DE2031721A1

DE2031721A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Gummiprofilen

Info

Publication number: DE2031721A1
Application number: DE19702031721
Authority: DE
Inventors: der Anmelder. P ist
Original assignee: Egger, Georg Michael, Wabern (Schweiz)
Priority date: 1970-06-10
Filing date: 1970-06-26
Publication date: 1972-01-20
Also published as: US3699197A

Description

Verfahren und Vorrichtung. zum Herstellen von Gummiprofilen Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Gummiprofilen, wobei ein aus unvulkanisiertem Gummi bestehender Profilstrang aus der Düse eines Extruders extrudiert und anschliessend zwecks Vulkanisierung durch ein Bad eines Wärmeübertragungsmittels geleitet wird.
Gemäss den bisher bekannten Verfahren wurde der extru= dierte Profilstrang in einem Bad einer erhitzten Flüssigkeit,.
z.B. eines eutektischen Salzgemisches, vulkanisiert, an= schliessend gewaschen und getrocknet. Es wurden bisher auch andere Wärmeübertragungsmittel verwendet, beispielsweise ein "Fliessbett" aus feinen, durch heisse Luft, Hochfrequenz- oder Heissluftheizung verllüssigten Glasperlen.
Bei diesen bekannten Verfahren ist es äusserst schwie= rig, einen konstanten Profilquerschnitt zu erhalten und die Querschnittsschwankungen innerhalb enger Grenzen zu halten.
Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Extrudiergeschwin= digkeit, d.h. die Geschwindigkeit, mit welcher der Profil= strang die Extruderdüse verlässt, beachtlichen Schwankungen unterliegt, während die Geschwindigkeit, mit welcher der vulkanisierte Profilstrang am Ausgang der Erhitzungsstation vorrückt, im wesentlichen konstant gehalten wird. Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass Querschnittsänderungen auf= treten müssen, wenn die Extrudiergeschwindigkeit schwankt, die Geschwindigkeit des vulkanisierten Profilstranges da= gegen praktisch konstant bleibt.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren und Vor= richtungen zum Herstellen von Gummiprofilen liegt in der Unmöglichkeit, die Querschnittsgrösse des vulkanisierten Profilstranges anders zu bestimmen als durch entsprechende Wahl der Grösse der Extrudierdüse. Da die durchschnittliche Extrudiergeschwindigkeit und die durchschnittliche Vorschub= geschwindigkeit des vulkanisierten Profilstranges so einge= stellt werden, dass sie praktisch gleich gross sind, wird die Querschnittsgrösse des vulkanisierten Profilstranges ausschliesslich durch die Querschnittsgrösse der Ddsenöff= nung bestimmt. Eine geeignete Abstimmung und Einstellung der Extrudiergeschwindigkeit, die von einer Reihe von Faktoren abhängig ist, sowie der Vorschubgeschwindigkeit des.vulkani= sierten Profilstranges sind schwierig, so dass das Einstellen der Produktionsanlage eine zeitraubende Ängelegenhelt ist, die hochqualifiziertes Personal erfordert, wobei w-~ahrend des Einstellens beachtliche Mengen von Gummi unbrauchbar werden können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Gummiprofilen zu schaffen, die einen konstanten Querschnitt aufweisen, unab= hängig von den Schwankungen der Extrudiergeschwindigkeit.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs ge= nannten Art gelöst, bei dem erfindungsgemäss die Extrudierge= schwindigkeit des Profilstranges aus unvulkanisiertem Gummi zwischen der Düse. und dem Wärmeübertragungsmittel gemessen, ein dieser Extrudiergeschwindigkeit entsprechendes Mess-Signal erzeugt und mit dem letzteren die Vorschubgeschwindigkeit des das Wärmeübertragungsmittel verlassenden, vulkanisierten Profilstranges automatisch gesteuert wird.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zum Herstellen von Gummiprofilen ist gekennzeichnet durch die Kombination fol gender Mermale: a) ein Extruder mit wenigstens einer zum Extrudieren eines aus unvulkanisiertem Gummi bestehenden Pro= filstranges geeigneten Düse, b) ein Behandlungsgefäss, c) Mittel zum Führen des vom Extruder kommenden Pro= filstranges durch das Behandlungsgefäss, d) ein e zwischen dem Extruder und dem Behandlungs= gefäss angeordnete Nesseinrichtung zum Messen der Extrudiergeschwindigkeit des Profilstranges, e) eine Vorschubeinrichtung für den das Behandlungs= gefäss verlassenden, vulkanisierten Profilstrang und f) Mittel zum automatischen Steuern der Vorschubge= schwindigkeit des vulkanisierten Profilstranges in Abhängigkeit von der Extrudiergeschwindigkeit des unvulkanisierten Profilstranges.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren bzw. durch die erfindungsgemässe Vorrichtung ergibt sich ein konstantes Verhältnis zwischen Extrudiergeschwindigkeit und Vorschub geschwindigkeit und somit ein konstantes Verhältnis zwi= schen dem Querschnitt des extrudierten, unvulkanisierten Profilstranges und demjenigen des vulkanisierten Profil stranges. Es kann also der Querschnitt des fertigen Gummi= profiles konstant gehalten werden. Ausserdem ist es möglich, lediglich durch entsprechende Einstellung des Verhältnisses zwischen Vorschubgeschwindigkeit und' Extrudiergeschwindig= keit Profilstränge unterschiedlichen Querschnittes mittels derselben Düse herzustellen. Das Einstellen der Produktions= anlage beim Anfahren ist sehr einfach; denn es ist ledig= lich das gewünschte Geschwindigkeitsverhältnis einzustellen, das dann unabhängig von der Extrudiergeschwindigkeit durch automatische Steuerung konstant gehalten wird.
