DE3836169A1

DE3836169A1 - Folien aus aromatischen polyetherketonen

Info

Publication number: DE3836169A1
Application number: DE3836169A
Authority: DE
Inventors: Guenther Dipl Phys Dr Weymans; Knud Dipl Chem Dr Reuter; Rolf Dipl Chem Dr Dhein; Erich Dipl Ing Dr Meier; Gerold Dipl Phys Dr Mueller
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1988-10-24
Filing date: 1988-10-24
Publication date: 1990-04-26

Description

Die Erfindung betrifft Folien aus aromatischen Polyetherketonen auf Basis von Dihydroxydiphenylcycloalkanen der Formel (I)

worin

R¹ und R² unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, bevorzugt Chlor oder Brom, C₁-C₈-Alkyl, C₅-C₆-Cycloalkyl, C₆-C₁₀-Aryl und C₇-C₁₂-Aralkyl,
m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5
R³ und R⁴ für jedes X individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff, oder C₁-C₆-Alkyl und Alkyl und
X Kohlenstoff bedeuten,
mit der Maßgabe, daß an mindestens einem Atom X R³ uns R⁴ gleichzeitig Alkyl sind.

Bevorzugt sind an 1-2 Atomen X, insbesondere nur an einem Atom X, R³ und R⁴ gleichzeitig Alkyl. Bevorzugter Alkylrest ist Methyl; die X-Atome in α-Stellung zu dem di-phenyl-substituierten C-Atom (C-1) sind bevorzugt nicht dialkyl-substituiert, dagegen ist die Alkyl-di-substitution in β-Stellung zu C-1 bevorzugt.

Besonders bevorzugt als Ausgangsmaterial sind Dihydroxydiphenylcycloalkane mit 5 und 6 Ring-C-Atomen im cycloaliphatischen Rest (m = 4 oder 5 in Formel (I)) wie beispielsweise die Diphenole der Formeln

und

wobei das 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan (Formel (II)) besonders bevorzugt ist.

Dihydroxydiphenylcycloalkane der Formel (I) sind in der deutschen Patentanmeldung P 38 32 396.6 beschrieben.

Gegenstand der deutschen Patentanmeldung P 38 33 385.6 sind aromatische Polyetherketone mit der wiederkehrenden Struktureinheit

-O-E-O-E′- (VII)

worin

-E′- ein zweibindiger Rest eines aromatischen Ketons der Formel (VIIIa)

mit
Ar und Ar′ gleiche oder verschiedene difunktionelle aromatische Reste mit 6 bis 50 C-Atomen
und worin

-O-E-O- (IXa)

ein zweibindiger Diphenolat-Rest ist, die dadurch gekennzeichnet sind, daß von 0,1 Mol-% bis 100 Mol-%, vorzugsweise von 3 Mol-% bis 10 Mol-% und insbesondere von 10 Mol-% bis 100 Mol-% der Diphenolat-Reste (IXa) solche der Formel (Ia)

sind, in denen X, R¹, R², R³, R⁴ und m wie in Formel (I) definiert sind.

Diese aromatischen Polyetherketone haben bevorzugt mittlere Molekulargewichte _w (Gewichtsmittel), ermittelt z. B. durch Gelpermeationschromatographie oder Lichtstreuung von 742 bis 500 000, vorzugsweise von 3000 bis 200 000 und insbesondere von 5000 bis 100 000.

Aromatische Polyetherketone sind bekannt (siehe beispielsweise GB-PS 10 78 234, US-PS 40 10 147 und EP-A 01 35 938). Sie können beispielsweise durch Umsetzung von Dialkalisalzen von Diphenolen mit Dihalogen-diarylketonen in einem polaren Lösungsmittel hergestellt werden (siehe beispielsweise GB-PS 10 78 234), wobei die Dialkalisalze der Diphenole auch in situ erzeugt werden können.

Die erfindungsgemäß zu Folien verarbeitbaren Polyetherketone können ebenfalls nach dieser Methode hergestellt werden, wobei als polares Lösungsmittel bevorzugt am Stickstoff C₁-C₅-alkylsubstituiertes Caprolactam, wie N-Methyl-caprolactam, N-Ethyl-caprolactam, N-n-Propyl-caprolactam, N-Isopropyl-caprolactam, vorzugsweise N-Methyl-caprolactam, und vorzugsweise am Stickstoff C₁-C₅-alkylsubstituierte Pyrrolidone, wie N-Methylpyrrolidon, N,N-Dimethylformamid, N,N-Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxid, Dimethylsulfon, Sulfolan und Tetramethylharnstoff eingesetzt werden. Es können anteilig, z. B. 0,1 bis 200 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des polaren Lösungsmittels, andere weniger polare Lösungsmittel mitverwendet werden, z. B. aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol, Xylol, Mesitylen, Chlorbenzol oder aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Benzine, Cyclohexan.

Es wurden also zur Herstellung der erfindungsgemäß zu Folien verarbeitbaren Polyetherketone mit der Struktureinheit (VII) Dialkalidiphenolate (IXb)

Alkali-O-E-O-Alkali (IXb)

mit

Dihalogen-diaryl-Ketonen (VIII)

mit Ar und Ar′ = gleiche oder verschiedene difunktionelle, aromatische Reste mit 6 bis 50 C-Atomen und Hal, Halogen wie Fluor, Chlor, Brom, bevorzugt Fluor und Chlor

in Lösungsmitteln umgesetzt, wobei 0,1 Mol-% bis 100 Mol-%, vorzugsweise 3 Mol-% bis 100 Mol-% und insbesondere 10 Mol-% bis 100 Mol-% der Dialkalidiphenolate (IXb) der Formel (Ib)

entsprechen,
worin X, R¹, R², R³, R⁴ und m die für die Formel (I) genannte Bedeutung haben, und wobei polare Lösungsmittel wie N-alkylierten Caprolactamen oder N-alkylierten Pyrrolidonen, verwendet werden.

Geeignete Diphenole der Formel (IX) sind z. B.

Hydrochinon,
Resorcin,
Dihydroxybiphenyle,
Bis-(hydroxyphenyl)-alkane,
Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane,
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide,
Bis-(hydroxyphenyl)-ether,
Bis-(hydroxyphenyl)-ketone,
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone,
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide,
α,α′-Bis(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole

sowie deren kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen.

