DE3738916C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3738916C2 DE3738916C2 DE3738916A DE3738916A DE3738916C2 DE 3738916 C2 DE3738916 C2 DE 3738916C2 DE 3738916 A DE3738916 A DE 3738916A DE 3738916 A DE3738916 A DE 3738916A DE 3738916 C2 DE3738916 C2 DE 3738916C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- mass
- zeolite
- weight
- plastically
- molecular sieve
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 36
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 claims description 34
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 32
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 claims description 30
- 239000002808 molecular sieve Substances 0.000 claims description 29
- URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N sodium aluminosilicate Chemical compound [Na+].[Al+3].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 27
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 22
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 15
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 13
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 12
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 claims description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 10
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 9
- VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride Chemical compound Cl[Al](Cl)Cl VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 8
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims description 8
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 8
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 8
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 7
- -1 aluminum compound Chemical class 0.000 claims description 6
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 6
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 6
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 5
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 claims description 4
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 claims description 4
- 125000004494 ethyl ester group Chemical group 0.000 claims description 4
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 claims description 4
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims description 4
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000000908 ammonium hydroxide Substances 0.000 claims description 3
- 125000000129 anionic group Chemical group 0.000 claims description 3
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims description 3
- GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N dialuminum;dioxosilane;oxygen(2-);hydrate Chemical compound O.[O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3].O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 235000014113 dietary fatty acids Nutrition 0.000 claims description 3
- 150000002148 esters Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000000194 fatty acid Substances 0.000 claims description 3
- 229930195729 fatty acid Natural products 0.000 claims description 3
- 150000004665 fatty acids Chemical class 0.000 claims description 3
- 150000004676 glycans Chemical class 0.000 claims description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 3
- 125000002496 methyl group Chemical group [H]C([H])([H])* 0.000 claims description 3
- 229910052901 montmorillonite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000012875 nonionic emulsifier Substances 0.000 claims description 3
- 229920001282 polysaccharide Polymers 0.000 claims description 3
- 239000005017 polysaccharide Substances 0.000 claims description 3
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 3
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 3
- LNAZSHAWQACDHT-XIYTZBAFSA-N (2r,3r,4s,5r,6s)-4,5-dimethoxy-2-(methoxymethyl)-3-[(2s,3r,4s,5r,6r)-3,4,5-trimethoxy-6-(methoxymethyl)oxan-2-yl]oxy-6-[(2r,3r,4s,5r,6r)-4,5,6-trimethoxy-2-(methoxymethyl)oxan-3-yl]oxyoxane Chemical compound CO[C@@H]1[C@@H](OC)[C@H](OC)[C@@H](COC)O[C@H]1O[C@H]1[C@H](OC)[C@@H](OC)[C@H](O[C@H]2[C@@H]([C@@H](OC)[C@H](OC)O[C@@H]2COC)OC)O[C@@H]1COC LNAZSHAWQACDHT-XIYTZBAFSA-N 0.000 claims description 2
- 229910018125 Al-Si Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910018520 Al—Si Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910014458 Ca-Si Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229920002134 Carboxymethyl cellulose Polymers 0.000 claims description 2
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 claims description 2
- 239000001768 carboxy methyl cellulose Substances 0.000 claims description 2
- 235000010948 carboxy methyl cellulose Nutrition 0.000 claims description 2
- 239000008112 carboxymethyl-cellulose Substances 0.000 claims description 2
- 229920003086 cellulose ether Polymers 0.000 claims description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 2
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 claims description 2
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 claims description 2
- YLGXILFCIXHCMC-JHGZEJCSSA-N methyl cellulose Chemical compound COC1C(OC)C(OC)C(COC)O[C@H]1O[C@H]1C(OC)C(OC)C(OC)OC1COC YLGXILFCIXHCMC-JHGZEJCSSA-N 0.000 claims description 2
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 claims description 2
- 235000010981 methylcellulose Nutrition 0.000 claims description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims description 2
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 claims description 2
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 claims 1
- 241000264877 Hippospongia communis Species 0.000 description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 13
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 10
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 10
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 7
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 7
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 7
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 3
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 3
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 3
- RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N Diethyl ether Chemical compound CCOCC RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 230000006735 deficit Effects 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 239000004094 surface-active agent Chemical class 0.000 description 2
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 2
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000013543 active substance Substances 0.000 description 1
- 230000000274 adsorptive effect Effects 0.000 description 1
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical class [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 229910052925 anhydrite Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000013361 beverage Nutrition 0.000 description 1
- 230000001680 brushing effect Effects 0.000 description 1
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004814 ceramic processing Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 238000010137 moulding (plastic) Methods 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 229920000151 polyglycol Polymers 0.000 description 1
- 239000010695 polyglycol Substances 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 1
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 150000004756 silanes Chemical class 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 1
- FXSGDOZPBLGOIN-UHFFFAOYSA-N trihydroxy(methoxy)silane Chemical class CO[Si](O)(O)O FXSGDOZPBLGOIN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
- 239000000080 wetting agent Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/02—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material
- B01J20/10—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material comprising silica or silicate
- B01J20/16—Alumino-silicates
- B01J20/18—Synthetic zeolitic molecular sieves
- B01J20/183—Physical conditioning without chemical treatment, e.g. drying, granulating, coating, irradiation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
- B01J35/56—Foraminous structures having flow-through passages or channels, e.g. grids or three-dimensional monoliths
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen
von Molekularsieb-Formkörper, bei dem zu bindender
Zeolith mit einem Bindemittel mit Feststoffgehalten
von 45 bis 95 Gew.-% Zeolith und 5 bis 55 Gew.-%
Bindemittel unter Wasserzugabe gemischt wird, dieses
Gemisch in feuchtem Zustand plastisch geformt wird
und die so gebildeten Formkörper bei Temperaturen
zwischen 20°C und 120°C unter Bestreichen mit
gasförmigem Medium, vorzugsweise Luft, getrocknet und
schließlich diese getrockneten Formkörper bei
langsamen Aufheizraten bis zu einer Endtemperatur
zwischen 500 und 800°C erhitzt und über eine vorher
festgelegte Haltezeit bei dieser Endtemperatur
gehärtet bzw. calciniert werden.
