DE3829256C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Formkörper zum Aufziehen eines Sämlings, der in dem Formkörper angeordnet ist, wobei der Formkörper Torf sowie als Gerüst einen aus einem hydrophilen Polyurethan-Präpolymeren gebildeten offenzelligen Schaumstoff enthält. Des weiteren betrifft die Erfindung einen Formkörper zum Aufziehen eines Sämlings, der in dem Formkörper angeordnet ist, wobei der Formkörper Torf mit Zusätzen von Nährstoffen, sowie als Gerüst einen aus einem hydrophilen Polyurethan-Präpolymeren gebildeten offenzelligen Schaumstoff enthält. Außerdem bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung derartiger Formkörper.

Es sind bereits Formkörper bekannt, die durch Blumentöpfe in Form gehalten werden. Der aus festem Material, vorzugsweise Kunststoff, Ton oder dergleichen bestehende Blumentopf bildet aber beim Wachsen des Sämlings oder Keimlings in aller Regel ein Hindernis, so daß die Blumenerde mit samt Sämling oder Keimling, zumindest nach einer gewissen Wachstumszeit, ausgetopft werden muß, damit die betreffende Pflanze entsprechend wachsen kann. Dies ist aber arbeitsaufwendig. Auch stellen die Töpfe einen zusätzlichen Kostenfaktor dar.

Es sind bereits Pflanzensockel bekannt, die aus einem Substratgemisch von Torf, Nährstoffen und einem Polyolgemisch mit Aktivatoren und Isocyanat unter Bildung eines Schaumstoffs hergestellt werden, wobei der Schaumstoffanteil 30 bis 40% beträgt und die Giftigkeit des zur Herstellung eingesetzten Isocyanats große Probleme aufwirft.

Ferner wurde bereits ein Verfahren zur Pflanzenaufzucht auf rein synthetischem Wege entwickelt, bei dem hydrophile Polyurethanschaumstoffsubstratkörper mit entsprechend den einzelnen Wachstumsstadien der Pflanze aufeinander abgestimmten räumlichen Abmessungen verwendet und baukastenförmig ineinander gesetzt werden. Dieses Verfahren ist nicht nur aufwendig, sondern es mangelt ihm auch an dem für die Pflanzenaufzucht wichtigen natürlichen Substrat. Darüber hinaus tritt bei den bekannten Formkörpern im Gegensatz zu den erfindungsgemäßen leicht Versprödung ein, die bei zunehmendem Lebensalter zu einer Verminderung der Wasseraufnahmefähigkeit führt. Auch zeichnen sich die Formkörper der Erfindung durch ausgezeichnete Verrottbarkeit aus, die bei den bekannten Produkten nicht gegeben ist.

Nach der US-PS 41 75 355, DE-OS 26 36 395 und DE-OS 22 00 657 sind Formkörper aus Torf zur Aufzucht von Sämlingen bekannt, in denen Polyurethan-Schaumstoffe in einem Anteil von mindestens 15 bzw. 20 Gew.-%, bezogen auf Trockenmasse, vorliegen. Der verhältnismäßig hohe Kunststoffanteil ist nicht nur aufwendig, sondern auch mit den vorstehend beschriebenen Nachteilen verbunden. Dagegen konnten aufgrund der Erfindung die bisherigen Schwierigkeiten überwunden werden und trotz Anwendung nur geringer Polyurethan-Schaumstoffanteile von etwa 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf Trockenmasse, Formkörper von hoher Formstabilität erhalten werden, die bei der Handhabung nicht zerfallen.

Auch aus der EP-PA 00 90 910 ist kein Hinweis zu entnehmen, daß zur Erzielung formstabiler Formkörper Polyurethanschaumstoff im erfindungsgemäßen geringen Bereich von etwa 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf Trockenmasse, vorliegen muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Formkörper zum Aufziehen eines Sämlings oder Keimlings vorzuschlagen, der ohne einen Blumentopf oder ein ähnliches Gebilde auskommt, geringeren Polyurethan-Schaumstoffbedarf hat, trotzdem seine Formstabilität beibehält, verbesserte Verrottbarkeit aufweist und weder bei der Herstellung noch während des Gebrauchs Toxizität entwickelt.

Gemäß der Erfindung wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß der Schaumstoff in einem Anteil von etwa 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf Trockenmasse, enthalten ist.

Vorteilhaft ist hierbei, daß der Sämling oder Keimling nach Bewässerung sofort wachsen kann und im Formkörper selbst die für sein Wachstum erforderlichen Nährstoffe einschließlich Wasser in ausreichendem Maße vorfindet. Ein Umtopfen soll entbehrlich werden. Auch soll der Formkörper preisgünstig hergestellt werden können.

Ein einzusetzendes hydrophiles Polyurethan-Präpolymeres ist unter der Bezeichnung HYPOL FHP im Handel erhältlich. Es wird nur durch Vermischen mit Wasser zur Reaktion gebracht.

Im Gegensatz zu konventionellem hydrophoben PU-Schaum, in dem die Wassermenge genau dosiert werden muß (3 bis 5 Teile Wasser auf 100 Teile Polymeres), kann Hypol-Schaum ohne genaue Kontrolle der Wassermenge hergestellt werden. In der Praxis benötigt man zur Umsetzung etwa 35 bis 200 Teile Wasser auf 100 Teile Hypol. Die Variationsmöglichkeiten in der Wasserdosierung erleichtern nicht nur die Verarbeitung, sondern ermöglichen auch den Zusatz nützlicher Additive, was bisher aufgrund der Konzentrationsverhältnisse in dieser einfachen Weise nicht möglich war.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht in einem Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Formkörper, das dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Gemisch aus Torf und Wasser mit einem hydrophilen Polyurethan-Präpolymeren in einer Menge von 3 bis 8 Gew.-%, insbesondere 6 bis 8 Gew.-%, bezogen auf Trockenmasse, vermischt wird und in einer Werkzeugform unter Aushärtung des Kunststoffs zu einem offenzelligen Schaumstoff zu einem Formkörper geformt wird.

Ein weiteres Verfahren der Erfindung besteht darin, daß ein Vorgemisch aus Torf und Wasser in kontinuierlicher Arbeitsweise mit 3 bis 8 Gew.-%, insbesondere 6 bis 8 Gew.-%, Polyurethan-Präpolymerem, bezogen auf Trockenmasse, vermischt wird, das Gemisch zu einem bandförmigen Formkörper geformt wird, dieser auf die Größe der endgültigen Formkörper geschnitten wird, die anschließend getrocknet werden.

