DE3822543A1

DE3822543A1 - Verfahren zum herstellen eines gefuellten kabels

Info

Publication number: DE3822543A1
Application number: DE19883822543
Authority: DE
Inventors: Peter Dipl Ing Delage; Joerg Von Dr Rer N Wienskowski; Hans-Werner Korporal
Original assignee: AEG Kabel AG
Current assignee: Kabel Rheydt AG
Priority date: 1988-07-04
Filing date: 1988-07-04
Publication date: 1990-01-25
Anticipated expiration: 2008-07-05
Also published as: DE3822543C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines gefüllten Kabels, dessen Einzelelemente auf einen zentralen Kern aufgebracht werden, wobei die Füllmasse vor dem Verseilpunkt der Adern aufge bracht wird. Bei diesem Verfahren ist es besonders wichtig, die Füllmasse in die Zwickelräume der Adern lückenlos einzubringen. Aus der DE AS 16 40 608 ist es bekannt, Fernmeldekabel vor dem Verseilen in regelmäßigen Abständen mit einer kleinen Menge eines flüssigen, ein Treibmittel enthaltenden Kunststoffes oder Kunststoffbildners abzudichten. Durch die Schaumbildung wird ein Pfropfen erzeugt, welcher die Dichtung der Kabelabschnitte gegen das Eindringen von Längswasser gewährleistet.

Aus der DE AS 12 71 800 ist ebenfalls ein Verfahren bekannt, bei dem vor einem Verseilnippel mittels einer auf einen vorbestimmten Arbeitszyklus eingestellten Spritzdüse in den Raum zwischen den Leitern ein wasserundurchlässiges Material eingepreßt wird. Auch dieses Material wird in vorbestimmten Längsabständen eingebracht.

Die vorbekannten Verfahren weisen den Nachteil auf, daß die Adern bzw. das Kabel unter Druck steht, bzw. daß die einzelnen Abschnitte nicht gleichmäßig gefüllt und dadurch auch vor dem Eindringen von Feuchtigkeit nicht geschützt sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Her stellung eines Kabels der eingangs beschriebenen Art anzugeben, bei welchem das Dichtungsmaterial in kontinuierlicher und allseits gleichmäßiger Weise in die Zwickelräume der Adern eingebracht wird. Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Verseilung in die Masse hinein erfolgt, daß die überflüssige Masse abgestreift und gleichzeitig in die Zwickelräume gedrückt wird und anschließend eine Bebänderung der vorliegenden Seele zur sauberen Weiterverarbeitung durchgeführt wird, wobei schließlich mit Schmelz kleber beschichtete Zugentlastungselemente und darüber ein Mantel aufgebracht werden.

Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß die Längswasserdichtigkeit gewährleistet ist, obwohl eine spezielle Fülleinrichtung unter Druck nicht vorgesehen ist. Der zum Ausfüllen der Zwickelräume notwendige Druck entsteht nämlich bei dem Verfahren gemäß der Erfindung dadurch, daß die Adern beim Verseilen das auf das Zentralelement aufgebrachte Füllmaterial verdrängen und daß die Füllmasse beim Durchlaufen des Verseilgebildes durch den Verseil nippel herausgedrückt wird, wobei je nach Verseilgeschwindigkeit auch erhebliche Drücke auftreten. Auf diese Weise wird ein dichter Abschluß des Verseilgebildes erzielt und Hohlraumbildung vermieden. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteran sprüchen beschrieben.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert; dabei zeigen die Fig. 1 und 2 einen Querschnitt durch ein optisches Kabel mit Lichtwellenleiteradern und die Fig. 3 eine schematische Darstellung des Herstellungsverfahrens.

Das Kabel ist gemäß Fig. 1 aus folgenden Schichten aufgebaut: einem Zentralelement 1, und Adern 2, welche um das Zentralelement herum in einer oder mehreren Schichten verseilt sind, wobei sich in den Zwickelräumen 3 eine Füllmasse befindet, welche auch durch die Bebänderung 4 hindurchdringt und den kraftschlüssigen Verbund mit den Zugentlastungselementen 5 herstellt, welche wiederum mit einer Schmelzkleberschicht sich mit dem Mantel 6 verbinden.

Eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens ist in Fig. 3 dar gestellt und besteht darin, daß auf das Zentralelement 1 die Kabel füllmasse in einer durch die Wärme flüssigen Form in einer relativ starken Schicht aufgebracht wird. Als Kabelfüllmasse wird vorzugs weise Butylkautschuk bzw. Petrolat verwendet, welcher durch eine Ringdüse 7 bei einer Temperatur von 50-60°C auf das Zentralelement aufgetragen wird. Das Zentralelement 1 besteht beispielsweise aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff. Im Verseilverband laufen die Adern 2 durch einen erwärmten Verseilnippel 8, welcher durch seine konische Form die Kabelfüllmasse in die Zwischenräume drückt und gleichzeitig das überschüssige Material vor dem Verseilnippel ab streift. In die beispielsweise 50-60°C warme Füllmasse, welche auf der Oberfläche des Verseilverbandes in flüssiger Form vorliegt, wird die Bebänderung aufgewickelt. Das Aufwickeln geschieht dadurch, daß sich der Verseilverband dreht und das Band längs des Vorschubs unter einem Winkel von etwa 45° zur Vorschubrichtung einläuft bzw. das Band um den Verseilverband gelegt wird. Danach kann eine 2. bzw. 3. Lage Lichtwellenleiteradern nach dem gleichen Verfahren aufgebracht werden.

