DE3811122C2 - Polygonaler Spiegel - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen polygonalen Spiegel für eine op­ tische Abtasteinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Derartige polygonale Spiegel werden für Laserstrahldrucker oder Laserphotoplotter verwendet. Als Ausgangsmaterial zur Herstellung des polygonalen Spiegels wird beispielsweise für optische Zwecke geeignetes Glas oder eine Aluminiumlegierung verwendet. Das Ausgangsmaterial wird bearbeitet und zu einem vorgegebenen regelmäßigen Prisma geformt, das eine Mehrzahl von Seitenflächen oder Spiegelflächen hat. Die Seitenflächen werden mit einer vorgegebenen Genauigkeit hinsichtlich der Oberflächenrauhigkeit und Ebenheit geschliffen. Anschließend werden die Seitenflächen mit Silber oder Aluminium beschich­ tet, um die Spiegelflächen zu erzeugen.

Die DE-A-31 29 502 zeigt die Herstellung eines polygonalen Spiegels aus Aluminium. Der Spiegel hat an einer seiner achs­ normalen Endflächen einen axialen Vorsprung, an dem er erfaßt werden kann und der die Herstellung des Spiegels erleichtern soll. Der Spiegel wird aus einem Aluminiumblock hergestellt, wobei die Spiegelflächen mittels eines Diamantenschneiders ge­ schnitten werden. Dabei möchte man zur Vereinfachung der Herstellung und zur Senkung der Herstellungskosten mehrere Spiegel gleichzeitig herstellen. Die Rohlinge werden hierzu auf eine gemeinsame Achse gesteckt, so daß die in einer achs­ parallelen Ebene liegenden Spiegelflächen aller Spiegel in ei­ nem Arbeitsgang geschnitten werden können. Um dabei präzise und nicht ausgefranste Kanten an den axialen Enden der Spie­ gelkörper zu erhalten, sorgen die axialen Vorsprünge an jedem Spiegelkörper für einen axialen Abstand zwischen den koaxial aufgereihten Rohlingen. Obwohl leicht zu verarbeitende Alumi­ niumlegierungen bekannt sind, ist es äußerst schwierig, die einzelnen Flächen der die Polygonspiegel bildenden Prismen so zu bearbeiten, daß die erforderliche Genauigkeit erreicht wird. Daher erfordert die Herstellung der polygonalen Spiegel aus Aluminium eine lange Zeit und damit auch hohe Kosten.

Ferner hat man bereits versucht, Kunststoffmaterial zur Her­ stellung des polygonalen Spiegels zu verwenden. So ist aus der GB-PS 15 77 888 ein polygonaler Spiegel der eingangs genannten Art bekannt, der aus Kunststoff im Spritzgußverfahren herge­ stellt wird. Wenn das regelmäßige Prisma des polygonalen Spie­ gels einstückig durch Spritzgießen hergestellt wird, können wegen der polygonalen Form des Gegenstandes Probleme auftre­ ten, da sich an den Seitenwänden des regulären Prismas wegen ungleicher Wandstärken oder Unebenheiten Einfallstellen und/oder Fließlinien bilden. Wenn solche Einfallstellen und/oder Fließlinien auftreten, ist es nicht mehr möglich, die Seitenflächen des regelmäßigen Prismas mit der erforderlichen Genauigkeit herzustellen.

Ferner tritt noch das Problem auf, daß der Formling schrumpft und daß der Schrumpfungsprozentsatz in Abhängig­ keit von geringfügigen Schwankungen in den Gießparametern, wie beispielsweise Druck, Temperatur, Gießzeit und Geschwin­ digkeit variiert, so daß die Schrumpfung manchmal den für die gewünschte Genauigkeit noch zulässigen Rahmen über­ schreitet.

Ein weiteres Problem, das nicht auf die aus Kunststoff her­ gestellten Gegenstände beschränkt ist, besteht darin, daß der gesamte äußere Umfang des regelmäßigen Prismas von Spiegelflächen gebildet ist. Dies erfordert eine hohe Sorg­ falt bei der Handhabung des regelmäßigen Prismas während des Beschichtens und nach der Beschichtung. Auch dies führt zu einem erhöhten Zeitbedarf bei der Herstellung und damit zu erhöhten Herstellungskosten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen polygonalen Spiegel der eingangs genannten Art anzugeben, der ohne die Gefahr des Auftretens von Einfallstellen, Fließlinien und dergleichen im Spritzgrußverfahren hergestellt werden kann, bei dem die gewünschte Genauigkeit unabhängig von geringfügigen Schwankungen der Gießparameter sichergestellt ist, der leicht zu handhaben ist und dessen Herstellungs­ kosten gering sind.

Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Lösung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die folgende Beschreibung erläutert in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen die Erfindung anhand von Ausfüh­ rungsbeispielen. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines poly­ gonalen Spiegels gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 einen die Achse enthaltenden Querschnitt durch den in der Fig. 1 dargestellten poly­ gonalen Spiegel,

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Formanordnung zur Herstellung des in der Fig. 1 darge­ stellten polygonalen Spiegels,

Fig. 4 eine der Fig. 3 entsprechende Ansicht einer Formanordnung gemäß einer anderen Ausführungs­ form,

Fig. 5 einen der Fig. 2 entsprechenden Schnitt durch einen polygonalen Spiegel gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 6 einen der Fig. 2 entsprechenden Schnitt durch einen polygonalen Spiegel gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines polygonalen Spiegels gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung und

Fig. 8 einen die Achse enthaltenden Querschnitt durch den in der Fig. 7 dargestellten polygonalen Spiegel.

In den Fig. 1 und 2 ist ein polygonaler Spiegel 10 dar­ gestellt, der zur Verwendung in einem Laserstrahldrucker geeignet ist. Der polygonale Spiegel 10 ist einstückig un­ ter Verwendung einer Form aus Polycarbonat (PC) derart hergestellt, daß er sechs Reflexionsflächen aufweist. Der polygonale Spiegel 10 besteht im wesentlichen aus einem Spiegelkörper 12 und einem Flansch 13.

Der Spiegelkörper 12 hat die Form eines flachen oder niedri­ gen hexagonalen Prismas, dessen Grundriß einem regelmäßigen Sechseck entspricht. Der Spiegelkörper 12 weist sechs Sei­ tenflächen auf, die mit einer vorgegebenen Oberflächenge­ nauigkeit hergestellt und als Reflexionsflächen 12A ausge­ bildet sind. Der Abstand zwischen je zwei voneinander abge­ wandten parallelen Reflexionsflächen 12A beträgt 26 mm. Die axiale Länge oder Dicke des Spiegelkörpers 12 beträgt 3 mm.

Der Flansch hat die Form einer Scheibe mit einem Durch­ messer, der größer ist als ein dem hexagonalen Spiegel­ körper 12 in einer zu dessen Mittelachse senkrechten Ebene umbeschriebener Kreis. Der Flansch 13 hat einen Durchmesser von 31 mm und eine Dicke von 1 mm. Der Flansch 13 ist einstückig mit dem Spiegelkörper 12 ausgebildet und nahe einem axialen Ende desselben angeordnet.

Ein einstückig mit dem Spiegelkörper 12 ausgebildeter Fortsatz 15 erstreckt sich axial von einer Endfläche des Flansches 13 weg, die dem anderen axialen Ende des Spiegel­ körpers 12 fern liegt. Der Fortsatz 15 besitzt eine axiale Länge von 1 mm und einen Durchmesser von 28 mm, der somit kleiner als der Durchmesser des Flansches 13 ist. Die freie Endfläche 15A des Fortsatzes 15 ist hinsichtlich ihrer Ebenheit, ihres axialen Abstandes zu den Reflexions­ flächen 12A und hinsichtlich ihres rechten Winkels bezüg­ lich der Reflexionsflächen 12A mit einer vorgegebenen Ge­ nauigkeit gearbeitet. Somit dient die Endfläche 15A als Referenzfläche, wenn der polygonale Spiegel installiert wird.

Der Spiegelkörper 12 ist mit einer zentralen Montageboh­ rung 14 versehen, mit deren Hilfe der polygonale Spiegel 10 in einem Laserstrahldrucker montiert werden kann. Die Montagebohrung 14 erstreckt sich durch den Spiegelkörper 12 koaxial zur Mittelachse desselben, wobei ihr Durchmes­ ser 15 mm beträgt.

