DE3843424A1 - Verfahren und vorrichtung zur mechanischen herstellung von behaeltern aus einem geschichteten glasschlauch - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung für mechanische Herstellung von Hohlglasbehältern aus einem geschich­ teten Glasschlauch.

Bei der Fertigung von Hohlglaskörpern tritt die Forderung nach leichteren und festeren Glaswerkstoffen immer mehr in den Vorder­ grund. Bei der derzeitigen auf dem Markt befindlichen Massenware für Glasbehälter handelt es sich um festgeblasene Hohlkörper. Da die Festigkeit von herkömmlichen Glasbehältern durch die schwäch­ ste Stelle begrenzt wird und die Wanddicken bei den derzeitigen Massenfertigungsverfahren (zum Beispiel beim Blas-Blasverfahren) stark schwankt, muß sich aus Sicherheitsgründen die Wandstärke der Behälter zwangsläufig nach der schwächsten Stelle orientie­ ren. Die Folge ist ein großes Gewicht bei entsprechend hohen Transportkosten.

Immer mehr rücken Behälter aus geschichtetem Glas in den Blick­ punkt. Sie erlauben eine bessere Verteilung beziehungsweise Gleichmäßigkeit der Wandstärke und größere Festigkeit. In der DE-PS 61 573 wird beschrieben, wie die Festigkeit eines Glaskör­ pers durch Verwendung von mehrschichtigem Glas erhöht wird. Dabei wird eine Innenschicht auf beiden Seiten mit solchen Glassorten beschichtet, die einen kleineren thermischen Ausdehnungskoeffi­ zienten aufweisen und beim Abkühlen unter Druckspannung gesetzt werden. In größeren Mengen konnten damit aber nur Artikel herge­ stellt werden, die aus einem aus mehreren Schichten bestehenden Band geformt werden, wobei aber das Band bei der Formgebung nur einen kleinen Verformungsgrad zuläßt. Hohlglaskörper aus einem Kernglas mit größerer thermischer Ausdehnung und einer Außen­ schicht mit kleinerer Ausdehnung können durch Blas-Blasen bezie­ hungsweise Preß-Blasen hergestellt werden. Die dazu erforder­ lichen Verformungsgrade verursachen aber infolge umfangreicher und nicht genau genug beherrschbarer Fließvorgänge Abweichungen von den für die Festigkeit erforderlichen, regelmäßigen Schicht­ dickenstärken und von den Schichtdickenverhältnissen.

An den Schnittstellen der Tropfen kommt das Glas mit der größeren Ausdehnung, das Kernglas, an die Oberfläche. An diesen Stellen treten Festigkeitsminderungen auf. Die Lage dieser Stellen auf der Oberfläche der Hohlglaskörper kann oft in einem festigkeits­ mäßig stark beanspruchten Teil liegen und ist nicht beliebig in festigkeitsmäßig gering beanspruchte Teile zu bringen. Der Behäl­ ter genügt den Sicherheitsanforderungen nicht, wenn die Lage der Schnittstellen nicht im erforderlichen Bereich sind.

Die bisherigen Verfahren und Maschinen für die Behälterglasher­ stellung, besonders auch die am häufigsten eingesetzte IS-Maschi­ ne, sind aus den genannten Gründen für die Erzeugung von Behäl­ tern aus geschichtetem Glas ungeeignet.

Diese Nachteile können in weitem Umfang umgangen werden, wenn die Herstellung der Hohlglaskörper von vornherein aus mehrschich­ tigen Glasschläuchen erfolgte.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein leistungsfähiges und wirtschaftliches Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem man Behälter aus einem geschichteten Glas­ schlauch mit hoher Stückleistung herstellen kann, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in einem ersten kontinuierlichen Verfahrensschritt Rohlinge mit der ge­ wünschten Außenkontur geformt werden und in einem zweiten Verfah­ rensschritt die Rohlinge durch Endformung der Mündung und des Bodens zu den fertigen Behältern weiterverarbeitet werden.