Ferner ist eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern, die gekennzeichnet ist durch einen Vormischbehälter zum Vermischen von Torf mit Wasser, eine Dosiereinrichtung zur Abgabe bestimmter Volumeneinheiten des Gemischs in Formen, die auf einem drehbaren Rundtakttisch an dessen Umfang verteilt in Abständen entsprechend dem Schritt-Takt angeordnet sind, eine im Abstand entsprechend dem 1. Schritt-Takt oberhalb der Form angeordnete Zumischstation, in der das Polyurethan-Präpolymere dem in der darunter befindlichen Form vorliegenden Gemisch zugemischt wird und eine im Abstand entsprechend dem 2. Schritt-Takt oberhalb der Form angeordnete Rührstation, eine im Abstand entsprechend dem 3. Schritt-Takt angeordnete Ausstoßstation, in der der pastöse Formkörper aus der Form in eine Werkzeugform ausgestoßen wird, eine Schließstation zum Schließen der Werkzeugform, und eine sich daran anschließende Pufferstation, in der das in der Werkzeugform befindliche Gemisch zur Härtungsreaktion verweilt, eine anschließende Öffnerstation zum Öffnen der Werkzeugform, anschließende Teilstationen, in denen der verfestigte Formkörper zu den endgültigen Formkörpern geschnitten wird, anschließende Stationen, in denen die Formkörper weitgehend freigelegt werden und eine Stapelstation, in der die endgültigen Formkörper gestapelt werden.

Eine andere bevorzugte Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung der Formkörper ist gekennzeichnet durch einen oder mehrere Vormischbehälter zum Vermischen von Torf mit Wasser, eine Dosiereinrichtung zur kontinuierlichen Abgabe des Gemischs an eine Bandbeschickungseinheit, in der das Polyurethan- Präpolymere zugemischt wird und das Mischgut auf ein kontinuierlich bewegbares Band gefördert wird, eine über dem Band angeordnete Verteilstation zur Verteilung des Materials über die Breite des Bandes, eine anschließend über dem Band angeordnete Längsteilstation und eine Querteilstation zur Unterteilung des Gutes und Ausbildung der Formkörper, einen von Band und Formkörpern durchlaufenen Trocknungsofen und eine Entladestation.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den übrigen Unteransprüchen beschrieben.

Das Polyurethan-Präpolymere wird in einem geringen Anteil von 3 bis 8 Gew.-% zugesetzt, auch aus Kostengründen. Es soll die Aufgabe erfüllen, die notwendige Festigkeit und Stabilität zu verleihen, so daß der Formkörper ohne einen Topf als solcher gehandhabt werden kann, gegebenenfalls in einer geeigneten Verpackung, beispielsweise Blisterverpackung. Weil es sich um einen offenzelligen, nicht sehr reißfesten Schaumstoff handelt, können die Wurzeln des Sämlings ungehindert durch den Formkörper hindurchwachsen und überall die notwendigen Nährstoffe aus dem Erdreich aufnehmen. Ins Erdreich eingesetzt, können sie dann ungehindert in das umgebende Erdreich hineinwachsen, so daß Pflanzen beliebiger Größe, auch Bäume, mit Hilfe des erfindungsgemäßen Formkörpers gepflanzt werden können.

Es wird ein Gemisch aus Torf, ggf. unter Zusatz von Nährstoffen, Wasser und Polyurethan-Präpolymeren hergestellt und anschließend unter Aushärtung des Kunststoffs zu den Formkörpern geformt. Dabei wird zweckmäßig zunächst der Torf mit Wasser angeteigt und dieser Masse das Polyurethan-Präpolymere zugefügt. Die dabei verwendete Wassermenge ist nicht begrenzt. Sie muß lediglich ausreichend für die Reaktion des Kunststoffs sein und darüber hinaus soll die Wassermenge so bemessen sein, daß bei der Verarbeitung eine zähe pastöse Torfmasse entsteht. Zu hohe Wassermengen werden aus ökonomischen Gründen zweckmäßig vermieden, da das Wasser nach der Formgebung und Aushärtung weitgehend entfernt werden muß.

Das Präpolymere wird in Anteilen von etwa 3 bis 8 Gew.-%, insbesondere 6 bis 8 Gew.-%, vorzugsweise 8 Gew.-% bezogen auf Trockenmasse, dem Torf-Wasser-Gemisch zugesetzt und durch das Wasser unter Mischen zu dem offenzelligen oder offenporigen Schaumstoffkörper ausgehärtet.

Vor dem Einbringen des Sämlings muß das Wasser gänzlich oder zumindest zum größten Teil aus dem Formkörper entfernt sein, um ein vorzeitiges Keimen des Sämlings sowie ein Schimmeln oder Faulen des Torfmaterials zu verhindern. Die Trocknung der Formkörper kann in beliebiger Weise, beispielsweise durch Lufttrocknung, Zentrifugieren, Trocknung im Trocknungsofen oder durch kombinierte Luft- oder Infrarottrocknung mit nachgeschalteter Mikrowellentrocknung erfolgen. Diese sind dann, gegebenenfalls nach geeigneter Verpackung, versandfertig.

An Ort und Stelle kann dann der Formkörper mit dem in ihm enthaltenden Sämling in das Erdreich eingesetzt werden und gegossen werden, wonach der Sämling zu keimen beginnt, wenn die richtigen Temperaturen vorliegen. Dank chemischer Eigenschaften bzw. der Formulierung des Systems Hypol/Torf und Wasser kann das gespeicherte Wasser im schaumähnlichen Gebilde nur sehr langsam entweichen. Dieser Vorgang begünstigt die Wachstumsverhältnisse. Der Kunststoff wird biologisch vom Sämling bzw. der daraus entwickelten Pflanze akzeptiert und ist selbstverständlich nach der Aushärtung frei von Giftstoffen.

Gegebenenfalls kann der Torf geringe Mengen Erde enthalten. Auch kann das Substrat zusätzliche Nährstoffe enthalten.

Versuche mit guten Ergebnissen wurden beispielsweise ausgehend von einem Gemisch aus 9000 ml Weißtorf und 4,3 l Wasser mit 265 g Hypol FHP erhalten.

Das Verfahren zur Herstellung der Formkörper kann sowohl von Hand als auch mit Hilfe der nachfolgend näher beschriebenen Vorrichtungen erfolgen, wobei intermittierend oder kontinuierlich gearbeitet werden kann.

