DE3823069A1 - Verfahren zur herstellung von thermoschablonengrund-flachmaterial fuer schablonendruck - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Wärme- bzw. Thermoschablonengrund-Flachmaterial oder -Schablonenmaster-Flachmaterial bzw. -Schablonengrundbögen zum Schablonen- bzw. Matritzendruck. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Thermo­ schablonengrund-Flachmaterial mit verbesserten Perforations­ eigenschaften.

Bekannt ist Thermoschablonengrund-Flachmaterial, das da­ durch erhalten wird, daß man einen thermoplastischen Harz­ film auf ein poröses Substrat, beispielsweise poröses, dünnes Papier, laminiert und danach eine Trennmittelschicht auf der Oberfläche des Films vorsieht, um eine Schmelz­ haftung des Films am Manuskript oder Thermokopf zu ver­ hindern. Bei der Herstellung von Schablonen unter Verwen­ dung von Thermoschablonengrund-Flachmaterial wird ein Manuskript bzw. eine Vorlage in enger Berührung auf die Oberfläche des Films des Schablonengrund-Flachmaterials aufgebracht, wonach man mit IR-Licht oder Xenon-Blitzlicht oder -Bogenlicht von der Seite des perforierten Substrats des Thermoschablonengrund-Flachmaterials bestrahlt, um Wärme in den schwarzen Bildbereichen des Manuskripts zu er­ zeugen, den Film des Thermoschablonengrund-Flachmaterials mit der erzeugten Wärme durch Schmelzen perforiert und danach das Manuskript von Thermoschablonengrund-Flachma­ terial abzieht. Alternativ wird das Bild eines Manuskripts von einem Bildsensor gelesen, wonach man den Film des Schablonengrund-Flachmaterials mit der Wärme eines Thermo­ kopfs entsprechend dem Bild durch Schmelzen perforiert.

Zur Verbesserung der Perforationseigenschaften des Thermo­ schablonengrund-Flachmaterials ist ein Verfahren, bei dem sich das Material des thermoplastischen Films leicht durch Wärme perforieren läßt, und ein Verfahren vorgeschla­ gen worden, bei dem ein dünnerer thermoplastischer Film vor­ gesehen wird.

Wenn jedoch diese Verfahren angewendet werden, stellt sich der Nachteil ein, daß sich die mechanischen Festig­ keiten, beispielsweise die Zugfestigkeit, des thermopla­ stischen Films reduzieren, so daß er leicht brechen kann, wenn er beispielsweise auf das poröse Substrat aufgebracht wird.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Thermoschablonengrund-Flachmaterial vorzusehen, bei dem das Flachmaterial, selbst dann, wenn ein thermoplastischer Film verwendet wird, der hervorragende Perforationseigen­ schaften bietet, jedoch geringe mechanische Festigkeiten besitzt, verhindert, daß der Film bricht, so daß die Pro­ duktivität verbessert wird.

Demgemäß sieht die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Thermoschablonengrund-Flachmaterial vor, bei dem in einer Stufe thermoplastische Filme auf beide Seiten eines Grundfilms laminiert werden, in einer Stufe poröse Substrate an die thermoplastischen Filme gebunden werden, und in einer Stufe die thermoplastischen Filme, die an die porösen Substrate gebunden sind, vom Grundfilm abgezogen werden.

Nachstehend wird die Erfindung durch Figuren näher erläutert. Die

Fig. 1, 2 und 3 zeigen eine Querschnittsansicht, die eine Ausführungsform der Herstellungsstufen eines Thermoschablonengrundbogens gemäß der Erfindung erläutert;

Fig. 4 zeigt ein Blockdiagramm, das das Herstellungsver­ fahren eines laminierten Films gemäß der Erfindung nach einem Koextrusionsverarbeitungsverfahren erläutert;

Fig. 5 und 6 zeigen jeweils eine Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung eines Thermoschablonengrund­ bogens gemäß der Erfindung; und

Fig. 7 zeigt eine andere Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung des Thermoschablonengrundbogens gemäß der Erfindung.