Aus US-PS 40 07 134 sind Molekularsieb-Formkörper für
Adsorption von Kohlendioxid und Einbringen dieses
Kohlendioxids in Getränke bekannt. Solche
Molekularsieb-Formkörper sollen zwischen etwa 65 Gew.-%
und 95 Gew.-% Zeolith und zwischen etwa 35 Gew.-% und
etwa 5 Gew.-% vorzugsweise tonartiges Bindemittel
enthalten, wobei die Herstellung dieser
Molekularsieb-Formkörper durch Bildung einer
extrudierbaren Masse aus einem Gemisch von Zeolith und
Bindemittel, Extrudieren und Härten erfolgen soll.
Jedoch sind bei diesen bekannten Molekularsieb-Formkörpern
die Zusammensetzung und die
Herstellungsweise auf die Erzielung guter
Adsorptionseigenschaften für Kohlendioxid nicht aber
auf die Erzielung guter Katalysatoreigenschaften
gerichtet.
Ein Verfahren der o. g. Art zur Herstellung von
Molukularsieb-Formkörpern ist auch aus DE-AS 20 25 893
bekannt. Dieses bekannte Verfahren eignet sich jedoch
nur für die Herstellung von unregelmäßig geformten
Granulaten. Solche Granulate sind jedoch für den
Einsatz als Katalysator, insbesondere als DeNOx-Katalysatoren
in Abgaskanälen oder Abgasleitungen aus
folgenden Gründen nicht geeignet:
- 1.) Eine Schüttung von Granulat erzeugt einen zu hohen Strömungswiderstand.
- 2.) Eine Schüttung von Granulat neigt zum Verstopfen von durch im Abgas mitgeführten Staub.
- 3.) In der Granulatschüttung entsteht unvermeidlich hoher Abrieb an den Granalien durch das hindurchströmende Gas, was einerseits hohen Verschleiß des Granulats und andererseits Stauberzeugung und damit ebenfalls wieder Neigung zum Verstopfen hervorruft.
Ein weiteres Verfahren zum Herstellen von
monolitischen Wabenkörpern, die auch zum Einsatz als
DeNOx-Katalysatoren geeignet sind, ist in
DE-OS 29 12 269 beschrieben. Bei diesem bekannten
Verfahren wird der Wabenkörper jedoch nicht aus einem
Zeolith-Gemisch geformt, sondern aus einer Mischung
von calciniertem anhydritischen Kaolin-Ton. Die
gewünschte Zeolith-Struktur entsteht in situ erst im
Ablauf dieses Verfahrens. Die Durchführung dieses
Verfahrens ist unwirtschaftlich und kommt für die
Herstellung von in der Praxis erforderlichen großen
Mengen von Zeolith-Wabenkörpern nicht in Betracht.
Außerdem ist der Umwandlungsgrad der eingesetzten
Rohstoffe in Zeolith in der Praxis nicht befriedigend.
Die in DE-OS 29 12 269 erwähnte Umwandlungsrate bis 90%
hat sich in der Praxis nicht realisieren lassen,
vielmehr nur Umwandlungsraten zwischen 10 und 65%, was
aber den Erfordernissen für eine gute DeNOx-Aktivität
der als Katalysatoren eingesetzten Zeolith-Formkörper
(geforderte Zeolith-Gehalte von 75 bis 80%) nicht
entspricht.
Ferner ist aus EP-OS 02 05 813 ein Verfahren zur
Herstellung von Molekularsieb-Formkörpern, die als
Katalysatoren eingesetzt werden sollen, bekannt, bei
welchem nur ein Zeolith-Anteil zwischen etwa 1 und
30 Gew.-% in Molekularsieb-Formkörpern erreicht wird,
während das Bindemittel 70 bis 99 Gew.-%, in der
Praxis 85 bis 95 Gew.-% des Formkörpers ausmacht. Auch
solche bekannten Molekularsieb-Formkörper entsprechen
nicht den beim Einsatz als Katalysatoren an sie
gestellten Ansprüchen.
Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, ein
Verfahren zur Herstellung von
Molekularsieb-Formkörper zur Verfügung zu stellen,
mit welchem solche Molekularsieb-Formkörper mit hohem
Zeolithgehalt in für den Einsatz genügender Härte
gebildet werden, wobei die adsorptiven und die
katalytischen Eigenschaften des Zeoliths weitgehend
ausgenutzt und bei der Herstellung der Formkörpern in
möglichst geringem Maße beeinflußt werden und
inbesondere auch die Hohlraumstruktur des Zeoliths
durch den Herstellungsprozeß nicht zerstört wird.
Dabei soll die Herstellung von Körpern jeglicher Größe
und Form aus handelsüblichem und speziell
modifiziertem Zeolith-Material ermöglicht werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß der Zeolith mit einem pH-Wert von 3,5 bis 9 mit
einem wäßrigen, stabilen Kieselsol, dessen SiO₂-Teilchen
eine spezifische Oberfläche nach BET von 150
bis 400 m²/g und dessen SiO₂-Gehalt zwischen 20 und
40 Gew.-% beträgt, und/oder in Wasser ausgefälltem
Al(OH)₃ als Bindemittel, dem als weiteres Bindemittel
eine Mischung von Ethylestern verschiedener oligomerer
Methylkieselsäuren sowie 0 bis 40 Gew.-%
montmorillonithaltiger Ton und/oder Bentonit und 0 bis
20 Gew.-% anorganische Fasern, bezogen auf die trockene
Masse, zugefügt werden können, und mit 0,1 bis
2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der in der plastisch
verformbaren Masse vorgesehenen Feststoffe, die
Plastizität beeinflussende und die Thixotropie des
Gemisches vermeidende oder zumindest wesentlich
vermindernde, flüchtige, für keramische Massen an sich
bekannten Plastifizierungsmittel und/oder
Verflüssigungsmittel vermengt wird und unter intensivem
Mischen eine plastisch formbare Masse hergestellt wird,
daß die Formkörper bis etwa 80% Feuchtigkeitsverlust
getrocknet werden und daß bei der Calcinierung die
Plastifizierungsmittel ausgetrieben werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil,
daß auch bei hoher Zeolithzugabe eine plastisch
verformbare Masse gebildet wird, die praktisch keine
oder nur geringe Thixotropie aufweist und sich deshalb
sicher und einwandfrei verarbeiten läßt. Dabei können
die plastischen Formgebungsverfahren wie Extrudieren,
Eindrehen, Überdrehen, Pelletieren usw. eingesetzt
werden. Die plastische Masse hat ferner den Vorteil,
die plastischen Eigenschaften für längere Zeit (bis
48 h) nicht zu verlieren.
Nach dem Ausformen weist der Formrohling die für die
Manipulation genügende Härte auf. Nach dem
Trocknungsprozeß zwischen 20°C und 120°C, der je
nach Größe des Formlings bis zu 24 h in Anspruch nimmt,
werden schon hohe Festigkeiten erreicht, die dann über
thermische Behandlung weiter ausgehärtet werden. Dabei
liegen die beim Aushärten angewandten maximalen
Temperaturen unterhalb derjenigen Grenze, bei der
Beeinträchtigungen in den Eigenschaften des Zeoliths
eintreten können.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
Molekularsieb-Formkörper zeichnen sich durch eine
glatte und abriebfeste Oberfläche, große Härte und
einen hohen Zeolith-Gehalt aus, wobei trotz der festen
Bindung die Eigenschaften des Zeoliths nicht
beeinflußt sind. Die Kristallinität und die spezifische
Oberfläche des Zeoliths bleiben trotz der Behandlung
voll erhalten.
Sofern im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens
Al(OH)₃ zur Bindemittelbildung eingesetzt werden
soll, empfiehlt es sich, dieses Al(OH)₃ durch
Ausfällen aus einer wäßrigen Lösung einer chemisch
reinen Aluminiumverbindung mittels einer wäßrigen
Lösung von Natriumhydroxid und/oder Ammoniumhydroxid zu
erzeugen. Als chemisch reine Aluminiumverbindung kann
beispielsweise von AlCl₃ ausgegangen werden.
Das Verflüssigungsmittel kann im Rahmen der Erfindung
in wäßriger Lösung in einer Menge zwischen 0,1 und
0,5%, bezogen auf das Gewicht der in der plastisch
verformbaren Masse vorgesehenen Feststoffe bei der
Bildung der plastisch verformbaren Masse eingesetzt
werden. Hierbei kommt beispielsweise eine
Huminat-Silikatzubereitung als Verflüssigungsmittel
besonders in Betracht.
Als Plastifizierungsmittel die gleichzeitig die
Thixotropie der plastischen Masse weitestgehend
herabsetzen, kommen insbesondere anionische,
grenzflächenaktive Ester, Polysaccharide,
Polyvinylalkoholcoplymerisate, Methylcellulose,
Celluloseether und Carboximethylcellulose einzeln und
im Gemisch in Betracht. Diese Plastifizierungsmittel
bieten neben der Plastifizierung und der Herabsetzung
der Thixotropie den Vorteil, daß sie beim Aushärten
restlos ausgetrieben werden können.