Die erfindungsgemäßen Vorrichtungen werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert, aus denen sich weitere wichtige Merkmale ergeben. Es zeigt

Fig. 1 das Gesamtschema einer erfindungsgemäßen Anlage zur Herstellung der Formkörper,

Fig. 2 den Eingangsteil der Anlage in Seitenansicht,

Fig. 3 die Werkzeugform 40 im Schnitt in ihrer Lage auf dem Transportband,

Fig. 4 die Pufferstation in der Vorderansicht,

Fig. 5 die auf der Stapelstation gelagerten Trägerplatten mit eingesetzten Formkörpern,

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen kontinuierlich arbeitenden Anlage zur Herstellung der Formkörper,

Fig. 7 ein Detail der kontinuierlich arbeitenden Anlage gemäß Fig. 6,

Fig. 8 eine Variante der Ausbildung der Mischstation und

Fig. 9 eine Schnittansicht durch die Längsteilstation.

In Fig. 1 ist eine Gesamtanlage gemäß der Erfindung wiedergegeben, wobei zwei Ausführungsformen bezüglich der Vermischung von Torf und Wasser erläutert werden.

In den Fig. 1 und 2 wird nach einer ersten Ausführungsform der Torf in einen mit einem Wasserzulauf versehenen Vormischbehälter 3 eingebracht, in dem ein an einer Halterung 23 befestigtes Rührwerk 22 eine Mischung in dem Vormischbehälter 3 vornimmt, und über den Wasserzulauf 24 die gewünschte Wassermenge zugegeben wird.

Nach dem Einfüllen von Torf und der Zugabe von Wasser wird jede Charge mit der Waage 27 abgewogen und nach dem innigen Durchmischen der gesamten Charge wird das Torf-Wasser-Gemisch bodenseitig über eine Membranpumpe 25 abgesaugt und über ein Rohr 26 in eine mit einem Rührwerk 28 versehene Torf-Wasser-Station 4 gebracht.

Nach einer zweiten Ausführungsform, die in den Fig. 1 und 2 nicht zeichnerisch dargestellt ist, kann statt des Vormischbehälters 3 und der Torf- Wasser-Station 4 ein einziges Mischrohr mit einer darin befindlichen drehbar gelagerten Förderschnecke eingesetzt werden. Das Tor-Gemisch wird in das Mischrohr eingebracht und durch Drehung der Förderschnecke im Mischrohr in Längsrichtung bewegt, während gleichzeitig während der Bewegung Wasser von den radial außen liegenden Teilen des Rohres nach innen zugegeben wird, so daß im Rohr eine Mischung von Torf und Wasser erfolgt und am Auslaufende des Rohres die gewünschte Zusammensetzung einer Torf-Wasser-Mischung vorliegt.

Wichtig im Rahmen der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung ist also nur, daß ein Torf- Wasser-Gemisch in einer vorgegebenen Zusammensetzung an einem Rundtakttisch 5 aufgegeben wird, wo dieses Torf-Wasser-Gemisch in einzelne Portionen unterteilt wird.

Nach der Herstellung des Vorgemischs ist zur anschließenden Proportionierung der aus der Torf-Wasser-Station 4 gelangenden Teil-Charge eine Dosiereinrichtung aus Pumpe 29, Rohr 30 und Zweiwegehahn 31 vorgesehen, wobei das Torf- Wasser-Gemisch über die an der Bodenseite der Station 4 angeordnete Membran-Pumpe 29 über das Rohr 30 dem Zweiwegehahn 31 zugeführt wird, der immer nur eine bestimmte Charge abgibt.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel werden Chargen im Volumenbereich von etwa 7 l von dem gesteuert schließ- und öffnungsfähigen Zweiwegehahn 31 abgegeben. Es versteht sich von selbst, daß die Proportionierung über den Zweiwegehahn 31 in Volumeneinheiten von 7 l nur willkürlich ist und selbstverständlich auch größere oder kleinere Volumeneinheiten proportioniert werden können.

Die gut vermischte, von dem Zweiwegehahn 31 proportionierte Volumeneinheit wird gemäß Fig. 2 in eine darunter liegende Form 33 aufgegeben, die an der Peripherie eines drehbaren Rundtakttisches 5 angeordnet ist.

Über den Umfang des Rundtakttisches 5 verteilt sind mehrere Formen angeordnet, die über die taktweise Drehbewegung des Rundtakttisches zu den einzelnen Weiterbearbeitungsstationen befördert werden.

Es befinden sich in dem hier dargestellten Beispiel die am Umfang verteilt angeordneten Formen 33, 34, 35, 36 auf einem Rundtakttisch 5, der im Uhrzeigersinn drehbar im Schritt-Takt angetrieben wird, wobei - wie ausgeführt - das Torf-Wasser- Gemisch zunächst in die Form 33 eingeführt wird.

Durch Beaufschlagung des Antriebsmotors 32 im Schritt-Takt wird dann der Rundtakttisch 5 um eine Stelle weiter nach links bewegt nach Fig. 1, und die Form 33 kommt an die Stelle der Form 34 unter eine Zumischstation 6, in der das vorstehend beschriebene hydrophile Polyurethan-Präpolymere zugegeben wird.

Die Zumischstation 6 besteht aus folgenden Teilen: Ein Heizgerät 78 heizt einen Mischbehälter 79, in dem das Kunststoffmaterial HYPOL enthalten ist, ggf. kann noch ein Spülmittelbehälter vorhanden sein. Das im Mischbehälter 79 angeordnete flüssige Kunststoffmaterial wird über eine Dosierpumpe 80 durch einen Schlauch 81 einem Abgabeventil 82 zugeführt, welches das Kunststoffmaterial in einem Anteil von etwa 3-8 Gew.-% in die Form der Position 34 eingibt.

Die mit dem Kunststoffmaterial aufgefüllte Form der Position 34 wird dann im Schritt-Takt im Uhrzeigersinn an die Stelle der Form 35 bewegt und gelangt in den Bereich einer Rührstation 7, wo eine innige Durchmischung des Torf-Wasser-Gemischs mit dem Kunststoff durch ein mechanisches Mischwerk erreicht wird.

Die Abgabe des Torf/Wasser-Gemischs kann auch mit der Zumischstation 6 zusammengefaßt sein, wobei der Zulauf des Polyurethan-Präpolymeren direkt am Auslauf des Torf/Wasser-Gemischs erfolgt, so daß die Herstellung des Torf/Wasser/Kunststoffgemischs in einer Station erfolgt und die Zugabe der einzelnen Komponenten nicht durch den Schrittakt unterbrochen ist.