Das Verfahren geht so vor sich, daß der aus dem Speiser austre­ tende geschichtete Glasschlauch von einer Ziehmaschine mit kon­ stanter Geschwindigkeit senkrecht nach unten gezogen wird. Gleichzeitig kommt der Glasschlauch in den Zugriff von einer oder mehreren Formgebungsrollen und mindestens zwei Stützrollen. Die Achsen von Formgebungs- und Stützrollen sind vertikal und paral­ lel zur Längsrichtung des Schlauches angeordnet. Während des Formgebungsprozesses rollen Formgebungs- und Stützrollen auf der Außenseite des Glasschlauches ab und umlaufen ihn. Der Glas­ schlauch füllt genau den Innendurchmesser des von den umlaufenden Formgebungs- und Stützrollen gebildeten Innenkreises aus.

Die Formgebungsrollen sind mit einem aus dem Kern der Rolle hervorstehenden Profil versehen, welches spiralig auf der Rolle angeordnet ist und der Konturierung beziehungsweise Formung der Rohlinge dient. Die Dimensionierung der Formgebungsrolle kann z. B. so sein, daß der Kerndurchmesser genau dem Außendurchmesser des Glasschlauches entspricht, so daß bei einem Umlauf der Formge­ bungsrolle diese beim Abrollen genau eine Umdrehung ausgeführt hat. Die Ganghöhe der Profilspirale entspricht der Länge eines Rohlings. Die Profiltiefe nimmt von oben nach unten kontinuier­ lich zu, so daß ein fester Punkt auf der Außenseite des Glas­ schlauches, der beim Verlassen des Speisers gegenüber der Profil­ spirale zu liegen kommt, solange komplementär zur kontinuierlich zunehmendem Profiltiefe nach innen gepreßt wird bis er den Wir­ kungsbereich der Formgebungsrolle nach unten verlassen hat. Die Umlaufgeschwindigkeit der Formgebungsrolle und die Ziehgeschwin­ digkeit der Ziehmaschine müssen genau aufeinander abgestimmt sein. Pro Umlauf der Formgebungsrolle muß der Glasschlauch genau um eine Rohlingseinheit nach unten gezogen werden.

Die Formgebungsrolle kann aber auch so dimensioniert sein, daß ihr Kerndurchmesser vom Außendurchmesser des Glasschlauches abweicht und dieser z. B. n-mal größer ist. Dann ist sie auch mit n Gängen versehen, die z. B. eine n-mal größere Steigung als die eingängige Formgebungsrolle haben. Pro Umlauf der Formgebungsrol­ le wird dann der Glasschlauch um n Rohlingseinheiten nach unten gezogen.

Naturgemäß treten an den Einschnürungen am Glasschlauch während des Formungsprozesses Reib- und Scherkräfte auf. Dies ist zum einen bedingt durch den größeren Durchmesser der Formgebungsrolle auf Profilhöhe im Vergleich zum Kerndurchmesser und dem entspre­ chend kleineren Außendurchmesser an den Einschnürungsstellen komplementär dazu, zum anderen muß sich der Zug des Glasschlau­ ches nach unten auf einen stationären Punkt des Profils beim Einschnüren auswirken. Diese unerwünschten Kräfte können relativ klein gehalten werden, wenn man die Kontur des Profils, mit der gleichzeitig die Mündung und der Boden des nächstfolgenden Roh­ lings ausgeprägt werden so wählt, daß jeweils der längere Teil (zum Beispiel bei Flaschen der Flaschenhals) nach oben zu liegen kommt (mit nach unten weisender späterer Öffnung). Die Scherkräf­ te wirken dann über einen längeren Weg ein.