Eine wesentliche Steigerung der Festigkeit des
herzustellenden Formkörpers läßt sich durch die Zugabe
von anorganischen Fasern, wie Glasfasern, Al-Si-Fasern
oder Ca-Si-Fasern oder ein Gemisch solcher Fasern in
einer Menge bis zu 20 Gew.-%, bezogen auf die trockene
Masse, bei der Bildung der formbaren Masse erreichen.
Wenn es erwünscht ist, den
Wärmeausdehnungskoeffizienten des herzustellenden
Molekularsieb-Formkörpers zu beeinflussen, so ist dies
im erfindungsgemäßen Verfahren dadurch möglich, daß
ein Gemisch von Zeolithen mit unterschiedlichen
Wärmeausdehnungskoeffizienten (WAK) zur Einstellung
eines gewünschten WAK des fertigen Formkörpers bei
der Bildung der formbaren Masse eingesetzt wird.
Um die im erfindungsgemäßen Verfahren gebildete
plastische Masse im herkömmlichen Formgebungsverfahren
besser und leichter verarbeiten zu können, bietet sich
im Rahmen der Erfindung die Möglichkeit, Fettsäuren
mit nichtionischem Emulgator, Ölmischungen und/oder
nichtionische Wachsemulsionen als beim Calcinieren
der Formkörper austreibbare Preßhilfsmittel in Mengen
zwischen etwa 0,5 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die
trockene Masse, bei der Bildung der formbaren Masse
einzumischen.
Ist es erwünscht, den Molekularsieb-Formkörper als
Schichtwerkstoff mit einem Substratkörper,
beispielsweise aus Metall oder Keramik auszubilden,
so kann im Rahmen der Erfindung der Molekularsieb-Formkörper
durch Beschichten eines Substratkörpers
aus einem Schichtwerkstoff, vorzugsweise aus Metall
oder Keramik, mit der plastisch formbaren Masse
gebildet werden.
Die Meso- und Makroporenstruktur des Molekularsieb-Formkörpers
kann im Rahmen der Erfindung analog zu
der aus DE-AS 15 92 282 bekannten Verfahrensweise durch
Zugabe von Ausbrennstoffen bestimmter Partikelgröße
beeinflußt werden. Als solche Ausbrennstoffe können
Wachslösungen und/oder Ruß eingesetzt werden.
Allerdings ist bei der Zugabe von Ausbrennstoffen
darauf zu achten, daß keine unerwünschte Verminderung
der Festigkeit, insbesondere der Abriebfestigkeit an
den herzustellenden Molekuklarsieb-Formkörpern
eintritt.
Ausführungsbeispiele von im erfindungsgemäßen
Verfahren herstellbaren, großformatigen Molekularsieb-Formkörpern
sind in der Zeichnung schematisch
dargestellt.
Fig. 1 zeigt einen im erfindungsgemäßen Verfahren
herstellbaren, großformatigen Molekularsieb-Formkörper
10, der einen wabenförmigen Molekularsieb-Körper 11
mit quadratischem Querschnitt aufweist, welcher
einstückig aus einer Umfangswand 12 und
Wabentrennwänden 13 besteht, wobei die zwischen den
Wabentrennwänden gebildeten Waben sich über die gesamte
Länge des Molekularsieb-Formkörpers 11 erstrecken
und an beiden Enden offen sind.
Fig. 2 zeigt einen im erfindungsgemäßen Verfahren
herstellbaren, großformatigen Molekularsieb-Formkörper
10 mit wabenförmigem Molekularsieb-Formkörper 14,
dessen Umfangswand 15 einen runden Querschnitt
aufweist, während die Wabentrennwände 16 Waben mit
quadratischem Querschnitt bilden. Auch in diesem Fall
erstrecken sich die so gebildeten Waben über die
gesamte Länge des Molekularsieb-Körpers 14 und sind
an beiden Enden offen.
Fig. 3 zeigt einen im erfindungsgemäßen Verfahren
herstellbaren, großformatigen Molekularsieb-Formkörper
10, mit rohrförmigem, an beiden Enden offenem
Molekularsieb-Formkörper 17, der beispielsweise einen
Außendurchmesser D₁ von 18 mm, einen
Innendurchmesser D₂ von 11 mm und eine Länge L von
300 mm aufweisen kann.
Bei einer Gruppe von Möglichkeiten für die
Durchführung des Verfahrens wird eine solche
plastische Masse gebildet, die möglichst keine oder
nur geringe Thixotropie aufweist, um diese plastische
Masse in herkömmlichen und in der Keramikverarbeitung
gebräuchlichen Methoden formen zu können,
beispielsweise in einem Kolbenextruder oder
Schneckenextruder. Auf diese Weise werden Rohre,
Wabenkörper oder sonstige Formkörper als Monolith
hergestellt.