Die Montagebohrung 14 ist so ausgebildet, daß ein Mittel­ punkt der Montagebohrung 14, d. h. ein Drehzentrum des polygonalen Spiegels 10 gleiche Abstände von jeder der reflektierenden Flächen 12A des Spiegelkörpers 12 inner­ halb einer vorgegebenen Genauigkeit besitzt. Mit anderen Worten heißt dies, daß die Montagebohrung so ausgebildet ist, daß sie innerhalb vorgegebener Toleranzen keine Exzentrizität bezüglich der Reflexionsflächen 12A auf­ weist. Auch ist die Montagebohrung so geformt, daß ihr Durchmesser innerhalb vorgegebener Toleranzen liegt.

Der polygonale Spiegel 10 mit der vorstehend beschriebenen Form wird durch Spritzgießen in der folgenden Weise her­ gestellt. Das geschmolzene Polycarbonat wird von einem Einlauf oder einem Angußkanal, der in Flucht mit dem Zentrum der Montagebohrung 14 liegt, über eine Vielzahl radialer Öffnungen, eine scheibenförmige Öffnung oder dergleichen in einen Formhohlraum gespritzt. Dies macht es möglich, den radialen Abstand von den Einlässen oder dem Einlaß zu dem Außenumfang des Flansches 13, d. h. zu dem radial äußersten Teil des polygonalen Spiegels 10 an allen Stellen zu vergleichmäßigen. Darüber hinaus kann der polygonale Spiegel 10 so geformt werden, daß die Menge an geschmolzenem Polycarbonat, die in einer radialen Rich­ tung innerhalb des Formhohlraumes verteilt werden soll, ein annähernd gleichförmiges Maß erreicht, verglichen mit dem Fall, in dem der Spiegelkörper unabhängig hergestellt wird. Auf diese Weise können Einfallstellen an den Refle­ xionsflächen 12A und anderen Abschnitten vermieden werden. Die Herstellbarkeit des Spiegels im Spritzgußverfahren kann beträchtlich verbessert werden.

Zur Herstellung des oben beschriebenen polygonalen Spiegels 10 kann üblicherweise eine Formanordnung verwendet werden, wie sie allgemein betrachtet wird. So kann beispielsweise eine geteilte Formanordnung verwendet werden, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist, bei der eine erste Trennlinie P.L. an einer Endfläche des Flansches 13 auf der Seite des Spiegelkörpers 12 und eine zweite Trennlinie P.L. an der dem Flansch 13 fernen Endfläche des Spiegelkörpers 12 vorgesehen sind. Ferner sind der Flansch 13 und der Fort­ satz 15 an der stationären oder Kernseite angeordnet, wo­ gegen der Spiegelkörper 12 und die Montagebohrung 14 auf der beweglichen oder der Formhohlraumseite liegen. Wenn der polygonale Spiegel 10 unter Verwendung der in der Fig. 3 dargestellten geteilten Form hergestellt wird, können die Reflexionsflächen 12A parallel zur Mittelachse des Spiegelkörpers 12 geformt werden, ohne daß die Refle­ xionsflächen 12A bezüglich der Mittelachse des Spiegel­ körpers 12 geneigt sind.

Eine andere Form, die ebenfalls verwendet werden kann, ist in Fig. 4 dargestellt. Bei dieser ist eine einzelne Trennlinie P.L. an der Endfläche des Flansches 13 auf der dem Spiegelkörper 12 zugewandten Seite vorgesehen. Ferner liegen der Flansch 13, der Fortsatz 15 sowie die Montage­ bohrung 14 auf der Kernseite, während der Spiegelkörper 12 auf der Formhohlraumseite liegt. In diesem Fall ist eine gleichförmige Verjüngung der Reflexionsflächen 12A vorgesehen, in dem diese ca. 2° gegenüber der Mittelachse geneigt sind. Dabei muß der Fehler des Verjüngungswinkels innerhalb einer vorgegebenen Toleranz liegen.