Die Herstellungsstufen gemäß der Erfindung umfassen eine Stufe, bei der thermoplastische Filme 3 A und 3 B auf beide Seiten eines Grundfilms 1 gemäß Fig. 1 laminiert werden, eine Stufe, bei der poröse Substrate 5 A und 5 B an die thermoplastischen Filme 3 A und 3 B gemäß Fig. 2 gebunden werden, und eine Stufe, bei der die thermoplastischen Filme 3 A und 3 B, die an die porösen Substrate 5 A und 5 B gebunden sind, vom Grundfilm 1 abgezogen werden.

Gemäß der Erfindung wird das Laminieren bzw. Aufbringen der thermoplastischen Filme (oder wärmesensitiven Filme) 3 A und 3 B auf den Grundfilm 1 dadurch durchgeführt, daß man diese Materialien einer Koextrusionsverarbeitungsvor­ richtung zuführt und einen laminierten Film bildet und ggf. einem biaxialen Strecken unterwirft oder indem man die thermoplastischen Filme 3 A und 3 B auf den Grundfilm derart laminiert, daß die beiden Filme vom zuletzt genann­ ten Film abgezogen werden können. Als Koextrusionsver­ arbeitungsverfahren können bekannte Verfahren, wie das Aufblas-Koextrusionsformen, das T-Werkzeug-Koextrusions­ formen und das Koextrusionsüberziehen, angewendet werden.

Beispiele für Materialien für die thermoplastischen Filme 3 A und 3 B bestehen aus thermoplastischen Harzen, wie Poly­ estern, Polycarbonaten, Polyethylen, Polypropylen, Poly­ amiden, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Vinyliden­ chlorid/Vinylchlorid-Kopolymeren, Polyvinylalkohol, Poly­ styrol, Polyamid oder Polyacetat oder Polyacetal. Die Stärke der Filme 3 A und 3 B liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 10 µm und insbesondere 0,5 bis 5 µm.

Die Wahl des Materials für den Grundfilm 1 unterliegt keiner besonderen Beschränkung, jedoch sind Materialien, die thermoplastische Harze darstellen, jedoch vom Material der thermoplastischen Filme verschieden sind, bevorzugt. Ferner enthält der Grundfilm 1 vorzugsweise ein bekanntes Trennmittel im Gemisch zur Verbesserung der Abzugseigen­ schaften, beispielsweise Verbindungen, die allgemein als Gleitmittel bekannt sind, beispielsweise aliphatische Kohlenwasserstoffe (wie Paraffine oder Wachse), höhere aliphatische Alkohole, deren Fettsäuren oder Ester, Metall­ seifen oder Fluorverbindungen, und Silikontrennmittel, die beispielsweise in der JP-OS 61 40 196 (1986) und JP-OS 61 13 496 (1986) beschrieben sind. Die bevorzugte Menge dieser eingemischten Materialien liegt im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% und vorzugsweise 0,5 bis 4 Gew.-% des Grundfilms. Wenn man die eingemischte Menge einstellt, ist es möglich, eine Stufe wegzulassen, bei der ein Trenn­ mittel auf den thermoplastischen Film nach der Herstellung des Wärmeschablonengrundbogens aufgebracht wird. Der Grund dafür ist darin zu sehen, daß dann, wenn die thermoplasti­ schen Filme, die an das poröse Substrat gebunden sind, vom Grundfilm bei der Stufe gemäß Fig. 3 abgezogen werden, das Trennmittel, das in den Grundfilm eingemischt ist, auf die jeweilige Oberfläche der thermoplastischen Filme übertragen wird. Die Stärke des Grundfilms soll ausreichen, die thermoplastischen Filme zu verstärken, so daß kein Bruch bei der Verarbeitung eintritt, und sie liegt vorzugs­ weise oder beispielsweise im Bereich von 2 bis 50 µm.

Beispiele für Bindemittel zum Binden der porösen Substrate 5 A und 5 B an die thermoplastischen Filme sind Vinylacetat- Bindemittel, Acryl-Bindemittel, Polyester-Bindemittel, Urethan-Bindemittel, Epoxy-Bindemittel und EVA-Bindemittel.