Die Erfindung wird nachstehend näher erläutert, und zwar im Zusammenhang mit den Zeichnungen, in denen die er fingungsgemässe Vorrichtung belispielsweise dargestellt ist.
In den Zeichnungen zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung zum Herstellen von Gummi=.
profilen, Fig. 2 einen Querschnitt durch die-Brhitzungs= station, in verg,rö'saerter Darstellung, Fig. 3 das Schaltbild einer Steuereinrichtung und Fig. 4 das Schaltbild einer anderen Steuereinrichtung.
Die in den Figuren 1 und 2 dargestellte Vorrichtung zum Herstellen von Gummiprofilen umfasst einen Extruder 1, der sich zum Extrudieren von Gummi durch eine Düse 2 eignet, die in Fig. 1 schematisch angedeutet ist. Es kann ein konventio= neller Gummi-Extruder verwendet werden, doch hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, einen Extruder zu verwenden, der insbesondere zum Extrudieren von Kunststoff bestimmt ist und eine relativ lange Förderschnecke aufweist, deren Länge etwa das Zwanzigfache ihres Durchmessers beträgt.
Der aus der Düse 2 extrudierte, unvulkanisierte Gummi= profilstrang 3 läuft über eine Führungswalze 4 in ein lang= gestrecktes Behandlungsgefäss 5, welches den in Fig. 2 ge zeigten Querschnitt aufweist. Zwischen einem äusseren Mantel 7 und einem inneren, kanalförmigen Behälter 8 des Behandlungs= gefässes 5 ist eine Wärmeisolationsschicht 6 angeordnet. Un= terhalb des Behälters 8 sind elektrische Heizeinrichtungen 9 untergebracht, wie dies in Fig. 2 schematisch dargestellt ist. Das Behandlungsgefäss 5 hat einen Deckel 10 mit Rohren 11 zum Absaugen der zwischen dem Behälter 8 und dem Deckel 10 angesammelten Gase.
Im oberen Bereich des Behälters 8 sind Tauchwalzen 12 angeordnet. Diese Tauchwalzen 12 sind mit ihren Achsen 13 herausnehmbar in vertikalen Schlitzen von Klötzen 14 geführt, die an den Wänden des Behälters 8 befestigt sind. Der Behälter 8 ist bis zur Höhe 15' mit einem Wärmeübertra,gungsmittel 15 gefüllt, so dass die Walzen 12 in dieses Wärmeübertragungs= mittel eingetaucht sind. Als Wärmeübertragungsmittel kann eines der oben genannten verwendet werden; vorzugsweise ver= wendet man jedoch ein flüssiges Mittel, welches auf Behand= 0 lungstemperaturen von 140 bis 220 C erhitzt werden kann und eine Wichte besitzt, die etwa derjenigen des zu behandelnden Gunimiprofiles entspricht. Es können insbesondere Spezialöle oder geeignete mehrwertige Alkohole mit einem entsprechend hohen Siedepunkt verwendet werden.
