DE3801956A1 - Verfahren und vorrichtung zum foerdern von kopsen und huelsen - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum foerdern von kopsen und huelsenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fördern von Kopsen und
Hülsen innerhalb von und/oder zwischen Spinnmaschinen,
Spulmaschinen und Vorbereitungsstationen.
Zur Durchführung eines wirtschaftlichen Spinn-Spul-Prozesses
werden die Spinnmaschinen und die Spulmaschinen durch
Transportsysteme verbunden, wobei von den Spinnmaschinen die
Kopse über Transportsysteme zu der Spulmaschine transportiert
werden und die leeren Hülsen von der Spulmaschine wieder zurück
zur Spinnmaschine. Zwischen Spinn- und Spulmaschine können noch
Vorbereitungsstationen zwischengeschaltet sein, welche zum einen
die Kopse für die Spulmaschine vorbereiten und welche zum anderen
die von der Spulmaschine zurückkommenden Kopse aussortieren nach
mit Restwickeln bewickelten Hülsen sowie leeren Hülsen, die
direkt der Spinnmaschine wieder zugeführt werden können. Zum
Transport der Kopse und Hülsen zwischen Spinnmaschinen und
Spulmaschinen werden unter anderem Flachförderer, Rundförderer
und Transportbänder eingesetzt.
Flachförderer und Rundförderer arbeiten nach dem Prinzip der
Vibrationsförderung. Die Bewegungserregung erfolgt entweder durch
Elektromagnete oder mit Unwuchtmotoren, wobei die
Schwingförderrinne schwingfähig gelagert ist.
Beim Transport auf Schwingförderern werden die Kopse und Hülsen
durch Mikrowürfe und Gleitphasen bewegt. Nachteilig beim Prinzip
der Vibrationsförderung ist das Auftreten der sogenannten
Mikrowürfe. Aufgrund der Mikrowürfe werden die Hülsen und Kopse
von ihrem Transportmittel abgehoben um nach einer kurzen
Wegstrecke des Fluges wieder auf das Transportmittel
aufzuprallen. Dabei können naturgemäß Beeinträchtigungen der
Qualität der äußeren Lagen des Garnwickels auf den Kopsen
auftreten.
Es ist deshalb Aufgabe dieser Erfindung, ein Verfahren zur
Förderung von Kopsen und Hülsen auf Schwingförderern
vorzustellen, das eine Beeinträchtigung der Qualität der äußeren
Lagen der Garnwickel vermeidet.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt mit Hilfe der kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1.
Die Unzulänglichkeiten der Schwingförderung mit Mikrowürfen kann
durch das Prinzip der Gleitförderung beseitigt werden. Hierbei
handelt es sich ebenfalls um ein Schwingförderverfahren. Bei
diesem Verfahren wird das Abheben des Fördergutes (Kopse und
Hülsen) von der Förderrinne vermieden, indem die
Vertikalbeschleunigung, die den Kopsen und Hülsen erteilt wird,
kleiner oder maximal gleich der Erdbeschleunigung ist.
Damit bei Schwingförderern überhaupt eine Förderbewegung
vonstatten geht, wird einer Horizontalbewegung der
Schwingförderrinne eine Vertikalbewegung überlagert. In
Abhängigkeit von den Parametern des zu fördernden Gutes, der
Größe und des Gewichtes, muß eine optimale Phasenverschiebung
zwischen der Horizontal- und der Vertikalbewegung eingestellt
werden, um das Prinzip der Gleitförderung zu verwirklichen. Für
Kopse und Hülsen hat sich eine Phasenverschiebung zwischen der
Horizontal- und Vertikalbewegung der Schwingförderrinnen zwischen
10 Grad und 80 Grad, vorzugsweise zwischen 30 Grad und 60 Grad
ergeben.
Außerdem ist es wichtig, daß die Antriebsfrequenz der
Schwingförderer ebenfalls auf die oben genannten Parameter
abgestimmt wird. Als optimal hat sich eine Antriebsfrequenz der
Schwingförderer zwischen 3 Hz und 30 Hz, vorzugsweise zwischen 4
Hz und 14 Hz ergeben.