Haben die so vorgeformten aneinanderhängenden Rohlinge den Form­ gebungsbereich nach unten verlassen so beträgt der Außendurch­ messer an den Einschnürungen etwa 3 bis 5 mm. Das bedeutet aber, daß dort der Glasschlauch so weit eingeschnürt wird, daß die Wände zu einem Kern verschmelzen und die Rohlinge an beiden Enden verschlossen sind. Dabei bleibt die Außenschicht bis auf einen kleinen Punkt erhalten. Dieser liegt entweder in der Mitte des Bodens, wo er nicht mehr stört, oder er wird bei der Bildung der Mündung verschmolzen und durch die Außenschicht überdeckt. Nach Verlassen der Ziehmaschine werden die Rohlinge am zusammenge­ schmolzenen Kern der Verbindungsstelle abgebrochen.

Nachdem die einzelnen Rohlinge die Formgebungsmaschine verlassen haben, werden sie einer Vorrichtung zugeführt wo der Boden und die Mündung des Hohlglasbehälters mit geeigneten Formwerkzeugen in einem zweiten Verfahrensschritt endgeformt werden.

Dieses Verfahren hat im Vergleich zu den Verfahren des bisherigen Standes der Technik folgende Vorteile:

• - Die Biegezugfestigkeit ist an der Oberfläche der Behälter größer als bei Behältern, die mit einer heißen Eisenform durch Preßformen oder Blasformen hergestellt wurden.
• - Die durch den Schlauch gegebene gute Glasverteilung in den Schichten und in der Wand wird nicht negativ verändert. Die im Boden und Halsbereich auftretende Verstärkung verringert nicht die Festigkeit.
• - Das Glas kann schon vor Eintritt in die Formgebungsmaschine stark abgekühlt werden, da der Verformungsgrad im Verhältnis zu den bisherigen Verfahren klein ist und das bei der Tropfenbildung übliche Schneiden entfällt.
• - Die Stückleistung für die Rohlinge ist wegen der kontinuierli­ chen Betriebsweise und durch Änderung der Drehzahl in weitem Bereich variierbar. Bei einer Schlauchgeschwindigkeit von zum Beispiel 1 Meter pro Sekunde können bei einer Rohlingslänge von 200 mm 300 Rohlinge pro Minute geformt werden.
• - Der finanzielle Aufwand pro Hohlglasbehälter ist bei der Inve­ stition für die Herstellung gering.
• - Das kleinere Gewicht senkt die Transportkosten und aufgrund größerer Festigkeit wird die Umlaufhäufigkeit erhöht. Dadurch ergibt sich eine bessere Wirtschaftlichkeit.

Nachfolgend werden beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 Vorrichtung zum Formen der Rohlinge aus einem Schlauch aus Schichtglas.

Fig. 2 Anordnung von je zwei Formgebungs- und Stützrollen in Draufsicht.

Fig. 3 Maximaler Radius für ein Profil der Formgebungsrolle in Draufsicht.

Fig. 4 Das Profil einer Formgebungsrolle.

Fig. 5 Hebelkonstruktion zur Halterung von Formgebungs- und Stützrollen in Draufsicht.

Fig. 6 Vorrichtung zur Weiterverarbeitung der Rohlinge zu Behäl­ tern.

In Fig. 1 wird der aus dem Auslauf 1 des Speisers kommende Schlauch aus Mehrschichtglas 2 von der Ziehmaschine 3 gezogen. Die Formgebungsrollen 4, die mit einer spiralförmig umlaufenden Profilierung 5 versehen sind rollen auf dem Schlauch 2 ab, um­ kreisen ihn und formen ihn zu den Rohlingen 6.

Der Antrieb erfolgt über die Achse 7 an deren unterem Ende ein Zahnrad 8 befestigt ist, welches über den Kontakt mit einem weiteren Zahnrad 9, das fest auf der Achse 10 sitzt, seinen An­ trieb über das Kettenrad 11 erhält. Dieses ist über eine Kette 12 mit einem weiteren Kettenrad 13 gekoppelt, welches seinerseits über eine Welle 14 von einem darauf befestigten Zahnrad 15 bewegt wird, das auf einer am starren Außengehäuse 16 befestigten Innen­ verzahnung 17 abrollt. Die Welle 14 ist am beweglichen Innenge­ häuse 18 verankert, das über Rillenkugellager 19 am starren äußeren Gehäuse innen entlang fahren kann.