Für die Herstellung der plastisch formbaren Masse bestehen
verschiedene Möglichkeiten. Für die Herstellung von
Molekularsieb-Formkörpern, in welchen das Bindemittel
im wesentlichen SiO₂ ist, bietet sich beispielsweise
die Möglichkeit zur Herstellung der plastisch formbaren
Masse in zu formenden Zeolith mit einem wäßrigen,
stabilen Kieselsol, dessen SiO₂-Teilchen eine
spezifische Oberfläche nach BET von 150 bis 400 m²/g
und dessen SiO₂-Gehalt zwischen 20 und 40 Gew.-%
beträgt unter Zugabe von Wasser und
Plastifizierungsmitteln und/oder Verflüssigungsmitteln
mit oder ohne anorganischen Fasern intensiv zu
vermischen. Anstelle von oder zusätzlich
zu der Benutzung eines wäßrigen, stabilen Kieselsols können
auch SiO₂ bildende chemische Stoffe benutzt werden, beispielsweise
eine Mischung von Ethylestern verschiedener oligomerer
Methylkieselsäuren und/oder Silicone und/oder Silane. Soll
das Bindemittel aus Al₂O₃ bestehen oder Al₂O₃ enthalten,
dann kann an Stelle von oder zusätzlich zu dem Kieselsol bzw.
der SiO₂ bildenden Stoffe eine wäßrige Ausfällung von Al(OH)₂
benutzt werden. Eine solche Ausfällung läßt sich beispielsweise
aus einer wäßrigen Lösung von chemisch reinen, wasserlöslichen
Aluminiumsalzen, beispielsweise AlCl₃ unter Anwendung
von wäßriger Lösung von Natriumhydroxid und/oder
Ammoniumhydroxid erzeugen.
Nachdem die Formkörper aus der plastisch formbaren Masse
hergestellt sind, erfolgt deren Trocknung bei hohen Luftgeschwindigkeiten
in einem Trockner, bei Temperaturen
zwischen 20°C bis zu 120°C. Die thermische Behandlung erfolgt
bei langsamen Aufheizraten (ca. 60°C/h) mit einer
Endtemperatur zwischen 500°C und 800°C über die Dauer von
einer Stunde.
Die so hergestellten Formkörper sind hart, glatt, kreiden
nicht und bestehen aus bis zu 95% Zeolith. Durchgeführte
Messungen der intakten Hohlraumstruktur und der inneren
Oberfläche ergaben im Vergleich zum Ausgangspulver, bezogen
auf den Zeolithgehalt im Molekularsieb-Formkörper keine
erkennbare Beeinträchtigung der Zeolith-Eigenschaften.
Extrudat: Röhrchen und Wabenkörper
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Extrudat: Röhrchen und Wabenkörper
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Extrudat: Röhrchen und Wabenkörper
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Extrudat: Röhrchen und Wabenkörper
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Die Festigkeiten sind Biegefestigkeiten, die Zahlenangaben
sind N/mm². Die Messungen wurden mit Hilfe eines Biegefestigkeitsprüfgeräts
mit Röhrchen (Außendurchmesser 17,8 mm,
Innendurchmesser 11,8 mm) durchgeführt.
Extrudat: Röhrchen und Wabenkörper
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Extrudat: Röhrchen und Wabenkörper
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Trockenzeit: 24 h
Kalzinieren: 60°C/h bis 670°C bei 1 Stunde Haltezeit bei Endtemperatur
Ein Formkörper, basierend auf Beispiel 4 (Y-Typ) hat einen
positiven Wärmeausdehnungskoeffizienten (WAK). Ein Formkörper,
basierend auf Beispiel 5 (M-Typ) hat einen negativen WAK.
Eine Mischung aus beiden bringt einen WAK, der praktisch
gleich Null ist.
Extrudat: Zylinder 3 mm (Pellets)
Kalzinieren: 650°C
Kalzinieren: 650°C
Extrudat: Rohre
Kalzinieren: bei 500°C
Wasseraufnahme: 52,3%
Kalzinieren: bei 500°C
Wasseraufnahme: 52,3%
Extrudat: Rohre
Kalzinieren: bei 640°C
Wasseraufnahme: 59,1%
Kalzinieren: bei 640°C
Wasseraufnahme: 59,1%
Dieses Beispiel ist in der Zusammensetzung ähnlich Beispiel
9. Durch Zugabe von der Wachsemulsion ZPWE 8 als
Ausbrennstoff erreicht man eine verbesserte Porenstruktur
und eine höhere Wasseraufnahme.
24 g AlCl₃ · 6 H₂O (chemisch rein)
werden in 50 ml H₂O gelöst.
Aus dieser Lösung wird mit 23 m NH₄(OH) (32%ig) Al(OH)₃ ausgefällt.
Aus dieser Ausfällung wird unter Zumischen von 5 g Trasil*), 132 g Zeolith Y und 2 g Gl-N-109*) eine plastisch formbare Masse gebildet.
Aus dieser Lösung wird mit 23 m NH₄(OH) (32%ig) Al(OH)₃ ausgefällt.
Aus dieser Ausfällung wird unter Zumischen von 5 g Trasil*), 132 g Zeolith Y und 2 g Gl-N-109*) eine plastisch formbare Masse gebildet.