Um die jeweiligen Thermoschablonengrundbogen 7 A und 7 B vom Grundfilm 1 längs der jeweiligen Oberfläche der thermo­ plastischen Filme 3 A und 3 B abzuziehen, werden die Thermo­ schablonengrundbogen vom Grundfilm 1 im Endbereich des gemäß Fig. 2 erhaltenen laminierten Films abgezogen, wonach man die abgetrennten Thermoschablonengrundbogen 7 A und 7 B mit einer geeigneten Aufnahmevorrichtung, bei­ spielsweise einer Aufwickelwalze, in Berührung bringt und sie in einer Zugrichtung zieht, die von der des Grund­ films verschieden ist, beispielsweise in einer Richtung von 30 bis 60° oberhalb oder unterhalb der Horizontalen, wenn die Zugrichtung des Grundfilms die Horizontale ist.

Die porösen Substrate 5 A und 5 B können Substrate sein, die praktisch nicht schmelzen, wenn die thermoplastischen Filme perforiert werden, und sind poröse Materialien, die Tinte beim Drucken durchlassen. Bevorzugte Beispiele sind dünnes Papier oder nicht gewebtes Gewebe aus Natur­ fasern, wie Manila-Hanf, Kozo (Maulbeerbaum-Papier), Mitsu­ mata (papyrusartig verarbeitete Edgeworthia; Edgeworthia papyriferd) oder Pulpe, oder synthetische Fasern wie Poly­ ester, Polyvinylalkohol oder Polyamid, und zwar allein oder im Gemisch, und ferner beispielsweise gewebeartige, flache Gaze aus Polyesterfasern oder Seide.

Die vorstehend genannten Trennmittel können auf die Ober­ flächen der thermoplastischen Filme des Thermoschablonen­ grundbogens aufgebracht werden; wenn jedoch das Trennmittel im Grundfilm wie erwähnt enthalten ist, ist es möglich, das Mittel auf die thermoplastischen Filme zu übertragen, so daß der Vorgang, bei dem Trennmittel aufgebracht wird, entbehrlich wird.

Fig. 4 zeigt ein Blockdiagramm, das das Herstellungsver­ fahren des laminierten Films F gemäß der Erfindung nach einem Koextrusionsverarbeitungsverfahren erläutert. Gemäß dieser Figur wird ein pulveriges oder granuliertes Roh­ material 1 A für den Grundfilm mit einem Gehalt an Trenn­ mittel, das eingemischt und ausreichend zuvor vermischt worden ist, in eine Koextrusionsformvorrichtung 4 gegeben. Entsprechend werden Rohmaterialien 3 a, 3 b für thermoplasti­ sche Filme 3 A und 3 B in die Koextrusionsformvorrichtung 4 gegeben. In dieser Koextrusionsformvorrichtung 4 werden die Grundmaterialien 1 A, 3 a und 3 b allmählich geschmolzen und extrudiert und zu einem dreilagigen Film hinter der Vorrichtung, im Innern der Vorrichtung, oder außerhalb der Vorrichtung verbunden. Als Vorrichtung wird ein T-Werk­ zeug oder ein Aufblaswerkzeug verwendet; wenn das Verbin­ den außerhalb der Vorrichtung durchgeführt wird, kann der Film, der die Vorrichtung verlassen hat, beispielsweise einer Koronaentladung unterworfen werden, um eine Schmelz­ verbindung der Filme zu erreichen. Die Filmstärke wird durch das Abzugverhältnis oder Zugverhältnis in Längsrich­ tung oder seitlicher Richtung bestimmt.