Bei einer nicht dargestellten Alternativausführung ist das aus­ tauschbare Zahnrad 13 durch ein Stufengetriebe ersetzt. Dieses Getriebe erleichtert die Anpassung der Drehzahl der Formgebungs­ rolle, wenn diese gegen eine mit anderem Durchmesser ausgetauscht wird.

Das Innengehäuse wird über die damit verbundene Außenverzahnung 20 durch das im Außengehäuse über Bolzen 21 und Lager 22 drehbar gelagerte Zahnrad 23 angetrieben. Der Bolzen 21 ist an einem Zahnrad 24 befestigt, das über einen nicht eingezeichneten Motor angetrieben wird. Der Antrieb muß mit der Ziehmaschine so abge­ stimmt sein, daß die Ziehgeschwindigkeit des Schlauches mit der Umlaufgeschwindigkeit des Innengehäuses 18 einerseits und der Umlaufgeschwindigkeit der Formgebungsrolle 4 andererseits über­ einstimmt.

Nach dem gleichen Prizip werden die Stützrollen 25 angetrieben; diese umkreisen ebenfalls den Glasschlauch 2 und halten ihn so im Zusammenwirken mit der/den Formgebungsrolle(n) im Zentrum des von den Rollen gebildeten Kreises 26. Auch der Antrieb der Stütz­ rollen muß über die Dimensionierung der Zahn- und Kettenräder genau auf die Umlauffrequenz des Innengehäuses abgestimmt sein. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel (Fig. 2) werden je zwei Formgebungsrollen und Stützrollen eingesetzt, wobei die Stützrol­ len den halben Durchmesser des Glasschlauchs aufweisen, die Kern­ durchmesser der Formgebungsrollen aber gleiche Größe haben. In Fig. 3 ist für dieses Ausführungsbeispiel die größtmögliche Profiltiefe 27 angegeben.

Die Rollen 4, 25 sind über Hebel 28, 29 und Bolzen 30, 31 am umlau­ fenden Innengehäuse befestigt. Beim Anfahren der Anlage sind die Rollen 4, 25 ausgeschwenkt. Sobald der Schlauch von der Ziehma­ schine 3 erfaßt ist und mit konstanter Geschwindigkeit gezogen wird, werden die Formgebungs- und Stützrollen 4, 25 eingeschwenkt. Dazu wird Kurve 32 nach oben bewegt, so daß die Rolle 33 und der daran befestigte Hebel 34 freigegeben werden (Fig. 5). Hebel 34, mit welchem die Welle 35, Hebel 36 und Rolle 37 verbunden sind, kann entgegen der Pfeilrichtung zurückschwenken und gibt Hebel 28 mit der Formgebungsrolle 4 oder der Stützrolle 25 frei.

Hebel 28 wird durch die Feder 38 in Richtung Schlauch 2 gedrückt und führt so die Rollen an diesen heran.

Da die Rollen und ihre Tragelelemente zur Mittelachse beweglich sind, ändert sich auch ihre Zentrifugalkraft mit der Umlaufge­ schwindigkeit der Vorrichtung. Um diese Zentrifugalkraft und damit den Anpreßdruck der Rollen 4, 25 unabhängig von der Umlauf­ geschwindigkeit zu halten sind verstellbare Ausgleichsgewichte 39 vorgesehen. Diese sind an einem Hebel 40 befestigt, welcher kraftschlüssig mit dem Hebel 28 verbunden ist. Die Lagen und die Masse der Ausgleichsgewichte sind so einstellbar, daß sich ihre Zentrifugalkräfte mit denen der Rollen 4, 25 und deren Tragelemen­ ten im Gleichgewicht befinden und sich gegenseitig aufheben.

Die Formgebungsrollen können mit Kühlgasen oder Kühlflüssigkei­ ten, insbesondere Wasser, gekühlt werden; den Stützrollen wird je nach Bedarf Heiz oder Kühlmittel zugeführt zum Beispiel Gas oder Luft beziehungsweise Wasser. Zum Zwecke der Zuleitung sind an der Außenseite des Innengehäuses 18 Ringnuten für Gase 42 oder Flüs­ sigkeiten 41 angebracht und gegenüber am Außengehäuse 16 Zufüh­ rungskanäle 43, die entsprechend an der Innenseite mit Dichtungen 44 zum Innengehäuse versehen sind.