Diese und weitere geeignete andere Diphenole (IX) sind z. B. in den US-PS 30 28 365, 29 99 835, 31 48 172, 32 75 601, 29 91 273, 32 71 367, 30 62 781, 29 70 131, und 29 99 846, in den deutschen Offenlegungsschriften 15 70 703, 20 63 050, 20 63 052, 2 21 10 956, der französischen Patentschrift 15 61 518 und in der Monographie "H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964", beschrieben.

Bevorzugte andere Diphenole (IX) sind beispielsweise:

4,4′-Dihydroxybiphenyl,
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan,
2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan,
a,α′-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol,
2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-propan,
Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan,
Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon,
2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan,
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-cyclohexan,
a,α′-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol,
2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan und
4,4′-Dihydroxydiphenylsulfon.

Besonders bevorzugte andere Diphenole (IX) sind beispielsweise:

2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan und
4,4′-Dihydroxydiphenylsulfon.

Sie können einzeln oder im Gemisch eingesetzt werden.

Die Formel (IXa) und (IXb) stellen die durch Entfernen von 2H-Atomen gebildeten Reste dieser Diphenole bzw. die Alkalisalze dieser Verbindung dar.

Geeignete Dihalogendiarylketone (VIII) sind:

4,4′-Dichlorbenzophenon
4-Chlor-4′-Fluorbenzophenon
4,4′-Difluorbenzophenon
4,4′-Dichlorterephthalophenon

4,4′-Difluorterephthalophenon

4,4′-Dichlorisophthalophenon

4,4′-Difluorisophthalophenon

4,4′-Bis-(p-chlorbenzoyl)-diphenylether

4,4′-Bis-(p-fluorbenzoyl)-diphenylether

3,3′-Dinitro-4,4′-dichlorbenzophenon
3,3′-Dinitro-4,4′-difluorbenzophenon
4,4′-Bis-(p-chlorbenzoyl)-biphenyl

4,4′-Bis-(p-fluorbenzoyl)-biphenyl

2,8-Bis-(p-chlorbenzoyl)-diphenylenoxid

4,4′-Bis-(p-halogenbenzoyl)-diphenylmethan-derivate der Formel

mit Y, Z als gleichen oder verschiedenen C₁-C₉-aliphatischen, C₅-C₆-cycloaliphatischen, C₆-C₁₀-aromatischen oder C₇-C₁₂-araliphatischen Resten oder Wasserstoff und Hal = Fluor oder Chlor, z. B.

Der bevorzugte Rest Ar und Ar′ in der Formel (VIII) ist somit der p-Phenylenrest, der auch substituiert sein kann, z. B. mit Alkyl oder Nitrogruppen substituierte p-Phenylenreste oder Reste der Formel

mit y = -O-, CH₂, -CO-, Einfachbindung und O = 0 oder 1 und Hal = Fluor oder Chlor.

Als Alkali in den Dialkaliphenolaten (Ib) und (IXb) dient vorzugsweise Natrium oder Kalium.

Als Halogen in den Dihalogendiarylketonen (VIII) dient Fluor, Chlor und Brom, vorzugsweise Fluor und Chlor.

Bevorzugte, erfindungsgemäß zu Folien verarbeitbare Polyetherketone sind solche, die mindestens 10 Mol-% wiederkehrende Struktureinheiten der Formel

enthalten und ein Molekulargewicht von über 3000 g/mol aufweisen (Gewichtsmittel).

Die aromatischen Polyetherketone können bei Temperaturen von 130°C bis 350°C, bevorzugt 145°C bis 280°C, und bei Drucken von 0,8 bis 10 bar, bevorzugt 1 bis 3 bar, insbesondere bei atmosphärischem Umgebungsdruck hergestellt werden.

Das molare Mengenverhältnis der Alkalidiphenolate (Ib) und (IXb) zu den Dihalogen-diaryl-ketonen (VIII) liegt zwischen 0,5 und 2, bevorzugt zwischen 0,8 und 1,2, besonders bevorzugt zwischen 0,95 und 1,05, wobei für hohe Molekulargewichte ein Verhältnis von 1 oder sehr nahe bei 1 gewählt werden muß.

Die Menge an polaren Lösungsmitteln beträgt 0,5 bis 50, bevorzugt 2 bis 20 Gewichtsteile, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyetherketonrohstoffe (I), (VIII) und (IX) = 1 Gew.-Teil.

Die erfindungsgemäß zu Folien verarbeitbaren Polyetherketone können z. B. wie folgt aus den erhaltenen Reaktionsgemischen gewonnen werden:

Man verdünnt das Reaktionsgemisch, insbesondere wenn sehr hochviskose Lösungen vorliegen, z. B. mit dem polaren Reaktions-Lösungsmittel oder einem anderen Lösungsmittel für das Polyetherketon, und filtriert. Nach Neutralisation des Filtrats mit einer geeigneten Säure, z. B. Essigsäure, wird das Polyetherketon durch Eingießen in ein geeignetes Fällungsmedium, z. B. Wasser oder Alkohole, wie z. B. Methanol oder Isopropanol oder Wasser-Alkohol-Gemische, z. B. H₂O/Methanol 1 : 1, ausgefällt, isoliert und anschließend getrocknet.

Die erfindungsgemäß zu Folien verarbeitbaren Polyetherketone sind thermoplastische Kunststoffe mit hoher Wärmeformbeständigkeit.

Sie können beispielsweise verarbeitet werden durch Extrusion, Spritzgießen, Sintern oder Verpressen.

Aus diesen aromatischen Polyetherketonen werden nun erfindungsgemäß Folien einer Dicke von 1 bis 1500 µm, bevorzugt 2 bis 700 µm, hergestellt.

Die erhaltenen Folien können in an sich bekannter Weise monoaxial oder biaxial gereckt werden, bevorzugt im Verhältnis 1 : 1,5 bis 1 : 3.

Die Folien können nach den bekannten Verfahren zur Folienerzeugung hergestellt werden, z. B. durch Extrusion einer Polymerschmelze durch eine Breitschlitzdüse, durch Blasen auf einer Folienblasmaschine, Tiefziehen oder Gießen. Dabei vergießt man eine konzentrierte Lösung des Polymeren in einem geeigneten Lösungsmittel auf eine ebene Unterlage, verdampft das Lösungsmittel und hebt die gebildete Folie von der Unterlage ab.

Die Folien können in an sich bekannter Weise bei Temperaturen zwischen Zimmertemperatur und dem Erweichungspunkt der Folien auf bekannten Vorrichtungen verstreckt werden.