Die so durchmischte Form der Position 35 gelangt dann wiederum im Schritt-Takt in den Bereich einer Ausstoß-Station 8, wobei die Form der Position 35 an die Stelle der dort gezeichneten Form der Position 36 gelangt. Durch Betätigung eines vertikal bewegbaren Schlittens 38 mit an dessen unterem Ende befindlichem Stößel 39 wird der Formkörper aus der Form 36 in eine darunter liegende auf einem Fördersystem 21 befindliche Werkzeugform 40 ausgestoßen.

Der ausgestoßene Formkörper mit etwa einem Volumen von ca. 7 l hat eine pastöse Zusammensetzung, so daß er relativ leicht in der darunter liegenden Werkzeugform 40 verfließt und sich verteilt.

Die Werkzeugform ist schematisiert in Fig. 3 dargestellt, wobei diese Werkzeugform und die darin befindlichen Formkörper allerdings schon in einem späteren Bearbeitungsstadium dargestellt sind.

Im Bearbeitungsstadium unterhalb der Ausstoßstation 8 sieht die Werkzeugform 40 wie folgt aus:

Auf einem rechteckförmigen Grundgestell 43, welches einen umlaufend erhöhten Rand aufweist, ist ein Rahmen 42 aufgesetzt.

Grundgestell 43 und Rahmen 42 bilden also eine zweiteilige Werkzeugform 40, wobei wesentlich ist, daß im Zwischenraum zwischen dem Rahmen 42 und dem Grundgestell 43 eine Trägerplatte 45 angeordnet ist, welche konische Aufnahmen 46 als bodenseitige Ausformungen für die daraus zu erhaltenden Formkörper 47 aufweisen.

Die Trägerplatte 45 füllt den gesamten Bodenbereich des Grundgestells 43 aus und besteht aus beliebigem Material, zweckmäßig aus einem Kunststoffteil, welches entweder im Tiefziehverfahren, im Blasverfahren oder im Spritzgußverfahren hergestellt sein kann.

Diese Trägerplatte 45 ist die eigentliche Aufnahmeform für die später herzustellenden Formkörper 47 und bildet gleichzeitig die Halterung dieser Formkörper 47.

In einem ersten Ausführungsbeispiel kann deshalb eine Werkzeugform 40 zwischen 216 und 1457 Aufnahmen enthalten. Diese Anzahl richtet sich nach der Größe der Aufnahmen 46, wobei z. B. von einer Größe einer Werkzeugform von 566 × 376 mm (Innenmaß der Werkzeugform) ausgegangen wird. Es versteht sich von selbst, daß die Ausdehnungen der Werkzeugform in beliebigen Grenzen variierbar ist.

Die aus der Ausstoßstation 8 ausgestoßene pastöse Masse verteilt sich also in der Werkzeugform 40 so, daß praktisch die ganze Werkzeugform ausgefüllt wird und damit die Trägerplatte 45 vollständig von der Mischung aus Torf, Wasser und Kunststoff bedeckt ist.

Das Fördersystem 21 verbindet die Ausstoßstation 8 und alle nachfolgend beschriebenen Stationen 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 17, 19 und 20. Es besteht gemäß Fig. 3 aus einem umlaufenden bewegten Trum 51, welches mit einer gleichfalls umlaufenden Kette 52 verbunden ist, wobei die Kette in einem gemäß Fig. 3 in Stirnansicht U-förmigen Haltrahmen 83 geführt ist. Die Werkzeugform bzw. mehrere Werkzeugformen 40 sind hierbei fest über entsprechende Schraubverbindungen mit dem bewegten Trum 51 verbunden.

Das bewegte Trum 51 ist über eine Trennstelle 84 formschlüssig mit der umlaufenden Kette 52 verbindbar, so daß entweder eine Kopplung mit der Kette erfolgt oder, wenn die gesamte Werkzeugform 40 abgehoben wird, damit auch das umlaufende Trum 51 im Bereich der Trennstelle 84 von der Kette 52 entfernt wird.

Nach der Ausstoßstation 8 wird also die Werkzeugform 40 in der in Fig. 3 beschriebenen Weise in Pfeilrichtung 85 einer Schließstation 9 zugeführt.

In der Schließstation 9 wird die bisher offen gewesene Werkzeugform 40 mit einem in Fig. 3 dargestellten Deckel 41 verschlossen. Zweckmäßig wird der Deckel 41 über die Werkzeugform 40 geschoben. Mit dem Aufschieben des Deckels 41 wird eine noch bessere Verteilung des Kunststoff- Wasser-Torfgemischs im Bereich der Werkzeugform 40 erreicht, wobei der Deckel 41 über an jeder Ecke angeordnete Spannelemente 44 festgehalten wird.

An der Unterseite des Deckels 41 sind Stifte 50 angeordnet, die in den später erhaltenen Formkörpern 47 entsprechende Löcher 48 freihalten, die dann zum Einsetzen der Sämlinge dienen.

Nach Versehen der Werkzeugform 40 mit dem Deckel 41 in der Schließstation 9 gelangt die in Fig. 3 dargestellte Werkzeugform 40 ggf. in eine Pufferstation 10, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist.

Die Pufferstation 10 besteht aus zwei nebeneinander angeordneten Paternoster-Stationen, wobei selbstverständlich statt zweier nebeneinander angeordneter Paternoster-Stationen auch andere Puffermöglichkeiten möglich sein sollen.

Die Pufferstation ist für die erfolgreiche Ausführung nicht erforderlich. Wird wenig Wasser verwendet, z. B. 0,5 l H₂O/7 l Charge, so kann die Pufferstation entfallen, da nur kurze Trocknungszeiten notwendig sind. Bei höherem Wasseranteil von beispielsweise 1,5 l H₂O/7 l Charge empfiehlt sich der Einsatz der Pufferstation.

Die Funktion der Pufferstation besteht nur darin, daß mit dem Betrieb der Pufferstation eine genügende Reaktionszeit für das Kunststoff-Torf- Wasser-Gemisch gewährleistet wird. In der Regel beträgt die Reaktionszeit 6 bis 15 Minuten, insbesondere etwa 8 Minuten. Statt eines derartigen zweistufigen Paternosters könnte somit auch ein entsprechender Drehtisch oder eine andere Pufferstation eingesetzt werden. Der Paternoster nach Fig. 4 besteht aus im gegenseitigen Abstand an einer umlaufenden Kette 57 befestigten Haltern 60, wobei die in einer Ebene befindlichen Halter 60 jeweils zwei Werkzeugformen 40 nebeneinander liegend aufnehmen. Im Betrieb der beiden in Fig. 4 gezeigten nebeneinander angeordneten Paternoster-Stationen wird das bewegte Trum 51 gemäß Fig. 3 in Pfeilrichtung 62 zusammen mit der Werkzeugform 40 in die erste Paternoster- Station befördert. Dies erfolgt dadurch, daß an der umlaufenden Kette 57 entsprechende Halter 60 angeordnet sind, welche die Werkzeugform 40 zusammen mit dem Trum 51 vom Fördersystem 21 abheben und in Pfeilrichtung 62 mit dem linken Paternoster nach Fig. 1 bewegen.

