DE3738626A1 - Verfahren zur erfassung der schweissnaht beim lichtbogenschweissen - Google Patents

Description

Stand der Technik

Die Nahtüberhöhung ist ein wichtiges Merkmal zur Charak­ terisierung der Qualität einer Schweißverbindung. Sie kann bisher nur nach dem Schweißvorgang durch zerstören­ de (z. B. Auswertung von Schliffbildern) und nicht zer­ störende Meßverfahren (z. B. durch Auswertung von Licht­ schnittbildern) bestimmt werden. Da die Nahtüberhöhung erst nach dem Schweißvorgang gemessen werden kann, ist eine Korrekturmöglichkeit bei zu geringer oder zu großer Überhöhung (z. B. durch äußere Störungen hervorgerufen) durch Eingriff in den Schweißprozeß nicht mehr möglich.

Eine weitere erhebliche Störung der Qualität einer Schweißverbindung, die oft mit der Zerstörung der Werk­ stücke einhergeht, stellt ein Nahtdurchfall dar. Ein Nahtdurchfall kann sich z. B. aufgrund ungenauer Nahtvor­ bereitungen (Spaltbreitenänderungen bei Verbindungs­ schweißungen) einstellen. Ein drohender Nahtdurchfall ist zum gegenwärtigen Zeitpunkt durch Sensoren erkenn­ bar, die an der Rückseite der Werkstücke angebracht sind und die dort Infrarotstrahlung messen. Da die Werkstücke jedoch in Halterungen fixiert sind, ist es oft schwierig, die Sensoren örtlich so zu führen, daß sie die abgegebene Strahlung messen können.

Die Erfindung bezweckt, diese Nachteile zu vermeiden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist nach Anspruch 1 gekennzeich­ net, vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Beschreibung des Verfahrens zur Bestimmung der Nahtüberhöhung

Voraussetzung für das Verfahren zur Bestimmung der Naht­ überhöhung (Fig. 2) und der Erkennung eines drohenden Nahtdurchfalls ist die Kenntnis der Form des Schmelzba­ des an der Werkstückoberfläche. Diese Schmelzbadform kann mit bekannten Sensorsystemen gemessen werden (Ver­ öffentlichung Brandt 1985). Es genügt, die Form des Schmelzbades durch zwei Merkmale, die Schmelzbadbreite und den Schmelzbadvorlauf zu charakterisieren.

Weiterhin ist mit bekannten Meßaufnahmen die momentane Schweiß- und Drahtgeschwindigkeit zu bestimmen.

Die Berechnung der Nahtüberhöhung beruht auf der Volu­ mengleichheit zwischen dem abgeschmolzenen Zusatzmate­ rial und dem Auftrag und eventuell der Spaltfüllung der Schweißnaht. Das Volumen des abgeschmolzenen Zusatzmate­ rials ist pro Zeitabschnitt aus der gemessenen Drahtge­ schwindigkeit und der Drahtstärke zu bestimmen. Diesem gleichzusetzen ist das Volumen des Nahtauftrags und eventuell der Spaltfüllung bei Verbindungsschweißungen. Der Nahtauftrag pro Zeitabschnitt wird als halber zylin­ drischer Körper aufgefaßt, der in Schweißrichtung mit einem viertel Ellipsoiden abgeschlossen ist. Die Längs­ achse (in Richtung der Schweißgeschwindigkeit) des zylindrischen Körpers ist durch die Messung der Schweiß­ geschwindigkeit und die Querachse (senkrecht zur Schweißrichtung) durch die Messung der Schmelzbadbreite bekannt. Durch die Messung des Schmelzbadvorlaufs ist gleichfalls die Längsrichtung des abschließenden Ellip­ soiden bekannt, der die gleiche Querachse wie der zylin­ drische Körper aufweist. Hiermit kann die Grundfläche des Nahtauftrags berechnet werden. Die Nahtüberhöhung berechnet sich nun aus der Gleichsetzung des Volumens des erschmolzenen Zusatzdrahtes und dem Nahtauftrag.

Bei Verbindungsschweißungen, die einen Spalt haben, wird zunächst der Spalt aufgefüllt und vom verbleibenden Zu­ satzmaterial der Nahtauftrag gebildet. Die Querschnitts­ fläche (senkrecht zur Schweißrichtung) des Spalts ist aus der Schmelzbadansicht zu entnehmen (die Schmelze dringt in den Spalt vor), so daß in Verbindung mit der bekannten Längsachse (berechnet aus der Schweißgeschwin­ digkeit) jederzeit der Volumenanteil zur Auffüllung des Spaltes berechnet werden kann. Somit gelingt auch hier die Bestimmung der Nahtüberhöhung.

Ein beginnender Nahtdurchfall (Fig. 3), ist gekennzeich­ net durch ein Abnehmen der gemessenen Schmelzbadbreite und des Schmelzbadvorlaufs. Dies rührt von dem beginnen­ den Durchhängen der Schmelze her, so daß sich an der Oberfläche des Werkstücks weniger Schmelze ausbreitet. Infolgedessen reduziert sich auch die Grundfläche des Nahtauftrags. Bei unveränderter Drahtgeschwindigkeit hat dies nunmehr zur Folge, daß eine physikalisch nicht in­ terpretierbare Nahtüberhöhung ermittelt wird. Dieser Fall ist durch einen einfachen logischen Entscheid als beginnender Nahtdurchfall zu erkennen.

Anwendungen des Verfahrens

Die bestimmte Nahtüberhöhung (Fig. 1, Fig. 3) kann dazu verwendet werden, bei Abweichungen die Schweißgeschwin­ digkeit so zu steuern, daß ein vorgegebener Sollwert eingehalten wird. Wird eine zu geringe Nahtüberhöhung gemessen, so ist die Schweißgeschwindigkeit zu redu­ zieren und bei einer zu großen Nahtüberhöhung die Schweißgeschwindigkeit zu steigern. Statt der Schweiß­ geschwindigkeit kann auch in komplementärer Weise der Schweißarbeitspunkt (Kombination von Schweißspannung und Schweißstrom) gesteuert werden.

Zur Vermeidung des drohenden Nahtdurchfalls (Fig. 2) kann entweder die Schweißgeschwindigkeit erhöht oder der Schweißarbeitspunkt zu niederen Leistungen eingestellt werden. Weiterhin ist die Ausgabe eines Alarmsignals möglich.

Bei Verbindungsschweißung (mit oder ohne Spalt) kann zudem durch Steuerung der Schweißgeschwindigkeit oder des Arbeitspunktes ein konstanter Nahtdurchhang erzielt werden.

Das Sensorsystem dient sowohl als reiner Meßwertgeber als auch als Meßwertverarbeitungssystem. Da zur Gewinnung der Meßwerte jedoch häufig eine Vorverarbeitung notwendig ist (Filterung der Daten, Plausibilität, Normierungen), reicht die Funktion des Systems über die eines reinen Meßwertgebers hinaus. Der Begriff "Sensorsystem" kennzeichnet daher im folgenden auch die meßwert­ verarbeitende Funktion des Systems.

Die einzelnen Regelkreise zur Positionierung des Schweißbrenners und zur Einstellung und Adaption des Schweißprozesses erfordern die Bereitstellung entsprechender Meßgrößen. Diese Größen sind, wie im folgenden noch näher ausgeführt, weitgehende durch eine Analyse und Auswertung der Ansicht des Schmelzbades zu gewinnen. Während des Ablaufs des Schweißprozesses erfolgt eine quasikonti­ nuierliche bildliche Aufnahme des Schmelzbades. Ein Bildaufnehmer (FS-Kamera) ist hierzu auf die unmittelbare Schweißstelle gerich­ tet.

Unmittelbar nach der Aufnahme der Schmelzbadansichten erfolgt deren Auswertung hinsichtlich der Gewinnung aller benötigten Meßsignale (Positionierung des Brenners, Schweißprozeßregelung). Für die Schweißprozeßregelung ist zusätzlich noch die Kenntnis der Momentanwerte der eingestellten Schweißparameter (Schweiß­ spannung, -strom, -geschwindigkeit und Drahtgeschwindigkeit) erforderlich. Diese Meßwerte sind jedoch mit in modernen Schweißgeräten bereits vorhandenen Aufnehmern leicht zu gewinnen. Bei der Realisierung der einzelnen Regelkreise ist daher als zusätzlicher Meßaufnehmer nur eine Bildaufnahmeeinheit einzu­ planen.

Hierdurch ist die Bereitstellung der notwendigen Meßwerte für die Anfangspositionierung des Brenners und ggf. auch für die Anfangs­ einstellung der Parameter des Schweißprozesses (z. B. Einstellung der Schweißstromquelle aufgrund der gemessenen Spaltbreite) gesichert.

Aufnahme von Schmelzbadansichten

Die Auswertung der Schmelzbadansichten mit Mitteln der Binärbild­ verarbeitung gelingt nur dann, wenn die von der Kamera geliefer­ ten Grauwertbilder einen ausreichenden Kontrast aufweisen. In diesem Fall sind Bildelemente durch einfachen Schwellwertent­ scheid separierbar und durch Bestimmung der geometrischen Zu­ ordnung zueinander können die benötigten Meßwerte bereitgestellt werden. Dies bedeutet z. B. für die Positionierung des Schweiß­ brenners, daß die Lage der Schweißnaht im Bildfeld aus der Form des Schmelzbades bekannt ist und sich in Bezug zur Position der Drahtelektrode (gleichfalls aus der Schmelzbadansicht gewonnen) setzen läßt. Hiermit stehen dann ein Teil der erforderlichen Meßwerte für die Positionierung des Schweißbrenners zur Verfü­ gung.

Eine direkte Beobachtung des Schmelzbades mit einem Bildaufnehmer ergibt allenfalls kontrastarme Schmelzbadansichten, da das interessierende Bildteil (Schmelzbad und Drahtelektrode) durch den Einfluß der Helligkeit des Lichtbogens gestört ist. Innerhalb des spektralen Empfindlichkeitsbereichs des Bildaufnehmers weist der Lichtbogen eine um mehrere Größenordnungen höhere Intensität auf als die im Eigenlicht leuchtende Schmelze. Es ist daher notwendig, den störenden Einfluß des Lichtbogens zu eliminieren.

Die Auswahl des Schmelzbades als Informationsträger ist vorteil­ haft, weil die Beobachtungsstelle mit dem Ort übereinstimmt, an dem die Auswirkungen des Stelleingriffs der Regelkreise sofort sichtbar sind. Die bei vor- oder nachlaufendem Beobachtungsort auftauchenden Schwierigkeiten beim Entwurf der Korrektureinrich­ tungen werden vermieden (Entwicklung von Steuerungen bei vor­ laufendem Beobachtungsort oder Realisierung von schweißgeschwin­ digkeitsabhängigen Totzeitsystemen bei nachlaufendem Beobach­ tungsort). Außerdem kann die sich beim vorlaufenden oder nach­ laufenden Beobachtungsort als notwendig erweisende eigene Posi­ tionierung des Meßwertaufnehmers bei Vorliegen stark gekrümmter Schweißnähte vermieden werden.

Das Sensorsystem besteht aus einer Bildaufnahmeeinheit, z. B. eine FS-Kamera mit einem speziellen optischen Verschluß und einer Bildauswerteeinheit. Mit Hilfe der Bildaufnahmeeinheit erfolgt die Aufnahme von Ansichten des im Eigenlicht leuchtenden Schmelz­ bades. Die Bildgewinnung ist naturgemäß berührungslos und erfolgt bei speziellen Schweißprozessen auch ohne Eingriff in den Prozeß. Die aufgenommenen Schmelzbadansichten werden binarisiert (Erzeu­ gung von Binärbildern mit den zwei Graustufen "Schwarz" und "Weiß" aus den Grauwertbildern der FS-Kamera) und von der mikro­ prozessorgestützten Bildverarbeitungseinheit ausgewertet.

Die Meßwertgewinnung durch Auswerten der Schmelzbadansichten ist beim Start der Schweißung aufgrund des noch nicht ausgebildeten Schmelzbades nicht anwendbar. In diesem Fall wird der Nahtanfang durch eine zusätzliche Einrichtung beleuchtet. Die reflektierten Lichtmuster werden mit demselben Sensorsystem ausgewertet.

Hierzu werden bei kurzschlußbehafteten Schweißprozessen (MIG/MAG- Verfahren) genau die die Kurzschlußphasen ausgenutzt, in denen kein Licht­ bogen brennt (Elimination des Einflusses des Lichtbogens). Findet die Be­ lichtung des Bildaufnehmers unter Verwendung eines speziellen optischen Verschlusses genau in der Kurzschlußphase statt, so erhält man kontrast­ reiche Ansichten des Schmelzbades, die sowohl die Form des Schmelzbades als auch die Drahtelektrode erkennen lassen.

Diese Form der nichtperiodischen Bildaufnahme hat jedoch zur Folge, daß nur eine mittlere Belichtungsfrequenz und damit auch nur eine mittlere Abtastrate für die Bildung von Meßwerten angegeben werden kann. Dies ist bedingt durch das Abwarten eines für die Belichtung des Bildaufnehmers geeigneten Kurzschlusses, das abhängig vom vorliegenden Schweißprozeß ist. Eine obere Schranke bildet die Fernsehnorm CCIR. Da nur jedes zwei­ te der in dieser Form spezifizierten Halbbilder ausgewertet wird, beträgt diese obere Schranke 25 Hz. Die untere Schranke ist abhängig vom Schweißprozeß (Vorliegen geeigneter Kurzschlüsse). Für den Entwurf der Regelkreise kann daher nicht von einer äquidistanten Abtastrate ausgegangen werden. Insbesondere bei der Positionierung des Schweiß­ brenners erweist es sich als notwendig, bei nicht vorhandenen Meßwerten den Verlauf von Regelgrößen zu schätzen.

Dieselbe Belichtungstechnik ist auch bei kurzschlußfreien Schweißprozessen (z. B. WIG-Verfahren) anwendbar, wenn der Schweißstrom abgesenkt werden kann (durch Pulsen des Schweißstromes). Da die Intensität des Lichtbogens bei Verringerung des Schweißstromes abnimmt, können auch so kontrastreiche Schmelzbadansichten erzielt werden. Der Zeitpunkt der Bild­ aufnahme ist dann mit den Zeitpunkten des abgesenkten Schweißstromes und im allgemeinen mit der Bildfrequenz des Fernsehsystems gekoppelt (periodische Bildaufnahme).

Auswertung der Schmelzbadansichten zur Bildung der Regelgrößen

Zur Bildung von Regelgrößen der einzelnen Regelkreise werden spezielle Formparameter des Schmelzbades herangezogen. Aufgrund der vorliegenden Nahtform und des eingestellten Schweißprozesses weist das Schmelzbad jeweils charakteristische Formmerkmale auf. Diese Merkmale, die zu bestimmten Formparametern zusammengefaßt sind, bilden so die Grundlage zur Berechnung der Regelgrößen innerhalb der verschiedenen Regelkreise.

Für die Positionierung des Schweißbrenners wird die Formung des flüssigen Schmelzbades durch die Gestalt des Werkstücks heran­ gezogen. Aus der für jede Nahtform (V- bzw. Kehlnaht, I- Naht, Überlappnaht) charakteristischen Formung des Schmelzbades ist die Position der Nahtlinie ableitbar siehe Fig. 4).

Die Position der Nahtlinie als senkrechter Abstand zu einer im Bildfeld fest definierten vertikalen Referenzlinie stellt einen Formparameter des Schmelzbades dar. Durch Differenzbildung dieses Formparameters mit der gleichfalls vorliegenden Position der Drahtelektrode (senkrechter Abstand zur o. g. Referenzlinie) wird die Regelgröße für die Seitenpositionierung des Brenners gewon­ nen. Diese Relativmessung bietet den Vorteil, daß sie weitgehend unabhängig von der Justage des Bildaufnehmers ist, solange sowohl die Nahtlinie als auch die Drahtelektrode gemeinsam erfaßt werden.

Die Bildung der Regelgröße für die Höhenpositionierung ergibt sich aus der Differenz der vertikalen Position des Endes der Drahtelektrode (senkrechter Abstand zu einer festen horizontalen Referenzlinie) mit einem vorgebbaren Sollwert. Aufgrund der starren Verbindung der Bildaufnahmeeinrichtung mit dem Brenner­ körper und unter der Berücksichtigung, daß die Bildaufnahme zum Kurzschlußzeitpunkt (Drahtelektrode berührt das Werkstück) erfolgt, entspricht die gemessene vertikale Position des Endes der Drahtelektrode in der Schmelzbadansicht einem bestimmten Abstand des Schweißbrenners über dem Werkstück. Der Sollwert stellt einen bestimmten, gewünschten Abstand des Schweißbrenners über dem Werkstück dar. Im Gegensatz zur Regelgröße für die Seitenpositionierung ist die Messung der Höhenposition des Brenners eine Absolutmessung, in die die Justage des Bildauf­ nehmers eingeht.

Zur Bestimmung der Regelgrößen für die Schweißprozeßregelung werden als Formparameter die maximale Breite des Schmelzbades und der Vorlauf des Schmelzbades herangezogen. Die maximale Breite des Schmelzbades bezeichnet hierbei den Abstand der Schnittpunkte der Schmelzbadbegrenzungslinie (maximale Ausdehnung des Schmelz­ bades mit einer in der Schmelzbadansicht horizontal verlaufenden Linie. Der Vorlauf des Schmelzbades ist der vertikale Abstand der Spitze des Bades von der Spitze der Drahtelektrode. (Bild 5)

Für die Berechnung des gesamten dreidimensionalen Verlaufs des Schmelzbades im Werkstück erweist es sich als notwendig, die komplette sichtbare zweidimensionale Form des Schmelzbades zu erfassen. Hierbei wird dann die Schmelzbadbegrenzungslinie abgetastet und als Folge von horizontalen und vertikalen Meß­ werten abgelegt.

Beschreibung eines Verfahrens zur Berechnung der Naht­ überhöhung und Erkennung eines Nahtdurchfalls

Nach der Bestimmung der Nahtbreite erfolgt in diesem Abschnitt die Ableitung eines Verfahrens zur Berechnung der Nahtüberhöhung. Hiermit steht dann eine die Geometrie der Schweißnaht kennzeichnende Meß­ größe für den Entwurf der Schweißprozeßregelung bereit. Auch diese Meßgröße ist während des Ablaufs des Schweißpro­ zesses ermittelbar und erfüllt damit eine Voraussetzung für den regelnden Eingriff in den Schweißprozeß. Zudem er­ möglicht dieses Verfahren auch die Erkennung eines drohen­ den Nahtdurchfalls und knüpft damit an die Bestimmung des Einbrandes im Werkstück an.

Ausgangspunkt für die Entwicklung des obengenannten Ver­ fahrens war der in verschiedenen Schweißversuchen beob­ achtete Effekt, daß ein drohender Durchfall der flüssigen Schmelze mit einer gleichzeitigen Reduzierung der Schmelz­ badbreite und des Schmelzbadvorlaufes einhergeht. Das Werk­ stück geht in der Wärmeeinbringungszone in einen teigigen Zustand über und mehr eingebrachtes Zusatzmaterial ver­ bleibt in der Wärmeeinbringungszone (beginnendes Durch­ hängen der Schmelze) und fließt nicht, wie sonst, in Schweißrichtung (Schmelzbadvorlauf) und senkrecht zu ihr (Schmelzbadbreite) weg. Dieses veränderte Verhalten der Schmelze äußert sich also in der Reduktion der gemessenen Schmelzbadbreite und des Schmelzbadvorlaufs bei sonst glei­ chen Schweißparametern (Schweißarbeitspunkt und -geschwin­ digkeit). Der Wunsch, die Tendenz zum Durchfallen der Naht frühzeitig zu erkennen, führte zu den im folgenden näher erläuterten Überlegungen.

Bei einer Auftragsnaht läßt sich die Schweißnaht als ein halber elliptischer Zylinder auffassen, der in Schweiß­ richtung mit einem Viertel-Ellipsoid abgeschlossen ist (vergleiche Fig. 1). Hiervon sind die Halbachsen

und X _V durch Kenntnis der Schmelzbadformparameter (Schmelzbad­ breite und Schmelzbadvorlauf) als bekannt anzusehen. Das Volumen des abgeschmolzenen Zusatzdrahtes V _D muß pro Zeit­ intervall (Zeitintervall z. B. in Übereinstimmung mit der Abtastzeit der Prozeßregelkreise) folgender Beziehung ent­ sprechen:

V _D (k) = V₁(k) + V₂(k) - V₃(k) (5.1)

V _D = Volumen des aufgeschmolzenen Zusatzwerkstoffes [mm³]V₁, V₂, V₃= Volumina (siehe Bild 5.1)

Mit

h = Nahtüberhöhung [mm] X _B = Schmelzbadbreite [mm] X _V = Schmelzbadvorlauf [mm] A = Drahtquerschnitt [mm²] ν _D = Drahtgeschwindigkeit [mm/s] ν _B = Schweißgeschwindigkeit [mm/s] t _ab = Abtastzeit [s]

und dem Verhältnis

das sich während eines Zeitintervalls nicht ändern möge, ist die Beziehung 5.1 wie folgt darstellbar:

V _D (k) = 1/4 π ν _B (k)t _ab δ X _B ² (k) + 1/3 π δ X _B ² (k) X _V (k) - 1/3π δ X _B ² (k-1) X _V (k-1) (5.7)

Hieraus läßt sich leicht die erzielte Überhöhung der Schweißnaht berechnen.

Aus dem Vergleich der berechneten Nahtüberhöhung mit der gemesssenen Schmelzbadbreite und dem gemessenen Schmelzbad­ vorlauf ist ein drohender Durchfall der Schweißnaht leicht erkennbar. Bedingt durch die durchhängende Schmelze wird eine abnehmende Schmelzbadbreite und ein abnehmender Schmelzbadvorlauf beobachtet und hieraus entsprechend der Beziehung 5.8 eine ansteigende Nahtüberhöhung prognosti­ ziert. Da diese Zunahme der Nahtüberhöhung nicht durch eine entsprechende Änderung von Schweiß- oder Drahtgeschwindig­ keit verursacht wurde, kann nur der beginnende Nahtdurch­ fall vorliegen.

Neben der Berechnung der Nahtüberhöhung kann dieses Verfahren zur Überwachung von Prozeßregelkreisen dienen, um bei drohendem Nahtdurchfall einen Alarm auszulösen. Darüber hinaus bietet die rechtzeitige Erkennung eines Nahtdurch­ falls aber auch die Möglichkeit, mit Hilfe einer angepaßten Stellstrategie in die Schweißparameter einzugreifen und z. B. einen konstanten Nahtdurchhang zu erzielen. Dieser Aspekt ist bei der betrachteten Überlappnaht zwar von ge­ ringer Bedeutung; bei den Verbindungsschweißungen (I-Naht, V-Naht), bei denen sich das Verfahren prinzipiell genauso anwenden läßt, eröffnen sich jedoch neue Möglichkeiten der Schweißprozeßregelung (z. B. Wurzelschweißen bei V-Nähten mit konstantem Nahtdurchhang).

Das Verfahren zur Berechnung der Nahtüberhöhung und die Kennzeichnung eines drohenden Nahtdurchfalls wurde in Schweißversuchen erprobt. Die Schweißproben waren zu diesem Zweck mit Profilstücken so unterstützt, daß sich ein Naht­ durchfall frei ausbreiten konnte.

Zur Provokation des Nahtdurchfalls wurde die Schweiß­ geschwindigkeit bei unverändertem Schweißarbeitspunkt schrittweise reduziert. Die Anfangsgeschwindigkeit war dabei so gewählt, daß in einem ersten Fall kein Nahtdurch­ fall erzielt wurde. In Fig. 2 sind die aufgezeichneten Meßwerte und die berechnete Nahtüberhöhung dargestellt. Im zweiten Fall war die Anfangsgeschwindigkeit geringer, so daß es im Zuge der schrittweisen Reduzierung der Geschwin­ digkeit zu einem Nahtdurchfall kam. Fig. 3 zeigt die entsprechenden Meßwerte. Außerdem ist hier auch der be­ ginnende Nahtdurchfall gekennzeichnet.

Claims (3)

1. Verfahren zur Erfassung der Schweißnaht beim Licht­ bogenschweißen, wobei der Bahnverlauf des Schweiß­ brenners gemessen, eine Schweißdrahtzuführeinrich­ tung verwendet wird sowie mittels eines opti­ schen Sensors die Schweißbadbreite und der Schweiß­ badvorlauf gemessen werden, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Schweißgeschwindigkeit, die Drahtstärke und die Drahtgeschwindigkeit gemessen werden,
• - daraus das in die Schweißnaht abgeschmolzene Schweißnaht - (Zusatzmaterial) - Volumen (Draht­ volumen) ermittelt wird,
• - das Volumen des tatsächlichen Auftrages aus der gemessenen Schweißbadbreite und dem Schweißbad­ vorlauf ermittelt wird,
• - der Drahtvolumenwert mit dem aus dem Volumen der bekannten oder gemessenen Naht (z. B. V oder J) plus dem Volumen des Auftrages ermittelten zweiten Wert verglichen und so die Nahtüberhö­ hung errechnet wird,
• - hierdurch die Abweichung der ermittelten Nahtüber­ höhung von der gewünschten und/oder der Beginn eines Nahtdurchfalls ermittelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnahtüberhöhung durch Veränderung der Schweißgeschwindigkeit oder des Arbeitspunktes steuerbar ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mittels des Verfahrens ein gewünschter Naht­ durchhang steuerbar ist.