DE3750848T2

DE3750848T2 - Mikrosporöse beschichtungen.

Info

Publication number: DE3750848T2
Application number: DE3750848T
Authority: DE
Inventors: Berlie Hill; Donald Towery; Benny Triplett; Thomas Watson
Original assignee: Burlington Industries Inc
Current assignee: Burlington Industries Inc
Priority date: 1986-09-03
Filing date: 1987-09-03
Publication date: 1995-05-04
Anticipated expiration: 2007-09-04
Also published as: WO1988001570A1; EP0323481B1; EP0323481A1; ATE115039T1; AU7968787A; KR880701640A; KR950010589B1; EP0323481A4; DE3750848D1

Description

MIKROPORÖSE BESCHICHTUNGEN

TECHNISCHES GEBIET

Diese Erfindung betrifft eine verbesserte Harz-enthaltende Beschichtungslösung die, wenn sie auf ein Textilsubstrat aufgebracht wird und verarbeitet wird, wobei das Harz koaguliert, ein verbessertes wasserdichtes, mikroporöses Feuchtigkeits-Dampf-durchlässiges Textilerzeugnis zum Ergebnis hat. Die Erfindung betrifft auch, ein feuchtigkeitsdurchlässiges, wasserdichtes, beschichtetes Textilerzeugnis gegen einen Qualitätsverlust durch ultraviolette Strahlung, wie durch Vergilben, Farbverlust oder -veränderungen oder Verlust wünschenswerter mechanischer Eigenschaften offenbart, zu schützen. Die Beschichtungslösung kann weiterhin antimikrobielle Mittel, Stabilisatoren gegen ultraviolette Strahlung und/oder Flammhemmstoffe enthalten, die ebenso in der zellulären Matrix der fertiggestellten mikroporösen polymeren Beschichtung enthalten sind und in ihr verteilt sind. Das beschichtete Textilerzeugnis behält eine gute Dampfdurchlässigkeit bei dauerhafter Wasserdichtigkeit und anderen wünschenswerten Eigenschaften (Widerstandsfähigkeit gegen mikrobiellen Angriff und durch ultraviolette Strahlung hervorgerufenen Qualitätsverlust und Flammhemmung in Abhängigkeit von den Komponenten der Beschichtungslösung), die für das Textilerzeugnis sogar nach vielen Waschgängen charakteristisch bleiben. Verfahren zum Herstellen solcher Textilerzeugnisse sind ebenso beschrieben.