Der extrudierte, unvulkanisierte Profilstrang 3 läuft unter den Tauchwalzen 12 durch und wird durch die letzteren in das Wärmeübertragungsmittel 15 eingetaucht, was besonders wichtig ist, wenn die Wichte des Profiletranges 3 so gering.
ist, dass dieser auf dem Wärmeübertragungsmittel 15 schwim men würde. Dies ist oft der Fall, wenn Profilstränge aus Schaumgummi oder Hohlprofilstränge hergestellt werden.
Am Ausgang des Behandlungsgefässes 5 läuft der nunmehr vulkanisierte Profilstrang 3 über eine Fiihrungswalze 16 und anschliessend über eine Vorschubwalze 17 eines Aggregates 18 für die Schlussbehandlung des Profilstranges, d oho für das Waschen und Trocknen des Profilstranges, das Aufbringen von Talkum auf den Profilstrang und das Aufrollen des Profil= stranges auf Aufwickeirollen. Das Aggregat 18 ist bezüglich seines Aufbaues und Betriebes in der einschlägigen Technik bekannt und bedarf deshalb keiner näheren Erläuterung; Wie in den Figuren 3 und 4 schematisch angedeutet, sind automatische Steuereinrichtungen vorgesehen zur kontinuier= lichen automatischen Abstimmung der Bstrudiergeschwindigkeit des Profilstranges 3, d.h. seiner Geschwindigkeit beim Ver= lassen der Düse 2, auf die Vorschubgeschwindigkeit der Walze 17. Wie in Fig. 3 gezeigt, ist die am Eingang des Behandlungs= gefässes 5 angeordnete Führungswalz 4 mit einem als Tacho= metergenerator ausgebildeten Gleichstrom-Steuersignalgeber 19 gekuppelt. Die Vorschubwalze 17 wird von einem Motor 20 über ein geeignetes - in Fig. 3 nicht dargestelltes - Unter setzungsgetriebe angetrieben und ein zweiter, als Tachometer generator ausgebildeter Gleichstrom-Steuersignalgeber ist mit der Vorschubwalze 17 gekuppelt. Der Antriebsmotor 20 ist ein Gleichstrommotor, dessen Erregerwicklung 22 an den Ausgang eines Verstärkers 23 angeschlossen ist. Die Gleich= strom-Steuersignalgeber 19 und 21 sind mit dem Eingang des Verstärkers 23 verbunden, wobei jeder gewünschte Teil des vom Steuersignalgeber 21 erzeugten. Steuersignals mittels eines Potentiometers 24 dem Verstärker 23 zugeführt werden kann.
Der Verstärker 23 wird durch die Differenz der vom Steuer= signalgeber 19 einerseits und der vom Steuersignalgeber 21 über das Potentiometer 24 andererseits zugeführten Signale gesteuert. Der Ausgangsstrom des Verstärkers 23 kann auf einen gewünschten Wert eingestellt werden, bei dem keine Spannungsdifferenz am Verstärkereingang auftritt; wenn dann am Verstärkereingang eine Spannungsdifferenz auftritt, wird je nach Polarität und Grösse derselben der Ausgangsstrom des Verstärkers zu- oder abnehmen.
Zur Inbetriebsetzung der Vorrichtung wird zuerst das Wärmeübertragungsmittel auf die gewünschte Temperatur zwischen 0 140 bis 220 C erhitzt. Dann werden der Extruder 1 und das Aggregat 18 für den Betrieb vorbereitet. Wenn die 3hand= lungstemperatur erreicht ist, wird der Extruder 1 angefahren und der extrudierte Profilstrang 3 wird mittels eines (in der Zeichnung nicht gezeigten) Drahtes durch den Behälter 8 gezogen und in das Aggregat 18 eingeführt, wie dies in der einschlägigen Technik wohlbekannt ist.
Vor dem Einführen des Profilstranges 3 in das Aggregat 18 über die Vorschubwalze 17 wird der Motor 20 angelassen, der Verstärker 23 eingeschaltet und das Potentiometer 24 auf den gewünschten Wert eingestellt. Während des Betriebes wer= den die Führungswalze 4 und der Steuersignalgeber 19 mit einer der Extrudiergeschwindigkeit des Profilstranges 3 entspre= chenden Geschwindigkeit angetrieben. Daher entspricht das vom Steuersignalgeber 19 dem Verstärker 23 zugeführte Signal der Extrudiergeschwindigkeit des Profilstranges 3 oder ist dieser analog. Der Steuersignalgeber 21 erzeugt ein der Geschwin= digkeit des Motors 20 bzw. der Vorschubwalze 17 entsprechendes Signal; das letztere ist somit der Vorschubgeschwindigkeit des das Behandlungsgefäss 5 verlassenden, vulkanisierten Pro= filstranges 3 analog. Ein durch die Einstellung des Potentio= meters 24 bestimmter Teil dieses Signals wird dem Eingang des Verstärkers 23 zugeführt. Wenn das Potentiometer 24 auf sein oberes Ende eingestellt ist, d.h., wenn das ganze Sig= nal des Steuersignalgebers 21 dem Verstärker 23 zugeführt wird, und wenn die Steuersignalgeber 19, 21 die gleiche Cha= rakteristik haben, so tritt bei gleicher Drehgeschwindigkeit der Walzen 4 und 17 keine Signaldifferenz am Verstärkereingang auf. Sobald sich jedoch die Geschwindigkeit der Walze 4 gemäss den Schwankungen der Extrudiergeschwindigkeit des Profilstran= ges 3 ändert, tritt auch eine entsprechende Aenderung des vom Steuersignaleber 19 erzeugten Signals auf. Die dadurch am Verstärkereingang auftretende Spannungadifferenz bewirkt eine Aenderung des Ausgangsstromes- des Verstärkers 23 bzw.
der Erregung durch die Wicklung 22, wodurch die Geschwindigkeit des Motors 20 geändert wird. Mit einer hohen Verstärkungdurch den Verstärker 23 werden die Geschwindigkeit des Motors 20 und der Vorschubwalze 17 auf einen Wert eingestellt, bei dem die Signaldifferenz am Verstärkereingang praktisch ver= schwindet, wodurch die Geschwindigkeit der Vorechubwalze 17 der Geschwindigkeit der Führungswalze 4 angepasst wird. Mit anderen Worten: die Vorschubgeschwindigkeit des Profilstran= ges 3 wird seiner Extrudiergeschwindigkeit angepasst.
Gewöhnlich wird das Potentiometer 24 so eingestellt, dass nur ein Teil des vom Steuersignalgeber 21 erzeugten Signals dem Verstärkereingang zugeführt wird. Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass unter diesen Umständen der Steu= ersignalgeber 21 und die mit ihm gekuppelte Vorschubwalze 17 schneller laufen müssen als der Steuersignalgeber 19 und die F~uhrungswalze 4, damit keine Signaldifferenz am Verstär kereingang auftritt. Deshalb wird der Motor 20 beschleunigt, bis die Signaldifferenz am Verstärkereingang praktisch auf Null gesunken ist. In der oben beschriebenen Weise werden Schwankungen der Extrudiergeschwindigkeit ausgeglichen, aber weil nur ein Teil des Steuersignals des Steuersignalgebers 21 auf den Verstärker 23 wirkt, müssen die Geschwindigkeits= änderungen der Vorschubwalze 17 zur Kompensation der Ge= schwindigkeitsschwankungen der Führungswalze 4 entsprechend höher sein. Deshalb kann nicht nur das Verhältnis der Ge= schwindigkeiten der Walzen 4 und 17 durch Einstellen des Po= tentiometers 24 nach Wunsch gewählt werden, sondern auch das Verhältnis der Geschwindigkeitsänderungen. Auf diese Weise wird der Streckungseffekt stets derselbe sein, unabhängig von Schwankungen der Extrudiergeschwindigkeit. Da das Ver= hältnis der Extrudiergeschwindigkeit zur Vorschubgeschwin digkeit innerhalb weiter Grenzen eingestellt werden kann, beispielsweise von 1:1 bis 1:10, kann auch das Verhältnis des Querschnitts des gestreckten und vulkanisierten Profils stranges zum Querschnitt der Extrudierdüse innerhalb der= selben Grenzen eingestellt werden. Somit kann dieselbe Düse zumserstellen ähnlicher Profile, jedoch unterschied= lichen Querschnitts verwendet werden.