*) Siehe Erläuterungen am Schluß der Beschreibung.
Die plastische Masse wird geformt. Die Formlinge werden
getrocknet und bei 670°C kalziniert.
Die so hergestellten Formkörper enthalten:
94 Gew.-% Zeolith
3,5 Gew.-% Al₂O₃ und
2,5 Gew.-% SiO₂.
94 Gew.-% Zeolith
3,5 Gew.-% Al₂O₃ und
2,5 Gew.-% SiO₂.
Gl-N-109: Netzmittel für Kohlenstoff und Stabilisierungsmittel
für Wasserglaskitte der Firma Zschimmer & Schwarz
GmbH & Co., im Handel unter der Bezeichnung "GLYDOL N 109",
chemische Grundlage: Polyglykolether.
Gl-N-193: Netz- und Plastifizierungsmittel der Firma
Zschimmer & Schwarz GmbH & Co., im Handel unter der Bezeichnung
"GLYDOL N 193", chemische Grundlage: Ester,
anionisch.
Gl-N-1003: Plastifizierungs- und Preßhilfsmittel für keramische
Massen der Firma Zschimmer & Schwarz GmbH & Co.,
im Handel unter der Bezeichnung "GLYDOL N 1003", chemische
Grundlage: Zubereitung grenzflächenaktiver Substanzen.
Gl-N-2002: Plastifizierungs- und Preßhilfsmittel der Firma
Zschimmer & Schwarz GmbH & Co., im Handel unter der Bezeichnung
"GLYDOL N 2002", chemische Grundlage: Kombination
grenzflächenaktiver Substanzen.
ZP PS 1: Plastifizierungsmittel der Firma Zschimmer & Schwarz
GmbH & Co., im Handel unter der Bezeichnung "ZUSOPLAST PS 1",
chemische Grundlage: Polysaccharid, hochpolymer.
ZP 126/3: Gleit- und Preßhilfsmittel für keramische Massen
der Firma Zschimmer & Schwarz GmbH & Co., im Handel unter
der Bezeichnung "ZUSOPLAST 126/3", chemische Grundlage:
spezielle Kombination von Fettsäuren mit nichtionischem
Emulgator.
ZP WE 8: Preßhilfsmittel der Firma Zschimmer & Schwarz GmbH
& Co., im Handel unter der Bezeichnung "ZUSOPLAST WE 8",
chemische Grundlage: nichtionische Wachsemulsion.
Trasil: Siloxanester der Firma Wacker-Chemie, im Handel
unter der Bezeichnung "Trasil", chemische Grundlage:
Ethylester eines Gemisches verschiedener oligomerer Methylkieselsäuren
mit 1 bis 10 Ch₃-Si-Gruppen, die über Sauerstoffbrücken
miteinander linear, ringförmig oder verzweigt
verknüpft sind, wobei die freien Valenzen mit Ethoxyl-
Gruppen besetzt sind; durchschnittliche Summenformel:
CH₃Si(O)1,1(OC₂H₅)0,8.
Volclay: Bentonit der Firma Süd-Chemie AG, im Handel unter
der Bezeichnung "VOLCLAY-BENTONIT", allgemeine Beschreibung:
Natur-Natrium-WYOMING-Bentonit mit hohem Quellvermögen,
hohem Wasserhaltevermögen und überdurchschnittlicher
Temperaturbeständigkeit; mineralogischer Aufbau: Aluminium-
Silikat, in der Hauptsache aus dem Mineral Montmorillonit
bestehend.
pH-Wert des Zeolith: Die in den
Ausführungsbeispielen angegebenen pH-Werte der
eingesetzten Zeolithe beziehen sich auf eine
Dispersion von 5 g Zeolith in 100 g Wasser.
Claims (12)
1. Verfahren zum Herstellen von
Molekularsieb-Formkörpern, bei dem zu bindender
Zeolith mit einem Bindemittel mit
Feststoffgehalten von 45 bis 95 Gew.-% Zeolith
und 5 bis 55 Gew.-% Bindemittel unter
Wasserzugabe gemischt wird, dieses Gemisch in
feuchtem Zustand plastisch geformt wird und die
so gebildeten Formkörper bei Temperaturen
zwischen 20°C und 120°C unter Bestreichen
mit gasförmigem Medium, vorzugsweise Luft,
getrocknet und schließlich diese getrockneten
Formkörper bei langsamen Aufheizraten bis zu
einer Endtemperatur zwischen 500 und 800°C
erhitzt und über eine vorher festgelegte
Haltezeit bei dieser Endtemperatur gehärtet bzw.