Fig. 5 und 6 zeigen jeweils eine Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung eines Thermoschablonengrund­ bogens. Gemäß dieser Figuren wird der laminierte Film F, der von der Walze 8 abgezogen wird, mit einem Bindemit­ tel, das beispielsweise im UV-Licht härtet, auf beiden Seiten überzogen, d. h. auf den thermoplastischen Filmen 3 A und 3 B, und zwar in einem Bindemittelbeschichtungsbe­ reich 9, der beispielsweise mit einem Walzenbeschichter versehen ist; ferner werden poröse Substrate 5 A und 5 B, die von Walzen 11 zugeführt werden, auf die thermoplasti­ schen Filme 3 A und 3 B durch Kontaktbindung in einem Über­ lagerungs- und Laminierbereich 12 (mit Walzen) aufgebracht, wonach das resultierende Laminat mit UV-Licht mit einer UV-Licht-Bestrahlungsvorrichtung 13 bestrahlt wird, um die Laminierfestigkeit des Laminats zu erhöhen. Der Quer­ schnitt des so erhaltenen Films ist Fig. 2 zu entnehmen. Der Film wird danach einem Abziehvorgang unterworfen, bei dem die Thermoschablonengrundbögen 7 A und 7 B vom Grund­ film 1 abgezogen und in einem Abzieh- und Aufwickelbereich 14 aufgewickelt werden, wodurch Rollen der Thermoschablonen­ grundbögen bzw. -flachmaterialien 15 und eine Rolle des Grundfilms 16 erhalten werden. Die Rollen der Thermoscha­ blonengrundbögen 15 werden in geeignete Größe zugeschnitten und derart weiterverarbeitet, daß man das gewünschte Pro­ dukt erhält. Wenn ein Bindemittel vom Lösungsmitteltyp als genanntes Bindemittel 10 verwendet wird, wird eine Trock­ nungsvorrichtung anstelle der genannten UV-Licht-Bestrah­ lungsvorrichtung 13 vorgesehen.

Die Aufwickelrichtung des Thermoschablonengrundbogens kann beliebig gewählt werden; wenn jedoch gemäß Fig. 5 ein Schablonengrundbogen 7 A derart aufgewickelt wird, daß der thermoplastische Film auf der Innenseite des Bogen bzw. Flachmaterials vorliegt, und der Schablonengrundbogen 7 B derart aufgewickelt wird, daß der thermoplastische Film auf der Außenseite des Bogens bzw. Flachmaterials vorliegt, kann man den Boden bzw. das Flachmaterial 7 A vom Bogen bzw. Flachmaterial 7 B mit dem bloßen Auge unter­ scheiden; sollten irgendwelche Schwierigkeiten auftreten, ist es leicht, die Ursache festzustellen und anzugehen. Wenn die Schablonengrundbögen für verschiedene Zwecke vorgesehen werden sollen, bietet sich so auch die Möglich­ keit, sie auseinanderzuhalten, so daß man sie beispiels­ weise nicht markieren muß.

Wenn andererseits gemäß Fig. 6 die Aufwickelrichtungen der Thermoschablonengrundbögen 7 A und 7 B gleich sind, wenn also die Oberflächen der thermoplastischen Filme jeweils auf der Innenseite der Schablonengrundbögen liegen, dann sind die Zufuhrrichtungen der Schablonengrundbögen bei der Herstellung dieselben; man kann gleichsinnig vor­ gehen, wodurch die Produktivität verbessert wird. Wenn ferner die Thermoschablonengrundbögen derart aufgewickelt werden, daß die thermoplastischen Filme auf ihrer anderen Seite vorliegen, kann Staub auf die Oberfläche der Filme gelangen, jedoch werden die Bögen bzw. Flachmaterialien nicht leicht durch Feuchtigkeit beeinträchtigt. Wenn ande­ rerseits die porösen Substrate auf der Außenseite der Schablonengrundbögen vorliegen, besteht die entgegenge­ setzte Tendenz bzw. Neigung. Es ist daher bevorzugt, die Aufwickelrichtung derart zu bestimmen, daß die Umgebung des Films bei der Lagerung und die Eigenschaften des jewei­ ligen Thermoschablonengrundbogens berücksichtigt werden.

Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung von Thermoschablonengrundbögen gemäß der Erfindung. Bei der Vorrichtung der Figur werden poröse Substrate 5 A und 5 B schrittweise an jeweils eine Oberfläche bzw. Seite des laminierten Films 8 gebunden. Ferner ist eine Schneidvorrichtung 17 vor der Walze 15 vorgesehen; der Thermoschablonengrundbogen wird in gewünschter Breite geschlitzt bzw. geschnitten; so kann eine zusätzliche Schneidstufe weggelassen werden; der Transport ist leicht und die Produktivität wird verbessert, so daß die Kosten gesenkt werden. Wenn ferner der Schablonengrundbogen breit ist, können mehrere Schneidvorrichtungen 17 und entspre­ chende Aufwickelwalzen vorgesehen werden, wodurch es mög­ lich wird, mehrere Thermoschablonengrundbögen unterschied­ licher Größe gleichzeitig zu erhalten. Ferner ist es auch möglich, eine Vorrichtung 18 vorzusehen, mit der man bei­ spielsweise Defekte auf den Bögen bzw. Flachmaterialien im Bereich bzw. hinter den Austrittswalzen 12 feststellen kann. Diese Vorrichtung, mit der man Defekte ermittelt, kann eine übliche optische Vorrichtung sein, die mit einem geeigneten Markierungsmittel versehen ist, um die Defekte zu markieren.

Nachstehend wird die Erfindung durch ein Beispiel näher erläutert.

Beispiel

Es wurde ein laminierter Film, der sich aus einem EVA-Film als Grundfilm und Polyesterfilmen als thermoplastischen Filmen auf beiden Seiten aufbaute, durch Aufblas-Koextru­ sionsformen hergestellt, wonach man den laminierten Film biaxial streckte. Es wurde ein Glycerinester (3 Gew.-%) in den Grundfilm gegeben. Die Stärke des EVA-Films betrug 5 µm und die der Polyesterfilme 2 µm. Ferner wurden poröse Substrate, die sich jeweils aus flacher Mischgaze aus Hanffasern und Polyesterfasern mit einem Grundgewicht von 9 g/m² aufbauten, an den jeweiligen thermoplastischen Film (Polyesterfilm) des laminierten Films mit Urethan­ acrylat (mit UV-Licht härtbares Bindemittel) als Binde­ mittel gebunden und in einer Menge von 0,9 g/m² aufge­ bracht, wonach man das resultierende Material mit einer Härtungsvorrichtung (DHC-40K-3DB von Nihon Denchi Co.; Ausstoß 80 W/cm) bei einer Lineargeschwindigkeit von 10 m/min gehärtet, wodurch die porösen Substrate an die thermo­ plastischen Filme gebunden wurden; danach wurde das resul­ tierende Thermoschablonengrund-Flachmaterial vom Grundfilm an der Grenze der Oberflächen der thermoplastischen Filme abgezogen. Es wurde kein Bruch in den thermoplastischen Filmen des auf diese Weise erhaltenen Thermoschablonen­ grund-Flachmaterial beobachtet. Das Schablonengrund-Flach­ material wurde in eine automatische Schablonen-Druckmaschine (RISOGRAPH 007 DIIIN von Riso Kagaku Corp.) zum Schablonen­ drucken gegeben. Man erhielt ein hervorragendes Bild bei einem Preßaufwand von 0,06 mj/l dot. Die Perforationseigen­ schaften wurden also beträchtlich im Vergleich mit etwa 0,1 mj/l dot verbessert, einem guten Wert bei üblichem Scha­ blonengrund-Flachmaterial aus Polyesterfilmen.

Das vorstehende Beispiel ist eine Ausführungsform für insgesamt drei Schichten aus einem Grundfilm und zwei thermoplastischen Filmen; wenn man jedoch Grundfilme mit Zweischichtstruktur zur Bildung eines laminierten Films mit insgesamt vier Schichten verwendet und danach poröses Substrat aufbringt, das resultierende Material zwischen dem Grundfilm aus den beiden Lagen abzieht bzw. trennt und ferner die Thermoschablonengrund-Flachmaterialien vom jeweiligen Grundfilm abzieht, kann man gleichfalls er­ findungsgemäße Produkte erhalten.

Da erfindungsgemäß die thermoplastischen Filme von einem Grundfilm getragen werden, brechen die thermoplastischen Filme nicht; da es sich ferner bei dem zu verarbeitenden Film um einen laminierten Film handelt und der Film eine große Filmstärke besitzt, so daß die Handhabung bei der Verarbeitung leicht ist, wird die Produktausbeute ver­ bessert; da es ferner möglich ist, Thermoschablonengrund- Flachmaterialien auf beiden Seiten des Grundfilms zu bilden, wird die Produktivität verbessert; da es schließlich möglich ist, sehr dünne Filme von beispiels­ weise 2 µm oder weniger als thermoplastische Filme vorzu­ sehen, wird das Auflösungsvermögen beim Schablonendruck verbessert und der Bereich für die Filmwahl verbreitert, so daß es beispielsweise möglich ist, selbst einen Film einer relativ geringen Filmfestigkeit zu verwenden.