HINTERGRUND

Beschichtete Textilerzeugnisse, die geeignet sind zur Verwendung als Sportkleidung, Regenkleidung und Zeltstoffe funktionieren durch Blockieren der Poren von Gewebestoffen, Wirkwaren oder Vliesstoffen mit einem anhaftenden Polymerüberzug, der als eine physische Barriere gegen Wind, Wasser und im Fall von Arbeitsschutzkleidung gegen aggressive Chemikalien, Öle und Fette wirkt. Diese Barriere oder Beschichtung unterscheidet Polymerbeschichtungen von chemischen Appreturen, die lediglich die einzelnen Fasern eines Textilerzeugnisses bedecken ohne die Poren zu blockieren, und die Fluide durch Oberflächenspannungseffekte abweisen. Mikroporös beschichtete Textilerzeugnisse weisen Wasser von der Außenseite ab, erlauben aber dennoch daß Schweiß und Feuchtigkeitsdampf von der Innenseite entweichen. Feuchtigkeit wird mittels eines komplizierten physikalischen Wegs übermittelt, der in dem zellulären Überzug oder der zellulären Beschichtung, die aus dem in der Technik bekannten Naß-Koagulationsverfahren hervorgehen, erzeugt wird, wie unten ausführlicher beschrieben. Polymere Beschichtungen waren anfangs auf Grundlage von Gummi oder synthetischem oder Fluorkohlenstoffgummis und sind in letzter Zeit auf Grundlage von Polyurethan, Acrylen, Silikonelastomeren und Polyvinylchloriden.
Mode- und Freizeitkleidung, insbesondere Regenkleidung, erfordern daß das beschichtete Material attraktiv ist, mit einem guten Fall und guter Handhabung, daß es wasserabweisend ist, obwohl nicht notwendigerweise zur längeren Verwendung in schwerem Regen, und daß das Textilerzeugnis diese Eigenschaften nach chemischer Reinigung oder Waschen behält.
Es sind verschiedene Textilerzeugnisse erhältlich, die die widersprüchlichen Erfordernisse der Wasserdichtigkeit und Atmungsfähigkeit erfüllen. Ein Beispiel ist Entrant, das ein gewebtes Nylontextilerzeugnis ist, das mit einem mikroporösen Polyurethanfilm beschichtet ist, der durch das sogenannte Naß- Koagulationsverfahren gebildet wurde, wie im US-Patent 4,429,000 von Toray Industries, Inc. beschrieben. Andere Polyurethanbeschichte Textilerzeugnisse sind in US-Patent 3,360,394 von Griffin beschrieben. Im Naß- Koagulationsverfahren wird eine dünne, mikroporöse Polyurethanschicht auf ein Basistextilerzeugnis aufgebildet, durch Anwenden einer Beschichtungslösung eines Polyurethans das in einem polaren organischen Lösungsmittel gelöst ist, das das Polyurethan löst aber dennoch mit Wasser mischbar ist. Die Polymerlösung wird auf das Textilsubstrat durch Spachtelauftrag o. dgl. aufgebracht, dann in ein Wasserbad eingetaucht, das das organische Lösungsmittel selektiv löst oder sich mit ihm mischt, Wasser anstelle des polaren Lösungsmittels austauscht und verursacht, daß das vorher gelöste Polyurethan koaguliert, wobei eine dünne mikroporöse Beschichtung mit einem zellulären Substrat auf dem Textilerzeugnis verbleibt. Entstehende Oberflächenporen haben m allgemeinen einen Durchmesser von 1 Mikrometer oder weniger. Solche Poren sind klein genug um Wassertropfen auszuschließen und stellen dennoch einen komplizierten physikalischen Weg vom Basistextilerzeugnis zur Beschichtungsoberfläche bereit, um zu erlauben, daß Wasserdampf durch das Textilerzeugnis gelangen kann. Die Beschichtung ist ein dünner polymerer (Polyurethan-)Überzug.
Typische Beschichtungslösungen enthalten ein Harz, gewöhnlicherweise ein Polyurethanelastomer, gegebenenfalls ein wasserabweisendes Mittel, ein Verdickungsmittel, ein oberflächenaktives Mittel, einen Stabilisator gegen ultraviolette Strahlung und/oder ein antimikrobielles Mittel und unter Umständen andere Hilfsstoffe, die alle in einem mit Wasser mischbaren polaren organischen Lösungsmittel, wie etwa Dimethylformamid, N-Methyl-2-pyrrolidon, Dimethylacetamid oder Dimethylsulfoxid gelöst sind. Das Koagulierungsbad enthält Wasser mit bis zu 20 Gew.-% des gleichen oder eines kompatiblen polaren Lösungsmittels. Eine Beschichtungsviskosität muß sorgfältig geregelt werden, um Penetration und Durchschlag im Zwischenraum einzustellen, insbesondere bei lose gewebten und texturierten Textilerzeugnissen.
Beim Beschichten einer Textilware mit einem harzartigen Material, das in einem flüssigen Medium gelöst ist, hängt die endgültige Verteilung der getrockneten Beschichtung von verschiedenen Faktoren ab, einschließlich des Beschichtungsverfahrens, der äußeren Gestalt der Ware und der Beschichtungsviskosität. In vielen Fällen ist die Beschichtungsviskosität die am einfachsten zu beeinflussende Variable um eine Beschichtungsverteilung zu regeln. Wenn man es mit richtigen Lösungsbeschichtungen zu tun hat, haben das Molekulargewicht des gelösten Stoffs, die Konzentration des gelösten Stoffs und die Art des Lösungsmittels einen Einfluß auf die Beschichtungsviskosität. Optimale physikalische und Handhabungseigenschaften der Beschichtung werden oft innerhalb bestimmter Molekulargewichts- und Polymerkonzentrationsbereiche erhalten. Aufbringungsverfahren können ebenso die Wahl von Lösungsmittel schwerwiegend beschränken. Mit diesen praktischen Betriebseinschränkungen ist ein Viskositätsregulierungszusatz erforderlich. Herkömmliche Verdickungsstoffe für derartige Harz-enthaltende Lösungen sind natürliche und modifizierte Gummis, Lösungsmittel-interaktive Füllstoffe und synthetische Polymere mit hohem Molekulargewicht. Die Wahl des Verdickungsmittels wurde herkömmlicherweise auf Grundlage der Kompatibilität, Erfordernissen für Beschichtungsleistung und Wirtschaftlichkeit getroffen.
Diese Erfindung stellt ein günstiges, zuverlässiges Verdickungssystem bereit, das die erforderliche Einfachkeit der Verarbeitung aufweist ohne die gewünschten physikalischen Eigenschaften des Endprodukts zu beeinträchtigen. Wasserkoagulierbare Beschichtungen für Textilien müssen Koagulationsraten innerhalb relativ enger Grenzen aufweisen, um reproduzierbare Eigenschaften des Textilerzeugnisses aufrechtzuerhalten. In Frage kommende Verdickungsmittel dürfen nur geringen oder keinen Effekt auf die Koagulierungsraten haben. Es wird ein Verdickungssystem offenbart, das diese verschiedenen Erfordernisse erfüllt.