Wenn eine Formanordnung gemäß Fig. 4 verwendet wird, ist es nicht erforderlich, eine geteilte Form und einen ge­ teilten Kern zu verwenden, so daß es einfach ist, die Form herzustellen und die Genauigkeit der Form in unvergleich­ licher Weise zu steigern. Darüber hinaus ist es möglich, die von einer Abnutzung der Gleitflächen der Form her­ rührenden Schwankungen in der Genauigkeit der geformten Gegenstände beträchtlich herabzusetzen und damit die Quali­ tät des polygonalen Spiegels 10 zu stabilisieren. Bei dem polygonalen Spiegel 10, der unter Verwendung einer in Fig. 4 dargestellten Formanordnung hergestellt wurde, sind die Reflexionsflächen 12A bezüglich der Mittelachse des Spiegelkörpers 12 geneigt. Dadurch erfolgt bei der Ver­ wendung eines polygonalen Spiegels 10 gemäß Fig. 4 eine Abtastung durch den an den Reflexionsflächen 12A abgelenkten Lichtstrahl in einer nichtlinearen Weise. Diese Nichtline­ arität kann jedoch durch ein optisches System korrigiert werden, das zwischen den Reflexionsflächen 12A und einer abzutastenden Fläche angeordnet wird.

Bei den Formanordnungen gemäß den Fig. 3 und 4 kann die Montagebohrung 14 natürlich so angeformt sein, daß sie entweder auf der Kernseite oder auf der Seite des Form­ hohlraumes liegt. Auch ist eine gewisse Verjüngung der inneren Umfangsfläche 14A der Montagebohrung 14 unvermeid­ lich, wobei diese Verjüngung so gerichtet sein sollte, daß sie für die Spritzgußbedingungen einschließlich des Heraus­ nehmens des hergestellten Gegenstandes aus der Form und für die Montage des polygonalen Spiegels 10 geeignet ist. Es ist selbstverständlich, daß eine Neigung jedes Abschnittes, der nicht die Oberflächengenauigkeit in der Größenordnung jener der Reflexionsflächen 12A haben muß, nicht speziell begrenzt ist, solange die Verjüngung oder Konizität größer ist, als der Mindestwert, der zum Herausnehmen eines ge­ formten Gegenstandes aus der Form und zur Aufrechterhaltung der gewünschten Genauigkeit erforderlich ist.

Nachdem der polygonale Spiegel 10 der oben beschriebenen Bauart in der vorstehend beschriebenen Weise durch Spritz­ gießen hergestellt worden ist, werden die Reflexions­ flächen 12A des Spiegelkörpers 12 mit Silber oder Aluminium beschichtet, um die Reflexionsflächen 12A zu Spiegelflä­ chen zu machen. Damit ist der polygonale Spiegel 10 voll­ ständig.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 4 wurde eine Aus­ führungsform beschrieben, bei der der Spiegelkörper 12 die Gestalt eines regelmäßigen hexagonalen Prismas mit sechs Reflexionsflächen 12A hat. Es versteht sich jedoch, daß der Spiegelkörper 12 die Form irgendeines regulären Prismas haben kann, wie beispielsweise eines oktagonalen Prismas mit acht Reflexionsflächen.

Es ist ferner hinzuzufügen, daß das zur Herstellung des polygonalen Spiegels 10 verwendete Kunststoffrohmaterial im Hinblick auf Festigkeit, Formbarkeit und dergleichen in geeigneter Weise abweichend von dem oben genannten Material gewählt werden kann.

Fig. 5 zeigt eine modifizierte Ausführungsform des erfindungsgemäßen polygonalen Spiegels. Der polygonale Spiegel gemäß dieser Ausführungsform ist allgemein mit 20 bezeichnet. Ähnlich wie bei der anhand der Fig. 1 und 2 beschriebenen Ausführungsform umfaßt der polygonale Spiegel 20 einen Spiegelkörper 22 in der Form eines regel­ mäßigen hexagonalen Prismas. An dem Spiegelkörper 22 sind zwei Flansche 23 jeweils nahe den einander abgewandten axialen Enden des Spiegelkörpers 22 angeordnet, mit dem sie einstückig ausgebildet sind. Jeder der Flansche 23 ist in Form einer Scheibe ausgebildet mit einem Durchmesser, der gleich oder größer dem Durchmesser eines Kreises ist, der dem hexagonalen Prisma des Spiegelkörpers 22 in einer zur Mittelachse desselben senkrechten Ebene umbeschrieben ist. In dem Spiegelkörper 22 ist eine diesen durchsetzende zentrale Montagebohrung 24 ausgebildet, die sich koaxial zur Mittelachse des Spiegelkörpers 22 erstreckt, so wie dies bei der Montagebohrung 14 der eingangs beschriebenen Ausführungsform der Fall war. Mit dem in der Fig. 5 dar­ gestellten Aufbau des polygonalen Spiegels 20 kann die äußere Gestalt des polygonalen Spiegels 20 weiter vergleich­ mäßigt werden, wodurch die Herstellbarkeit des Spiegels im Spritzgußverfahren weiter verbessert wird.