Nach der Formung werden die Rohlinge 6 an ihrer Verbindungsstelle 45 mit einem Zylinder versehen, damit die Zugkraft der Ziehma­ schine auf den Schlauch 2 übertragen werden kann. Beim Verlassen der Ziehmaschine werden die Rohlinge 6 an ihrer Verbindungsstelle 45 abgebrochen.

Die Rohlinge werden sodann einer Vorrichtung (Fig. 6) zugeführt, in der die Endformung von Boden und Mündung vorgenommen wird. Mit je einem Brenner 46, 47 werden Boden und Mündung auf die Verar­ beitungstemperatur aufgeheizt, wobei die Verbrennungsgase über entsprechend geformte Hülsen 48, 49 an die zu bearbeitenden Bereiche herangeführt werden. Im aufgeheizten Zustand wird der Boden mit mindestens zwei entsprechend konturierten Formwerkzeu­ gen 50, 51 endgeformt, wobei die einzelnen Formwerkzeuge, die über federnde Halterungen 52 miteinander verbunden sind, zusammen die komplementäre Form des Bodens bilden. Der aufgeheizte Mün­ dungsbereich kommt in den Zugriff eines geteilten Rings 53, der die Außenkontur der Mündungsöffnung vermittelt und gleichzeitig als Gegenhaltung für einen das Innere der Öffnung formenden Dorn 54 dient. Der Rohling 6 kann dabei rotieren oder stehen. Wenn der Rohling rotiert, damit die Außenkontur der Mündung in den Ring 53 geschleudert wird, ist der Dorn 54 feststehend und rollt nur auf der Innenkontur der Mündung ab. Wenn der Rohling nicht rotiert, rotiert die Achse des Dorns um die Achse des Rohlings und der Dorn rollt auch auf der Innenkontur der Mündung ab. Neben den dargestellten Beispielen kann das Anformen des Bodens und der Mündung natürlich auch mit anderen bekannten Verfahren, zum Beispiel durch Rollen der Außenseite der Mündung erfolgen. Fig. 4 zeigt ein Beispiel für ein Profil der Formgebungsrolle in Verbin­ dung mit der Kontur eines fertigen Artikels.

Claims (26)

1. Verfahren zur mechanischen Herstellung von Behältern aus einem geschichteten Glasschlauch, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Verfahrensschritt Rohlinge (6) mit gewünsch­ ter Außenkontur in einem kontinuierlichen Prozeß geformt werden und in einem zweiten Verfahrensschritt die Rohlinge durch Formung der Mündung und des Bodens zu Behältern endver­ arbeitet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der aus einem Auslauf austretende zähflüssige Strang aus Mehr­ schichtglas (2) von einer Ziehmaschine (3) senkrecht nach unten gezogen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch aus Mehrschichtglas (2) durch auf ihm abrollende und ihn umlaufende Formgebungsrollen (4) eingeschnürt und so zu aneinanderhängenden Rohlingen (6) geformt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstelle (45) der aneinanderhängenden Rohlinge beim Verlassen der Formgebungsrollen (4) ca. 3 bis 5 mm Durchmes­ ser aufweisen.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß nach Verlassen der Ziehmaschine (3) die Rohlinge (6) an ihren Verbindungsstellen (45) abgebrochen werden.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeich­ net, daß die abgetrennten Rohlinge (6) einer Vorrichtung für die fertige Endformung von Boden und Mündung zugeführt werden.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprü­ chen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine rotierende Formgebungsrolle (4) und wenigstens zwei rotieren­ de Stützrollen (25), die über Hebel (28, 29) an den senkrech­ ten Glasschlauch (2) herangeführt werden, mit im wesentlichen vertikalen Rollenachsen (7) neben dem Glasschlauch angeordnet und an einem in einer Umlaufbahn um den Glasschlach herum­ führbaren inneren Gehäuse (18) befestigt sind, wobei durch Zusammenwirken von Formrollen (4) und Stützrollen (25) der Glasschlauch (2) im Zentrum des von den Rollen gebildeten Innenkreises (26) gehalten und zu aneinanderhängenden Rohlin­ gen geformt wird.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungsrollen (4) wenigstens ein spiralförmig umlaufendes Profil (5) aufweisen.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeich­ net, daß das spiralförmig umlaufende Profil (5) in Ziehrich­ tung des Glasschlauches (2) kontinuierlich zunimmt.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 9 dadurch gekennzeich­ net, daß bei eingängiger Formwalze (4) die jeweils am größten Profildurchmesser gemessene Ganghöhe des Spiralprofils (5) genau der Länge eines Rohlings entspricht.

