DE3782058T2

DE3782058T2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von angelschnueren.

Info

Publication number: DE3782058T2
Application number: DE8787904541T
Authority: DE
Inventors: David Burgess
Original assignee: Fly Fishing Technology Ltd
Current assignee: Fly Fishing Technology Ltd
Priority date: 1986-07-12
Filing date: 1987-07-13
Publication date: 1993-04-15
Anticipated expiration: 2007-07-14
Also published as: DE3782058D1; AU7693887A; EP0313568A1; EP0313568B1; JP2512509B2; AU603371B2; ATE81058T1; WO1988000521A1; JPH01503116A; US4952344A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Angelschnüre und speziell auf solche zum Fliegenfischen.
Praktisch allen Verkäufen von Fliegen-Angelschnüren liegen moderne Kunststoff-Fliegenschnüre zugrunde. Sie bestehen im allgemeinen aus einem Überzug aus Polyvinylchlorid (PVC) über einer gleichförmigen Nylonseele. Die Beschichtung ist üblicherweise konisch und stellt den Steuerfaktor für Dichte und Gewicht der Schnur dar. Einige Fliegenschnüre sind so hergestellt, daß sie schwimmen, andere auf neutrale Dichte hergestellt und wiederum andere so hergestellt, daß sie mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten sinken. Die schwimmenden Fliegenschnüre verwenden im allgemeinen winzige hohle Glaskugeln, die mit dem PVC gemischt sind, wobei die Kugeln bis zu 30 % der Beschichtung ausmachen. Das PVC hat normalerweise eine natürliche Dichte von etwa 1,2 bis 1,25, während die der Glaskugeln etwa 0,3 beträgt. Die sinkenden Schnüre verwenden verschiedene Füllstoffe, wie beispielsweise massive Glaskugeln oder pulverisiertes Blei.
Diese Konstruktion hat verschiedene Nachteile. PVC ist naturgemäß ein starres Material und es werden Weichmacher hinzugefügt, um es biegsam zu machen. Die Weichmacher laugen jedoch langsam aus und das PVC kehrt allmählich in seinen starren Zustand zurück, mit dem Ergebnis, daß die Fliegenschnüre brechen und auseinanderfallen. Auch die Glaskugeln machen die Fliegenschnüre steifer, als sie ohne diese wären, was dazu führt, daß eine höhere Arbeit erforderlich ist, um sie zu biegen, wodurch beim Werfen weniger Energie bleibt, um sie vorwärtszubewegen.
Ebenso wie die konische Gestalt und insbesondere ein "Bauch" über dem Mittelteil und eine allmähliche Reduzierung zu den Enden zu, ist es eine weitere gelegentlich nützliche Eigenschaft, wenn die Schnur entlang ihrer Länge nach einem vorgegebenen Muster in ihrer Dichte veränderlich ist. Dies kann das Betriebsverhalten erheblich verbessern, erfordert jedoch eine bisher nicht verfügbare Feinsteuerung bei der Herstellung.
Gegenwärtige Herstellungsverfahren sind ziemlich grob und es ist oft nicht möglich, das Gewicht einer im Herstellungsverfahren befindlichen Schnur vorherzusagen und sie so bei ihrer Spezifikation zu halten. Man stellt viele Schnüre her und klassifiziert sie dann. Ein weiterer Nachteil ist, daß die Schnuroberfläche nicht glatt ist; sie hat viele Einkerbungen, die durch die Glaskugeln verursacht werden, und ist wegen der Füllstoffe weniger dauerhaft.
Die Nachteile werden in existierenden Patenten durchaus erkannt. Beispielsweise erwähnen die britischen Patente Nr. 1 399 995 und 1 438 918 diese Nachteile und versuchen sie zu überwinden.
Im einzelnen beschreibt DE-A-1 917 555 ein Verfahren zum Herstellen einer konischen Angelschnur, bei dem eine Seele von einer Vorratsspule mit veränderlicher Geschwindigkeit abgezogen wird und über die Seele strömungsoberhalb einer geschwindigkeitssteuernden Antriebsrolle erhitztes thermoplastisches Material (PVC) extrudiert wird. Das PVC wird bei Zimmertemperatur extrudiert, dann zum Austreiben der Lösungsmittel erhitzt und anschließend auf Zimmertemperatur zurückgekühlt. Es ist jedoch unmöglich, alle Lösungsmittel zu entfernen, und die Beschichtung unterliegt den oben beschriebenen Fehlern des PVC. Es wird vorgeschlagen, ein blähendes Mittel zu verwenden, das Blasen erzeugt und so die Schwimmfähigkeit gibt, jedoch gibt es kein genaues Vorgehen der Steuerung der Effekte. Außerdem wird die konische Gestalt durch Verändern der Abwickelgeschwindigkeit bei gleichzeitiger Konstanthaltung der Extrusionsabgabe erreicht, so daß also nur eine einzige Steuervariable in Betracht gezogen wird.
Alle Fliegenschnüre werden nach einem AFTM-Gewichtsstandard verkauft. Dieser basiert auf dem Gewicht der ersten 30 Fuß der Schnur, wobei die gerade Spitze von etwa 2 Fuß ausgenommen wird. Typischerweise werden die AFTM-Gewichte in Zahlen im Bereich von 1 bis 12 angegeben. Jede Zahl hat einen für sie akzeptablen Gewichtsbereich, der in Grän angegeben wird. Beispielsweise: AFTM Nr. Bereich in Grän Gramm
Es ist äußerst schwierig, sich adequat zu diesem Standard zu verhalten. Der Kunde findet ihn nie heraus, da er zu seiner Feststellung 30 Fuß abschneiden muß! Dies macht es auch schwierig für die Hersteller, und es ist die übliche Praxis, das Gewicht zu schätzen.
Zum Verständnis, warum man sich nicht an den Standard hält, betrachte man den Unterschied in Gramm zwischen AFTM 5 und 6. Er beträgt für 30 Fuß der Schnur nur 0,647989 Gramm oder im Durchschnitt nur 0,0216 Gramm pro Fuß. Bei einer Schnur mit einem spezifischen Gewicht von beispielsweise 1 resultiert dies in einer Toleranz von 0,000709 Gramm pro Zentimeter Länge. Es ist ersichtlich sehr schwierig, solche Toleranzen zu erzielen, indem die Schnur mit konstanter Geschwindigkeit läuft, während sie mit Hilfe einer variablen Öffnung oder Ziehform beschichtet wird. Die Variablen wie die Raumtemperatur, veränderliche Beimischung von Glaskugeln und variierende Viskositäten machen dies bei normalen Verfahren unmöglich.
Das zu lösende Problem ist somit ein Präzisionsproblem, und anstatt nur einem einzigen Parameter erhöhte Aufmerksamkeit zu schenken, wurde erkannt, daß alle Haupt-Variablen, die die Maße und Eigenschaften der Schnur beeinflussen, heranzuziehen sind, um zur Steuerung der Herstellung der Schnur beizutragen.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer konischen Angelschnur geschaffen, mit den Schritten, daß man stetig eine lineare Seele von einem Vorrat durch Abzugsmittel variabler Geschwindigkeit abzuzieht und thermoplastisches Material erwärmt und es als Beschichtung über die Seele strömungsoberhalb der Abzugsmittel extrudiert, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material vorwiegend Polyurethan ist und daß man thermoplastische Material vorwiegend Polyurethan ist und daß man die Dicke der durch die beschichtete Seele gegebenen Schnur unmittelbar angrenzend an den Extruder überwacht, die Schnur zwischen der die Dicke überwachenden Einrichtung und den Abzugsmitteln kühlt und die Geschwindigkeit der Abzugsmittel, die Rate der Extrusion, die Erwärmung des thermoplastischen Materials und die Kühlung der beschichteten Schnur in Antwort auf die überwachte Dicke selektiven Änderungen unterwirft, um die beschichtete Schnur entsprechend einem gegebenen Rechnerprogramm konisch zu gestalten.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird geschaffen eine Vorrichtung zum Herstellen einer konischen Angelschnur, mit einer Vorratseinrichung für eine lineare Seele, einem Extruder für Thermoplastik, einer Einrichtung zum Erwärmen thermoplastischen Materials im Extruder und einer Abzugseinrichtung variabler Geschwindigkeit zum Ziehen der Seele von der Vorratseinrichtung durch den Extruder, der im Betrieb eine Beschichtung über der Seele aufbringt, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen zum Überwachen der Dicke der durch die beschichtete Seele gegebenen Schnur unmittelbar angrenzend an den Extruder vorhanden sind, welcher eine variable Extrusionsrate aufweist, und weiterhin Einrichtungen zum Kühlen der Schnur zwischen der die Dicke überwachenden Einrichtung und der Abzugseinrichtung sowie ein Rechner vorhanden sind, der dazu programmiert ist, über zugeordnete Steuereinrichtungen die Geschwindigkeit der Abzugseinrichtung, die Extrusionsrate, die Heizung des thermoplastischen Materials und die Kühlung der beschichteten Schnur in Antwort auf die überwachte Dicke zu verändern.
Die Abkühlung wird allgemein primär durch ein Abschreckungsbad bewirkt, durch das die beschichtete Schnur gezogen wird. Die Abkühlungsvariationen können die Justierung eines oder mehrerer der folgenden Parameter umfassen:
(i) Den Abstand zwischen dem Extruder und dem Bad,
(ii) Die Länge des Bads, und
(iii) die Temperatur der Abschreckungsflüssigkeit. weise durch Bereitstellung eines weiteren Extruders strömungsunterhalb des ersten Extruders, und jede Beschichtung kann unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. Durch die Korrelation von Abmessungen und Dichten kann eine Schnur mit einer gegebenen Schwimmfähigkeitscharakteristik entlang ihrer Länge erhalten werden, man wird also in einer vorgegebenen Weise schwimmen oder sinken.