Fig. 6 zeigt eine weitere abgewandelte Ausführungsform des erfindungsgemäßen polygonalen Spiegels. Diese ist all­ gemein mit 30 bezeichnet und besteht aus einem Spiegel­ körper 32 in Form eines regulären hexagonalen Prismas und einem Flansch 33, der an dem Spiegelkörper 32 nahe einem axialen Ende desselben und einstückig mit diesem angeord­ net ist, so wie dies bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 und 2 gezeigt wurde. Der Flansch 33 hat die Form einer Scheibe mit einem Durchmesser, der gleich dem oder grö­ ßer als der Durchmesser eines Kreises ist, der dem hexa­ gonalen Prisma des Spiegelkörpers 32 in einer zu dessen Mittelachse senkrechten Ebene umbeschrieben ist. Der Flansch 33 ist einstückig mit einem kreisförmigen Fortsatz 35 versehen, der sich axial von einer dem Spiegelkörper 32 fernen Endfläche des Flansches 33 weg erstreckt. Der kreis­ förmige Fortsatz 35 weist eine freie Endfläche 35A auf, die als Referenzfläche dient, wie dies für den Fortsatz 15 bei der oben beschriebenen Ausführungsform bereits erläu­ tert wurde. Koaxial zur Mittelachse des Spiegelkörpers 32 ist eine diese durchsetzende zentrale Montagebohrung 34 vorgesehen. Zwei gegenüber dem Durchmesser der zentralen Montagebohrung 34 durchmessergrößere Aussparungen 36 und 37 sind jeweils in der dem Flansch 33 fernen Endfläche 32B des Spiegelkörpers 32 bzw. der Endfläche 35A des Fort­ satzes 35 koaxial zur zentralen Montagebohrung 34 ausge­ bildet. Auf diese Weise wird die Endfläche 35A, die mit einer hohen Genauigkeit hergestellt werden muß, so daß sie bei der Montage des polygonalen Spiegels 30 zu dessen Positionierung als Referenzfläche dienen kann, in ihrer Größe reduziert. Die Montagebohrung 34, die ebenfalls mit hoher Genauigkeit hergestellt werden muß, wird axial ver­ kürzt. Auf diese Weise ist es möglich, die Herstellung einer Form und das Gießen mit der Form zu erleichtern. Ferner können Auswerferstifte die Bodenfläche jeder der Vertiefungen 36 und 37 zum Öffnen der Form nutzen.

Die Fig. 7 und 8 schließlich zeigen noch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen polygonalen Spiegels. In diesen Figuren ist der polygonale Spiegel allgemein mit 40 bezeichnet. Er besteht aus einem Spiegelkörper 42 in Form eines regelmäßigen hexagonalen Prismas mit sechs Reflexionsflächen 42A und einem Flansch 43, der nahe einem axialen Ende des Spiegelkörpers 42 angeordnet und ein­ stückig mit diesem ausgebildet ist, wie dies anhand der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform bereits gezeigt wurde. Der Flansch 43 hat die Form einer Scheibe mit einem Durchmesser, der gleich oder größer ist als der Durchmesser eines Kreises, der dem hexagonalen Prisma des Spiegelkörpers 42 in einer zur Mittelachse desselben senkrechten Ebene umbeschrieben wurde. In dem Spiegelkörper 42 ist eine diese durchsetzende zentrale Montagebohrung 44 ausgebildet, die sich koaxial zur Mittelachse des Spiegelkörpers 42 erstreckt. In der dem Flansch 43 fernen Endfläche 42B des Spiegelkörpers 42 ist eine Aussparung 45 mit einer Mittelachse ausgebildet, die mit der Mittelachse des Spiegelkörpers 42 zusammenfällt. Die Aussparung 45 hat eine vorgegebene Tiefe und eine Querschnittsform ähnlich der Form des hexagonalen Prismas des Spiegelkörpers 42. Durch die Anordnung dieser Ausspa­ rung 45 können die Wandstärke im Bereich der Reflexions­ flächen 42A und die Wandstärke im Bereich der Endfläche des Flansches 42 gleich einem vorgegebenen Wert gemacht werden. Diese Ausgestaltung des in den Fig. 7 und 8 dargestellten polygonalen Spiegels 40 ermöglicht es, die Wandstärke überall in praktisch vollkommener Weise gleich­ zumachen. Dadurch können auch die Defekte, die beim Spritz­ gießen von Unebenheiten oder ungleichförmigen Wandstärken herrühren, praktisch völlig ausgeschlossen werden.