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 9 dadurch gekennzeich­ net, daß bei n-gängiger Formwalze (4) der n-te Teil der Ganghö­ he des Spiralprofils (5) der Länge eines Rohlings entspricht.

12. Vorrichtung nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, daß die Umlaufgeschwindigkeit von innerem Gehäuse (18) und Formge­ bungsrollen (4) so mit der Ziehgeschwindigkeit des Glas­ schlauches übereinstimmen, daß die eingängige Formwalze (4) einmal und die n-gängige den n-ten Teil um ihre Achse drehen und dabei der Glasschlauch stetig genau um eine Rohlingsein­ heit weitergezogen wird.

13. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche innere Gehäuse (18) an einem starren äußeren Gehäuse (16) über Kugellager (19) entlanggleitet.

14. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Formgebungs- und Stützrollen (4, 25) ausgeschwenkt werden können.

15. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Anpreßdruck der Formgebungs- und Stützrollen an den Glas­ schlauch über Ausgleichsgewichte (39) an den Hebeln (40) zu den Formgebungs- und Stützrollen konstant gehalten werden kann.

16. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungs- und Stützrollen (4, 25) mit einer Einrichtung zur Zuführung von Kühlmitteln versehen sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 7 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungsrollen (4) eine Einrichtung zur Zuführung von Kühlflüssigkeit und/oder Kühlgasen aufweisen.

18. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützrollen (25) Zuführungen für Heizflüssigkeiten und/oder Heizgase aufweisen.

19. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß an der Außenseite des beweglichen Innengehäuses Ringnuten (41, 42) zur Beförderung von Kühl- und Heizmittel angebracht sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 7 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß an der Innenseite des starren Außengehäuses gegenüber den Ringnuten des Innengehäuses Dichtungen (44) angebracht sind, die an Zuführungskanäle (43) des Außengehäuses anschließen.

21. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach Verlassen des Formgebungsbereichs und vor Eintritt in die Ziehmaschine der geformte aus aneinanderhängenden Rohlingen (6) bestehende Glasschlauch mit einer zylinderförmigen Halte­ rung umgeben wird.

22. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Boden und Mündung der Rohlinge (6) jeweils mit einem Brenner (46, 47) aufgeheizt werden, wobei die Verbrennungsgase mittels Hülsen (48, 49) an die aufzuheizenden Stellen herangeführt werden.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Böden der Rohlinge nach dem Aufheizen durch entsprechende Formwerkzeuge (50, 51) endgeformt werden.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündungen der Rohlinge (6) nach dem Aufheizen mittels eines geteilten Rings (53) und eines Dorns (54) geformt werden.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling (6) und der Formgebungsring rotieren und die Außenkon­ tur der Rohlingsmündung in den Formgebungsring (53) geschleu­ dert wird, in dem sich die Rohlingsmündung zwischen festste­ hendem Dorn (54) und Formgebungsring abrollt.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling (6) feststeht und der in der Innenkontur der Roh­ lingsmündung abrollende Dorn (54) die Außenseite der Roh­ lingsmündung in den Formgebungsring (53) preßt.