Wenn man ferner erfindungsgemäß ein auf UV-Licht anspre­ chendes Bindemittel verwendet, dann wird keine Wärme beim Härten angewendet; dieses Vorgehen kann vorteilhaft sein, da es beispielsweise nicht zum Verwerfen durch Wärmeein­ wirkung kommt. Selbst wenn die für oder durch den Thermo­ kopf aufgebrachte Energie auf einen niedrigen Wert begrenzt wird, läßt sich eine ausreichende Perforation erzielen; daher ist es möglich, die aufgebrachte Energie des Thermo­ kopfs zu reduzieren, so daß man die Lebensdauer des Thermo­ kopfs verlängern kann.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung von Thermoschablonengrund- Flachmaterial für Schablonendruck, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man

• - in einer Stufe thermoplastische Filme auf beide Seiten eines Grundfilms laminiert,
• - in einer Stufe poröse Substrate mit den thermoplastischen Filmen verbindet und
• - in einer Stufe die thermoplastischen Filme, die an die porösen Substrate gebunden sind, vom Grundfilm abzieht.

2. Verfahren zur Herstellung von Thermoschablonengrund- Flachmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man einen thermoplastischen Film ver­ wendet, der aus mindestens einem thermoplastischen Harz aus der aus Polyestern, Polycarbonaten, Polyethylen, Polypro­ pylen, Polyamiden, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und Vinylidenchlorid/Vinylchlorid-Mischpolymeren bestehen­ den Gruppe hergestellt ist.

3. Verfahren zur Herstellung von Thermoschablonengrund- Flachmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man einen thermoplastischen Film einer Stärke von 0,5 bis 10 µm verwendet.

4. Verfahren zur Herstellung von Thermoschablonengrund- Flachmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Grundfilm verwendet, der aus mindestens einem thermoplasti­ schen Harz aus der aus Polyestern, Polycarbonaten, Poly­ ethylen, Polypropylen, Polyamiden, Polyvinylchlorid, Poly­ vinylidenchlorid und Vinylidenchlorid/Vinylchlorid-Misch­ polymeren bestehenden Gruppen hergestellt ist.

5. Verfahren zur Herstellung enes Thermoschablonengrund- Flachmaterials nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Material für den Grundfilm ein Material verwendet, das von dem des thermoplastischen Films verschieden ist.

6. Verfahren zur Herstellung eines Thermoschablonengrund- Flachmaterials nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Grundfilm verwendet, der 0,1 bis 10 Gew.-% eines Trenn­ mittels enthält und eine Stärke von 2 bis 50 µm besitzt.

7. Verfahren zur Herstellung eines Thermoschablonengrund- Flachmaterials nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man ein Trennmittel aus der von aliphatischen Kohlenwasserstoffen, höheren aliphatischen Alkoholen, deren Fettsäuren und Estern und Metallseifen ge­ bildeten Gruppe und gegebenenfalls Silikontrennmittel verwendet.

8. Verfahren zur Herstellung eines Thermoschablonengrund- Flachmaterials nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man ein poröses Substrat verwendet, das aus dünnem Papier, gewebtem oder nicht gewebtem Gewebe aus der von Manila-Hanf, Maulbeer­ baumpapier (paper mulberry), Papierbusch, Pulpe, Polyester­ fasern, Polyvinylalkoholfasern oder Polyamidfasern gebilde­ ten Gruppe, leinwandartigen oder gewebeartigen flachen Gazen aus synthetischen Fasern oder Seide gebildet ist.

9. Verfahren zur Herstellung von Thermoschablonengrund- Flachmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Laminier­ stufe durch Koextrusionsformen unter Verwendung eines Aufblaswerkzeugs oder T-Werkzeugs oder nach der Koextru­ sions-Beschichtungsmethode durchgeführt wird.