Regennasse und schwer verschmutzte Kleidungsstücke müssen vor Langzeitlagerung gereinigt oder zumindest getrocknet werden, um Wachstum von in der Luft schwebenden Bakterien und Pilzsporen, die für eine warme, feuchte Umgebung empfänglich sind, zu verhindern. Derartige Organismen empfinden die zelluläre Struktur dieses Gewebetyps attraktiv und können bestimmte synthetische Polymere angreifen, wobei sie in manchen Fällen einen Abbau des Polymers verursachen oder zumindest eine dauerhafte Verfärbung. In anfälligen Polymerbeschichtungen kann Biodegradation in mikroskopischen Rissen initiiert werden und kann schließlich zu einer Ablösung der Beschichtung vom Textilerzeugnis und infolgedessen zum Verlust der Wasserdichtigkeit führen.
Die zelluläre Struktur dieser Art einer mikroporösen Beschichtung ist, insbesondere wenn als ein Kleidungsstück verwendet, aufgrund des direkten Kontakts mit der Haut oder indirekter Übertragung durch einen Futterstoff, der Kontamination mit Körperfetten ausgesetzt. Somit existiert das Potential zur Bildung von unerwünschten Gerüchen, Schimmel und sogar Verfärbung, da alle benötigten Bestandteile vorhanden sind, nämlich Feuchtigkeit, Wärme und ein Nährboden für Bakterien. Es ist ebenso bekannt, daß organische Polymere bakteriellem Angriff ausgesetzt sind, der eine Schädigung des Polymers zur Folge haben kann. Es besteht ein tatsächliches Bedürfnis zur Verhinderung dieser unerwünschten Vorgänge.
Es ist ein Gegenstand dieser Erfindung, einem mikroporös beschichteten Textilerzeugnis die Fähigkeit zu vermitteln, Geruchsbildung, Verfärbung, Schimmel, sogar Verfärbung aufgrund von Bakterienwachstum zu verhindern. Weiterhin behält die Beschichtung sogar nach wiederholtem Waschen ihre Wirksamkeit.
Polymere Materialien, wie etwa Kunststoffe, Schäume und Fasern können vor durch Licht hervorgerufener Schädigung durch die Verwendung von entweder Ultraviolettabsorbentien oder Ultraviolettstrahlungsstabilisatoren geschützt werden. Die Schädigung offenbart sich üblicherweise durch Vergilben, Farbverlust oder -veränderung oder Verlust gewünschter mechanischer Eigenschaften. Die üblicherweise verwendeten Ultraviolettabsorbentien oder Abschirmungsmittel sind häufig Benzophenonderivate, wie etwa 2-Hydroxybenzophenon. Diese Reagentien absorbieren ultraviolettes Licht und re-emittieren die Energie bei einer anderen, weniger schädlichen Wellenlänge oder als Wärme. Gewöhnlicherweise erleiden sie in dem Prozeß, das Polymer vor Schädigung zu schützen, in gewissem Maße Schädigung.
Ein anderes Ziel dieser Erfindung ist es, dünne mikroporöse Polyurethanüberzüge vor durch ultraviolette Strahlung hervorgerufener Schädigung zu schützen. Es ist bekannt, daß lokale Behandlungen für einen mäßigen Ultraviolett-(UV)- Schutzgrad bei beschichteten Textilerzeugnissen sorgen. Diese Verfahren sind von der Art her auf Wassergrundlage und müssen als ein Endverarbeitungsschritt durch ein abschließendes Aufbring-, Trocken-, Härteverfahren aufgebracht werden. Mit den meisten beschichteten Textilerzeugnissen funktioniert dieses Vorgehen, aber bei einer mikroporösen Beschichtung mit einer Zellstruktur mit vielen Leerräumen oder Mikroporen, üblicherweise mit einem Durchmesser von 1 Mikrometer oder kleiner, sind die Poren klein genug, um flüssiges Wasser auszuschließen. Die UV-Schutzbehandlung auf Wasserbasis kann daher die innere Struktur der Matrix der Beschichtung nicht penetrieren, wobei sie ungeschützt bleibt und beim Altern oder beim Aussetzen an Licht vergilbt.
Stabilisatoren gegen ultraviolette Strahlung, von denen behinderte Amin-Lichtstabilisatoren eine Klasse bilden, funktionieren nicht durch den üblichen Mechanismus der Ultraviolettabsorption, sondern unterbrechen vielmehr den Zersetzungsmechanismus, der durch ultraviolette Strahlung in Gang gesetzt wird. Tinuvin® 292 (eingetragenes Warenzeichen von Ciba-Geigy, Corp., Ardsley, New York), der Stabilisator der Wahl bei der vorliegenden Erfindung, ist ein behinderter Amin-Lichtstabilisator. Es werden Produkte hergestellt, die mit einem wirksamen Schutz gegen ultraviolette Strahlung für 20 Stunden im AATCC Test-Verfahren 16A-1982 ausgestattet sind.
Zusätzlich zu Kleidungszwecken werden mikroporös beschichtete Textilerzeugnisse für Zeltstoffe und Planen verwendet. Beide Verwendungen verlangen Wasserdichtigkeit als ein Primärerfordernis. Für beide ist eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeitsrate sehr wünschenswert, um die Anhäufung von kondensierter Feuchtigkeit auf der inneren Oberfläche der Struktur zu verhindern. Flammwidrigkeit ist insbesondere bei Zelten, sowohl für militärischen wie zivilen Einsatz für aus mikroporös beschichteten Textilerzeugnissen hergestellte Gegenstände außerordentlich wichtig. Wie mit den anderen oben erwähnten Komponenten muß die flammhemmende Beschichtung gegenüber Reinigen, insbesondere Waschen in Wasser, beständig sein. Flammhemmend, mikroporös beschichtete Textilerzeugnisse werden von dieser Erfindung umfaßt.
Mikroporöse Beschichtungen, wie oben und anderswo beschrieben, werden hergestellt durch Auflösen eines Polymers in einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel, dann mechanisches Aufbringen dieser Lösungsmittellösung als eine Beschichtung auf ein Textilerzeugnis. Das derartig beschichtete Textilerzeugnis wird dann in einem nicht lösenden Mittel, wie etwa Wasser eingetaucht. Die mikroporöse Struktur der Beschichtung ist vollständig, wenn das gesamte Lösungsmittel durch das nichtlösende Mittel verdrängt wurde, wobei eine mikroporöse Schicht auf dem Basistextilerzeugnis verbleibt.
Aus Erfahrung ist klar, daß ungeschützte mikroporöse Beschichtungen unter Verwendung von in N,N-Dimethylformamid (DMF) gelösten aromatischen Urethanen auf Polyesterbasis ein schwerwiegendes Lichtechtigkeitsproblem haben und den Kleidungsindustriestandard einer effektiven Schutzwirkung gegen ultraviolette Strahlung für 20 Stunden nicht erfüllen werden. Andere höchst wünschenswerte Eigenschaften für bestimmte Anwendungen und Ausführungen, wie etwa antimikrobielle Eigenschaften und/oder Flammwidrigkeit können durch diese Erfindung den mikroporösen Beschichtungen ebenfalls vermittelt werden.