Die erfindungsgemäßen Folien haben eine besonders hohe Wärmeformbeständigkeit und sind für viele Gase durchlässig. Sie können daher vorteilhaft als Membrane für die Gaspermeation verwendet werden.

Dabei ist es möglich, diese Folien für sich allein zu verwenden.

Man kann mit ihnen natürlich auch Verbundfolien mit anderen Kunststoff-Folien herstellen, wobei prinzipiell alle bekannten Folien als Partner in Frage kommen.

Im folgenden sind Materialien angegeben, die mit den erfindungsgemäßen Folien kombinierbare Folien liefern. Diese Materialien sind auch als Komponenten (b) benannt.

Als Komponente (b) geeignete Thermoplasten sind sowohl

b1) amorphe Thermoplaste, vorzugsweise solche mit einer Glastemperatur von mehr als 40°C, insbesondere von 60°C bis 220°C, als auch
b2) teilkristalline Thermoplaste, vorzugsweise solche mit einer Schmelztemperatur von mehr als 60°C, insbesondere von 80°C bis 400°C.

Elastomere für die Komponenten b) sind

b3) solche Polymere, die eine Glastemperatur von unter 0°C, vorzugsweise von unter -10°C und insbesondere von -15°C bis -140°C, haben.

Beispiele für amorphe Thermoplasten b1) sind amorphe Polymere aus der Klasse der Polycarbonate, Polyamide, Polyolefine, Polysulfone, Polyketone, thermoplastische Vinylpolymerisate wie Polymethylacrylsäureester oder Homopolymerisate von Vinylaromaten, Copolymerisate von Vinylaromaten oder Pfropfpolymerisate von Vinylmonomeren auf Kautschuke, Polyether, Polyimide, thermoplastische Polyurethane, aromatische Polyester(carbonate) auf Basis Bisphenol-A und flüssigkristalline Polymere.

Beispiele für kristalline Thermoplasten b2) sind aliphatische Polyester, Polyarylensulfide sowie die teilkristallinen Vertreter der vorstehend unter b1) subsumierten Thermoplasten.

Beispiele für Elastomere b3) sind die verschiedensten Kautschuke wie Ethylen-Propylen-Kautschuk, Polyisopren, Polychloropren, Polysiloxane, ataktisches Polypropylen, Dien-, Olefin- und Acrylatkautschuke und Naturkautschuke, Styrol-Butadien-Blockcopolymere, Ethylen-Copolymerisate mit Vinylacetat oder mit (Meth)acrylsäureestern, elastische Polyurethane soweit nicht als Thermoplasten unter b1) oder b2) subsumiert und elastische Polycarbonat-Polyether-Blockcopolymere.

Amorphe Thermoplasten b1) sind insbesondere Polycarbonate, auch die der deutschen Patentanmeldung P 38 32 396.6. Polycarbonate können sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate sein, sie können sowohl linear als auch verzweigt sein. Besonders bevorzugtes Bisphenol für die thermoplastischen Polycarbonate der Komponente b) der erfindungsgemäßen Mischungen ist Bisphenol A [= 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan].

Diese anderen thermoplastischen Polycarbonate sind bekannt.

Die Molekulargewichte w (Gewichtsmittelmolekulargewicht, ermittelt nach der Gelpermeationschromatographie in Tetrahydrofuran) der thermoplastischen Polycarbonate liegen zwischen 10 000 und 300 000, vorzugsweise zwischen 12 000 und 150 000.

Die thermoplastischen Polycarbonate sind sowohl allein als auch im Gemisch für die Komponente b) der erfindungsgemäßen Mischungen verwendbar.

Bevorzugte andere Thermoplasten C6 sind auch aliphatische, thermoplastische Polyester, besonders bevorzugt Polyalkylenterephthalate, also beispielsweise solche auf Basis von Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6 und 1,6-Bis-hydroxymethylcyclohexan.

Die Molekulargewichte (w) dieser Polyalkylenterephthalate liegen zwischen 10 000 und 80 000. Die Polyalkylenterephthalate können nach bekannten Verfahren beispielsweise aus Terephthalsäuredialkylester und dem entsprechenden Diol durch Umesterung erhalten werden (s. z. B. US-Patente 26 47 885, 26 43 989, 25 34 028, 25 78 660, 27 42 494, 29 01 466).

Diese Polyester sind bekannt. Weiterhin bevorzugte andere Thermoplasten sind thermoplastische Polyamide.

Es eignen sich alle teilkristallinen Polyamide, insbesondere Polyamid-6, Polyamid-6,6 und teilkristalline Copolyamide auf Basis dieser beiden Komponenten. Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in Betracht, deren Säurekomponente insbesondere ganz oder teilweise Adipinsäure beziehungsweise Caprolactam aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Azelainsäure und/oder Dodecandicarbonsäure und/oder Adipinsäure und/oder einer Cyclohexandicarbonsäure besteht, und deren Diaminkomponente ganz oder teilweise insbesondere aus m- und/oder p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin bestehen und deren Zusammensetzungen im Prinzip aus dem Stand der Technik bekannt sind (siehe beispielsweise Encyclopedie of Polymers, Vol. 11, S. 315 ff.).

Außerdem sind geeignet teilkristalline Polyamide, die ganz oder teilweise aus Lactamen mit 6 bis 12 C-Atomen, gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer der obengenannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden.

Besonders bevorzugte teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6 und Polyamid-6,6 oder Copolyamide mit geringem Anteil, bis etwa 10 Gewichtsprozent an anderen Co-Komponenten.

Geeignete Polyamide sind auch amorphe Polyamide, erhalten beispielsweise durch Polykondensation von Diaminen, wie beispielsweise von Hexamethylendiaminen, Decamethylendiaminen, 2,2,4- beziehungsweise 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, m- beziehungsweise p-Xylylendiamin, Bis- (4-aminocyclohexyl)-methan, Gemischen aus 4,4′- und 2,2′-Diaminodicyclohexylmethanen, 2,2-Bis-(4-aminocyclohexyl)-propan, 3,3′-Dimethyl-4,4′-diamino-dicyclohexylmethan, 3-Aminoethyl-3,5,5-trimethyl-cyclohexylamin, 2,5-Bis-(aminomethyl)-norbornan, 2,6-Bis-(aminomethyl)-norbornan, 1,4-Diamino-methylcyclohexan und von beliebigen Gemischen dieser Diamine, mit Dicarbonsäuren wie beispielsweise mit Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Decandicarbonsäure, Heptadecandicarbonsäure, 2,2,4-Trimethyladipinsäure, 2,4,4-Trimethyladipinsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure und mit beliebigen Gemischen dieser Dicarbonsäuren. Es sind somit auch amorphe Copolyamide einbezogen, die durch Polykondensation mehrerer der vorstehend genannten Diamine und/oder Dicarbonsäuren erhalten werden.