calciniert werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Zeolith mit einem pH-Wert von 3,5 bis
9 mit einem wäßrigen, stabilen Kieselsol, dessen
SiO₂-Teilchen eine spezifische Oberfläche nach
BET von 150 bis 400 m²/g und dessen
SiO₂-Gehalt zwischen 20 und 40 Gew.-% beträgt,
und/oder in Wasser ausgefälltem Al(OH)₃ als
Bindemittel, dem als weiteres Bindemittel eine
Mischung von Ethylestern verschiedener oligomerer
Methylkieselsäuren sowie 0 bis 40 Gew.-%
montmorillonithaltiger Ton und/oder Bentonit und
0 bis 20 Gew.-% anorganische Fasern, bezogen auf
die trockene Masse, zugefügt werden können, und
mit 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht
der in der plastisch verformbaren Masse
vorgesehenen Feststoffe, die Plastizität
beeinflussende und die Thixotropie des Gemisches
vermeidende oder zumindest wesentlich
vermindernde, flüchtige, für keramische Massen
an sich bekannten Plastifizierungsmittel und/oder
Verflüssigungsmittel vermengt wird und unter
intensivem Mischen eine plastisch formbare Masse
hergestellt wird, daß die Formkörper bis etwa
80% Feuchtigkeitsverlust getrocknet werden und
daß bei der Calcinierung die
Plastifizierungsmittel ausgetrieben werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das zur Bindemittelbildung eingemischte
Al(OH)₃ durch Ausfällen aus einer wäßrigen
Lösung einer chemisch reinen Aluminiumverbindung
mittels einer wäßrigen Lösung von Natriumhydroxid
und/oder Ammoniumhydroxid erzeugt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß als chemisch reine Aluminiumverbindung
AlCl₃ eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Verflüssigungsmittel in wäßriger Lösung
in einer Menge zwischen 0,1 und 0,5%, bezogen
auf das Gewicht der in der plastisch formbaren
Masse vorgesehenen Feststoffe bei der Bildung
der plastisch verformbaren Masse eingesetzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Verflüssigungsmittel eine
Huminat-Silikatzubereitung ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß anionische, grenzflächenaktive Ester,
Polysaccaride, Polyvinylalkoholcopolymerisate,
Methylcellulose, Celluloseether und
Carboxymethylcellulose einzeln und im Gemisch
als Plastifizierungsmittel eingesetzt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß Glasfasern, Al-Si-Fasern oder Ca-Si-Fasern
bei der Bildung der formbaren Masse eingemischt
werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Gemisch von Zeolithen mit
unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten
(WAK) zur Einstellung eines gewünschten WAK des
fertigen Formkörpers bei der Bildung der
plastisch formbaren Masse eingesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß Fettsäuren mit nichtionischem Emulgator,
Ölmischungen und/oder nichtionische
Wachsemulsionen als beim Calcinieren der
Formkörper austreibbare Preßhilfsmittel in Mengen
zwischen etwa 0,5 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die
trockene Masse, bei der Bildung der formbaren
Masse eingemischt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Molekularsieb-Formkörper durch
Beschichten eines Substratkörpers aus einem
Schichtwerkstoff, vorzugsweise aus Metall oder
Keramik, mit der plastisch formbaren Masse
gebildet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Meso- und Makroporenstruktur des
Molekularsieb-Formkörpers durch Zugabe von
Ausbrennstoffen bestimmter Partikelgröße
beeinflußt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Ausbrennstoffe Wachslösungen und/oder
Ruß eingesetzt werden.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19873738916 DE3738916A1 (de) | 1987-11-17 | 1987-11-17 | Grossformatiger oder kleinformatiger molekularsieb-formkoerper und verfahren zu seiner herstellung |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19873738916 DE3738916A1 (de) | 1987-11-17 | 1987-11-17 | Grossformatiger oder kleinformatiger molekularsieb-formkoerper und verfahren zu seiner herstellung |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3738916A1 DE3738916A1 (de) | 1989-05-24 |
| DE3738916C2 true DE3738916C2 (de) | 1991-02-07 |
Family
ID=6340623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19873738916 Granted DE3738916A1 (de) | 1987-11-17 | 1987-11-17 | Grossformatiger oder kleinformatiger molekularsieb-formkoerper und verfahren zu seiner herstellung |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE3738916A1 (de) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4202671A1 (de) * | 1991-05-27 | 1992-12-03 | Degussa | Formkoerper enthaltend dealuminierten zeolith y und das verfahren zu ihrer herstellung |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4119869C1 (en) * | 1991-06-17 | 1993-02-04 | Hydrotrade Handelsgesellschaft Mbh, 7595 Sasbachwalden, De | Removal of ammonia and ammonium from drinking or waste water etc. - using zeolite rings of specified dimensions as filler etc. in reactor or column |