Fig. 4 zeigt eine andere Steuereinrichtung, bei der die gleichen Elemente mit denselben Bezugszeichen wie in Fig. 3 versehen sind. Anstelle der Gleichstrom-Steuersignalgeber 19, 21 sind Dreiphasen-Wechselstromgeneratoren 25, 26 an einen an sich bekannten Phasenanzeiger 27 angeschlossen. Dieser Phasen anzeiger läuft in der einen oder anderen Drehrichtung um, je nachdem, obder eine oder andere der Generatoren 25, 26 schneller läuft. Am Phasenanzeiger 27 ist ein Kontaktfinger 28 befestigt, dessen Drehwinkel begrenzt ist. Wenn der Pha= senanzeiger 27 im Uhrzeigersinn oder entgegengesetzt dazu umläuft, berührt der Kontaktfinger 28 einen der beiden festen Kontakte 29, 29' und schliesst dadurch einen Stromkreis von einer Batterie 30 über den Kontaktfinger 28, den Kontakt 29 bzw. 29' und die Wicklung 22 bzw. 22'. Der Motor 20 hat eine Haupterregerwicklung 31, die mit der Batterie 30 über ein Po= tentiometer 32 zwecks Einstellung des Erregerstromes in der Wicklung 31 verbunden ist. Die Spulen 22, 222 sind entgegen= gesetzt gewickelte Hilfswicklungen, die das Statorfeld und die Geschwindigkeit des Motors 20 ändern. Zwischen die Vor= schubwalze 17 und den Generator 26 ist ein regelbares mecha= nisches Getriebe 33 eingebaut.
Für den Betrieb werden die Motorgeschwindigkeit mit= tels des Potentiometers 32 und das gewünschte Geschwindig keitsverhältnis zwischen den Walzen 17 und 4 mittels des regelbaren mechanischen Getriebes 33 eingestellt. Daher werden, selbst wenn die Vorschubwalze 17 mit einer höheren Geschwindigkeit als die Führungswalze 4 läuft, die Genera= toren 26, 25 mit der gleichen Geschwindigkeit laufen. So= lange diese Generatoren in Phase und synchron laufen, be findet sich der Phasenanzeiger 27 in seiner Nullstellung, die in Fig. 4 gezeigt ist. Jede Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Generatoren 25., 26 führt zu einem Umlaufen des Phasenanzeigers 27 und damit zur Erregung einer der beiden Hilfswicklungen 22, 22' über den Kontakt 29 bzw. 29'. Dadurch steigt oder fällt die Geschwindigkeit des Motors 20, um den Synchronismus der Generatoren 26, 25 wiederherzustellen, und die Geschwindigkeit der Walzen 4 und 17 wird mittels der synchronisierten Generatoren 25, 26 und des getriebes 33 in strengem Synchronismug gehalten, wobei durch Einstellen des Uebersetzungsverhältnisses#des Getriebes 33 das Geschwindig keitsverhältnis der Walzen 4 und 17 innerhalb weiter Grenzen vorgewählt werden kann.
Es können auch andere Stromkreise zum Steuern verwendet werden, z.B. von mit den Walzen 4, 17 umlaufenden Impuls= generatoren gesteuerte digitale Stromkreise, die dazu geeignet sind, die Geschwindigkeit der Vorschubwalze 17 proportional der Geschwindigkeit der FUhrungswalze 4 bei verschiedenen Ge= schwindigkeitsverhältnissen zu steuern.
Wie bereits früher erwähnt, kann mittels des neuen Ver fahrens bzw. der neuen Vorrichtung eine grosse Anzahl ver= schiedener Profilstränge aus Schaumgnimmi oder kompaktem Gummi hergestellt werden.

Claims

Patentansprüche:

@ Verfahren zum Herstellen von Gummiprofilen, wobei ein aus unvulkanisiertem Gummi bestehender Profilstrang aus der Düse eines Extruders extrudiert und anschliessend zwecks Vul= kanisierung durch ein Bad eines Wärmeübertragungsmittels ge= leitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Extrudiergeschwin= digkeit des Profilstranges aus unvulkanisiertem Gummi zwi= schen der Düse und dem Wärmeübertragungsmittel gemessen, ein dieser Extrudiergeschwindigkeit entsprechendes Mess-Signal erzeugt unl mit dem letzteren die Vorschubgeschwindigkeit des das Wärmeübertragungsmittel verlassenden, vulkanisierten Profilstranges automatisch gesteuert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubgeschwindigkeit des das Wärmeübertragungs= mittel verlassenden, vulkalisierten Profilstranges gemessen, ein dieser Vorschubgeschwindigkeit entsprechendes zweites Mess-Signal erzeugt, das erste Mess-Signal mit dem zweiten verglichen und die Vorschubgeschwindigkeit entsprechend der Differenz der beiden Ness-Signale automatisch gesteuert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Extrudiergeschwindigkeit zur Vor= schubgeschwindigkeit innerhalb eines Bereiches bis zu 1:10 mittels Steuerung der Vorschubgeschwindigkeit durch das Mess-Signal konstant gehalten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch Wahl einer die Extrudiergeschwindigkeit übersteh= genden Vorschubgeschwindigkeit der extrudierte Profilstrang gestreckt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch Wahl des Verhältnisses zwischen Extrudiergeschwin= digkeit und Vorschubgeschwindigkeit der Querschnitt des vul= kanisierten Profilstranges vorherbestimmt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der unvulkanisierte Profilstrang im Bad einer bis zur Vulkanisiertemperatur erhitzbaren Flüssigkeit vulkanisiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Flüssigkeit, deren Wichte wenigstens an= nähernd derjenigen des zu vulkanisierenden Gummis entspricht.