Ferner sind amorphe Copolyamide einbezogen, die unter Mitverwendung von ω-Aminocarbonsäuren wie ω-Aminocapronsäure, ω-Aminoundecansäure oder ω-Aminolaurinsäure oder von deren Lactamen hergestellt sind.

Besonders geeignete, amorphe, thermoplastische Polyamide sind solche, die aus Isophthalsäure, Hexamethylendiamin und weiteren Diaminen wie 4,4′-Diaminodicyclohexylmethan, Isophorondiamin, 2,2,4- beziehungsweise 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis-(aminomethyl)-norbornan erhältlich sind, solche, die aus Isophthalsäure, 4,4′-Diamino-di-cyclohexylmethan und ω-Caprolactam erhältlich sind, solche, die aus Isophthalsäure, 3,3-Dimethyl-4,4′-diamino-dicyclohexylmethan und ω-Laurinlactam erhältlich sind, und solche, die aus Terephthalsäure und dem Isomerengemisch aus 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin erhältlich sind.

Anstelle des reinen 4,4′-Diaminodicyclohexylmethans können auch Gemische der stellungsisomeren Diaminodicyclohexylmethane eingesetzt werden, die sich zusammensetzen aus

70 bis 99 Mol-% des 4,4′-Diaminoisomeren
1 bis 30 Mol-% des 2,4′-Diaminoisomeren
0 bis 2 Mol-% des 2,2′-Diaminoisomeren

und gegebenenfalls entsprechend höherkondensierten Diaminen, die durch Hydrierung von Diaminodiphenylmethan technischer Qualität erhalten werden.

Geeignete thermoplastische Polyamide können auch aus Mischungen von teilkristallinen und amorphen Polyamiden bestehen, wobei vorzugsweise der Anteil an amorphem Polyamid unter dem Anteil an teilkristallinem Polyamid liegt. Auch die amorphen Polyamide und deren Herstellung sind aus dem Stand der Technik bekannt (siehe beispielsweise Ullmann, Enzyklopädie d. technischen Chemie, Band 19, S. 50).

Bevorzugte andere Thermoplasten b) sind auch thermoplastische lineare oder verzweigte Polyarylensulfide. Sie haben Struktureinheiten der allgemeinen Formel

wobei R₁ bis R₄ unabhängig oder gleich sein können und C₁-C₆-Alkyl, Phenyl oder Wasserstoff sind. Weiterhin können die Polyarylensulfide auch Diphenyl-Einheiten enthalten.

Polyarylensulfide und ihre Herstellung sind bekannt (siehe beispielsweise US-PS 33 54 129 und EP-OS 01 71 021).

Bevorzugte andere Thermoplasten b) sind thermoplastische Polyarylensulfone.

Geeignete Polyarylensulfone haben mittlere Gewichtsmittelmolekulargewichte w (gemessen nach der Lichtstreumethode in CHCl₃) zwischen 1000 und 200 000, vorzugsweise zwischen 20 000 und 60 000.

Beispiele dafür sind die nach bekannten Verfahren erhältlichen Polyarylensulfone aus 4,4′-Dichlordiphenylsulfon und einem Bisphenol, insbesondere 2,2-Bis-(4- hydroxyphenyl)-propan, mit mittleren Gewichtsmittelmolekulargewichten w von 2000 bis 200 000.

Diese Polyarylensulfone sind bekannt (siehe beispielsweise US-PS 32 64 536, DE-AS 17 94 171, GB-PS 12 64 900, US-PS 36 41 207, EP-A 00 38 028, DE-OS 36 01 419 und DE-OS 36 01 420). Die geeigneten Polyarylensulfone können auch in bekannter Weise verzweigt sein (siehe beispielsweise DE-OS 23 05 413).

Bevorzugte andere Thermoplasten b) sind auch thermoplastische Polyphenylenoxide, vorzugsweise Poly-(2,6-di alkyl-1,4-phenylenoxide). Erfindungsgemäß geeignete Polyphenylenoxide haben Gewichtsmittelmolekulargewichte w (gemessen nach der Lichtstreumethode in Chloroform) zwischen 2000 und 100 000, vorzugsweise zwischen 20 000 und 60 000. Diese Polyphenylenoxide sind bekannt.

Die bevorzugten Poly-(2,6-dialkyl-1,4-phenylenoxide) können nach bekannten Verfahren durch oxidierende Kondensation von 2,6-Dialkylphenolen mit Sauerstoff in Anwesenheit von Katalysatorkombinationen aus Kupfersalzen und tertiären Aminen erhalten werden (siehe beispielsweise DE-OS 21 26 434 und US-PS 33 06 875).

Geeignete Poly-(2,6-dialkyl-1,4-phenylenoxide) sind insbesondere die Poly-[2,6-di(C₁-C₄-alkyl)-1,4-phenylenoxide] wie beispielsweise Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylenoxid).

Bevorzugte andere Thermoplasten b) sind auch aromatische Polyetherketone selbst (siehe beispielsweise GB-PS 10 78 234, US-PS 40 10 147 und EP-OS 01 35 938), außer denen auf Basis von Diphenolen der Formel I.

Sie enthalten das wiederkehrende Strukturelement

-O-E-O-E′-,

worin -E′- der zweibindige Rest eines Bisarylketons und -O-E-O- ein zweibindiger Diphenolat-Rest ist.

Sie können beispielsweise gemäß GB-PS 10 78 234 aus Dialkalidiphenolaten der Formel Alkali-O-E-O-Alkali und Bis-(halogenaryl)-ketonen der Formel Hal-E′-Hal (mit Hal = Halogen) hergestellt werden. Ein geeignetes Dialkalidiphenolat ist z. B. das des 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propans, ein geeignetes Bis-(halogenaryl)-keton ist das 4,4′-Dichlorbenzophenon.

Bevorzugte andere Thermoplasten b) sind auch thermoplastische Vinyl-Polymerisate.

Vinyl-Polymerisate im Sinne dieser Erfindung sind Homopolymerisate von Vinylverbindungen, Copolymerisate von Vinylverbindungen und Pfropfpolymerisate von Vinylverbindungen auf Kautschuke.

Erfindungsgemäß geeignete Homopolymerisate und Copolymerisate sind solche von Styrol, α-Methylstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, C₁-C₁₂-(Cyclo)-Alkyl-Estern der (Meth)Acrylsäure, C₁-C₄-Carbonsäure-Vinylester, wobei die Copolymerisate aus Mischungen dieser Vinyl-Verbindungen nach bekannten Methoden erhältlich sind.

Die Homo- beziehungsweise Copolymerisate sollen Grenzviskositäten (Staudinger-Indices) zwischen 0,3 und 1,5 dl/g (gemessen bei 23°C in Toluol in bekannter Weise) haben.

Geeignete Vinylpolymerisate sind beispielsweise thermoplastische Poly-C₁-C₄-alkylmethacrylate, beispielsweise solche des Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Butylmethacrylsäureesters, vorzugsweise des Methyl- oder Ethyl-methacrylsäureesters. Es sind sowohl Homopolymerisate als auch Copolymerisate dieser Methacrylsäureester darunter zu verstehen. Darüber hinaus können andere, ethylenisch ungesättigte copolymerisierbare Monomere wie beispielsweise (Meth)Acrylnitril, (α-Methyl)-Styrol, Bromstyrol, Vinylacetat, Acrylsäure-C₁-C₈-alkylester, (Meth)Acrylsäure, Ethylen, Propylen und N-Vinylpyrrolidon in untergeordneten Mengen einpolymerisiert sein.

Die erfindungsgemäß geeigneten thermoplastischen Poly-C₁-C₄-alkyl-methacrylate sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren erhältlich.

Geeignete Vinylpolymerisate sind auch Copolymerisate aus Styrol oder α-Methylstyrol und Acrylnitril, die gegebenenfalls bis zu 40 Gew.-% Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure, insbesondere Methylmethacrylat oder n-Butylacrylat enthalten. Styrolderivate müssen auf jeden Fall als Monomere enthalten sein. Die Styrolderivate sind dabei in Anteilen zwischen 100 und 10 Gew.-%, bevorzugt zwischen 90 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 80 bis 30 Gew.-%, enthalten, die nach üblichen Verfahren wie radikalische Polymerisation in Masse, Lösung, Suspension oder Emulsion, bevorzugt aber durch radikalische Emulsionspolymerisation in Wasser erhalten werden.

Geeignete Pfropfpolymerisate entstehen durch Polymerisation der oben genannten Vinylmonomeren oder Vinylmonomerengemische in Gegenwart von Kautschuken mit Glastemperaturen < 0°C, vorzugsweise < -20°C. Die Pfropfpolymerisate enthalten in der Regel 1 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 80 Gew.-% Kautschuk. Die Pfropfpolymerisate lassen sich durch übliche Verfahren in Lösung, Masse oder Emulsion, bevorzugt in Emulsion, herstellen, wobei Vinylmonomerengemische simultan oder sukzessive pfropfpolymerisiert werden können.

Geeignete Kautschuke sind vorzugsweise Dienkautschuke und Acrylatkautschuke.

Dienkautschuke sind beispielsweise Polybutadien, Polyisopren und Copolymerisate von Butadien mit bis zu 35 Gew.-% Comonomeren wie Styrol, Acrylnitril, Methylmethacrylat und C₁-C₆-Alkylacrylaten.

Acrylatkautschuke sind beispielsweise vernetzte, teilchenförmige Emulsionspolymerisate aus C₁-C₆-Alkylacrylaten, insbesondere C₂-C₆-Alkylacrylaten, gegebenenfalls im Gemisch mit bis zu 15 Gew.-% anderen, ungesättigten Monomeren wie Styrol, Methylmethacrylat, Butadien, Vinylmethylether, Acrylnitril, und aus wenigstens einem polyfunktionellem Vernetzer wie beispielsweise Divinylbenzol, Glykol-bis-acrylate, Bisacrylamide, Phosphorsäuretriallylester, Zitronensäuretriallylester, Allylester von Acrylsäure und Methacrylsäure, Triallylisocyanurat, wobei die Acrylatkautschuke bis zu 4 Gew.-% der vernetzenden Comonomeren enthalten können.

Zur Herstellung der Pfropfpolymerisate sind auch Gemische von Dien- mit Acrylatkautschuken sowie Kautschuke mit einer Kern-Mantel-Struktur geeignet.

Die Kautschuke müssen zur Pfropfpolymerisation in Form diskreter Teile vorliegen, z. B. als Latex. Diese Teilchen haben i. a. mittlere Durchmesser von 10 nm bis 2000 nm.

Die Pfropfpolymerisate können nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch radikalische Emulsionspfropfpolymerisation der Vinylmonomeren in Gegenwart von Kautschuklatices bei Temperaturen von 50 bis 90°C unter Verwendung wasserlöslicher Initiatoren wie Peroxodisulfat oder mit Hilfe von Redoxinitiatoren, erzeugt werden.

Bevorzugt sind radikalisch hergestellte Emulsionspfropfpolymerisate auf teilchenförmige, hochvernetzte Kautschuke (Dien- oder Alkylacrylatkautschke) mit Gelgehalten < 80 Gew.-% und mittleren Teilchendurchmessern (d 50) von 80 bis 800 nm.

Besonders geeignet sind technisch gebräuchliche ABS-Polymerisate.

Mischungen von Vinyl-Homopolymerisaten und/oder Vinyl-Copolymerisaten mit Pfropfpolymerisaten sind ebenfalls geeignet.

Bevorzugte andere Thermoplasten b) sind auch thermoplastische Polyurethane. Dies sind Reaktionsprodukte aus Diisocyanaten, ganz oder überwiegend aliphatischen Oligo- und/oder Polyestern und/oder -ethern sowie einem oder mehreren Kettenverlängerern. Diese thermoplastischen Polyurethane sind im wesentlichen linear und besitzen thermoplastische Verarbeitungscharakteristiken.

Die thermoplastischen Polyurethane sind bekannt oder können nach bekannten Verfahren (siehe beispielsweise US-PS 32 14 411, J. H. Saunders und K. C. Frisch, "Polyurethanes, Chemistry and Technology", Vol II, Seiten 299 bis 451, Interscience Publishers, New York, 1964 und Mobay Chemical Corporation, "A Processing Handbook for Texin Urethane Elastoplastic Materials", Pittsburgh, PA) hergestellt werden.