Nach dem Einschieben der Werkzeugformen 40 in die Halter 60 der linken Paternoster-Station werden diese Halter 60 zusammen mit der umlaufenden Kette 57 im Schritt-Takt in Pfeilrichtung 59 nach oben bewegt, wo sie in den Bereich eines in Querrichtung arbeitenden Schiebers 56 gelangen, der von einem Motor 55 angetrieben wird. Dadurch werden die Werkzeugformen 40 in Pfeilrichtung 61 in die rechts daneben liegenden Paternoster eingeschoben, wobei der Motor 55 zum Drehantrieb der Kette 57 beim linken Paternoster und der Motor 55 für den Drehantrieb der Kette 57 in Pfeilrichtung 58 beim rechten Paternoster vorgesehen ist.

Der Schieber 56 schiebt also die Werkzeugformen 40 in Pfeilrichtung 61 in den rechten Paternoster, der dann die Werkzeugformen 40 in Pfeilrichtung 58 nach unten bewegt, wo sie wieder in den Bereich des Fördersystems 21 geraten und in Pfeilrichtung 63 von dem Fördersystem 21 einer Öffnerstation 11 zugeführt werden.

In der Öffnerstation 11 sind entsprechende Greifer vorhanden, die am Deckel befindliche Halterungen 54 ergreifen, und wobei der jeweilige Deckel 41 nach dem Öffnen der Spannelemente 44 von einem nicht näher dargestellten Handling-Gerät nach oben in vertikaler Richtung abgenommen wird. Die so geöffneten Werkzeugformen 40 laufen über das Fördersystem 21 weiter und gelangen dort in den Bereich einer Längsteilstation 12, in der die in der Werkzeugform 40 ausgebildeten Formkörper in Längsrichtung geschnitten werden.

Die Längsteilstation 12 besteht im wesentlichen aus einem Schlitten 68, der in horizontaler Richtung auf einem Gestell verfahrbar ist, wobei am Schlitten über einen Antriebsmotor 64 drehend angetriebene Schnittwellen 65 angeordnet sind, welche drehfest damit verbundene und im gegenseitigen Abstand voneinander angeordnete Schnittscheiben 66 tragen.

Die Schnittwelle 65 wird in Pfeilrichtung 67 über die Werkzeugform geführt, wobei Längsschlitze 49 in die Formkörper eingesägt werden, wie es in Fig. 3 schematisiert dargestellt ist.

Wichtig ist, daß die Schnitt-Tiefe der Schlitze 49 so gewählt ist, daß die darunter liegende und den Bodenbereich bildende Trägerplatte 45 nicht verletzt wird.

Nach dem Durchlaufen der Längsteilstation 12 gelangt die Werkzeugform 40 in den Bereich einer Querteilstation 13, wo die Formkörper quergeschnitten werden. Hierzu ist wiederum an einem Schlitten 70 eine Schnittwelle 65 angeordnet, mit gleichfalls im Abstand angeordneten Schnittscheiben 66, die in Pfeilrichtung 71 bewegt werden, wobei auch hier der Schlitten 70 mit einem Antriebsmotor 69 versehen ist.

Die Schnittscheiben 66 werden in Pfeilrichtung 71 in Querrichtung über die Formkörper geführt, wobei jetzt nach dem Durchlaufen der Querteilstation 13 die Formkörper voneinander getrennt sind und nur noch über Sollbruchstellen 86 (Fig. 3) mit einer Stärke von etwa 1 mm zusammengehalten werden.

In der darauffolgenden Station 14 werden die Rahmen 42 entfernt, so daß nur noch das Grundgestell 43 mit der darin befindlichen Trägerplatte 45 und den jetzt fertiggeschnittenen Formkörpern 47 enthalten sind. In der Station 14 sind Eckgreifer vorhanden, welche die Rahmen 42 später, wenn diese wieder eingelegt werden, in Pfeilrichtung 73 zu der daneben liegenden Station 19 bringen.

Die Trägerplatte 45 mit dem Grundgestell 43 wird von dem Fördersystem 21 in den Bereich einer Station 15 gefördert, wo über einen vertikal bewegbaren Schlitten 74 die Trägerplatte 45 nach oben abgehoben wird und in den Bereich einer Stapelstation 16 gebracht wird. Die Stapelstation 16 ist in Fig. 5 näher dargestellt. Darin werden die Trägerplatten 45 mit den darin fertig ausgebildeten Formkörpern 47 übereinanderliegend gestapelt, wobei sich mehrere Möglichkeiten ergeben. Die Stapelstation 16 kann aus einem Transportsystem 75 bestehen; es können aber auch Hubtische oder ähnliche Möglichkeiten zur Stapelung von übereinanderliegenden Trägerplatten mit darin befindlichen Formkörpern vorhanden sein.

Die übereinandergestapelten Trägerplatten 45 mit den darin befindlichen Formkörpern werden dann im gezeigten Ausführungsbeispiel in Pfeilrichtung 76 abtransportiert, während die leeren Grundgestelle 43 zur erneuten Aufnahme der Formmasse hergerichtet und zur Ausstoßstation 8 rückgeführt werden.

Dazu werden die nun leeren Grundgestelle 43 von dem Transportsystem 21 in den Bereich einer Einlegestation 17 gefördert, wo über ein Transportband 18 seitlich in Pfeilrichtung 77 neue Trägerplatten 45 (ohne Formkörper) herangeführt werden und in das Grundgestell 43 eingelegt werden.

Die so mit den Trägerplatten 45 versehenen Grundgestelle 43 gelangen nun durch das Transportsystem 21 in den Bereich einer Station 19, wo die Rahmen 42 eingelegt werden, und die so zugerichteten Werkzeugformen 40 gelangen dann in den Bereich einer Absaugstation 20, wo das Wasser aus der Werkzeugform 40 und die Schnittreste aus den beiden Stationen 13 und 14 abgesaugt werden.