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG

Offenbart wird ein Verfahren zum Herstellen eines wasserdichten, Wasserdampfdurchlässigen beschichteten Textilerzeugnisses, das vorzugsweise ebenso antimikrobielle Eigenschaften hat, erhöhe Flammwidrigkeit aufweist und/oder vor Schädigung durch ultraviolette Strahlung geschützt ist, während es gleichzeitig eine gute hydrostatische Druckbeständigkeit hat, das in einer schnellen und reproduzierbaren Weise durch Koagulation aus einer Lösungsmittellösung eines Polyurethanelastomers gebildet wird, die gegebenenfalls ein quaternäres Silylammonium als bioaktives Material, ein behindertes Amin als Stabilisator gegen ultraviolette Strahlung und/oder einen Flammhemmstoff enthält. Das Textilerzeugnis wird unter Verwendung des Naß- Koagulationsverfahrens beschichtet, bei dem ein polymeres Elastomer oder ein Gemisch von polymeren Elastomeren in einem mit Wasser mischbaren, polaren, organischen Lösungsmittel aufgelöst wird. Die Polymerlösung, der von 0.01 bis 10 Gew.-% einer quaternären Silylammoniumverbindung als bioaktives Material, von 0,1 bis 1 Gew.-% des behinderten Amins als Stabilisator gegen ultraviolette Strahlung und/oder eine flammhemmende Menge eines wirksamen Flammhemmstoffs zugegeben wird, berechnet auf Grundlage des Gewichts des Beschichtungsgemisches (vorzugsweise sind alle drei eingeschlossen) wird auf ein Basistextilerzeugnis beschichtet und dann in ein Koagulierungswasserbad eingetaucht. Das Wasser extrahiert das polare, organische Lösungsmittel, das selbst mit Wasser mischbar ist von der Beschichtung, wobei eine poröse, schwammige Polyurethanmatrix mit der spezifizierten Porosität und anderen Eigenschaften, sowie der Ultraviolettstabilisator, das bioaktive Material und der Flammhemmstoff, falls verwendet, auf dem Basistextilerzeugnis verbleiben. Es folgen Waschen um alles nicht extrahierte polare, organische Lösungsmittel zu entfernen und Trocknen, Gegebenenfalls wird später eine wasserabweisende Fluorkohlenstoffappretur oder ein zweiter Stabilisator gegen ultraviolette Strahlung aufgebracht.
Ein günstiges Verdickungsmittelsystem auf Grundlage von Acrylsäurepolymeren, die mit dem Lösungsmittel/Polyurethansystem kompatibel sind und im Lösungsmittel löslich sind, wird verwendet, um die Viskosität der Beschichtungslösung zu regeln und einzustellen, was wiederum zu dünnen flexiblen Polyurethanelastomerbeschichtungen mit der optimalen Leistung und mit vom Kunden geschätzten Eigenschaften führt. Die wünschenswertesten Beschichtungen werden beim Auftragen mit dem offenbarten Acrylsäureverdickungssystem auf eine Viskosität im Bereich von mindestens 6 Pa·s eingestellt, wobei die benötigte Viskosität umso höher ist je offener die Textilstruktur ist. Das Acrylsäurepolymerverdickungssystem hat ein Molekulargewicht im Bereich von ungefähr 450,000 bis ungefähr 4,000,000 und basiert vorzugsweise auf einer Kombination zweier verschiedener Acrylsäurepolymere mit verschiedenen Molekulargewichten innerhalb des angegebenen Bereichs.
Die Erfindung stellt ein Verfahren bereit zum Herstellen eines wasserdichten, Wasserdampfdurchlässigen beschichteten Textilerzeugnisses mit einer darauf durch das Naß- Koagulierungsverfahren ausgebildeten mikroporösen Polyurethanschicht, wobei das Verfahren umfaßt Aufbringen einer in Wasser mischbaren Lösung eines Polyurethanelastomers in einem polaren organischen Lösungsmittel auf ein Basistextilerzeugnis, Eintauchen des so beschichteten Basistextilerzeugnisses in ein wäßriges Koagulierungsbad um das Lösungsmittel aus der Polymerlösung zu extrahieren, wobei eine auf dem Basistextilerzeugnis haftende poröse Polyurethanmatrix übrig bleibt, dann Waschen und Trocknen des beschichteten Textilerzeugnisses, wobei eine mikroporöse, wasserdampfdurchlässige Polyurethanschicht darauf hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung eines Polyurethanelastomers in dem organischen polaren Lösungsmittel ein Acrylsäureverdickungsmittel mit einem Molekulargewicht im Bereich von ungefähr 450,000 bis ungefähr 4,000,000 enthält, daß die Polyurethanelastomerbeschichtung eine Viskosität von mindestens 0.5 Pa·s hat, wenn sie auf das Basistextilerzeugnis aufgebracht wird, und daß die entstandene mikroporöse Polyurethanbeschichtung eine Feuchtigkeits-Dampf- Durchlässigkeitsrate von mindestens 800 Gramm/Quadratmeter/24 Stunden und eine hydrostatische Druckbeständigkeit von mindestens 69 kPa hat.
Bevorzugte Verdickungsmittel sind die Carbopolharze, die sowohl in Wasser wie auch in einem mit Wasser mischbaren polaren organischen Lösungsmittel, wie etwa Dimethylformamid (DMF) löslich sind und bei Zugabe einer Base leicht eindicken. Carbopolharze werden von B.F. Goodrich hergestellt und werden derzeit in sechs Variationen angeboten. Diese Harze sind Acrylsäurepolymere, die mit einem Polyalkenylpolyether quervernetzt sind und ein Äquivalentgewicht von 76 haben. Die am meisten geeigneten Harze zum Verdicken Wasserkoagulierbarer Lösungsmittelbeschichtungen sind: Carbopol 934, 940 und 941 mit Molekulargewichten von 3,000,000, 4,000,000 bzw. 1,250,000. Diese Harze lösen sich in DMF auf, wobei viskose trübe Lösungen erhalten werden. Anscheinend ist in DMF genügend Dimethylamin vorhanden, um die Carbopolharze teilweise zu neutralisieren. Carbopol 934 und 940 sind offensichtlich ähnlich in der Struktur, aber das höhere Molekulargewicht von Carbopol 940 hat eine höhere Viskosität zur Folge. Carbopol 941 ist von den beiden anderen insofern unterschiedlich, als es trotz seines niedrigeren Molekulargewichts ein außergewöhnlich wirksames Verdickungsmittel bei geringen Konzentrationen ist und daß es eine etwas seimige Fließfähigkeit hat.
Der Hersteller, B.F. Goodrich, empfiehlt verschiedene sekundäre und tertiäre Amine zur Neutralisierung, um eine optimale Wirksamkeit mit DMF zu erhalten. Von diesen wurde Di- (2-Ethylhexyl)amin in einer viel geringeren Menge als vom Hersteller empfohlen, verwendet. B.F. Goodrich empfiehlt 2.5 Teile Di-(2-Ethylhexyl)amin pro Teil Carbopol zur Neutralisierung; es wurde festgestellt, daß in DMF nur 0.5 bis 0.75 Teile zur maximalen Viskositätsentwicklung notwendig waren.
Um die beste Ausgewogenheit der erforderlichen Eigenschaften zu erhalten, kann eine 50/50 Mischung Carbopol 941 (das viskosere aber seimige Polymer) und Carbopol 934 verwendet werden; höhere Viskositätsergebnisse werden mit Mischungen von Carbopol 941 und 940 erreicht.
Die Beschichtungslösungen der vorliegenden Erfindung basieren auf in einem mit Wasser mischbaren, polaren organischen Lösungsmittel aufgelösten Urethanharzen. Die Art des Urethanharzsystems und der vor oder nach Koagulation in der Beschichtung enthaltenen Komponenten kann stark variieren. Verschiedene derartige Systeme sind in der Technik offenbart, beispielsweise in US 4,429,000 und anderswo. Das folgende ist ein bevorzugtes System. Eine bevorzugte Reihe von Polyurethanharzen sind Texthan 620C und 420C, erhältlich von Polymer Industries, eine Tochtergesellschaft von Morton Thiokol. Sie sind aromatische Polyesterurethanharze, wobei 620C als ein Weichharz charakterisiert ist und 420C als ein festes Harz. Beide Harze werden als Dimethylformamidlösungen verkauft.
Die Beschichtungszusammensetzung umfaßt vorzugsweise auch mindestens ein oberflächenaktives Mittel, um die Geschwindigkeit mit der Wasser gegen Dimethylformamid im Naß- Koagulierungsverfahrenaustausch zu regeln, was wiederum die Porengröße des Urethanschaums beeinflußt. Nicht-ionische, oberflächenaktive Stoffe, wie etwa die Pluronicpolyole, die Blockcopolymere aus Polyoxypropylen und Polyoxymethylen sind, sind geeignete Materialien. Das Polyoxypropylen wirkt hydrophob und das Polyoxyethylen lipophob. Wie bei den Acrylsäureverdickungsmitteln ergibt ein Gemisch von zwei dieser nicht-ionischen oberflächenaktiven Mitteln die besten Ergebnisse. Das durchschnittliche Molekulargewicht für das Pluronic L-35 beträgt 1900 mit einem Polyoxypropylenanteil von 50 Gew.-% Pluronic F-68 hat ein durchschnittliches Molekulargewicht von 8350, wobei der Polyoxypropylenanteil 20 Gew.-% beträgt.
Vorzugsweise wird ein Amin zugegeben, um das Polyacrylsäureharz zu neutralisieren und mehrere Amine können vorteilhaft sein. Beste Ergebnisse wurden jedoch mit Di(2- ethylhexyl)amin oder mit Polyoxyethylen(15)octadecylamin (erhältlich als Ethomeen C/25 von Armak Chemicals Division of Akzo Chemie America) erhalten. Das mit Wasser mischbare polare organische Lösungsmittel der Wahl ist N,N-Dimethylformamid, allgemein als DMF bezeichnet (CAS Registriernummer 68-12-2), obwohl andere kompatible Lösungsmittel, wie etwa Dimethylacetamid oder Dimethylsulfoxid in Erwägung gezogen werden können.
Das Basistextilerzeugnis kann gewebe-, strick- oder vliesartig sein. In den Beispielen die folgen, wurde fadenförmiges Polyester verwendet, Nylon und Polyester/Baumwolle- oder Nylon/Baumwollemischungen verschiedener Ausführungen können jedoch verwendet werden.
Typische mit Wasser koagulierbare Beschichtungszusammensetzungen auf Urethanbasis sind wie folgt: Urethanharz (e) bis zu 48% nicht-ionische(s) oberflächenaktive(s) Mittel bis zu 8% Wasser bis zu 6% Acrylsäureverdickungsmittel bis zu 1% Amin bis zu 0,15% antimikrobielles Mittel* 0,01 bis 10% Stabilisator gegen ultra-violette Strahlung* 0,1 bis 1% Flammhemmstoff* bis zu 15% mit Wasser mischbares polares Lösungsmittel Rest * falls anwesend
Es wird verstanden werden, daß die Beschichtungszusammensetzung Beschichtungszusätze enthalten kann und Hilfsstoffe, wie etwa ein Pigment oder Färbemittel, wasserabweisendes Mittel, antistatisches Mittel usw. Alternativ dazu kann jedes oder alle dieser Mittel und/oder Flammhemmstoffe, Schutzmittel gegen ultraviolette Strahlung und antimikrobielle Stoffe in einer Nachbehandlung, die der Bildung der mikroporösen Schicht folgt, auf das Textilerzeugnis aufgebracht werden.
Die Mengen jedes dieser Bestandteile können in Abhängigkeit von dem gewünschten Ergebnis variiert werden, beispielsweise in Abhängigkeit von der Beschichtungsviskosität und den Gesamtfeststofferfordernissen. Jeder der oben aufgeführten Bestandteile muß in der angegebenen Menge vorhanden sein oder falls er ein optionaler Bestandteil ist, muß er in einer Menge von mindestens 0.01% anwesend sein. Alle Teil- und Prozentangaben hierin beziehen sich auf Gewicht, sofern nicht anders angegeben. Die Minimalviskosität des Beschichtungsmaterials, wenn es auf das Basistextilerzeugnis aufgebracht wird, beträgt 0.5 Pa·s.
Ausführungserfordernisse für urethanbeschichtete Textilerzeugnisse werden in Abhängigkeit von der Anwendung oder der Endverwendung, der das Textilerzeugnis ausgesetzt wird, abhängen.
Das Verfahren der Erfindung ergibt eine mikroporöse Polyurethanschicht mit einer Feuchtigkeits-Dampf- Durchlässigkeitsrate von mindestens 800 g/m²/24 Stunden und einer hydrostatischen Druckbeständigkeit von mindestens 69 kPa.
Die Beschichtungslösungen werden vorbereitet und dann auf das Textilsubstrat gemäß dem folgenden Verfahren aufgebracht:

Zubereiten des Verdickungsmittels in flüssiger Form

Die Carbopolharze vom Acrylsäuretyp werden als trockene Pulver einer sehr niedrigen scheinbaren Dichte geliefert und neigen dazu im Arbeitsbereich zu stäuben und in der Luft zu schweben. Es wurde festgestellt, daß, um diese Unannehmlichkeit auf ein Mindestmaß zu reduzieren es günstig ist, eine Vorratslösung in DMF zuzubereiten. Das Carbopolharz und DMF werden getrennt vorgewogen und das Carbopol wird langsam in das schnell bewegte DMF gesiebt, wobei das Rühren fortgeführt wird bis keine Gelstruktur sichtbar ist. An diesem Punkt wird das Carbopolharz neutralisiert, wobei es eine maximale Viskosität erreicht. Eine so hergestellte Vorratslösung hat anscheinend eine erhöhte Lagerbeständigkeit.
Zusätzlich zu den Verdickungsmitteln, oberflächenaktiven Mitteln und anderen Bestandteilen, die erforderlich sind um die diese Erfindung kennzeichnende mikroporöse Beschichtung herzustellen, können andere Bestandteile in der Beschichtungszusammensetzung umfaßt sein, die ihrerseits selbst wirksam sind und fähig sind, für bestimmte Anwendungen und Ausführungen wünschenswerte, oftmals wichtige Eigenschaften zu vermitteln. Diese zusätzlichen funktionellen Bestandteile werden bei der Koagulierung in der zellulären Matrix der mikroporösen Beschichtung eingeschlossen, sind gegenüber Entfernung oder Solubilisierung durch Wasser widerstandsfähig und bleiben in für den beabsichtigen Zweck wirksamen Mengen sogar nach vielfachen Waschgängen in der Beschichtung. Diese funktionellen Komponenten, ausführlich unten beschrieben, können zum Einschluß in der Beschichtungszusammensetzung ausgewählt werden, abhängig von der beabsichtigten Verwendung des entstehenden Produkts.
Bestimmte antimikrobielle Mittel haben die Fähigkeit chemisch an Fasern zu binden und ihre Wirksamkeit über einen langen Verwendungszeitraum zu erhalten. Eins dieser antimikrobiellen Mittel ist 3-(Trimethoxysilyl)propyloctadecyldimethylammoniumchlorid, hergestellt von der Dow Corning Corporation und unter dem Namen DC-5700 vertrieben. Anfänglich lieferte eine lokale Anwendung dieses Stoffes auf ein mikroporös beschichtetes Textilerzeugnis ein dauerhaftes bakteriostatisches Produkt. Diese Vorgehensweise wurde mit guten Ergebnissen getestet. Da jedoch verschiedene Arten von Textilerzeugnissen, die beschichtet werden, verschiedene Mengen der Beschichtung erfordern, um die gewünschten Eigenschaften zu erlangen, und in manchen Fällen die Beschichtung relativ dick sein kann, war unbekannt, ob die lokale Behandlung die gesamte Beschichtung wirksam durchdrang. Aus diesen Gründen erschien es, daß die wirksamste Weise eine Vollständigkeit einer Behandlung mit den antimikrobiellen Mittel zu gewährleisten sein würde, es in die Beschichtung selbst einzuschließen. Unglücklicherweise wird die verbesserte bioaktive Verbindung vom Hersteller als eine Lösung in Methanol geliefert, was kein Lösungsmittel ist für Polyurethan, das in vielen mikroporösen Beschichtungen verwendete Polymer. Da es ein nicht-lösendes Mittel ist, koagulierte das Methanol das Polymer, wenn die bioaktive Verbindung mit seinem Methanollösungsmittel zu der Beschichtungslösung zugegeben wurde. Es wurde jedoch bei Verwendung der zweckmäßigen Technik festgestellt, daß die bioaktive Verbindung zuerst in N,N-Dimethylformamid (DMF), ein Lösungsmittel für Polyurethane, gelöst werden konnte und dann der Beschichtungslösung beigemengt werden konnte. Durch Lösen dieses Koagulierungs/Zugabeproblems zuerst, war es dann möglich eine koagulierte mikroporöse Beschichtung mit einem antimikrobiellen Mittel über die gesamte zelluläre Matrix herzustellen, was einen maximalen Schutz gegen Bakterienwachstum zusammen mit maximaler Beständigkeit ergäbe. Das Ergebnis ist, daß nicht nur die Beschichtung vor unerwünschten Bakteriumwachstum geschützt ist, sondern daß auch das Textilerzeugnis, nachdem es in einem derart nahen Kontakt mit der nunmehr bakteriostatischen Beschichtung steht, ebenso bakteriostatisch gemacht wird. Diese Erkenntnis schließt nicht die Möglichkeiten einer zusätzlichen Behandlung des Textilerzeugnisses selbst in manchen Fällen aus, entweder als eine Nachbehandlungsappretur oder als Vorbehandlung vor der Koagulation oder als eine Behandlung von Textilerzeugnis und Beschichtung kombiniert mit der bioaktiven Verbindung, falls sich eine Notwendigkeit ergibt. Eine Behandlung von beschichtetem Textilerzeugnis mit der bioaktiven Verbindung ist in der Tat wirksam; mit der Entdeckung der Möglichkeit, die bioaktive Verbindung nicht nur auf, sondern in der Beschichtung einzuschließen, wird jedoch ein vollständigerer und wirksamerer Schutz bereitgestellt.
Ein zusätzlicher und unerwarteter Vorzug der Zugabe der bioaktiven Verbindung zu der Beschichtung war, daß ein weicheres Produkt mit besserem Fall und Griff erhalten wurde, im Vergleich dazu, wie wenn dieselbe Beschichtung auf ein Textilerzeugnis ohne die Zugabe der bioaktiven Verbindung aufgebracht wurde.
Das Koagulierungsverfahren erfordert, daß das Wasser im Koagulierungsbad mit dem Lösungsmittel in der Beschichtungslösung austauscht, wie oben beschrieben. Weil Methanol wie in dem handelsüblichen DC-5700 vollständig wasserlöslich ist, wurde erwartet, daß dies die Substantivität der bioaktiven Verbindung beeinflussen würde, d. h., daß die bioaktive Verbindung ebenso ausgetauscht und mit dem Beschichtungslösungsmittel entfernt würde. Überraschenderweise wurde festgestellt, daß die bioaktive Verbindung aktiv an die koagulierte mikroporöse Beschichtung gebunden ist, da das Wasserkoagulierungsbad nach Beschichtung und Koagulierung bei einer Analyse die Anwesenheit bioaktiver Verbindungen nicht ergab. Dies wird durch die Ergebnisse zahlreicher Waschvorgänge in der Waschmaschine erhärtet. Obwohl in gewissem Umfang Verlust der bioaktiven Verbindung auftritt, bleibt das beschichtete Textilerzeugnis bioaktiv. Sogar nach 10 Maschinenwaschungen wird bakterielles Wachstum verhindert, die ausführlicher in den Ergebnissen unten erklärt.
Die bevorzugte bioaktive, antimikrobielle Verbindung der Beschichtungszusammensetzung ist ein Mitglied der Klasse quaternärer Ammoniumsilylverbindungen. Das bevorzugte bioaktive Material ist 3-(Trimethoxysilyl)propyloctadecyldimethylammoniumchlorid, das in dem US-Patent Nr. 3,730,701 beschrieben ist. Diese Klasse geeigneter bioaktiver quaternärer Ammoniumsilylverbindungen hat die Formel:
wobei R eine C&sub1;&sub1;&submin;&sub2;&sub2;-Alkylgruppe und R¹ Chlor oder Brom ist. Das bevorzugte quaternäre Ammoniumsilylsalz ist 3- (Trimethoxysilyl)-propyloctadecyldimethylammoniumchlorid und ist als eine Lösung mit 42% wirksamen Feststoffen von Dow Corning Corporation von Midland, Michigan, USA, unter der Bezeichnung DC-5700 erhältlich. Dieses Material ist im gewerblichen Betrieb allgemein anerkannt und hat die erforderlichen behördlichen U.S.Genehmigungen, nicht nur zur bakteriostatischen Textilbehandlung, sondern auch als bakteriozide Komponente für medizinische Apparate/nicht- Arzneimittelanwendung.
Die Menge des bioaktiven quaternären Ammoniumsilylmaterials wird, wenn verwendet, innerhalb der folgenden Grenzen liegen: die Minimalmenge ist die erforderliche Menge um einen spezifischen Mindestgrad von Bioaktivität zu erreichen oder um Verfahrensvariationen zuzulassen, falls vorhanden, die erforderliche Menge, um einen spezifischen vorbestimmten Grad aufrechtzuerhalten. Die Maximalmenge wird durch Substantivitätsverlust auf oder in der Beschichtung beschränkt sein, wie aufgezeigt durch übermäßiges Auswaschen oder Ausbleichen während Waschvorgängen oder während der Verwendung oder aus anderen Gründen, und sie wird durch die Kosten dieser relativ teuren Komponente abgewägt. Die besten Ergebnisse werden erhalten, wenn das quaternäre Ammoniumsilikonsalz in einer Menge von 0.01 bis 10 Gew.-% vorhanden ist, berechnet auf Grundlage des Gewichts im Beschichtungsgemisch, und bevorzugt im Bereich von 0.08 Gew.-% und 4 Gew.-%, in ähnlicher Weise berechnet.
Der Mechanismus der Bakterienverringerung beruht auf Aktivität des Bakteriostatikums in Lösung und dies bedeutet, daß das Bakteriostatikum, um wirksam zu sein, von dem behandelten Textilerzeugnis auslaugen muß. Um wirksam zu sein ist Auslaugen erforderlich und wenn Auslaugen auftritt, muß die Beständigkeit der Behandlung zeitlich begrenzt sein, da sie schließlich abgereichert werden wird.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Ultraviolettabschirmungsmittel ist ein behinderter-Amin- Ultraviolett-Strahlungsstabilisator, bevorzugt ein Bis(Polyalkyl-4-piperidinyl)sebakat und am stärksten bevorzugt Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)sebakat. Die Menge des in der aromatischen Urethanbeschicbtungszusammensetzung umfaßten Stabilisators gegen ultraviolette Strahlung ist mindestens ausreichend, um den erforderlichen Strahlungsschutzgrad für den spezifischen Endverbrauch des beschichteten Textilenderzeugnisses bereitzustellen, obwohl übermäßige Mengen aus wirtschaftlichen Gründen vermieden werden. Eine Menge aktiven Materials im Beschichtungsgemisch im Bereich von 0.1% bis etwa 1%, bevorzugt von 0.1% bis 0.5%, wird einen ausreichenden Schutzgrad bereitstellen, um den AATCC-Standard 16A-1982 zu erfüllen.
Nach Bildung des das Ultraviolettabschirmungsmittel enthaltenden mikroporösen Überzugs, kann das Textilerzeugnis mit einem Decküberzug einer zusätzlichen Menge des gleichen oder eines kompatiblen Ultraviolettabschirmungsmittels oder mit einem Pigment wie etwa Titandioxid endverarbeitet werden, um Schutzwirkung gegen durch ultraviolette Strahlung hervorgerufene Schädigung weiter zu verbessern.
Wenn Flammwidrigkeit für das Endprodukt erwünscht ist, können Flammhemmstoffe in der Beschichtungszusammensetzung umfaßt sein. Geeignete Flammhemmstoffe, wie unten beispielhaft aufgeführt, werden der Beschichtungszusammensetzung auf Basis des organischen Lösungsmittels beigemischt und ergeben einen gleichförmigen fest gebundenen Flammhemmstoff, der über die Urethanmatrix verteilt ist. Um gegen Reinigen beständig zu sein, muß der Flammhemmstoff sicher an die Beschichtung gebunden sein und vorzugsweise im Reinigungsmedium unlöslich, aber dennoch im organischen Lösungsmittel der Beschichtungszusammensetzung löslich sein. Die Menge des enthaltenen Flammhemmstoffs ist mindestens ausreichend um dem beschichteten Textilerzeugnis eine minimale Flammwiderstandsfähigkeit zu verleihen (entsprechend den relevanten Kriterien) bis hin zu einer begrenzenden Menge, die verursacht, daß das Textilerzeugnis steif und spröde wird. Kosten können ebenso ein begrenzender Faktor sein und die Löslichkeit des bestimmten Flammhemmstoffs oder Gemisches von Flammhemmstoffen im organischen Lösungsmittel müssen auch in Erwägung gezogen werden. Beispiele von Flammhemmstoffen umfassen Hexabromcyclododecan, Pentabromdiphenyloxid, Bis(Tribromphenoxy)ethan, erfolgreiche Ergebnisse werden jedoch mit anderen verfügbaren Materialien erhalten werden.
Die Beschichtungsformulierung wird wie folgt zubereitet: das Urethanharz oder Gemisch von Harzen wird in einem Behälter vorgewogen. Wasser, das Acrylsäureverdickungsmittel, das polare organische Lösungsmittel, üblicherweise DMF, das oberflächenaktive Mittel und gegebenenfalls das bioaktive, quaternäre Ammoniumsilylsalzmaterial und/oder der Ultraviolettstrahlungsstabilisator vom Typ eines behinderten Amins und/oder der Flammhemmstoff werden in getrennten Behälter vorgewogen und sorgfältig gemischt. Andere Bestandteile der oben beschriebenen Art können ebenfalls enthalten sein. Das Wasser/Lösungsmittelgemisch wird dann unter Bewegung zum Urethan zugefügt. Das optimale Mischverfahren der Inhaltsstoffe und die optimale Mischreihenfolge werden durch eine kleine Reihe von Experimenten in kleinem Maßstab bestimmt, wobei Sorgfalt verwendet wird, um eine vorzeitige Koagulierung der Beschichtungslösung zu vermeiden.
Sobald die Beschichtungslösung zubereitet ist, wird die Urethanbeschichtung auf ein beliebiges Textilsubstrat, das fähig ist, den flüssigen Überzug zu stützen, durch ein beliebiges, herkömmliches Beschichtungsverfahren das zur Verwendung beim Naß-Koagulierungsverfahren geeignet ist, aufgebracht. Das beschichtete Textilerzeugnis wird dann in bin Koagulierungsbad eingetaucht, bestehend aus Wasser oder aus Wasser und einem Zusatz, um die Koagulierung zu verändern oder einzustellen, beispielsweise DMF, ein oberflächenaktives Mittel etc. Während des Koagulierungsschritts wandert der Großteil des DMF im DMF/Urethanüberzug in das Koagulierungsbad und wird durch Wasser ersetzt, wobei auf der Oberfläche des Textilerzeugnisses ein kohärenter, zäher, mikroporöser schwammiger Film erzeugt wird. Nach zusätzlichem Waschen, um alles verbliebene DMF zu entfernen, wird das Textilerzeugnis getrocknet und gegebenenfalls mit einer wasserabweisenden Appretur versehen.