Ausgangsmaterialien zur Herstellung der Oligoester und Polyester sind beispielsweise Adipinsäure, Bernsteinsäure, Subecinsäure, Sebacinsäure, Oxalsäure, Methyladipinsäure, Glutarsäure, Pimelinsäure, Azelainsäure, Phthalsäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure.

Adipinsäure ist hierbei bevorzugt.

Als Glykole zur Herstellung der Oligoester und Polyester kommen beispielsweise Ethylenglykol, 1,2- und 1,3-Propylenglykol, 1,2-, 1,3-, 1,4-, 2,3-, 2,4-Butandiol, Hexandiol, Bishydroxymethylcyclohexan, Diethylenglykol und 2,2-Dimethyl-propylenglykol in Betracht. Darüber hinaus können gemeinsam mit den Glykolen kleine Mengen, bis zu 1 Mol-%, tri- oder höher funktionelle Alkohole, z. B. Trimethylolpropan, Glycerin, Hexantriol usw. eingesetzt werden.

Die resultierenden Hydroxyl-oligo- oder -polyester haben ein Molekulargewicht von wenigstens 600, eine Hydroxylzahl von ca. 25 bis 190, vorzugsweise ca. 40 bis 150, eine Säurezahl von ca. 0,5 bis 2 und einen Wassergehalt von ca. 0,01 bis 0,2%.

Oligoester bzw. Polyester sind auch oligomere oder polymere Lactone, wie beispielsweise Oligo-caprolacton oder Poly-caprolacton, und aliphatische Polycarbonate, wie beispielsweise Poly-butandiol-(1,4)-carbonat oder Polyhexandiol-(1,6)-carbonat.

Ein besonders geeigneter Oligorest, der als Ausgangsmaterial für die thermoplastischen Polyurethane verwendet werden kann, wird aus Adipinsäure und einem Glykol hergestellt, das wenigstens eine primäre Hydroxylgruppe besitzt. Die Kondensation wird beendet, wenn eine Säurezahl von 10, vorzugsweise ca. 0,5 bis 2 erreicht ist. Das während der Reaktion entstehende Wasser wird damit gleichzeitig oder hinterher abgetrennt, so daß der Wassergehalt am Ende im Bereich von ungefähr 0,01 bis 0,05%, vorzugsweise 0,01 bis 0,02 liegt.

Oligo- bzw. Polyether zur Herstellung der thermoplastischen Polyurethane sind beispielsweise solche auf Basis von Tetramethylenglykol, Propylenglykol und Ethylenglykol.

Polyacetale sind ebenfalls als Polyether zu verstehen und einsetzbar.

Die Oligoether bzw. Polyether sollen mittlere Molekulargewichte n (Zahlenmittel, ermittelt über die OH-Zahl der Produkte) von 600 bis 2000, vorzugsweise von 1000 bis 2000 haben.

Als organisches Diisocyanat wird zur Herstellung der Polyurethane vorzugsweise 4,4′-Diphenylmethan-diisocyanat verwendet. Es sollte weniger als 5% 2,4′-Diphenylmethan-diisocyanat und weniger als 2% des Dimeren von Diphenylmethan-diisocyanat enthalten. Es ist weiterhin wünschenswert, daß die Acidität, gerechnet als HCl im Bereich von ca. 0,005 bis 0,2% liegt. Die Acidität, gerechnet als % HCl, wird durch Extraktion des Chlorids aus dem Isocyanat in heißer, wäßriger Methanol-Lösung oder durch Freisetzen des Chlorides bei Hydrolyse mit Wasser und Titration des Extraktes mit Standard-Silbernitrat-Lösung bestimmt, um die darin vorhandene Chlorid-Ionen-Konzentration zu erhalten.

Es können auch andere Diisocyanate zur Herstellung der thermoplastischen Polyurethane verwendet werden, beispielsweise die Diisocyanate des Ethylens, Ethylidens, Propylens, Butylens, Cyclopentylens-1,3, Cyclohexylens-1,4, Cyclohexylens-1,2, des 2,4-Tolylens, des 2,6-Tolylens, des p-Phenylens, des n-Phenylens, des Xylens, des 1,4-Naphthylens, des 1,5-Naphthylens, des 4,4′-Diphenylens, das 2,2-Diphenylpropan-4,4′-diisocyanat, das Azobenzol-4,4′-diisocyanat, das Diphenylsulfon-4,4′-diisocyanat, das Dichlorhexanmethylen-diisocyanat, das Pentamethylen-diisocyanat, das Hexamethylen-diisocyanat, das 1-Chlorbenzol-2,4-diisocyanat, das Furfuryl-diisocyanat, das Dicyclohexylmethan-diisocyanat, das Isophorondiisocyanat, das Diphenylethan-diisocyanat und Bis(-isocyanatophenyl)-ether von Ethylenglykol, Butandiol etc.

Als Kettenverlängerer können organische difunktionelle Verbindungen verwendet werden, die aktiven, mit Isocyanaten reaktiven, Wasserstoff enthalten, z. B. Diole, Hydroxycarbonsäuren, Dicarbonsäuren, Diamine und Alkanolamine und Wasser. Als solche sind beispielsweise Ethylen-, Propylen-, Butylenglykol, 1,4-Butandiol, Butandiol, Butindiol, Xylylenglykol, Amylenglykol, 1,4-Phenylen-bis-β-hydroxyethylether, 1,3-Phenylen-bis-β-hydroxyethylether, Bis-(hydroxymethyl-cyclohexan), Hexandiol, Adipinsäure, ω-Hydroxycapronsäure, Thiodiglykol, Ethylendiamin, Propylen, Butylen-, Hexamethylen-, Cyclohexylen-, Phenylen-, Toluylen-, Xylylendiamin, Diaminodicyclohexylmethan, Isophorondiamin, 3,3′-Dichlorbenzidin, 3,3′-Dinitrobenzidin, Ethanolamin, Aminopropylalkohol, 2,2-Dimethyl-propanolamin, 3-Aminocyclohexylalkohol und p-Aminobenzylalkohol zu nennen. Das Molverhältnis Oligo- bzw. Polyester zu bifunktionellen Kettenverlängerer bewegt sich im Bereich 1 : 1 bis 1 : 50, vorzugsweise 1 : 2 bis 1 : 30.

Außer difunktionellen Kettenverlängerern können auch in untergeordneten Mengen bis zu etwa 5 Mol-%, bezogen auf Mole eingesetzten bifunktionellen Kettenverlängerer, trifunktionelle oder mehr als trifunktionelle Kettenverlängerer eingesetzt werden.

Derartige trifunktionelle oder mehr als trifunktionelle Kettenverlängerer sind beispielsweise Glycerin, Trimethylolpropan, Hexantriol, Pentaerythrit und Triethanolamin.

Monofunktionelle Komponenten, beispielsweise Butanol, können auch zur Herstellung der thermoplastischen Polyurethane eingesetzt werden.

Die als Bausteine für die thermoplastischen Polyurethane genannten Diisocyanate, Oligoester, Polyester, Polyether, Kettenverlängerer und monofunktionellen Komponenten sind entweder literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren erhältlich.

Die bekannte Herstellung der Polyurethane kann beispielsweise wie folgt durchgeführt werden:

So können beispielsweise die Oligo- bzw. Polyester, die organischen Diisocyanate und die Kettenverlängerer für sich vorzugsweise auf eine Temperatur von ca. 50 bis 220°C erhitzt und dann vermischt werden. Vorzugsweise werden die Oligo- bzw. Polyester zunächst einzeln erhitzt, dann mit den Kettenverlängerern gemischt und die erhaltene Mischung mit dem vorerhitzten Isocyanat vermischt.

Das Mischen der Ausgangskomponenten zur Herstellung der Polyurethane kann mit irgendeinem mechanischen Rührer erfolgen, der intensive Mischung innerhalb kurzer Zeit erlaubt. Falls die Viskosität der Mischung während des Rührens vorzeitig zu schnell steigen sollte, kann entweder die Temperatur gesenkt oder eine kleine Menge (0,001 bis 0,05 Gew.-%, bezogen auf Ester) Zitronensäure oder ähnliches zugegeben werden, um die Geschwindigkeit der Reaktion zu verringern. Zur Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit können geeignete Katalysatoren, wie z. B. tertiäre Amine, die in dem US-Patent 27 29 618 genannt werden, zur Anwendung kommen.

Bevorzugte andere Thermoplasten sind auch sogenannte "LC-Polymere". Als LC-Polymere werden Polymere bezeichnet, die flüssigkristalline Schmelzen bilden können. Derartige Polymere, die auch als "thermotrop" bezeichnet werden, sind hinreichend bekannt (siehe beispielsweise EP-OS 01 31 846, EP-OS 01 32 637 und EP-OS 01 34 959). In den genannten Literaturstellen ist weitere Literatur angezogen und darüber hinaus die Ermittlung des flüssigkristallinen Zustandes von Polymerschmelzen beschrieben.

"LC-Polymere" sind beispielsweise aromatische Polyester auf Basis von gegebenenfalls substituierter p-Hydroxybenzoesäure, gegebenenfalls substituierten Iso- und/oder Terephthalsäuren, 2,7-Dihydroxynaphthalin und anderen Diphenolen (EP-OS 01 31 846), aromatische Polyester auf Basis von gegebenenfalls substituierter p-Hydroxybenzoesäure, Diphenolen, Kohlensäure und gegebenenfalls aromatischen Dicarbonsäuren (EP-OS 01 32 637) und aromatischer Polyester auf Basis von gegebenenfalls substituierter p-Hydroxybenzoesäure, 3-Chlor-4-hydroxybenzoesäure, Isophthalsäure, Hydrochinon und 3,4′- und/oder 4,4′-Dihydroxydiphenyl, 3,4′- und/oder 4,4′-Dihydroxydiphenylether und/oder 3,4′- und/oder 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfid (EP-OS 01 34 959).

Die LC-Polymere haben eine Persistenzlänge bei Zimmertemperatur zwischen 18 und 1300 Å, bevorzugt zwischen 25 und 300 Å, insbesondere zwischen 25 und 150 Å.

Die Persistenzlänge eines Polymeren bei Zimmertemperatur charakterisiert die mittlere Verknäuelung einer Molekülkette in einer verdünnten Lösung unter Theta-Bedingungen (vgl. z. B. P. J. Flory, "Principles of Polymer Chemistry", Cornell Univ. Press, Ithaca, New York) und die Hälfte der Kuhnschen Schrittlänge. Die Persistenzlänge kann mit verschiedenen Methoden in verdünnten Lösungen bestimmt werden, z. B. durch Lichtstreuung und Röntgenkleinwinkel-Messungen. Man kann nach geeigneter Präparation die Persistenzlänge auch mit Hilfe der Neutronenkleinwinkelstreuung im Festkörper bestimmen. Weitere theoretische und experimentelle Methoden sind z. B. in J. H. Wendorff in "Liquid Crystalline Order in Polymers", e. g. A. Blumstein, Academic Press 1978, S. f16 ff. sowie in den in "S. M. Aharoni, Macromolecules 19, (1986), S. 429 ff." angegebenen Referenzen beschrieben.

Bevorzugte Elastomere b3) für die Komponente b) zur Herstellung der erfindungsgemäßen Mischungen sind die vorstehend erwähnten Polyurethane, soweit sie elastischer Natur sind, Styrol, Butadien-Blockcopolymere, die teilweise hydriert sein können (beispielsweise Kraton G® der Shell), die vorstehend für die Pfropfpolymerisate erwähnten Kautschuke, die Pfropfpolymerisate selbst, soweit sie elastisch sind sowie elastische Polycarbonat-Polyether-Blockcopolymere.

Diese Elastomeren sind bekannt.

Die Folien, beziehungsweise Verbundfolien können flach, hohl, kugelförmig, schlauchförmig und hohlfaserförmig sein. Derartige Folien sind nach bekannten Verfahren durch Verformen, Tiefziehen, Blasen etc. erhältlich.

Die erfindungsgemäßen Folien, insbesondere die Verbundfolien, finden Verwendung beispielsweise für koch- und ofenfeste dichte Verpackung oder für mikrowellenfeste Verpackungen, je nachdem, aus welcher Komponente b) die erfindungsgemäße Verbundfolie aufgebaut ist.

Die erfindungsgemäßen Verbundfolien können durch Coextrusion der thermoplastischen Kunststoffe mit den Polyethersulfonen hergestellt werden, Verbundfolien in einem Arbeitsgang erzeugt werden.