Drehzahlregelbare Antriebe ermöglichen eine sorgfältige
Abstimmung der überlagerten Hin- und Herbewegungen und Auf- und
Abbewegungen, so daß aufgrund der auftretenden Horizontal- und
Vertikalbeschleunigung die Kopse oder Hülsen nur nach dem Prinzip
der Gleitförderung transportiert werden.
Die Kopse und Hülsen können liegend auf den Schwingförderern
transportiert werden, es ist aber auch denkbar, daß die Kopse
oder Hülsen auf Transportmitteln stehend gefördert werden. Diese
Transportmittel können beispielsweise Platten mit Dornen oder
Vertiefungen sein, welche den Fuß der Hülsen oder der Spulen
aufnehmen und die Hülsen beziehungsweise Spulen aufrechtstehend
transportieren.
Anhand von Ausführungsbeispielen wird der erfindungsgemäße
Schwingförderer näher erläutert.
Fig. 1 zeigt einen Schwingförderer, bei dem die
Schwingförderrinne über zwei getrennte Antriebe, einen
für die Horizontalbewegung und einen für die
Vertikalbewegung, die gegeneinander verstellbar sind,
angetrieben wird.
Fig. 2 zeigt einen Schwingförderer, bei dem die Horizontal- und
die Vertikalbewegung durch über eine Schwinge miteinander
gekoppelte Schubkurbeln erzeugt werden.
Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Horizontal- und
die Vertikalbewegung über zwei miteinander gekoppelte
Planetenradgetriebe erzeugt werden.
Fig. 4 zeigt eine analoge Ausgestaltung der Vorrichtung nach
Fig. 3 mit zwei parallel geschalteten Koppelgetrieben.
Fig. 5 zeigt die Rinnenbewegung in horizontaler und vertikaler
Richtung eines Schwingförderers entsprechend Fig. 4 bei
einer Phasenverschiebung von 30 Grad.
Fig. 6 zeigt die resultierende Rinnenbewegung beziehungsweise
Bewegungsbahn der Kopplungspunkte zwischen Rinne und
Kurbeltrieb entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach
Fig. 4, ebenfalls bei einer Phasenverschiebung von 30
Grad.
Fig. 1 zeigt einen Schwingförderer, der sich von herkömmlichen
Schwingförderern dadurch unterscheidet, daß er nicht durch
Unwuchtmotoren oder Elektromagnete mit Federsystem zu
Schwingungen angeregt wird. Es handelt sich bei dem hier
vorhandenen System nicht um ein Feder-Masse-System, das heißt,
die Antriebsbewegung der Schubkurbel wird direkt auf die
Förderrinne übertragen. Bei einem solchen System ist eine
verhältnismäßig niedrige Antriebsfrequenz von etwa 3 Hz bis zu
13 Hz gegenüber den mit Unwuchtmotoren und Elektromagneten
angetriebenen Schwingförderern erforderlich, um vergleichbare
Fördergeschwindigkeiten zu erreichen. Bei entsprechender
Systemparameterwahl können auch noch höhere
Fördergeschwindigkeiten, ebenfalls mit niedrigeren
Antriebsfrequenzen, erreicht werden. Vergleicht man die
Feder-Masse-Schwingfördersysteme mit den direkt angetriebenen
Schwingfördersystemen, so können die charakteristischen Merkmale
der Systeme wie folgt angegeben werden:
Feder-Masse-Schwingfördersysteme arbeiten mit kleinen Schwingamplituden von ungefähr 0,5 mm bis 5 mm; die Antriebsfrequenzen liegen zwischen 25 Hz und 60 Hz. Beim direkt angetriebenen System kann mit Schwingamplituden von 1 mm bis 17 mm gearbeitet werden; die Antriebsfrequenzen können zwischen 3 Hz und 13 Hz liegen. Die während des Betriebes eines solchen Schwingförderers auftretenden Massenkräfte sind der Schwingamplitude direkt proportional, außerdem sind sie dem Quadrat der Antriebsfrequenz proportional. Beim Feder-Masse-System sind gegenüber dem direkt angetriebenen System um das 5- bis 12fache größere Massekräfte zu erwarten.