Eine alternative Schwimmfähigkeitssteuerung ist dadurch zu erhalten, daß mit dem thermoplastischen Material ein körniges Material wie etwa Natriumbicarbonat gemischt wird, das, wenn es im Extruder der Hitze unterworfen wird, verdampft, um hierdurch Hohlräume in der Beschichtung zu erzeugen. Zusätzlich PTFE (Poytetrafluorethylen) hinzuzufügen, ist hier weiterhin vorteilhaft.
Zum besseren Verständnis der Erfindung werden nun einige Ausführungsformen beispielhaft unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen beschrieben, worin:
Fig. 1 ein Schema einer Vorrichtung zum Beschichten von Schnüren ist,
Fig. 2 Diagramme von Sinkcharakteristiken zeigt, und
Fig. 3 Beispiele von Schnitten beschichteter Schnüre zeigt.
In Fig. 1 wird eine zu beschichtende Schnur 1 von einer Spule 2 über einen Querkopf-Extruder 3 abgezogen. In der Praxis hat der Extruder den üblichen Schraubenabschnitt, und strömungsabwärts hiervon befindet sich eine Pumpe, die das Material in die unten beschriebene Ziehform drückt. Sowohl die Schraube als auch die Pumpe sind individuell der Rechnersteuerung unterworfen, zur Vereinfachung werden sie jedoch kollektiv als der Extruder 3 bezeichnet. Eine weitere Eigenschaft ist, daß die Extruder-Ziehform eine feste Öffnung hat, obwohl die schließliche Schnur sich im Durchmesser ändert. Die Expansion der Beschichtung nach Verlassen der Ziehform kann, wie unten beschrieben wird, genau gesteuert werden.
Wie angegeben, ergibt sich bei einer normalen Extrusion ein Problem mit der Steuerung des AFTM-Gewichts. In der Praxis ändert sich die extrudierte Menge mit der Zeit ungeachtet dessen, wie genau man die Temperaturen, die Schraubengeschwindigkeit usw. überwacht. Jede Charge von Chemikalien ist etwas anders und dies stellt nur einen aus einer langen Liste von Faktoren dar.
Als erste Maßnahmen werden deshalb der Extruder 3 und andere noch zu beschreibende Vorrichtungen unter vollständige Rechnersteuerung gestellt, die alle Temperaturen, Drehzahl und Druck der Extruderschraube, Behandlungsabstände, die Abwickelgeschwindigkeit insgesamt und am Anfang beim Beschleunigen sowie am Ende beim Verzögern, und das Vakuum beherrscht. Der Rechner wird dazu programmiert, Fliegenschnüre spezieller Profile der dimensionsmäßigen und gewichtsmäßigen Verteilung zu erzeugen.
Hinsichtlich Vakuum kann ein Sog auf die freigelegte Schnur unmittelbar strömungsoberhalb des Extruders 3 angelegt werden, insbesondere bei einer Flechtschnur, was den Kunststoff in die Zwischenräume in einem Ausmaß hineinzieht, das vom aufgewandten Negativdruck abhängt, womit Mittel zum Variieren der Schnurdichte geschaffen werden. Die Beschichtung wird an der Flechtschnur festgelegt, speziell für Fliegenschnüre nützlich ist, bei denen bisher die Beschichtungen die Tendenz haben, von der zentralen Seele abzuschälen. Es besteht jedoch die Neigung, eine mit Grübchen versehene Oberfläche zurückzulassen, die nicht bevorzugt wird, obwohl sie durch anschließende Walzen, eine Wärmebehandlung oder, wie später beschrieben wird, in einem zweiten Durchlauf durch Aufbringen einer zweiten Beschichtung "ausgebügelt" werden kann.
Die Schnur 1 verläßt den Extruder 3 mit einer Beschichtung aus Kunststoff, die heiß und noch flüssig oder zumindest klebrig ist. Ihre Oberfläche ist möglicherweise nicht so glatt, wie es jetzt gefordert wird, und um dies zu verbessern, kann sie durch eine (nicht gezeigte) Wärmeblitzvorrichtung wie einen kleinen Gasring oder einen Heißluftblaser hindurchlaufen, und zwar unmittelbar vor dem Eintritt in ein kühlendes Bad 4 und anschließendem Weiterlauf zu einem Trockner 5.
Die Entfernung, die die beschichtete Schnur durchläuft, bevor sie in das Bad 4 eintritt, stellt einen Faktor dar, der die schließliche Dichte und die Abmessungen der Schnur beeinflußt und somit eine Steuerungsmöglichkeit ergibt. Das Bad 4 kann also unter Rechnersteuerung durch einen Motor 6 in Längsrichtung justiert werden. Es ist weiterhin möglich, daß das Bad selbst durch einen weiteren rechnergesteuerten Motor 7 verlängerbar und zurückziehbar ist, wodurch eine weitere Steuerung ausgeübt wird.
Noch einen Faktor, der die schließlichen Eigenschaften der Schnur beeinflußt, stellt die Temperatur der Abschreckungsflüssigkeit dar, welche normalerweise Wasser mit Umgebungstemperatur ist. Diese kann jedoch (wenn auch nicht mit der gleichen unmittelbaren Reaktion wie die Geschwindigkeiten und Entfernungen) durch Einleiten von Gasen oder Flüssigkeiten mit wesentlich niedrigeren Temperaturen verändert werden, wie es durch die Leitung mit einem rechnergesteuerten Ventil 8 angedeutet ist.
Strömungsunterhalb des Trockners 5 befinden sich gegenüberliegende Abzieh-Bänder oder -Gürtel 9, die die beschichtete Schnur in ihren Spalt klemmen und sie durch die strömungsoberhalb befindlichen Vorrichtungen und von der Spule 2 ziehen. Die Geschwindigkeit dieser Bänder bestimmt die Geschwindigkeit durch den Querkopfextruder 3.
Das Vorgehen der Änderung des Durchmessers durch das Abziehen unter entsprechender Motorsteuerung erweist sich als sehr exakt und kann unter der Voraussetzung einer einigermaßen stabilen Extrusionsrate Schnüre einer Toleranz von 10&supmin;³mm über die geforderte Länge erzeugen. Es braucht Zeit, die Extrusionsrate zu ändern; es dauert Minuten, bevor sie ins Gleichgewicht kommt. Die Abziehgeschwindigkeit kann jedoch in einem Bruchteil einer Sekunde geändert werden, und um dies zu erreichen, ist strömungsoberhalb des Extruders 3 eine Laser-Durchmesserlesevorrichtung 11 angeordnet, die Änderungen im Durchmesser der sich bewegenden Fliegenschnur in der Größenordnung von 10&supmin;³mm messen kann; eine gleiche Vorrichtung 12 ist strömungsunterhalb des Extruders 3 angeordnet. Die letztere muß dieser Vorrichtungen beherrschen die Abziehgeschwindigkeit mit der erforderlichen Präzision und Schnelligkeit durch den Rechner, wie durch die gestrichelte Linie 13 angedeutet ist. Zusätzlich können die Laservorrichtungen eine Steuerung über die Extruderschraube ausüben, wie durch die gestrichelte Linie 14 angedeutet ist.
Möglicherweise genügt auch nur eine solche Laservorrichtung. Beispielsweise kann bei einer zuverlässig gleichförmigen Seele die Vorrichtung 11 redundant sein, und mit einem sehr stetigen Extruder kann die Vorrichtung 12 weggelassen werden. Bei konischen Seelen ist jedoch die strömungsoberhalb befindliche Vorrichtung wichtig.
Zum Erzielen der geforderten Charakteristiken können zwei unterschiedlich konische Beschichtungen erforderlich sein, eine über der anderen, und es kann sogar möglich und erwünscht sein, drei Beschichtungen aufzutragen. Um dies auszuführen, wird die Schnur mit ihrer ersten konischen Beschichtung nochmal für das Aufbringen der zweiten konischen Beschichtung hindurchgeleitet. Dies erfordert eine präzise Lasersteuerung, wobei die Laservorrichtung 11 konstant den ersten Konus mißt und der Rechner aufgrund dieser und anderer Daten, zu denen die zweite Laservorrichtung 12 beiträgt, das Abziehen steuert.
Nach dem Verlassen der Bänder 9 wird die beschichtete Schnur auf eine Aufwickeltrommel 10 gewickelt. Sie kann jedoch auch unmittelbar strömungsunterhalb der Bänder in einzelne Fliegenschnüre zertrennt werden. Wird sie jedoch gewickelt, so wird sie so bald als möglich nach der Vollendung des Laufs wieder abgewickelt und in Längenbereiche geschnitten; und in beiden Fällen werden die Längen bis zu 48 Stunden lang unter leichter Spannung gehalten. Dies gibt jeder die Erinnerung einer geraden Linie, erleichtert das Umschlagen und Auswerfen erheblich und führt zu weniger Perücken.
Wird dies nicht zur Zeit der Herstellung durchgeführt, so kann es in einem späteren Schritt gemacht werden, indem einfach die Schnüre auf eine Temperatur von etwa 100ºC in heißer Luft oder in einem Mikrowellentunnel erwärmt werden und man sie dann in der erforderlichen Zeitspanne abkühlen läßt. lichen Zeitspanne abkühlen läßt.
Zum Starten des Prozesses wird die Seele der Schnur durch den Extruder 3 und die nachfolgenden Behandlungsvorrichtungen bis zur Abzugsvorrichtung 9 und Aufwickeltrommel 10 hindurchgezogen und wird der Kunststoff für die Beschichtung in den Trichter für den Extruder geladen. Der Rechner steuert alle nachfolgenden Schritte:
1. Alle Teile der Maschinerie werden auf ihre Zieltemperatur erwärmt.
2. Es wird eine Eichgeschwindigkeit eingestellt und ein Eichabschnitt gestartet, beruhend auf einer Zielgeschwindigkeit der Extruderschraube.
3. Die Laservorrichtung 12 überwacht den Eichabschnitt, wobei sie in zwei Dimensionen mißt, um nicht nur den Durchmesser, sondern auch das Volumen und die Ovalität zu messen.
4. Die Laservorrichtung 12 justiert die Schraubendrehzahl des Extruders 3 und überwacht sie, bis sie stabil ist und die gewünschte Eichung ergibt, die auf einer festen Abzugsgeschwindigkeit basiert.
5. Es wird ein Lauf in das Anfangsstück der ersten Fliegenschnur gestartet, überwacht durch die Laservorrichtung 12, bis der geforderte Durchmesser erreicht ist und stabil ist.
6. Die Fliegenschnurherstellung beginnt, und verläuft in kontinuierlichem Zyklus.
7. Für eine gegebene Größe und einen gegebenen Typ der Fliegenschnur gibt es an festgelegten Punkten im Zyklus niedergelegte Eichabschnitte, beispielsweise das Anfangsstück und der Bauch. Die Laser-Ablesungen der Fliegenschnüre werden vom Rechner zum Einstellen einer neuen Zielschrauben-Drehzahl, aber auch zum kurzfristigen Kompensieren von Abweichungen unter Verwendung der Abzugsgeschwindigkeit verwendet.
Das Ergebnis dieses Vorgehens ist, daß alle Schnüre ständig die Maschine nacheichen, und doch stellt es sicher, daß sie noch innerhalb der Toleranz hergestellt werden.
Die übliche Fliegenschnur verwendet PVC, was, wie vorher erwähnt wurde, viele innewohnende Nachteile hat. Die Seele unserer Fliegenschnüre kann geflochtenes Nylon oder Polyester, konisch oder gleichförmig, sein. Häufig ziehen wir jedoch das als "Kevlar" bekannte Material vor. Dessen Vorteile sind, daß eine sehr kleine Menge genügt, es hat eine hohe Zugfestigkeit, ist flexibel und vermindert die Elastizität der Schnur. Alle diese Eigenschaften stören sich nicht mit den Schwimm/Sink-Charakteristiken der Schnur, und es ergibt sich auch eine viel glattere Oberfläche. Allgemein muß es nicht geflochten sein. Die Faserstränge können einfach miteinander verdreht sein.
Der über der Seele verwendete Kunststoffüberzug wird in Abhängigkeit von den Schwimm/Sink-Charakteristiken der Schnur gewählt. Für Fliegenschnüre wird jedoch Polyurethan stark bevorzugt. Das Material hat hervorragende Verschleißeigenschaften, indem es im Vergleich zu Stahl einen vielfachen Abriebwiederstand hat, und kann sehr flexibel mit niedrigem Hysteresisverlust hergestellt werden. Hierdurch wird die Engergieübertragung erleichtert. Es ist außerdem reißfest und chemisch widerstandsfähiger als PVC. Die Dichte des Materials variiert zwischen 1,14 und 1,18 in Abhängigkeit davon, auf welcher Basis es hergestellt wurde, und es eignet sich somit in hohem Maße für sinkende Schnüre. Um sie schwerer zu machen, gibt es viele kommerzielle Füllstoffe wie pulverisiertes Blei, Bariumsulfat oder Wolfram, die dem Material zugesetzt werden, um seine Dichte bis zu einem spezifischen Gewicht von 2 oder mehr zu erhöhen.
Eine schwimmende Schnur erfordert ebenfalls noch die Eigenschaften des Polyurethans, jedoch nicht dessen Gewicht. Dies kann erreicht werden, indem man verschiedene Polymerengemische verwendet, die üblicherweise auf Polyethylen und Polypropylen oder auch Mischungen hiervon beruhen. Das resultierende Kunststoffmaterial hat ein spezifisches Gewicht von etwa 0,9. Während diese Materialien immer noch eine Verbesserung gegenüber PVC darstellen, sind sie doch nicht in der selben Klasse wie Polyurethan. Deshalb wird, nachdem die Seele mit dem leichten Polymeren beschichtet worden ist, eine zweite Beschichtung aus Polyurethan aufgetragen, was ein gesamtes spezifisches Gewicht von etwa 0,95 oder in dieser Größenordnung ergibt. Die zweite Beschichtung kann auf dreierlei Weise aufgebracht werden: -
1. Durch Hindurchleiten der Fliegenschnur durch eine Polyurethanlösung und Wegtrocknen des Lösungsmittels.
2. Durch einen wiederholten Durchgang, wobei eine Beschichtung aus Polyurethan über die erste Beschichtung einer Fliegenschnur extrudiert wird. Diese zweite Beschichtung kann sich mit der Zeit ändern, um einen Konus zu ergeben oder einen bereits existierenden zu vergrößern.
3. Durch Anordnen eines sekundären kleinen Extruders an der Linie, der die zweite Beschichtung in einem einzigen Durchgang ergibt, wobei allerdings möglicherweise ein Kühlmittelreservoir dazwischen benötigt werden kann, damit die zweite Extrusion auf eine feste Basis aufgebracht wird.
Es stellt jedoch eine bevorzugte Technik dar, den Kunststoff, wie er an den Extruder geliefert wird, mit einem Material zu vermischen, das sich zweckmäßigerweise in der Form eines feinen Pulvers befindet und das verdampft, wenn es der Hitze und dem Druck im Extuder ausgesetzt wird, wodurch winzige Blasen in der Beschichtung gebildet werden, die die Schwimmfähigkeit ergeben. Hierfür eignet sich Natriumbicarbonat, das bei Erhitzung Kohlendioxid erzeugt, das Hohlräume im Kunststoff bildet. Während des Extrudiervorgangs werden die Temperaturgradienten und Drücke gesteuert, so daß die abgegebene Menge des Polymeren über der Seele ein spezifisches Gewicht von bekanntem Wert hat. Die Variable, die dies steuert, ist die Menge des innerhalb des Polymeren gebildeten Kohlendioxids und ein wesentlicher Faktor zur Bestimmung dieser Menge sind der Temperaturgradient während der Extrusion und die Endtemperatur des Extrudants. Je höher die Temperatur ist, desto niedriger ist das spezifische Gewicht. Zusätzlich werden jedoch die Hohlräume komprimiert, indem das Polymere unter Druck gehalten wird, bis es die Ziehform verläßt und in die Atmosphäre eintritt. Nach dem Eintritt in die Atmosphäre expandiert das Gas weiter, bis es durch das allmählich abkühlende Polymere gehalten wird.
Um diese Technik zu verbessern, kann der Mischung PTFE in Form eines feinen Pulvers beigegeben werden. Dies wirkt als Mittel der Kernbildung für die Blasen, die hierdurch sehr klein und gut verteilt sein können, und reduziert außerdem die Reibung und verbessert die Wasserfestigkeit.
Die oben angegebenen Mehrfachbeschichtungstechniken können auch für sinkende Schnüre angewandt werden. Die Sinkgeschwindigkeit einer Schnur in einem gegebenem Medium hängt von zwei Hauptfaktoren ab, der Dichte und dem Durchmesser. Dies bedeutet, daß Fliegenschnüre von gleichmäßiger Dichte, jedoch mit konischen Enden an den Enden langsamer sinken als am Bauch, wie in Fig. 2 (a) dargestellt ist. Ein weiteres Problem ergibt sich mit Schnüren, die als "Sinktips" (Sink-Enden) bekannt sind. Es sind dies schwimmende Schnüre mit einem sinkenden Endabschnitt, wobei sich das Material am Übergang abrupt ändert. Die normale Länge dieses Endabschnitts variiert von 3 bis 10 m und er sinkt im allgemeinen schnell, wobei er den schwimmenden Abschnitt mit sich nach unten zieht. Dies ergibt ein sehr konvexes Sinkprofil, wie es in Fig. 2 (b) dargestellt ist, und die plötzliche Dichteänderung führt zu einer Schwierigkeit beim Auswerfen.
Diese Probleme können überwunden werden, indem zwei oder mehr Beschichtungen von Polyurethanen unterschiedlicher Dichte aufgebracht werden. Alle Schichten sind konisch und das Endprodukt hat eine entlang der Schnur sich ändernde Dichte, die unter Inbetrachtziehung des Durchmessers berechnet ist, um ein wesentlich geraderes Sinkprofil zu ergeben, wie es in Fig. 2(c) dargestellt ist. Wiederum wird jedoch bevorzugt der gleiche Effekt durch Verwendung der oben für eine einzelne Beschichtung beschriebenen Blasentechnik erzielt, wobei dann weniger Hohlräume vorhanden sind als bei einer schwimmenden Schnur.
Es hat viele Vorteile, die Dichte einer Schnur entlang ihrer Länge ändern zu können. Beispielsweise sinken bei schweren Seelen wie solchen aus Nylon die Enden der Schnüre, da das Verhältnis Seele : Beschichtung hoch ist. Durch Schaffung einer Schnur mit niedrigerer Dichte an den Enden kann dies überwunden werden. Ein weiterer Vorteil ist, daß die Änderung der Dichte entlang einer sinkenden Schnur zum Erzielen des geforderten Sinkprofils einen viel besseren Kontakt mit dem Fisch bedeutet. Auch können Sink-Enden hergestellt werden, die leichter auszuwerfen sind und doch ein einigermaßen geradliniges Sinkprofil aufweisen. Umgekehrt können schwimmende Enden an sinkenden Schnüren hergestellt werden.
Ein weiterer bedeutender Vorteil ist die Vermeidung eines Nachlaufstrudels, wenn die Schnur durch das Wasser gezogen wird. Beispielsweise kann eine schwimmende Fliegenschnur mit allmählich zunehmender Dichte des Endes bis zu etwa neutraler Dichte so hergestellt werden, daß der Endabschnitt allmählich unter die Oberflächenschicht gerät, wodurch eine Schnur-Nachlaufspur nahe beim Fisch vermieden wird. Das Ergebnis ist eine Anti-Nachlaufstrudel- Fliegenschnur, die nicht mehr als einige wenige Zoll unter die Oberfläche sinkt.
Ein weiterer Vorteil der Technik ist die Möglichkeit, andere Charakteristiken der Fliegenschnur entlang ihrer Länge zu ändern. Beispielsweise kann auf den Abschnitt hinter dem Bauch bei einer vorderlastigen Schnur ein extra-verschleißfestes Polyurethan aufgebracht werden, um einen besonderen Widerstand gegen Biegung und Verschleiß und Reißen zu ergeben, die an diesem Teil während des Auswerfens auftreten. Außerdem kann ein vollständig unterschiedlicher Laufabschnitt auf einer vorderlastigen Fliegenschnur, der eine unterschiedliche Steifigkeit und Schießeigenschaft hat, hergestellt werden. Dies ist hilfreich beim Auswerfen und vermeidet Perücken.
Schwimmende und sinkende Vorfächer (Leitschnüre) können in gleicher Weise hergestellt werden, und zwar entweder auf einer gleichförmigen oder einer konischen Nylonseele, wie in Fig. 3 dargestellt ist.
Nach Fig. 3(a) ist die Schnur in konischen Abschnitten konstruiert, wie es beispielsweise in unserer schwebenden Anmeldung Nr. 8 615 847 (EP-A 0 255 237) beschrieben ist. Die Laservorrichtung 11 bestimmt mit großer Genauigkeit die augenblickliche Dicke der daran vorbeilaufenden Schnur und steuert die Geschwindigkeit der Bänder 9, die sie laufend justiert, so daß der durch den Extruder 3 hindurchtretende Teil eine bestimmte Geschwindigkeit hat, die eine bestimmte Dicke der Beschichtung erzeugt. Die Schnur wird verlangsamt, wenn sie dicker wird, um für die nötige Menge an Beschichtung zu sorgen.
Für eine Schnur wie die in Fig. 3(b) dargestellte, die gleichförmige Dicke aufweist, wird die Laservorrichtung 11 nicht benötigt. Die Bandgeschwindigkeit wird jedoch in zyklischer Weise geändert, und zwar fortschreitend von einer hohen zu einer niedrigen Geschwindigkeit und dann in einem abrupten Schritt zurück zur hohen Geschwindigkeit (oder umgekehrt), so daß eine Beschichtung veränderlicher Dicke aufgebracht wird, was durch die Laservorrichtung 12 überprüft wird. In diesem Fall braucht das Profil nicht in geraden Abschnitten zu verlaufen und die Geschwindigkeitsänderung muß nicht linear sein.
In Fig. 3(c) ist ein Abschnitt einer Schnur mit einer Doppelbeschichtung dargestellt, wobei die innere Beschichtung (üblicherweise aus relativ weichem Material) entsprechend Fig. 3(b) und die äußere Beschichtung entsprechend Fig. 3(a) aufgebracht wird.
Auf der Aufwickeltrommel 10 befindet sich eine stetige Länge von Schnur, die in Längen von Vorfächern zu zerschneiden ist. Die Stufen zwischen den Abschnitten machen es leicht, dies zu automatisieren; die Schnur kann an einem Detektor vorbeigezogen werden, der die Stufen abfühlt und zu passenden Zeiten strömungsunterhalb des Detektors eine Schneidvorrichtung betätigt.
Dies kann als stark verkürzte Versionen kompletter Fliegenschnüre angesehen werden, wenn auch nicht von gleichem Profil. Für ein sinkendes Vorfach wird es speziell bevorzugt, als Mittel zum Fördern der Sinkeigenschaft Wolfram zu verwenden.
Bei einer weiteren Entwicklung des Beschichtens einer geflochtenen Schnur ist das Geflecht (beispielsweise aus Nylon) locker über einer zentralen Seele aus Kunststoff gebildet. Dieser kann als Monofilament extrudiertes Polyurethan sein. Die zusammengesetzte Schnur wird dann äußerlich in der beschriebenen Weise, wiederum mit Polyurethan oder möglicherweise einem anderen Kunststoff, beschichtet. Mit den beschriebenen Materialien funktioniert die Schnur speziell gut als Schockabsorber, was oft notwendig ist, wenn man sich mit großen Fischen befaßt.