Die Werkzeugform ist damit vollständig gesäubert und gelangt wieder in den Bereich der Ausstoßstation 8, wo der vorher beschriebene Vorgang von neuem beginnt.

In Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage dargestellt, die kontinuierlich arbeitet. Im Vormischbehälter 3, der dem der Fig. 1 entspricht, wird das Gemisch aus Torf und Wasser hergestellt. Über die Dosiereinrichtung 87 bestehend aus Rohrleitung mit Dosierventil wird das Torf-Wasser-Gemisch an die Bandbeschickungseinheit 88 abgegeben. Gegebenenfalls ist neben dem Vormischbehälter 3 ein zweiter Vormischbehälter angeordnet, so daß bei Leerung des einen Behälters auf den zweiten umgeschaltet werden kann und kontinuierlich weitergearbeitet werden kann. Die Bandbeschickungseinheit 88 steht in Verbindung mit der Zumischstation 6 für das Polyurethan-Präpolymere, in der das Kunststoffmaterial über ein Heizgerät 78 erwärmt wird und über die Leitung 81 mit Dosierventil an die Mischvorrichtung der Bandbeschickungseinheit 88 abgegeben wird. Die Bandbeschickungseinheit 88 dient zum Vermischen der Komponenten und zur Abgabe des Mischguts auf ein kontinuierlich bewegtes Band. Die Bandbeschickungseinheit 88 weist einen Ständer 99 auf, der das zur Vermischung vorgesehene Rührwerk trägt. Die gesamte Bandbeschickungseinheit ist auf einem Drehgestell zum Ausschwenken montiert. Einzelheiten der Bandbeschickungseinheit 88 werden später anhand von Fig. 8 näher erläutert.

Das aus der Bandbeschickungseinheit 88 abgegebene Mischgut gelangt auf darunter befindliche Platten 97, die auf dem Band 89 kontinuierlich in Pfeilrichtung bewegt werden. Die Platten 97 sind stumpf aneinander stoßend angeordnet und jeweils mit einer Vielzahl von Stiften in genau vorgegebenem Abstand versehen, die später die Ausnehmung im Formkörper zur Aufnahme des Sämlings definieren. Das auf den Platten 97 befindliche Mischgut gelangt nach kontinuierlicher Vorwärtsbewegung auf dem Band unter einer Verteilstation 90 hindurch, in der das Material durch den Preßdruck der Walze über die gesamte Breite des Bandes in gleichmäßiger Schichtdicke verteilt und angepreßt wird. In spezieller Ausführungsform wird dabei eine Schichtdicke von etwa 40 mm erreicht.

Nach Durchlauf unter der Verteilstation 90 hindurch gelangt das Material in den Bereich der Längsteilstation 12, in der eine linienweise Aufteilung des bandförmigen Formkörpers in Längsrichtung erfolgt. Die Ausbildung der Längsteilstation 12 wird im einzelnen anhand der Fig. 9 später erläutert.

An die Längsteilstation 12 schließt sich die Querteilstation 13 an. Dort werden die bereits längsgeteilten Formkörper quergeschnitten, so daß sie nun voneinander getrennt sind, wobei gleichzeitig die Trennfuge zwischen den einzelnen Platten durchschnitten wird.

In spezieller Ausführung weisen die Platten (97) eine Größe von 380 × 284 mm auf. Beispielsweise werden auf jeder Platte mit 108 Stiften 108 Stück Formkörper mit Abmessungen von 28 × 28 × 40 mm ausgebildet.

Nach dem Querteilen in der Querteilstation 13 gelangen die abgeteilten Formkörper in die Drehstation 100 und weiter in einen Trocknungsofen 91. Beim Durchwandern des Trocknungsofens wird der in den Formkörpern enthaltene Wasseranteil weitgehend entfernt. In einer weiteren Drehstation 100 wird wiederum die Bewegungsrichtung der auf den Platten angeordneten Formkörper geändert, die dann der Entladestation 92 zugeführt werden. In der Entladestation werden die Formkörper mit Hilfe von Greifern von den jeweiligen Platten abgehoben und dabei beispielsweise Formkörper von 10 Platten übereinander gestapelt, auf ein Transportband 101 abgelegt und im Takt wegbefördert. Die Platte 97 verbleibt hierbei auf dem Band 89 und gelangt nach Leerung wieder unter die Bandbeschickungseinheit zur erneuten Aufnahme des Formgutes.

In Fig. 7 ist ein Ausschnitt aus der Anlage der Erfindung gemäß Fig. 6 gezeigt. Das aus dem Vormischbehälter 3 abgegebene Torf/Wasser-Gemisch wird mit dem aus der Hypol-Vorbereitung 6 abgegebenen Polyurethan-Präpolymeren im Mischkopf der Bandbeschickungseinheit vermischt und das Gemisch auf das Band 89 kontinuierlich abgegeben. Nach Vorwärtsbewegung auf dem Band findet die Verteilung des Mischgutes durch die mit einem Antrieb versehene Walze der Verteilstation 90 statt, wobei das Gut die gesamte Breite des Bandes einnimmt. Die in Bewegungsrichtung sich daran anschließende über dem Band angeordnete Längsteilstation 12 besteht aus einer angetriebenen Walze mit Fräsrädern 96, durch die eine Längsteilung des Mischgutes vorgenommen wird. Das längsgeteilte Formgut wandert dann in der gezeigten Ausführungsform auf ein senkrecht zum Band 89 laufendes Band 102 und wird in der über diesem Band angeordneten Querteilstation 13, die gleichfalls eine mit Fräsrädern ausgestattete Profilwalze darstellt, die mit einem Antrieb versehen ist, in Querrichtung unterteilt. Das auf dem Band weitergeförderte nun bereits zum endgültigen Formkörper unterteilte Formgut wandert dann zur Trocknung durch einen Trocknungsofen 91, der beispielsweise als Mikrowellenofen ausgebildet ist, und kommt anschließend zur Entladestation 92 und schließlich zum Abtransport auf das Transportband 101.

In Fig. 8 ist eine Variante der Misch- und Abgabestation für das Mischgut näher erläutert. Polyurethan-Präpolymeres und Torf/Wasser-Gemisch gelangen über getrennte Zuführungen in einen Mischtopf 93, in dem das Gut durch einen mit Motor 104 angetriebenen Rührer 103 vermischt wird. Der Mischtopf 93 ist direkt auf einer Extruderschnecke 94 aufgesetzt, die über einen Antrieb angetrieben wird und dadurch das Material innig vermischt und zusammenpreßt. Am Auslaufende des Extrudergehäuses schließt sich ein statischer Mischer 95 an. Der statische Mischer kann jedoch auch weggelassen werden und das Mischgut direkt in kontinuierlicher Dosierung auf das darunter liegende Band aufgegeben werden.