In einem weiteren Verseilnippel 9 werden die Zugentlastungselemente, welche vorher mit Schmelzkleber beschichtet oder getränkt worden sind, auf die Seele längslaufend aufgebracht. Damit die Zugent lastungselemente im wesentlichen längslaufend auf die Kabelseele aufgebracht werden können, müssen die Spulen, von denen die Zug entlastungselemente abgewickelt werden, im gleichen Sinn wie die Kabelseele um die Achse des Kabels umlaufen. Die flüssige Kabel füllmasse benetzt die Zugentlastungselemente, da sie in flüssiger Form die Bebänderung 7 durchdringt.

Wie in Fig. 2 dargestellt, kann das von der Bebänderung 4 umgebene erste Verseilgebilde mittels einer weiteren Ringdüse mit Füllmasse beschichtet werden, die durch die nächste Lage von Adern 2 in deren Zwickelräume gedrückt wird, wenn die Adern verseilt werden und die Seele durch einen weiteren Nippel gezogen wird.

In einem letzten Schritt wird schließlich ein Mantel 6 aufextru diert. Durch die Schmelzwärme wird der Schmelzkleber zumindest auf der Außenseite der Zugentlastungselemente 5 aufgeschmolzen, so daß eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Zugentlastungselementen 5 und dem Kabelmantel 6 hergestellt wird. Vorzugsweise werden die Zugentlastungselemente in einem getrennten Schritt mit Schmelzkleber beschichtet.

Als Material für die Zugentlastungselemente 5 werden aus Kosten gründen Glasfasern verwendet. Für spezielle Anwendungen, bei denen es auf hohe Zugfestigkeit bei geringem Gewicht ankommt, werden Fasern aus Aramid oder Kohlefasern verarbeitet. Ähnliche Gesichts punkte gelten für das als Stauchschutz wichtige Zentralelement 1.

Anstatt der Bebänderung oder zusätzlich auf die Bebänderung kann in einer weiteren Ausführungsform die Seele mit einem Quellvlies lückenlos umgeben werden. Das Quellvlies erhält zur Abdichtung auf der Innenseite eine Beschichtung, beispielsweise in Form einer Schmelzkleberfolie.

Vor der Mantelextrusion wird als Dampfsperre vorzugsweise eine copolymerbeschichtete Aluminiumfolie aufgebracht, welche bei der Mantelextrusion sich kraftschlüssig mit den Zugentlastungselementen und dem Mantel selbst verbindet.

Die bei der Mantelextrusion auftretenden hohen Temperaturen von z.T. über 200°C verflüssigen die Füllmasse in den Zwickelräumen 3 und sorgen für eine verbesserte Haftung der Füllmasse auf den Adern.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines gefüllten Kabels, dessen Einzel elemente auf einen zentralen Kern aufgebracht werden, wobei die Füllmasse vor dem Verseilpunkt der Adern aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmasse auf das Zentral element (1) aufgebracht wird, daß die Verseilung der Adern (2) in die Masse hinein erfolgt, daß die überflüssige Masse ab gestreift und gleichzeitig in die Zwickelräume (3) gedrückt wird und anschließend eine Bebänderung (4) der vorliegenden Seele zur sauberen Weiterverarbeitung durchgeführt wird, wobei schließlich mit Schmelzkleber beschichtete Zugentlastungs elemente (5) und darüber ein Mantel (6) aufgebracht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kabelfüllmasse durch eine Ringdüse (7) auf das Zentralelement (1) aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kabelfüllmasse in kaltem Zustand auf das Zentralelement (1) aufgebracht wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die Kabelfüllmasse in heißem Zustand auf das Zentralelement (1) aufgebracht wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß als Kabelfüllmasse Butyl-Kautschuk verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß als Kabelfüllmasse eine thermisch aufschmelz bare, hochviskose Füllmasse verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß als Zentralelement (1) eine nach dem Verfahren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6 gefertigte Seele ver wendet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß nach der Bebänderung (4) der Seele die über flüssige Kabelfüllmasse abgetreift wird und eine Schicht von im wesentlichen längslaufenden Zugentlastungselementen (5) aufgebracht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß die Zugentlastungselemente (5) von der Kabel füllmasse benetzt werden, welche im durch Wärme flüssigen Zustand die Bebänderung durchdringt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, daß auf die Seele ein beschichtetes Quellvlies lückenlos aufgebracht wird, welches an der Innenseite eine abdichtende Beschichtung aufweist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, daß die Zugentlastungselemente (5) aus Rovings hergestellt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß auf die Zugentlastungselemente (5) vor dem Aufbringen der Bebänderung (4) eine Schmelzkleberschicht aufgebracht wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, oder 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß mit Schmelzkleber getränkte Zug entlastungselemente (5) aufgebracht werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn zeichnet, daß eine copolymerbeschichtete Aluminiumschicht vor der Extrusion des Mantels (6) aufgebracht wird, und sich durch die Schmelzwärme der Mantelextrusion mit dem Mantel (5) ver bindet.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekenn zeichnet, daß die Extrusionswärme des Mantels die Schmelz kleberschicht auf den Zugentlastungselementen (5) aufweicht und diese sich mit dem Mantel kraftschlüssig verbinden.