| DE4405877A1 (de) * | 1994-02-23 | 1995-08-24 | Sued Chemie Ag | Katalysator- bzw. Katalysatorträger-Formkörper |
| JPH09150056A (ja) * | 1995-12-01 | 1997-06-10 | Kawata Mfg Co Ltd | ハニカム状セラミック体及びその製造方法 |
| DE19826209A1 (de) * | 1998-06-08 | 1999-12-09 | Grace Gmbh | Formkörper aus Zeolith, Verfahren zu seiner Herstellung und dessen Verwendung |
| DE19815564A1 (de) * | 1998-03-31 | 1999-10-07 | Grace Gmbh | Formkörper aus Zeolith, Verfahren zu seiner Herstellung und dessen Verwendung |
| US6458187B1 (en) | 1998-03-31 | 2002-10-01 | Grace Gmbh & Co. Kg | Shaped body of zeolite, a process for its production and its use |
| AUPQ219399A0 (en) * | 1999-08-13 | 1999-09-02 | Currumbin Sand & Gravel Pty Ltd | Improvements to hydrated aluminosilicates |
| DE19959957A1 (de) * | 1999-12-13 | 2001-06-21 | Sued Chemie Ag | Plättchenförmige Preßkörper |
| JP4750343B2 (ja) * | 2002-10-23 | 2011-08-17 | 日本碍子株式会社 | 多孔質ハニカム構造体の製造方法、及びハニカム成形体 |
| US7572749B2 (en) | 2004-08-31 | 2009-08-11 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Structured bodies with siliceous binder |
| DE102006020158B4 (de) * | 2006-05-02 | 2009-04-09 | Argillon Gmbh | Extrudierter Vollkatalysator sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
| WO2009141872A1 (ja) * | 2008-05-20 | 2009-11-26 | イビデン株式会社 | ハニカム構造体 |
| WO2019230841A1 (ja) * | 2018-05-31 | 2019-12-05 | 東ソー株式会社 | 高耐摩耗性ゼオライト成形体及びその製造方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1592282C3 (de) * | 1966-05-03 | 1974-06-27 | Veb Chemiekombinat Bitterfeld, X 4400 Bitterfeld | Verfahren zur Herstellung poröser zeolithischer Molekularsiebgranalien |
| DE2025893B2 (de) * | 1970-05-27 | 1979-12-06 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Glasfaserverstärkte Zeolith-Granulate |
| US4007134A (en) * | 1974-02-25 | 1977-02-08 | The Procter & Gamble Company | Beverage carbonation device |
| CA1110829A (en) * | 1978-03-30 | 1981-10-20 | Gerald M. Woltermann | Conversion of nitrogen oxides |
-
1987
- 1987-11-17 DE DE19873738916 patent/DE3738916A1/de active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4202671A1 (de) * | 1991-05-27 | 1992-12-03 | Degussa | Formkoerper enthaltend dealuminierten zeolith y und das verfahren zu ihrer herstellung |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3738916A1 (de) | 1989-05-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE3738916C2 (de) | ||
| DE68922157T2 (de) | Poröses keramisches Filter mit Bienenwabenstruktur und Verfahren zu seiner Herstellung. | |
| DE2521213C2 (de) | ||
| EP0254165B1 (de) | Bei hohen Temperaturen beständige Katalysator-Formkörper und Verfahren zu deren Herstellung | |
| DE60005096T2 (de) | Monolitische Honigwabenstruktur aus porösem Keramikmaterial, und Verwendung als Partikelfilter | |
| DE69531038T2 (de) | Adsorptionskörper enthaltend Aktivkohle, aktiviertes Aluminiumoxid und einen anorganischen Binder und Methode zu dessen Herstellung | |
| DE3444397C2 (de) | ||
| DE3414967C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Leichtkeramikmaterials für Bauzwecke und Verwendung dieses Materials | |
| DE69516622T2 (de) | Molecularsiebe mit niedriger Ausdehnung und Verfahren zur Herstellung derselben | |
| DE69110654T2 (de) | Herstellung von Kordieritkörpern. | |
| DE102017205248B4 (de) | Wabenstruktur und verfahren zum herstellen der wabenstruktur | |
| EP1128906B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines katalysatorkörpers | |
| DE69830852T2 (de) | Verfahren zum brennen von keramischen wabenkörpern | |
| EP1153659B1 (de) | Wabenkörper aus einem keramischen Material mit verbesserter radialer Druckfestigkeit | |
| DE2658569A1 (de) | Verfahren zur herstellung von geformten katalysatoren oder traegern | |
| DE2612281A1 (de) | Amorphe kieselsaeure, die sie enthaltenden formkoerper und verfahren zu ihrer herstellung | |
| DE2631875A1 (de) | Keramischer cordierit-verbundkoerper und verfahren zu seiner herstellung | |
| DE2210438C3 (de) | Hochporöser und gasdurchlässiger keramischer Träger, insbesondere für Katalysatoren und Verfahren zu seiner Herstellung | |
| DE102017205259A1 (de) | Poröser stoff, herstellungsverfahren eines porösen stoffes, und wabenstruktur | |
| DE10060659A1 (de) | Keramischer Wabenstrukturkörper und Verfahren zur Herstellung desselben | |
| DE102004039343B4 (de) | Mechanisch stabiler, poröser Aktivkohleformkörper mit hohem Adsorptionsvermögen, Verfahren zur Herstellung desselben und Filtersystem | |
| DE60132362T2 (de) | Herstellung von ultradünnwandigen cordierit-strukturen | |
| EP2308614B1 (de) | Grünfeste Aerosande | |
| EP0279772B1 (de) | Silikastein sowie Verfahren zu seiner Herstellung | |
| AT407122B (de) | Geformter keramischer katalysator und verfahren zu seiner herstellung |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
| D2 | Grant after examination | ||
| 8363 | Opposition against the patent | ||
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |