um hieraus die im wesentlichen absolute Körnerverlust-Anzeige abzuleiten.

13. Erntemaschine nach Anspruch 3 oder einem der Ansprüche 4 bis 12 unter Rückbeziehung auf Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der oder jeder Algorithmus die Form irgendeiner der folgenden Gleichungen annimmt, wobei die Symbole S1, S2 und S3 für die Ausgangssignale stehen, die von den Körnertrennungs-Detektoreinrichtungen (S1-S3/S1'-S3') abgeleitet werden:

14. Erntemaschine nach Anspruch 1 oder 2 oder einem der Ansprüche 4 bis 12 unter Rückbeziehung auf Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der oder jeder Algorithmus (A) die Form irgendeines der folgenden Gleichungen annimmt, wobei die Symbole S1 und S2 für die Ausgangssignale stehen, die von den Körnertrennungs-Detektoreinrichtungen (S1-S2/S1'-S2') abgeleitet werden:

15. Erntemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen absolute Körnerverlust-Anzeige in Ausdrücken von Gewicht pro Zeiteinheit (g/sec) ausgedrückt ist.

16. Erntemaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 14, unter Rückbeziehung auf Anspruch 11, die einen Körnerströmungs- Detektor (S12) einschließt, wobei die Einrichtung dadurch gekennzeichnet ist, daß die Prozessoreinrichtungen (37) so programmiert sind, daß sie die von dem Algorithmus oder den Algorithmen (A) abgeleiteten Signale durch die Signale dividieren, die von dem Körnerströmungs-Detektor (S12) abgeleitet werden, wodurch die im wesentlichen absolute Körnerverlust-Anzeige in Ausdrücken eines prozentualen Anteils ausgedrückt ist.

17. Erntemaschine nach einem der Ansprüche 11 bis 14, unter Rückbeziehung auf die Ansprüche 11 und 8, die einen Fahrgeschwindigkeitsdetektor (S14) einschließt, wobei die Einrichtung dadurch gekennzeichnet ist, daß die Prozessoreinrichtungen (37) so programmiert sind, daß sie die von dem Algorithmus oder den Algorithmen (A) abgeleiteten Signale durch Erntegeschwindigkeitssignale dividieren, die in Fläche pro Zeiteinheit (beispielsweise Hektar/Stunde) ausgedrückt sind, so daß die im wesentlichen absolute Körnerverlust-Anzeige in Ausdrücken von Gewicht pro Flächeneinheit (beispielsweise kg/ha) ausgedrückt ist, wobei die Erntegeschwindigkeits-Signale ihrerseits von den Fahrgeschwindigkeits-Detektorsignalen (S14; z. B. Drehzahl) in Kombination mit Fahrgeschwindigkeitsfaktoren (beispielsweise Vorsatzgerätebreite, Raddurchmesser) abgeleitet werden, die von der Bedienungsperson in die Prozessoreinrichtungen (37) eingegeben werden.

18. Erntemaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 17 unter Rückbeziehung auf Anspruch 6 und einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozessoreinrichtungen so programmiert sind, daß sie:

- einen oder mehrere Betriebszustands-Parameter auf die in den Prozessoreinrichtungen (37) gespeicherten Nachschlagetabellen anwenden, um aus diesen einen Korrekturfaktor (F1, F2) abzuleiten, und

- den Algorithmus oder die Algorithmen mit dem Korrekturparameter (F1, F2) multiplizieren, um hieraus die im wesentlichen absolute Körnerverlust-Anzeige abzuleiten.

19. Erntemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin außerdem Anzeigeeinrichtungen (38) zur Anzeige der im wesentlichen absoluten Körnerverlust-Anzeige umfaßt.

20. Erntemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Wandlereinrichtungen (32-34; 43-45) den Körnertrennungs-Detektoreinrichtungen (S1-S5/S1'-S3') bzw. den weiteren Detektoreinrichtungen (S11-S14) zugeordnet sind, um deren Ausgangssignale in Digitalformat zur Zuführung an die Prozessoreinrichtungen (37) umzuwandeln.

21. Erntemaschine nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß:

- die Wandlereinrichtungen (32-34; 43-45) Einrichtungen (32; 43) zur Umwandlung der Detektor-Ausgangssignale in impulsförmige Signale und Zählereinrichtungen (33; 44) zum Zählen der von den Impulsgebereinrichtungen (32; 43) empfangenen impulsförmigen Signale umfassen, und

- Multiplexereinrichtungen (35) vorgesehen sind, die umlaufend einen Zugriff auf alle Zählereinrichtungen (33; 44) ausführen.

22. Erntemaschine nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Multiplexereinrichtungen jede Sekunde einen Zugriff auf alle Zählereinrichtungen (33; 44) ausführen.

23. Erntemaschine nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Zählereinrichtung (33; 44) eine Puffereinrichtung (34; 45) zugeordnet ist, in die die Zählungen der jeweiligen Zählereinrichtungen (33; 44) abgegeben werden, wenn die letzteren rückgesetzt werden.

24. Verfahren zur Messung des Körnerverlustes von dem Dresch- und Trennmechanismus (9) und/oder der Reinigungsvorrichtung (12) einer Erntemaschine, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß es die folgenden Schritte umfaßt:

- Ermittlung der Körnertrennungsraten an zumindestens zwei mit Abstand voneinander angeordneten Stellen entlang der Länge des Strömungspfades des Erntematerials durch den Dresch- und Trennmechanismus (9) und/oder an zumindestens zwei mit Abstand voneinander angeordneten Stellen entlang der Länge des Strömungspfades des Erntematerials durch die Reinigungsvorrichtung (12),

- Erzeugung von Ausgangssignalen, die die Körnertrennungsraten an diesen Stellen innerhalb der Maschine darstellen,

- Anwenden der Körnertrennungs-Ausgangssignale auf zumindestens einen Algorithmus (A), der in Prozessoreinrichtungen (37) gespeichert und in Form eines ausgewählten Verhältnisses der Ausgangssignale ausgedrückt ist, und

- Ableiten einer im wesentlichen absoluten Anzeige des Körnerverlustes aus dem zumindestens einem Algorithmus (A).

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß es die weiteren folgenden Schritte umfaßt:

- Ermittlung zumindestens eines Betriebszustands- Parameters der Erntemaschine;

- Erzeugen eines weiteren Ausgangssignals, das den oder jeden ermittelten Betriebszustands-Parameter darstellt, und

- Verwenden des weiteren Ausgangssignals oder der weiteren Ausgangssignale in den Prozessoreinrichtungen (37) bei der Ableitung der im wesentlichen absoluten Anzeige des Körnerverlustes aus dem zumindestens einen Algorithmus (A).

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt der Ableitung den weiteren Schritt der Auswahl, in Abhängigkeit von dem Betriebszustands-Parameter oder den Betriebszustands-Parametern, die in dem Ermittlungsschritt für den Parameter bestimmt werden, eines Algorithmus (A) aus einer Vielzahl von Algorithmen (A) einschließt, die in den Prozessoreinrichtungen (37) gespeichert sind, um diesen bei der Bestimmung der im wesentlichen absoluten Körnerverlust-Anzeige zu verwenden.