Wie vorstehend beschrieben wurde, ist der Flansch, dessen Größe mindestens gleich dem Durchmesser eines Kreises entspricht, der dem regelmäßigen Prisma des Spiegelkörpers in einer zu dessen Mittelachse senkrechten Ebene umbeschrie­ ben ist, nahe einem axialen Ende des Spiegelkörpers ange­ ordnet und einstückig mit diesem ausgebildet. Wenn der polygonale Spiegel geformt wird, ermöglicht es dieser Flansch, den Abstand von der Angußöffnung oder den Anguß­ öffnungen zum radial äußersten Punkt des polygonalen Spie­ gels zu vergleichmäßigen. Auf diese Weise kann die Her­ stellung des Spiegels im Spritzgußverfahren verbessert werden, wobei das Auftreten von Gußdefekten, wie beispiels­ weise Einfallstellen, Fließlinien und dergleichen ver­ mieden werden kann. Auf diese Weise kann eine ausreichende Genauigkeit sichergestellt werden, unabhängig von gewissen Schwankungen in den Betriebsbedingungen während des Gusses.

Ferner kann der Flansch als Griffstück genutzt werden. Das heißt der polygonale Spiegel kann unter Verwendung des Flansches erfaßt werden. Damit wird die Handhabung des polygonalen Spiegels bei der Beschichtung des Spiegel­ körpers nach dessen Herstellung und den darauffolgenden Schritten erleichtert, so daß die für die Herstellung des polygonalen Spiegels benötigte Arbeitszeit verkürzt werden kann.

Bei dem erfindungsgemäßen polygonalen Spiegel ist es also möglich, einerseits die Herstellungsgenauigkeit zu stei­ gern und andererseits die Herstellungskosten zu senken.

Claims (8)

1. Polygonaler Spiegel für eine optische Abtasteinrichtung mit einem Spiegelkörper (12, 22, 32, 42) aus spritzgußge­ formtem Kunststoffmaterial in Form eines regelmäßigen Prismas, dessen Seitenflächen (12A, 42A) im wesentlichen parallel zur Mittelachse des Prismas sind und mit einem reflektierenden Material beschichtet sind, wobei der Spie­ gelkörper (12, 22, 32, 42) eine zur Mittelachse koaxiale Montagebohrung hat, gekennzeichnet durch mindestens einen einstückig mit dem Spiegelkörper (12, 22, 32, 42) ausge­ bildeten Flansch (13, 23, 33, 43), der nahe einem axialen Ende des Spiegelkörpers (12, 22, 32, 42) angeordnet ist und dessen Größe mindestens gleich einem dem regulären Prisma in einer zur Mittelachse senkrechten Ebene umbe­ schriebenen Kreis ist.

2. Polygonaler Spiegel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß der Flansch (13, 23, 33, 43) die Form einer Scheibe hat, deren Durchmesser größer als der Durchmesser des umbeschriebenen Kreises ist.

3. Polygonaler Spiegel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Flansch (13, 33) einen Fortsatz (15, 35) aufweist, der sich axial von der der anderen Endfläche (32B) des Spiegelkörpers (12, 32) fernen Endfläche des Flansches (13, 33) weg erstreckt und der eine als Bezugs­ fläche ausgebildete freie Endfläche (15A, 35A) aufweist.

4. Polygonaler Spiegel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­ net, daß der Fortsatz (15, 35) einen kreisförmigen Quer­ schnitt aufweist.

5. Polygonaler Spiegel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Montagebohrung (34) an ihrem axialen Ende jeweils eine zur Mittelachse konzen­ trische Aussparung (36, 37) größeren Durchmessers hat.

6. Polygonaler Spiegel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Spiegelkörper (42) in seiner dem Flansch (43) fernen Endfläche eine Aussparung (45) aufweist, deren Querschnittsform ähnlich der des regulären Prismas ist.

7. Polygonaler Spiegel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das regelmäßige Prisma ein hexagonales Prisma ist.

8. Polygonaler Spiegel nach einem der Ansprüche 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial ein Polycarbonat ist.