Leistungseigenschaften und Auswertungen

Die folgenden Beispiele bewerten verschiedene beschichtete Textilerzeugnisse hinsichtlich Feuchtigkeits- Dampfdurchlässigkeitsrate (MVTR), gemessen gemäß ASTM E96-80, Verfahren A; Mullen hydrostatischer Widerstand (MH), gemessen gemäß ASTM D751-79; Flammwidrigkeit gemessen durch (U.S.) Bundestestmethode Standard Nr. 191, Methode 5903 und Beschichtungsgewicht (CW), gemessen als Gramm aufgebrachte Beschichtung pro Quadratmeter.
Die Erfindung wird bezüglich der folgenden Beispiele weiter erklärt werden, in denen Teil- und Prozentangaben auf Gewicht bezogen sind, sofern nicht anderweitig angegeben.

Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel B

Beschichtungsgemisch (A) wurde zubereitet durch Mischen einer zuvor zubereiteten (wie oben beschriebenen) Acrylsäureverdickungsmittellösung in DMF mit einem Gemisch von Urethanharzen, nicht-ionischem oberflächenaktiven Mittel und Verdünnungsmitteln, eine ähnliche Formulierung (B) wurde zubereitet, aber ohne das Acrylsäureverdickungsmittel und somit nicht gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Formulierungen, ausgedrückt in Gewichtsprozent, waren: Urethanharz (Texthan 620-C) Urethanharz (Texthan 420-C) nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel (Pluronic L-35) Acrylsäureverdickungsmittel (Carbopol 941 2% in DMF) DMF
Der Gesamtfeststoffgehalt der Beschichtungslösung A war 17.9%. Beschichtungslösungen A und B wurden auf texturierten Polyestertaft durch Walzenrakelstreichung aufgebracht, gewaschen, getrocknet und mit einem Fluorkohlenwasserstoff/Silikon-wasserabstoßenden Mittel behandelt. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten: Viskosität (Pa·s) Feuchtigkeits-Dampfdurchlässigkeitsrate (g/m²/24 h) hydrostatischer Widerstand (kPa) Beschichtungsgewicht

Beispiel 2

Die folgende Beschichtungszusammensetzung, ausgedrückt in Gewichtsprozent wurde zubereitet:
Urethanharz (Texthan 620-C) 47.8
nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel (Pluronic F-68) 3.8
DMF 43.6
Acrylsäureverdickungsmittel 4.8 (Carbopol 934 2% in DMF)
Gesamtfeststoffgehalt 18.2%
Diese Formulierung wurde in der Weise von Beispiel 1 auf ein texturiertes Polyestertafterzeugnis aufgebracht und mit dem folgenden Ergebnis bewertet:
Viskosität (Pa·s) 4.35
Feuchtigkeits-Dampfdurchlässigkeitsrate (g/m²/24 h) 1,533
hydrostatischer Widerstand (kPa) 138
Beschichtungsgewicht (g/m²) 13.9
Als eine Klasse stellen die Acrylsäureharze zuverlässige, einfach zu verarbeitende verdickte DMF/Urethanbeschichtungszusammensetzungen bereit, mit den erforderlichen Beschichtungs- und Penetrationseigenschaften und der Fähigkeit, wenn in das Wasserkoagulierungsbad eingebracht, zusammen mit dem Urethanharz oder Harzsystem zu koagulieren, während die gewünschte mikroporöse Struktur aufrechterhalten wird. Die entstehende Beschichtung ist nicht wasserempfindlich, indem sie zahlreichen Maschinenwaschgängen standhält.
ENTRANT, CARBOPOL, TEXTHANE, PLURONIC, ETHOMEEN und GORETEX, in der Beschreibung verwendet, sind eingetragene Warenzeichen.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen beschichteten Textilerzeugnisses mit einer durch das Naßkoagulierungsverfahren darauf ausgebildeten mikroporösen Polyurethanschicht, wobei das Verfahren umfaßt Aufbringen einer in Wasser mischbaren Lösung eines Polyurethanelastomers in einem organischen polaren Lösungsmittel auf ein Basistextilerzeugnis, Untertauchen des so beschichteten Basistextilerzeugnisses in ein wäßriges Koagulierungsbad um das Lösungsmittel aus der Polymerlösung zu extrahieren, wobei eine auf dem Basistextilerzeugnis haftende poröse Polyurethanmatrix übrigbleibt, dann Waschen und Trocknen des beschichteten Textilerzeugnisses, wobei eine mikroporöse wasserdampfdurchlässige Polyurethanschicht darauf hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung eines Polyurethanelastomers in dem organischen polaren Lösungsmittel ein Acrylsäureverdickungsmittel mit einem Molekulargewicht im Bereich von ungefähr 450,000 bis 4,000,000 enthält, daß die Polyurethanelastomerbeschichtung eine Viskosität von mindestens 0.5 Pa·s hat, wenn sie auf das Basistextilerzeugnis aufgebracht wird, und daß die entstandene mikroporöse Polyurethanbeschichtung eine Feuchtigkeits-Dampf-Durchlässigkeitsrate von mindestens 800 Gramm/Quadratmeter/24 Stunden und eine hydrostatische Druckbeständigkeit von mindestens 69 kPa hat.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das organische polare Lösungsmittel Dimethylformamid ist und das Acrylsäurepolymerverdickungsmittel in Dimethylformamid löslich ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei ein Gemisch von zwei Acrylsäurepolymeren, die jeweils verschiedene Molekulargewichte haben und beide in Dimethylformamid löslich sind, als das Verdickungsmittel verwendet werden.

4. Wasserdichtes, wasserdampfdurchlässiges beschichtetes Textilerzeugnis mit einer Urethanbeschichtung mit einer Feuchtigkeits-Dampf-Durchlässigkeitsrate von mindestens 800 g/m²/24 h und einer hydrostatischen Druckbeständigkeit von mindestens 69 kPa.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zum Herstellen eines wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen, antimikrobiell beschichteten Textilerzeugnisses, wobei die Polyurethanelastomerlösung von ungefähr 0.01 bis ungefähr 10 Gewichtsprozent einer bioaktiven quaternären Ammonium- Silylverbindung der Formel:

enthält, wobei R ein Alkyl von 11 bis 22 Kohlenstoffatomen und R¹ Brom oder Chlor ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei von ungefähr 0.08 bis ungefähr 4.0 Gewichtsprozent der bioaktiven Verbindung in der Lösung vorhanden sind.

7. Wasserdichtes, wasserdampfdurchlässiges, antimikrobiell beschichtetes Textilerzeugnis mit einer Urethanschicht mit einer Feuchtigkeits-Dampf-Durchlässigkeitsrate von mindestens 800 g/m²/24 h und einer hydrostatischen Druckbeständigkeit von mindestens 69 kPa, wobei die antimikrobielle Beschichtung eine bioaktive quaternäre Ammonium-Silylverbindung der Formel:

umfaßt, wobei R ein Alkyl von 11 bis 22 Kohlenstoffatomen und R¹ Brom oder Chlor ist.

8. Urethanbeschichtetes Textilerzeugnis mit antimikrobiellen Eigenschaften, die zehn Haushaltswaschvorgänge anhalten, mit einer Feuchtigkeits-Dampf-Durchlässigkeit von mindestens 800 g/m²/24 h und einer hydrostatischen Druckbeständigkeit von mindestens 69 kPa.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zum Herstellen eines wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen, beschichteten Textilerzeugnisses, das gegen Qualitätsverlust durch ultraviolette Strahlung geschützt ist, wobei die Polyurethanelastomerlösung von ungefähr 0.01 bis ungefähr 1.0 Gewichtsprozent eines Stabilisators gegen ultraviolette Strahlung eines behinderten Amins enthält, der ausreicht, um im AATCC Prüfverfahren 16A-1982 für 20 Stunden wirksamen Schutz- gegen ultraviolette Strahlung bereitzustellen.

10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Menge des Stabilisators gegen ultraviolette Strahlung im Bereich von 0.1% bis ungefähr 0.5% liegt.

11. Verfahren nach Anspruch 9, wobei der Stabilisator gegen ultraviolette Strahlung Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4- piperidinyl)sebacat ist.

12. Wasserdichtes, wasserdampfdurchlässiges, beschichtetes Textilerzeugnis mit einer dünnen, mikroporösen, aromatischen Urethanschicht darauf mit einer Feuchtigkeits-Dampf- Durchlässigkeit von mindestens 800 g/m²/24 h und einer hydrostatischen Druckbeständigkeit von mindestens 69 kPa und einer Widerstandsfähigkeit gegen ultraviolette Strahlung von mindestens 20 Stunden nach dem AATCC Prüfverfahren 16A-1982.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zum Herstellen eines wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen, beschichteten Textilerzeugnisses, das flammhemmend behandelt wird, mit einer mikroporösen Polyurethanschicht darauf, wobei die Polyurethanelastomerlösung eine flammhemmende Menge eines Flammenhemmstoffs enthält.

14. Wasserdichtes, wasserdampfdurchlässiges, flammhemmend behandeltes, beschichtetes Textilerzeugnis mit einer Polyurethanbeschichtung mit einer Feuchtigkeits-Dampf- Durchlässigkeitsrate von mindestens 800 g/m²/24 h und einer hydrostatischen Druckbeständigkeit von mindestens 69 kPa, wobei die Beschichtung einen Flammenhemmstoff umfaßt.