8. Vorrichtung zum Herstellen von Gummiprofilen, ge kennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale: a) ein Extruder (1) mit wenigstens einer zum Extru= dieren eines aus unvulkanisiertem Gummi bestehenden Profilstranges (3) geeigneten Düse (2), b) ein Behandlungsgefäss (5), c) Mittel zum Führen des vom Extruder (1) kommenden Profilstranges (3) durch das Behandlungsgefäss (5), d) eine zwischen dem Extruder (1) und dem Behandlungs= gefäss (5) angeordnete Messeinrichtung zum Messen der Extrudiergeschwindigkeit des Profilstranges (3), e) eine Vorschubeinrichtung für den das Behandlungs= gefäss (5) verlassenden, vulkanisierten Profil strang (5) und f) Mittel zm automatischen Steuern der Vorschubge= schwindigkeit des vulkanisierten Profilstranges (3) in Abhängigkeit von der Extrudiergeschwindigkeit.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch ge#ennzeichnet, dass sie Mittel zum Steuern der Vorschubgeschwindigkeit in einem festen Verhältnis zur Extrudiergeschwindigkeit enthält.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Steuern der Vorschubgeschwindigkeit auf mehrere feste Verhältnisse einstellbar sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie umfasst: a) eine Führungswalze (4) zwischen dem Extruder (1) und dem Behandlungsgefäss (5) für den extrudierten Profilstrang (3), b) einen mit der Ywhrungswalze (4) gekuppelten ersten Steuersignalgeber (19), c) eine Vorschubwalze (17) am Ausgang des Behand= lungsgefässes (5), d) einen Antriebsmotor (20) für die Vorschubwalze (17) und einen mit ihr gekuppelten zweiten Steuer= signalgeber (21), e) einen Verstärker (23), f) Steuerleitungen zwischen den Steuersignalgebern (19, 21) und dem Eingang des Verstärkers (23) und g) eine Steuerleitung zwischen dem Ausgang des Verstär kers (23) und dem Antriebsmotor (20).
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie in wenigstens einer der Steuerleitungen zwischen den beiden Steuersignalgebern (19, 21) und dem Eingang des Ver stärkere (23) ein Potentiometer (24) enthält.
13. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie umfasst: a) eine Führungewalze (4) zwischen dem Extruder und dem Behandlungsgefäss (5) für den extrudierten Profilstrang (3), b) einen mit der Führungewalze (4) gekuppelten ersten Steuersignalgeber (19), c) eine Vorschubwalze (17) am Ausgang des Behang lungsgefässes (5) d) einen Antriebsmotor (20) für die Vorschubwalze (17) und einen mit ihr gekuppelten zweiten Steuer signalgeber (21), e) einen mit den beiden Steuersignalgebern (19, 21) verbundenen Phasenanzeiger (27), f) einen durch den Phasenanzeiger (27) betätigbaren Steuerschalter (28, 29, 29') und g) einen Steuerstromkreis, in welchem der Steuerschal ter (28, 29, 29') für den Antriebsmotor (20) liegt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekenn= -zeichnet, dass sie zwischen der Vorschubwalze (17) und dem zweiten Steuersignalgeber (21) ein regelbares mechanisches Getriebe (33) enthält.
15. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich= net, dass das mit einer Wärmeübertragungsflüssigkeit gefüllte, langgestreckte Behandlungsgefäss (5) eine elektrische Reiz= einrichtung (9) für die Wärmeübertragungsflüssigkeit sowie Tauchwalzen (12) zum Niederdrücken des das Behandlungsgefäss (5) durchlaufenden Profilstranges (3) in die Wärmeübertra= gungsflüssigkeit enthält.
16. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekenn= zeichnet, dass der Extruder (1) ein Kunststoff-Extruder ist. Leerseite