Feder-Masse-Schwingfördersysteme arbeiten mit kleinen Schwingamplituden von ungefähr 0,5 mm bis 5 mm; die Antriebsfrequenzen liegen zwischen 25 Hz und 60 Hz. Beim direkt angetriebenen System kann mit Schwingamplituden von 1 mm bis 17 mm gearbeitet werden; die Antriebsfrequenzen können zwischen 3 Hz und 13 Hz liegen. Die während des Betriebes eines solchen Schwingförderers auftretenden Massenkräfte sind der Schwingamplitude direkt proportional, außerdem sind sie dem Quadrat der Antriebsfrequenz proportional. Beim Feder-Masse-System sind gegenüber dem direkt angetriebenen System um das 5- bis 12fache größere Massekräfte zu erwarten.
Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Schwingförderer 1 mit einer
Schwingförderrinne 2, auf der ein Kops 3 liegt, der in Richtung
des Pfeiles 4 transportiert werden soll. Der Kops kann auch auf
einem Träger stehend transportiert werden, wie in Fig. 2
dargestellt.
Die Schwingförderrinne 2 steht mit Stegen 5 auf einer Führung 6,
die mit einem Hubgestänge 7 verbunden ist. Die Führung 6 gleitet
in Gleithülsen 8 a und 8 b des Hubgestänges 7. Die Parallelführung
des Hubgestänges 7 wird durch zwei Führungsstangen 7 a und 7 b
erreicht, die in den Führungen 9 a beziehungsweise 9 b gleitend
gelagert sind.
In einem Gelenk 10, das mittig an dem Hubgestänge 7 angebracht
ist, ist eine Schubkurbel 11 befestigt. Mit Hilfe dieser
Schubkurbel 11 wird die Hubbewegung der Schwingförderrinne 2
erreicht. Die Schubkurbel 11 besteht aus einer Koppel 12, die im
Gelenk 10 an dem Hubgestänge 7 angelenkt ist und über das Gelenk
14 mit der Kurbel 13 verbunden ist, die sich im Drehpunkt 15
dreht. Der Drehpunkt 15 liegt fest und die Kurbel 13 wird im
Drehpunkt 15 angetrieben. Der Antrieb ist hier nicht dargestellt.
Bevorzugt wird ein drehzahlregelbarer Antrieb eingesetzt.
In den Drehpunkt 15 ist ein Koordinatensystem gelegt, wobei die
Y-Achse durch den Gelenkpunkt 10 verläuft und die X-Achse nach
links zeigt. Die Kurbel 13 dreht sich im Uhrzeigersinn und nimmt
dabei gegenüber der Y-Achse einen Drehwinkel 16 ein, der
gegenüber dem Drehwinkel des anderen Kurbeltriebs für die
Horizontalbewegung eingestellt werden kann. Die Hubbewegung der
Schwingförderrinne 2 ist durch den Pfeil 17 angedeutet.
An der Führung 6 greift im Gelenk 18 die Schubkurbel 19 zur
Erzeugung der Horizontalbewegung an, die durch den Pfeil 25
angedeutet wird.
Die Koppel 20 verbindet die Schwingförderrine 2 mit der Kurbel
21, die sich um den Drehpunkt 23 angetrieben dreht und im Gelenk
22 mit der Koppel 20 verbunden ist. Auch hier ist der
drehzahlregelbare Antrieb nicht dargestellt. Gegenüber der
angedeuteten X-Achse des Koordinatensystems nimmt die Kurbel 21
einen Drehwinkel 24 ein, der ebenfalls zur Abstimmung mit der
Vertikalbewegung und zur Erzeugung eines die erforderlichen
Kriterien einer Gleitförderung erfüllenden Winkels eingestellt
werden kann. Die Exentrizität e der Schwingförderrinne 2
gegenüber dem Drehpunkt 23 der Kurbel 21 ist aufgrund der
Vertikalbewegung der Schwingförderrinne nicht konstant. Bei
häufig wechselnden Parametern des zu fördernden Gutes ist ein
Antriebssystem, wie es beim Schwingförderer nach der Fig. 1
eingesetzt wird, von Vorteil. Die Drehwinkel 16 beziehungsweise
24 der Schubkurbeln 11 beziehungsweise 19 sind unabhängig
voneinander in bestimmten Verhältnissen zueinander zur Erzeugung
bestimmter Bahnkurven der Schwingförderrinne 2 einstellbar.
Die Antriebe müssen synchron laufen, damit die einmal
eingestellten Drehwinkel eingehalten werden. Die Regelung der
Drehzahl erlaubt eine genaue Einstellung der optimalen
Horizontal- und Vertikalbeschleunigung, so daß ein Kops oder eine
Hülse nur nach dem Prinzip der Gleitförderung transportiert wird.
Der Antrieb beider Schubkurbeln kann deshalb auch über einen
gemeinsamen Antrieb erfolgen. Dabei besteht eine feste Koppelung
zwischen den beiden Kurbeltrieben. Die feste Koppelung kann
beispielsweise aus einer endlosen Kette oder einem endlosen
Zahnriemen bestehen, wodurch die beiden Schubkurbeln 11 und 19
miteinander verbunden werden können.
Die Ausführungsform in Fig. 2 stellt eine Sonderform der Fig. 1
dar. Die übereinstimmenden konstruktiven Merkmale in den beiden
Figuren sind mit denselben Bezugsziffern bezeichnet.
Auf dem Schwingförderer 1 befindet sich auf der
Schwingförderrinne 2 ein Kops 3, der auf einem Träger 3 a steht
und so senkrechtstehend in Förderrichtung 4 transportiert wird.
Geführt wird der Träger 3 a dabei durch eine Führung 2 a auf der
Schwingförderrinne 2. Horizontal- und Vertikalbewegung werden bei
dieser Schwingförderrinne durch die Schubkurbel 11 erzeugt. Er
ist, wie in Fig. 1, im Gelenk 10 mit dem Hubgestänge 7 verbunden.
Der zweite Kurbeltrieb ist durch eine starre Kopplung der
Schubkurbel 11 über eine Koppelschwinge 26 mit der Führung 6 der
Schwingförderrinne 5 verbunden. Dazu ist im Gelenk 18 eine Koppel
30 angelenkt, die an eine Schwinge 27 angreift und mit dieser
über ein Gelenk 29 verbunden ist. Die Schwinge 27 dreht sich im
Drehpunkt 28 wie eine Wippe und ist auf ihrer anderen Seite des
Drehpunktes 28 über die Koppel 32 mit der Koppel 12 der
Schubkurbel 11 gekoppelt. Schwinge 27 und Koppel 32 sind im
Gelenk 31 miteinander verbunden und die Koppel 32 greift im
Gelenk 33 an die Koppel 12 der Schubkurbel 11 an.
Die Länge der Koppel 30, der Koppel 32 sowie die Lage der Gelenke
28 oder 33 sind unter anderem Einflußfaktoren für die
Bewegungsbahn, die die Schwingförderrinne 2 während ihres
Betriebs beschreibt. Auch im vorliegenden Ausführungsbeispiel
beschreibt die Schwingförderrinne 2 während ihrer Bewegung eine
gleichzeitige Horizontalbewegung, die durch den Pfeil 34
angegeben ist, sowie eine Vertikalbewegung, die durch den Pfeil
17 angegeben ist. Durch Abstimmung der beiden Bewegungsabläufe
wird erreicht, daß der Kops 3 auf seinem Träger 3 a keine
Mikrowürfe während seines Transports erfährt, sondern nur
gleitend in der Schwingförderrinne 2 transportiert wird.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel, das nach einem ganz anderem
Prinzip die Horizontal- und Vertikalbewegungen überlagert, ist im
Ausführungsbeispiel 3 dargestellt. Hier handelt es sich um den
Antrieb eines Schwingförderers 40 über zwei parallelgeschaltete
Planetenradgetriebe 45 a und 45 b. Die Schwingförderrinne 41 des
Schwingförderers 40, auf der ein Kops 42 liegt, der in
Förderrichtung 43 transportiert werden soll, ist mit Stegen 44 a
und 44 b jeweils mit einem Planetenradgetriebe 45 a beziehungsweise
45 b verbunden. In jeweils feststehenden Sonnenrädern 46 a, 46 b,
die innen verzahnt sind, laufen Planetenräder 47 a beziehungsweise
47 b um. Das Planetenrad 47 a wird in seinem Drehpunkt 48 a von
einem Steg 49 a gehalten, der an einer Antriebsachse 50 a befestigt
ist, die durch den Mittelpunkt des innen verzahnten Sonnenrades
46 a verläuft. Das Planetenrad 47 b wird in seinem Drehpunkt 48 b
von einem Steg 49 b gehalten, der an einer Antriebsachse 50 b
befestigt ist, die durch den Mittelpunkt des innen verzahnten
Sonnenrades 46 b verläuft. Der Befestigungspunkt 51 a des Stegs 44 a
liegt außerhalb der Mitte des Planetenrades 47 a. Der
Befestigungspunkt 51 b des Stegs 44 b liegt ebenfalls außerhalb der
Mitte des Planetenrades 47 b. Die beiden Planetenradgetriebe 45 a
und 45 b sind also identisch ausgestattet und starr miteinander
verbunden, beispielsweise über einen Zahnriemen 52 oder eine
Kette, welche die Antriebsräder 500 a und 500 b auf den
Antriebsachsen 50 a beziehungsweise 50 b umschlingt.
Wegen der starren Kopplung der beiden Planetenradgetriebe
miteinander genügt der Antrieb eines der Planetenradgetriebe,
beispielsweise über die Antriebsachse 50 a mit dem Antriebsrad
500 a. Wird die Antriebsachse 50 a im Uhrzeigersinn in Drehung
versetzt, laufen auch das Planetenrad 47 a und das Planetenrad 47 b
im Uhrzeigersinn innerhalb der Sonnenräder 46 a beziehungsweise
46 b um. Dabei beschreiben die Befestigungspunkte 51 a und 51 b der
Stege 44 a beziehungsweise 44 b der Schwingförderrinne 2 jeweils
eine elliptische Bahn 53 a beziehungsweise 53 b. Bei optimaler
Abstimmung der Antriebsfrequenz des Schwingförderers sowie der
Phasenverschiebung zwischen Horizontal- und Vertikalbewegung der
Schwingförderrinne folgt eine Transportierung des Kopses 42 nach
dem Prinzip der Gleitförderung in Förderrichtung 43.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 kann dadurch abgewandelt
werden, daß der Antrieb der Schwingförderrinne durch zwei
parallellaufende Koppelgetriebe ersetzt wird, wie in Fig. 4
dargestellt.
Der Schwingförderer 40 besteht aus einer Schwingförderrinne 41,
auf der ein Kops 42 in Förderrichtung 43 liegend (oder stehend)
transportiert werden soll. Mit ihren Stegen 44 a ist die
Schwingförderrinne in den Koppelpunkten 60 a und 60 b jeweils mit
einem Kurbelgetriebe 75 a beziehungsweise 75 b verbunden. Diese
Kurbelgetriebe 75 a beziehungsweise 75 b bestehen aus einer
Koppelebene 67 a beziehungsweise 67 b, die beispielsweise einem
Dreieck gleicht, wobei die Ecken die Koppel- und Drehpunkte
bilden. Die Koppelebenen 67 a beziehungsweise 67 b verbinden die
Stege 44 a beziehungsweise 44 b mit den Antriebsrädern 63 a
beziehungsweise 63 b der Kurbelgetriebe 75 a beziehungsweise 75 b
sowie den Schwingen 69 a beziehungsweise 69 b. Die Koppelebene 67 a
schafft eine starre Verbindung zwischen dem Koppelpunkt 60 a, dem
Drehpunkt 62 a und dem Gelenk 68 a. Die Koppelebene 67 b schafft
eine starre Verbindung zwischen dem Koppelpunkt 60 b, dem
Drehpunkt 62 b und dem Gelenk 68 b. Die Antriebsräder 63 a und 63 b
drehen sich in den Lagern 64 a beziehungsweise 64 b und sind die
Kurbeln der Koppelgetriebe. Die Antriebsräder sind über einen
Zahnriemen 65 oder über eine Kette miteinander verbunden, so daß
ein synchroner Lauf erfolgt. Nur ein Rad muß angetrieben werden.
Das Längenverhältnis der Dreiecksseiten 61 a und 66 a
beziehungsweise 61 b und 66 b bestimmt die Lage der Koppelpunkte
60 a beziehungsweise 60 b und damit die Größe des Phasenwinkels ϕ o,
der Verschiebung von Horizontal- und Vertikalbewegung, und auch
die Form der Bahnkurve 71 a beziehungsweise 71 b, die die
Koppelpunkte 60 a beziehungsweise 60 b beschreiben.
Da die Koppelebenen 67 a und 67 b Flächengebilde sind, lassen sich
auf ihnen an beliebiger Stelle Koppelpunkte anlegen, die jeweils
eine andere Bahnkurve erzeugen. Die Koppelpunkte 60 a′
beziehungsweise 60 b′ erzeugen eine von der Bahnkurve 71 a
beziehungsweise 71 b abweichende Bahnkurve. Es ist also möglich,
die Lage der Koppelpunkte 60 a und 60 b so zu wählen, daß die
Bewegung der Schwingförderrinne 41 zu einer Gleitförderung des
Kopses 42 führt.
Statt des Flächengebildes der Koppelebene kann der Koppelpunkt
60 a über starr miteinander verbundene Koppeln 61 a und 66 a mit dem
Antriebsrad 63 a und der Schwinge 69 a verbunden sein. Der
Koppelpunkt 60 b ist dann über die starr miteinander verbundenen
Koppeln 61 b und 66 b mit dem Antriebsrad 63 b und der Schwinge 69 b
verbunden.
Durch eine gleichzeitige Veränderung des Winkels zwischen der
Koppel 61 a und der Koppel 66 a sowie zwischen der Koppel 61 b und
der Koppel 66 b, durch eine Verkürzung der Koppel 61 a auf 61 a′ und
der Koppel auf 61 b′, wird der Koppelpunkt 60 a nach 60 a′ und der
Koppelpunkt 60 b nach 60 b′ verlegt. Dadurch kann Einfluß auf die
Horizontal- und Vertikalbewegung des Koppelpunktes 60 a zwischen
der Koppel 61 a und dem Steg 44 a beziehungsweise auf die
Horizontal- und Vertikalbewegung des Koppelpunktes 60 b zwischen
der Koppel 61 b und dem Steg 44 b genommen werden. Die Koppeln 66 a
und 66 b sind über Gelenke 68 a beziehungsweise 68 b mit Schwingen
69 a beziehungsweise 69 b verbunden, die jeweils in dem Drehpunkt
70 a beziehungsweise 70 b gelagert sind. Die beiden letztgenannten
Drehpunkte liegen fest. Horizontalbewegung und Vertikalbewegung
dieses Kurbeltriebs unterscheiden sich beim vorliegenden
Ausführungsbeispiel durch einen Phasenwinkel von
ϕ o=30 Grad. Die Amplituden sind ebenfalls unterschiedlich
(Fig. 5). Gleichzeitig sind die Koppeln 66 a und die Schwinge 69 a
sowie die Koppel 66 b und die Schwinge 69 b gleich lang.
Die oben beschriebene Ausführungsform stellt also eine weitere
Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Antriebs für einen
Schwingförderer dar. Wird nun über eines der Antriebsräder 63 a
oder 63 b eine der Koppeln 66 a beziehungsweise 66 b in Bewegung
gesetzt, erfolgt eine Bewegung der Koppelpunkte 60 a und 60 b
jeweils nach einer Bahn, wie sie in der Fig. 4 unter 71 a
beziehungsweise 71 b zu finden ist.
Durch Änderung des Längenverhältnisses der Koppel 66 a und der
Schwinge 69 a sowie der Koppel 66 b und der Schwinge 69 b zueinander
ändert sich der Phasenwinkel ϕ o und es kann eine
Optimalabstimmung der Horizontal-und Vertikalbewegung des
Schwingförderers 40 für die vorgesehene Transportaufgabe erreicht
werden, so daß die Kopse nur noch nach dem Prinzip der
Gleitförderung transportiert werden.
In Fig. 5 ist die Bewegung der Schwingförderrinne 41 entsprechend
in der Fig. 4 in ihrer horizontalen und vertikalen Bewegung
dargestellt. Zwischen den Scheitelpunkten des horizontalen Hubs
s h in x- und des vertikalen Hubs s v in y-Richtung besteht eine
Phasenverschiebung von ϕ₀=30 Grad.
In Fig. 6 ist eine resultierende Bewegung der Schwingförderrinne
beziehungsweise die jeweilige Bewegungsbahn der Koppelpunkte 60 a
und 60 b entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4
ermittelt. Wie aus dem Diagramm ersichtlich ist, erfolgt eine
ellipsenförmige Bewegung der Schwingförderrinne. Im vorliegenden
Ausführungsbeispiel beträgt die maximale Horizontalbewegung h von
einem angenommenen Mittepunkt der Bahnkurve eines Koppelpunktes
60 a oder 60 b aus gesehen 6 mm in jede Richtung beziehungsweise
bei der Vertikalbewegung v etwa 1,5 mm nach oben beziehungsweise
nach unten.
Im vorliegenden Fall handelt es sich um ein Ausführungsbeispiel,
bei der unter Zugrundelegung bestimmter Abmessungen der einzelnen
Koppeln und Schwingen eine Gleitbewegung des Kopses 42 auf der
Schwingförderrinne 41 in Transportrichtung 43 erreicht wird, ohne
daß es zu Mikrowürfen kommt.
Claims (11)
1. Verfahren zum Fördern von Kopsen und Hülsen innerhalb von
und/oder zwischen Spinnmaschinen, Spulmaschinen und
Vorbereitungsstationen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kopse und Hülsen mit Schwingförderern auf
Schwingförderrinnen ausschließlich gleitend gefördert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur
Vermeidung des Abhebens der Kopse und Hülsen von der
Schwingförderrinne die Vertikalbeschleunigung der
Schwingförderrinne auf einen Wert kleiner oder maximal gleich
der Erdbeschleunigung eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Phasenverschiebung zwischen der Horizontal- und
Vertikalbewegung der Schwingförderrinne zwischen 10 Grad und
80 Grad, vorzugsweise zwischen 30 Grad und 60 Grad
eingestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Antriebsfrequenz der Schwingförderer
zwischen 3 Hz und 30 Hz, vorzugsweise zwischen 6 Hz und
12 Hz, eingestellt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kopse und Hülsen liegend gefördert
werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kopse und Hülsen auf Transportmitteln
stehend gefördert werden.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schwingförderrinne (2) eines Schwingförderers (1) mit einer
Schubkurbel (19) für die Horizontalbewegung (25) und einer
Schubkurbel (11) für die Vertikalbewegung (17) in
Wirkverbindung steht und daß der Antrieb der Schubkurbeln
(11, 19) drehzahlregelbar ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schubkurbel (19) für die Horizontalbewegung (25) und die
Schubkurbel (11) für die Vertikalbewegung (17) jeweils mit
einem eigenen drehzahlregelbaren Antrieb in Verbindung
stehen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schubkurbeln (11; 27, 30) für die Horizontal- (34) und
Vertikalbewegung (17) durch eine die Phasenverschiebung
festlegende starre Verbindung (26) verbunden sind und daß nur
ein drehzahlregelbarer Antrieb mit den Schubkurbeln (11, 30)
in Verbindung steht.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schwingförderrinne (41) eines Schwingförderers (40) mit zwei
parallellaufenden Planetengetrieben (45 a, 45 b) verbunden ist
und daß die Schwingförderrinne (41) dabei jeweils an den
umlaufenden Planetenrädern (47 a, 47 b) befestigt ist.
11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schwingförderrinne (41) eines Schwingförderers (40) mit zwei
parallellaufenden Kurbelgetrieben (75 a, 75 b) verbunden ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883801956 DE3801956A1 (de) | 1988-01-23 | 1988-01-23 | Verfahren und vorrichtung zum foerdern von kopsen und huelsen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883801956 DE3801956A1 (de) | 1988-01-23 | 1988-01-23 | Verfahren und vorrichtung zum foerdern von kopsen und huelsen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3801956A1 true DE3801956A1 (de) | 1989-07-27 |
Family
ID=6345867
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19883801956 Withdrawn DE3801956A1 (de) | 1988-01-23 | 1988-01-23 | Verfahren und vorrichtung zum foerdern von kopsen und huelsen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3801956A1 (de) |
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