Bei einer geflochtenen Seele kann die Schwimmfähigkeit dadurch geschaffen werden, daß Luft in den Zwischenräumen eingeschlossen wird, wobei ein dünner Film aus Polyurethan verwendet wird. Alternativ kann sie mit Kunststoffen niedrigen spezifischen Gewichts wie Polyethylen oder Polypropylen imprägniert und dann zur Bildung einer dünnen Haut in eine Lösung von Polyurethan getaucht werden.
Bei allen außer den schnell sinkenden Vorfächern sind die verwendeten Materialien vorzugsweise durchscheinend.
Durch Einbeziehung verschiedener Schmiermittel wie Silikon in das Polyurethan ist es möglich, daß die Schnur für eine lange Zeitdauer selbstschmierend ist.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer konischen Angelschnur, mit den Schritten, daß man stetig eine lineare Seele (1) von einem Vorrat (2) durch Abzugsmittel (9) variabler Geschwindigkeit abzieht und thermoplastisches Material erwärmt und es als Beschichtung über die Seele (1) strömungsoberhalb der Abzugsmittel extrudiert, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material vorwiegend Polyurethan ist und daß man die Dicke der durch die beschichtete Seele gegebenen Schnur unmittelbar angrenzend an den Extruder (3) überwacht, die Schnur zwischen der die Dicke überwachenden Einrichtung (12) und den Abzugsmitteln (9) kühlt und die Geschwindigkeit der Abzugsmittel, die Rate der Extrusion, die Erwärmung des thermoplastischen Materials und die Kühlung der beschichteten Schnur in Antwort auf die überwachte Dicke selektiven Änderungen unterwirft, um die beschichtete Schnur entsprechend einem gegebenen Rechnerprogramm konisch zu gestalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kühlung in erster Linie durch eine Flüssigkeit in einem Abschreckungsbad (4) bewirkt, durch das die Schnur gezogen wird, und die Kühlungs-Veränderlichen wenigstens eine der folgenden Größen enthalten:

(i) Abstand zwischen dem Extruder (3) und dem Bad (4),

(ii) Länge des Bads (4) und

(iii) Temperatur der Flüssigkeit.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man wenigstens zwei Beschichtungen mit unterschiedlichen Eigenschaften aufträgt, von denen die äußerste Beschichtung diejenige ist, die überwiegend Polyurethan enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner dazu programmiert ist, die Dichten und Abmessungen der Seele (1) und der Beschichtung zur Schaffung einer Schnur mit einer gegebenen Schwimmfähigkeitscharakteristik entlang ihrer Länge zur korrelieren.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das thermoplastische Material mit körnigem Material gemischt wird, das, wenn es im Extruder der Wärme unterworfen wird, verdampft, um Hohlräume in der Beschichtung zu erzeugen.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß PTFE in das thermoplastische Material eingeschlossen ist.

7. Vorrichtung zum Herstellen einer konischen Angelschnur, mit einer Vorratseinrichung (2) für eine lineare Seele (1), einem Extruder (3) für Thermoplastik, einer Einrichtung zum Erwärmen thermoplastischen Materials im Extruder und einer Abzugseinrichtung (9) variabler Geschwindigkeit zum Ziehen der Seele (1) von der Vorratseinrichtung durch den Extruder (3), der im Betrieb eine Beschichtung über der Seele aufbringt, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen (11, 12) zum Überwachen der Dicke der durch die beschichtete Seele gegebenen Schnur unmittelbar angrenzend an den Extruder vorhanden sind, welcher eine variable Extrusionsrate aufweist, und weiterhin Einrichtungen (4) zum Kühlen der Schnur zwischen der die Dicke überwachenden Einrichtung (12) und der Abzugseinrichtung (9) sowie ein Rechner vorhanden sind, der dazu programmiert ist, über zugeordnete Steuereinrichtungen die Geschwindigkeit der Abzugseinrichtung, die Extrusionsrate, die Heizung des thermoplastischen Materials und die Kühlung der beschichteten Schnur in Antwort auf die überwachte Dicke zu verändern.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlungseinrichtungen ein Abschreckungsbad (4) mit darin befindlicher Flüssigkeit umfassen, durch die die Schnur gezogen wird, wobei die zugeordneten Steuereinrichtungen zur Steuerung mindestens einer der folgenden Größen angeordnet sind:

(i) Abstand zwischen dem Extruder (3) und dem Bad (4),

(ii) Länge des Bads (4) und

(iii) Temperatur der Flüssigkeit.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, gekennzeichnet durch wenigstens einen weiteren Extruder, durch den die Seele mit einer ersten Beschichtung für die Bildung von wenigstens einer weiteren Beschichtung hindurchgezogen wird.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, 8 oder 9, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Hinzufügen körnigen Materials zum extrudiert werdenden thermoplastischen Material.