In Fig. 9 wird die Längsteilstation 12 näher erläutert. Sie besteht aus einer angetriebenen Profilwalze, die in gleichen Abständen Fräsräder 96 aufweist, die an den äußeren Rändern abgeschrägt sind. Unter dieser Längsteilstation 12 wird das auf der Platte 97 befindliche Mischgut zur Längsteilung hindurchgeführt. Dabei wird einerseits durch die Preßwalze das Material in die genau definierte Schichtdicke gebracht und andererseits werden durch die rotierenden Fräsräder Längsnuten eingefräst, so daß der gesamte bandförmige Formkörper linienweise aufgeteilt wird. Durch die in der darunter liegenden Platte 97 ausgebildeten Stifte 98 werden die später in den Formkörpern vorliegenden Ausnehmungen zur Aufnahme des Sämlings ausgebildet.

Der Vorteil der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen gemäß den Fig. 6 bis 9 besteht darin, daß danach voll kontinuierlich gearbeitet werden kann und in der Regel auch mit geringeren Wassermengen operiert werden kann, so daß auf Einrichtungen zur Formhaltung des Materials während der Herstellung weitgehend verzichtet werden kann. Bereits in der Verteilstation wird durch die Walze ein sehr formstabiler Formkörper erreicht. Die endgültige Festigkeit erhalten die Formkörper jedoch erst nach dem Trocknungsvorgang.

In der vorstehenden Beschreibung wurde eine automatisierte bzw. eine kontinuierliche Herstellung von Kunststoff-Torf-Formkörpern beschrieben, wobei das Formgut kontinuierlich die einzelnen Behandlungsstufen durchläuft bzw. mit einem Transportsystem die verschiedenen Transportwege zwischen den einzelnen Stationen bewältigt werden.

Es kann jedoch auch eine Verarbeitung zu Formkörpern von Hand erfolgen, wobei die Stationen nicht durch ein Transportsystem miteinander verbunden sind, sondern die Übertragung von einer Station in eine andere einfach per Hand erfolgt, was nicht schwierig ist, da derartige Werkzeugformen 40, wie sie vorstehend beschrieben wurden, sehr leicht transportabel sind.

Ebenso ist es auch möglich, die Zuführeinrichtungen für die Zuführung des Torf/Wasser- Gemisches von Hand zu gestalten, d. h. das Torf/Wasser-Gemisch wird portionsweise über einen Schöpflöffel, eine Kelle oder dergleichen proportioniert, wird auf einen Werktisch gebracht und dort mit einem handbetätigten Rührer mit der Kunststoffmischung verrührt und von Hand in die Werkzeugform 40 geschüttet und somit auf eine Vielzahl von Aufnahmen verteilt, wobei dann in der Werkzeugform die vorher beschriebene Polymerisation stattfindet und eine Vielzahl von Formlingen erhalten wird, in welche die Sämlinge eingebracht werden können.

Zeichnungslegende

  3 Vormischbehälter
  4 Torf-Wasser-Station
  5 Rundtakttisch
  6 Zumischstation
  7 Rührstation
  8 Ausstoßstation
  9 Schließstation
 10 Pufferstation
 11 Öffnerstation
 12 Längsteilstation
 13 Querteilstation
 14 Station (Rahmen entfernt)
 15 Station (Trägerplatte 45 entfernt)
 16 Stapelstation
 17 Einlegestation
 18 Transportband
 19 Einlegestation (Rahmen eingelegt)
 20 Absaugstation
 21 Fördersystem
 22 Rührwerk
 23 Halterung
 24 Wasserzulauf
 25 Membranpumpe
 26 Rohr
 27 Waage
 28 Rührwerk
 29 Membranpumpe
 30 Rohr
 31 Zweiwege-Hahn
 32 Antriebsmotor
 33 Form
 34 Form
 35 Form
 36 Form
 38 Schlitten
 39 Stößel
 40 Werkzeugform
 41 Deckel
 42 Rahmen
 43 Grundgestell
 44 Spannelement
 45 Trägerplatte
 46 Aufnahme
 47 Formkörper
 48 Loch
 49 Schlitz
 50 Stift
 51 bewegtes Trum
 52 Kette
 54 Halter (Deckel 41)
 55 Motor
 56 Schieber
 57 Kette
 58 Pfeilrichtung
 59 Pfeilrichtung
 60 Halter
 61 Pfeilrichtung
 62 Pfeilrichtung
 63 Pfeilrichtung
 64 Antriebsmotor
 65 Schnittwelle
 66 Schnittscheiben
 67 Pfeilrichtung
 68 Schlitten
 69 Antriebsmotor
 70 Schlitten
 71 Pfeilrichtung
 72 Eckgreifer
 73 Pfeilrichtung
 74 Schlitten
 75 Transportsystem
 76 Pfeilrichtung
 77 Pfeilrichtung
 78 Heizgerät
 79 Mischbehälter
 80 Dosierpumpe
 81 Schlauch
 82 Abgabeventil
 83 Halterahmen
 84 Trennstelle
 85 Pfeilrichtung
 86 Sollbruchstellen
 87 Dosiereinrichtung
 88 Bandbeschickungseinheit
 89 Band
 90 Verteilstation
 91 Trocknungsofen
 92 Entladestation
 93 Mischtopf
 94 Extruderschnecke
 95 Statischer Mischer
 96 Fräsräder
 97 Platte
 98 Stifte
 99 Ständer
100 Drehstation
101 Band
102 Band
103 Rührer
104 Motor

Claims (21)

1. Formkörper zum Aufziehen eines Sämlings, der in dem Formkörper angeordnet ist, wobei der Formkörper Torf sowie als Gerüst einen aus einem hydrophilen Polyurethan-Präpolymeren gebildeten offenzelligen Schaumstoff enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoff in einem Anteil von etwa 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf Trockenmasse, enthalten ist.

2. Formkörper zum Aufziehen eines Sämlings, der in dem Formkörper angeordnet ist, wobei der Formkörper Torf mit Zusätzen von Nährstoffen, sowie als Gerüst einen aus einem hydrophilen Polyurethan-Präpolymeren gebildeten offenzelligen Schaumstoff enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoff in einem Anteil von etwa 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf Trockenmasse, enthalten ist.

3. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan-Präpolymere in einem Anteil von etwa 6 bis 8 Gew.-%, insbesondere 8 Gew.-%, in dem Formkörper enthalten ist.

4. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch aus Torf und Wasser mit einem hydrophilen Polyurethan-Präpolymeren in einer Menge von 3 bis 8 Gew.-%, insbesondere 6 bis 8 Gew.-%, bezogen auf Trockenmasse, vermischt wird und in einer Werkzeugform unter Aushärtung des Kunststoffs zu einem offenzelligen Schaumstoff zu einem Formkörper geformt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Torf mit Wasser zu einem Vorgemisch verarbeitet wird, das Vorgemisch in einzelne Portionen unterteilt wird, denen jeweils das hydrophile Polyurethan-Präpolymere in einer Menge von 3 bis 8 Gew.-%, insbesondere 6 bis 8 Gew.-%, bezogen auf Trockenmasse, unter inniger Vermischung zugesetzt wird, die pastöse Mischung in eine Werkzeugform ausgestoßen wird und darin mindestens so lange verbleibt, bis der Kunststoff ausgehärtet ist, wonach das Material zu den einzelnen Formkörpern geschnitten und aus der Werkzeugform entfernt wird.

6. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vorgemisch aus Torf und Wasser in kontinuierlicher Arbeitsweise mit 3 bis 8 Gew.-%, insbesondere 6 bis 8 Gew.-%, Polyurethan- Präpolymeren, bezogen auf Trockenmasse, vermischt wird, das Gemisch zu einem bandförmigen Formkörper geformt wird, dieser auf die Größe der endgültigen Formkörper geschnitten wird, die anschließend getrocknet werden.

7. Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern nach einem der Ansprüche 1-3, gekennzeichnet durch einen Vormischbehälter (3) zum Vermischen von Torf mit Wasser, eine Dosiereinrichtung (Membranpumpe (29), Rohr (30), Zweiwege-Hahn (31)) zur Abgabe bestimmter Volumeneinheiten des Gemischs in Formen (33, 34, 35, 36), die auf einem drehbaren Rundtakttisch (5) an dessen Umfang verteilt in Abständen entsprechend dem Schritt-Takt angeordnet sind, eine im Abstand entsprechend dem 1. Schritt-Takt oberhalb der Form angeordnete Zumischstation (6), in der das Polyurethan-Präpolymere dem in der darunter befindlichen Form vorliegenden Gemisch zugemischt wird und eine im Abstand entsprechend dem 2. Schrittakt oberhalb der Form angeordnete Rührstation (7), eine im Abstand entsprechend dem 3. Schrittakt angeordnete Ausstoßstation (8), in der der pastöse Formkörper aus der Form in eine Werkzeugform (40) ausgestoßen wird, eine Schließstation (9) zum Schließen der Werkzeugform, und eine sich daran anschließende Pufferstation (10), in der das in der Werkzeugform befindliche Gemisch zur Härtungsreaktion verweilt, eine anschließende Öffnerstation (11) zum Öffnen der Werkzeugform, anschließende Teilstationen (12, 13), in denen der verfestigte Formkörper zu den endgültigen Formkörpern (47) geschnitten wird, anschließende Stationen (14, 15), in denen die Formkörper weitgehend freigelegt werden und eine Stapelstation (16), in der die endgültigen Formkörper gestapelt werden.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zumischstation (6) für die Zugabe des Polyurethan-Präpolymeren direkt am Auslauf des Torf/Wasser-Gemischs oberhalb der Form angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugform (40) aus einem Grundgestell (43) mit aufgesetztem Rahmen (42) und einem aufbringbaren Deckel (41) besteht, wobei im Zwischenraum zwischen Rahmen und Grundgestell eine Trägerplatte (45) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (41) an der Unterseite Stifte (50) aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Pufferstation (10) aus zwei nebeneinander angeordneten Paternosterstationen aus umlaufender Kette (57) und daran befestigten Haltern (60) zur Aufnahme der Werkzeugformen (40) besteht.

12. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sich an die Station (15), in der die Trägerplatte (45) mit den darauf befindlichen Formkörpern (47) abgehoben und zur Stapelstation (16) gebracht wird, Einlegestationen (17, 19) anschließen, in denen neue Trägerplatten (45) in das Grundgestell (43) sowie die Rahmen (42) eingelegt werden.

13. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Einlegestation (19) eine Absaugstation (20) zur Reinigung der Werkzeugform (40) angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stationen (8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 17, 19, 20) durch ein Fördersystem (21) verbunden sind.

15. Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern nach einem der Ansprüche 1-3, gekennzeichnet durch einen oder mehrere Vormischbehälter (3) zum Vermischen von Torf mit Wasser, eine Dosiereinrichtung (87) zur kontinuierlichen Abgabe des Gemischs an eine Bandbeschickungseinheit (88), in der das Polyurethan-Präpolymere zugemischt wird und das Mischgut auf ein kontinuierlich bewegbares Band (89) gefördert wird, eine über dem Band angeordnete Verteilstation (90) zur Verteilung des Materials über die Breite des Bandes, eine anschließend über dem Band angeordnete Längsteilstation (12) und eine Querteilstation (13) zur Unterteilung des Gutes und Ausbildung der Formkörper (47), einen von Band und Formkörpern durchlaufenen Trocknungsofen (91) und eine Entladestation (92).

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Band-Beschickungseinheit (88) einen mit motorangetriebenem Rührwerk versehenen Mischtopf (93) aufweist, der direkt auf eine Extruderschnecke (94) aufgesetzt ist, die das Mischgut ggf. über einen statischen Mischer (95) auf das Band (89) fördert.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilstation (90) als Walze ausgebildet ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsteilstation (12) und die Querteilstation (13) als Profilwalzen mit rotierbaren Fräsrädern (96) ausgebildet sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsteilstation (12) zum Trennen der Formkörper in Längsrichtung einen in horizontaler Richtung beweglichen Schlitten (68) mit über einen Antriebsmotor (64) drehend angetriebener Schnittwelle (65) und damit drehfest verbundenen im Abstand angeordneten Schnittscheiben (66) aufweist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Querteilstation (13) zum Trennen der Formkörper in Querrichtung einen beweglichen Schlitten (70) mit über einen Antriebsmotor (69) drehend angetriebener Schnittwelle und damit drehfest verbundenen im Abstand angeordneten Schnittscheiben (66) aufweist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahme des Formgutes auf dem Band (89) Platten (97) vorgesehen sind, die eine Vielzahl von Stiften (98) in regelmäßigen Abständen aufweisen.