Die erfindungsgemäßen Folien aus Polyetherketonen und die erfindungsgemäßen Verbundfolien auf Basis dieser Folien aus den Polyetherketonen können als homogene Membranen, Kompositionsmembranen oder asymmetrische Membranen verwendet werden.

Beispiele

1. Herstellung eines Bisphenols der Formel (I) In einem 1-Liter-Rundkolben mit Rührer, Tropftrichter, Thermometer, Rückflußkühler und Gasleitungsrohr werden 7,5 Mol (705 g) Phenol und 0,15 Mol (30,3 g) Dodecanthiol und bei 28 bis 30°C mit trockenem HCl-Gas gesättigt. Zu dieser Lösung werden bei 28 bis 30°C innerhalb 3 Stunden eine Mischung von 1,5 Mol Dihydroisophoron (210 g) und 1,5 Mol (151 g) Phenol zugetropft, wobei weiterhin HCl-Gas durch die Reaktionslösung geleitet wird. Nach beendeter Zugabe wird weitere 5 Stunden HCl-Gas eingeleitet. Zur Vervollständigung der Reaktion läßt man 8 Stunden bei Zimmertemperatur stehen. Anschließend wird überschüssiges Phenol durch Wasserdampf-Destillation entfernt. Der verbleibende Rückstand wird zweimal mit je 500 ml Petrolether (60-90) und einmal mit 500 ml Methylenchlorid heiß extrahiert und abfiltriert. Ausbeute: 370 g entspricht 79%. Schmelzpunkt: 205-207°C.
2. Herstellung eines erfindungsgemäßen Polyetherketons
In einer mit Stickstoff gespülten Rührapparatur, die mit einem Wasserabscheider versehen ist, werden 31,04 g (0,1 Mol) des Bisphenols der Formel (A), 21,82 g 4,4′-Difluorbenzophenon, 200 ml N-Methyl-pyrrolidon, 100 ml Toluol und 18 g Kaliumcarbonat vorgelegt. Es wird destillativ azeotrop entwässert, bis der Ansatz wasserfrei ist. Durch Abdestillieren von Toluol wird die Sumpftemperatur innerhalb einer Stunde auf 180°C erhöht. Der Ansatz wird 4 h bei 180°C gerührt und anschließend für 1 h auf 190-195°C aufgeheizt. Danach wird mit 200 ml N-Methylpyrrolidon verdünnt und heiß abgesaugt. Das Filtrat wird mit Essigsäure neutralisiert und das Polymer durch Fällung in einer Methanol-Wasser-Mischung (1 : 1) daraus isoliert. Zur weiteren Reinigung wird das Polymer in Methylenchlorid gelöst und anschließend in Methanol gefällt. Abschließend wird 14 h bei 120°C im Vakuum getrocknet. Ausbeute: 37,6 g; relative Viskosität gemessen in Methylenchlorid bei 25°C und einer Polymerkonzentration von 5 g pro Liter: 1,297; Glastemperatur, bestimmt mit Hilfe der DSC-Methode bei einer Aufheizgeschwindigkeit von 20 K/min: 235°C.
3. Das Polyetherketon 2. wurde nach 5minütiger Temperung bei 220°C bei einer Temperatur von 260°C unter Anwendung eines Druckes von 260 bar zu einer Folie einer Dicke von 540 µm verpreßt. Von einem homogen aussehenden runden Folienteil der Gesamtfläche von etwa 4 cm² wurde nach 2stündiger Lagerung (im Vakuum bei 100°C) die Permeabilität für Sauerstoff, Kohlendioxid, Methan und Stickstoff gemessen. Als Detektoren wurden Druckmeßkondensatoren verwendet. Die Permeabilität (P) wurde in Einheiten bar gemessen (Temperatur = 23°C).

Ergebnis:

P (Sauerstoff) = 118,3

P (Stickstoff) = 31,1

P (Kohlendioxid) = 610,6

P (Methan) = 31,3
4. Vergleichsbeispiel:
Aus Polycarbonat auf Basis des Bisphenol A mit einer in Methylenchlorid bei 25°C (5 g/l Polymerkonzentration) gemessenen relativen Lösungsviskosität von 1,28, Glastemperatur 146°C, gemessen mit der DSC-Methode, wurde nach Lösen in 100 ml Methylenchlorid und Eindicken dieser Lösung durch Teilverdampfen des Lösungsmittels eine Folie durch Ausgießen der eingedickten Lösung auf einer Glasplatte erhalten mit einer Dicke von 154 µm. Anschließend wurde nach Trocknen der Folie (2 Stunden bei 100°C im Vakuum) von dieser Folie - wie unter 3. - die Permeabilität gemessen (Zimmertemperatur).

Ergebnis:

P (Sauerstoff) = 72,0

P (CO₂) = 366,0

Die Folie war oberhalb 150°C nicht mehr formstabil.
5. Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundfolie:
Die Folien nach dem erfindungsgemäßen Beispiel 3. und dem nicht erfindungsgemäßen Beispiel 4. wurden bei 160°C unter Anwendung eines Druckes von 200 bar nach 3minütiger Temperung 2 Minuten lang zu einer Verbundfolie mit einer Dicke von 510 µm verpreßt. Von dieser Verbundfolie wurde die Permeabilität - wie in Beispiel 3. beschrieben - gemessen (Temperatur = Zimmertemperatur):

Ergebnis:

P (Sauerstoff) = 110,3

P (CO₂) = 560,3

Die Folie war auch bei 180°C noch formstabil.

Claims

1. Folien einer Dicke von 1-1500 µm aus Polyetherketonen auf Basis von Diphenolen der Formel (I) worin
R¹ und R² unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, bevorzugt Chlor oder Brom, C₁-C₈-Alkyl, C₅-C₆-Cycloalkyl, C₆-C₁₀-Aryl und C₇-C₁₂-Aralkyl,
m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder
R³ und R⁴ für jedes X individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff, oder C₁-C₆-Alkyl und Alkyl und
X Kohlenstoff bedeuten,
mit der Maßgabe, daß an mindestens einem Atom X R³ und R⁴ gleichzeitig Alkyl sind.

2. Folien nach Anspruch 1, die mono- oder biaxial im Verhältnis 1 : 1,5 bis 1 : 3,0 gereckt sind.

3. Verbundfolien aus einer Folie gemäß Anspruch 1 und einer Folie aus einem anderen Kunststoff.

4. Verwendung der Folien gemäß Anspruch 1 als Membran für die Gaspermeation.