DE3727989A1 - Von fluid durchstroemte aggregate mit in achsialer richtung federbaren, kammern begrenzenden elementen fuer drucke bis zu mehreren tausend atmosphaeren - Google Patents
Von fluid durchstroemte aggregate mit in achsialer richtung federbaren, kammern begrenzenden elementen fuer drucke bis zu mehreren tausend atmosphaerenInfo
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Classifications
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- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01B—MACHINES OR ENGINES, IN GENERAL OR OF POSITIVE-DISPLACEMENT TYPE, e.g. STEAM ENGINES
- F01B19/00—Positive-displacement machines or engines of flexible-wall type
- F01B19/02—Positive-displacement machines or engines of flexible-wall type with plate-like flexible members
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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- F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
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- F04B43/067—Pumps having fluid drive the fluid being actuated directly by a piston
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
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-
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- F04B43/107—Pumps having fluid drive the fluid being actuated directly by a piston
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Reciprocating Pumps (AREA)
Description
In der Technik sind seit dem vorigen Jahrhundert Membran-
Pumpen bekannt, die meistens für nieder Drücke eingesetzt
sind. Gelegentlich wird aus Literatur über angeblich Hochdruck-
Aggregate mit Tellerfedern gebracht, doch hat sich
bei der Erprobung der Erfindung herausgestellt, daß diese
schon bei wenigen hundert Atmosphären Druck versagen.
Eine Hochdruckausführung wurde in der Europa-Offenlegungsschrift
(E-OS genannt) 01 02 441 vorgeschlagen. Dieses
Aggregat wurde im Rahmen der Vorbereitung zu der gegenwärtigen
Erfindung in mehreren Exemplaren und Ausführungen
gebaut und erprobt. Dabei bewährte es sich für Drücke
beis etwa 1500 Bar gut, ließ auch höhere Drücke zu, wurde
bei höheren Drücken aber zu präzise und teuer in der
Fabrikation. Andererseits werden insbesondere Wasserpumpen
für höhe Drücke von mehreren tausend Bar benötigt, z. B.
beim Steinbohren, Wasserstrahlschneiden und dergleichen.
Weil es keine Pumpen dafür gibt, wurden Axial-Booster
verwendet, die teuer und voluminös sind. Es besteht
daher ein dringender Bedarf an einer Pumpe für Wasser
für mehrere tausend Bar, die es bis heute nicht gibt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Pumpe auch für
nicht schmierende Medien, wie z. B. Wasser, für Drücke bis
zu mehreren tausen Bar, z. B. bis zu 4000 Bar zu schaffen,
die billig in der Herstellung, betriebssicher und dauerhaft
ist, sowie mit gutem Wirkungsgrade arbeitet. Weitere Ziele, Teilaufgaben
oder Aufgaben werden anhand der Beschreibung der in den Figuren erläuterten
Ausführungsbeispiele der Erfindung in Erscheinung treten.
Die Erfindung ist anhand der Figuren noch näher
beschrieben, in denen zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine bekannte Anordnung;
Fig. 2 einen Längsschnitt in schematischer Darstellung;
Fig. 3 einen Längsschnnitt durch eine Anordnung;
Fig. 4 ein Diagramm;
Fig. 5 ein Diagramm;
Fig. 6 einen Längsschnitt durch einen konischen Ring;
Fig. 7 einen Längsschnitt durch eine Anordnung;
Fig. 8 einen Längsschnitt durch eine Pumpanordnung
und die
Fig. 9 und Fig. 10 sind Längsschnitte durch alternative
Ausbildungen zu einigen der genannten anderen Figuren.
Fig. 11 ist ein Längsschnitt durch ein Aggregat der Erfindung.
Fig. 12 ist ein Längsschnitt durch ein Ausführungsbeispiel;
Fig. 13 ist auch ein Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel;
Fig. 14 ist ebenfalls ein Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
Fig. 15 ist ein Diagramm mit technischen Daten.
Fig. 16 ist ein Diagramm mit weiteren technischen Daten;
Fig. 17 ist ein Schnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel,
und:
Fig. 18 ist ein Schnitt durch einen Teil der Erfindung.
Fig. 19 bis 32 zeigen Längsschnitte durch 14 Ausführungsbeispiele
der Erfindung oder durch ihre Teile.
Fig. 33 ist ein Längsschnitt durch die bekannte Technik.
Fig. 34 bis 37 sind Längsschnitte duch Teile von Ausführungsbeispielen
nach der Erfindung.
Fig. 38 ist eine technische Erklärung der Erfindungswirkung.
Fig. 39 bis 43 zeigen Längsschnitte durch erfindunsgemäße Teile
oder Ausführungsbeispiele.
Fig. 44 bis zeigen Längsschnitte durch alternative Ausführungsbeispiele
oder Formen der Erfindung.
Fig. 48 und 49 ziegen entsprechende Querschnitte durch Längsschnitte
der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele.
Fig. 50 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Technik.
Fig. 51 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Technik.
Fig. 52 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Technik.
Fig. 53 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Technik.
Fig. 54 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Technik.
Fig. 55 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 56 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 57 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 58 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 59 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Technik.
Fig. 60 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Technik.
Fig. 61 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 62 ist ein Querschnitt entlang der gepfeilten Linie durch Fig. 61.
Fig. 63 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 64 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 65 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 66 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 67 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 68 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 69 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 70 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 71 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 72 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 73 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 74 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 75 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 76 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 77 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 78 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 79 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 80 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 81 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 82 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 83 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 84 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 85 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 86 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 87 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 88 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 89 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 90 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 91 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 92 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 93 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 94 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 95 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 96 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 97 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 98 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 99 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 100 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 101 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 102 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 103 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 104 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 105 ist ein Querschnitt durch Fig. 103 entlang der Pfeillinie.
Fig. 106 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 107 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 108 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 109 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 110 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 111 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 112 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 113 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 114 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 115 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 116 ist ein Diagramm.
Fig. 117 ist ein Diagramm.
Fig. 118 ist ein Diagramm.
Fig. 119 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 120 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 121 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 122 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 123 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 124 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 125 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 126 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 127 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 128 ist ein Querschnitt durch Fig. 127.
Fig. 129 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 130 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 131 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 132 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 133 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 134 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 135 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 136 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 137 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 138 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 139 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 140 ist ein Querschnitt durch Fig. 139.
Fig. 141 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 142 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 143 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 144 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 145 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 146 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 147 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 148 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 149 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 150 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 151 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 152 ist eine Draufsicht auf einen Teil der Erfindung.
Fig. 153 ist eine Draufsicht auf einen Teil der Erfindung.
Fig. 154 ist eine Draufsicht auf einen Teil der Erfindung.
Fig. 155 ist eine Draufsicht auf einen Teil der Erfindung.
Fig. 156 ist eine mathematische Beweisfigur.
Fig. 157 ist eine Berechnungsfigur.
Fig. 158 ist eine Berechnungsfigur.
Fig. 159 ist ein Berechnungsbeispiel.
Fig. 160 ist ein Berechnungsformular.
Fig. 161 ist ein Berechnungsbeispiel.
Fig. 162 ist auch ein Berechnungsbeispiel.
Fig. 163 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 164 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 165 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 166 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 167 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 168 ist ein Querschnitt durch Fig. 167.
Fig. 169 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 170 ist ein Querschnitt durch Fig. 169.
Fig. 171 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 172 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 173 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 174 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 175 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 176 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 177 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 178 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 179 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 180 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 181 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 182 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 183 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 184 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 185 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 186 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 187 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 188 ist ein Querschnitt durch Fig. 187, entlang B-B.
Fig. 189 ist ein Querschnitt durch Fig. 187, entlang: A-A; und:
Fig. 190 ist ein Querschnitt durch Fig. 187, entlang: C-C.
Fig. 191 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 192 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 193 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 194 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 195 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 196 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 197 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 198 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 199 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 200 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 201 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 202 zeigt ein Diagramm.
Fig. 203 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 204 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 205 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 206 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 207 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 208 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 209 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 210 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Technik.
Fig. 211 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 212 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 213 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 214 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 215 bis 218 geben geometrische Grundlagen für die math. Analyse.
Fig. 219 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 220 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 221 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 222 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 223 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 224 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 225 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 226 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 227 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 228 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 229 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 230 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 231 ist ein Querschnitt durch die Fig. 230 entlang ihrer gepfeilten Linie.
Fig. 232 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 233 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 234 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 235 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung.
Fig. 236 ist ein Längsschnitt durch eine Anordnung der Erfindung,
und:
Fig. 237 ist eine geometrische Linien-Figur.
Aus der EP-OS 01 02 441 ist die Berechnung
der konischen Ringe oder Tellerfedern nach Almen und Lascio
bekannt. Diese Schrift bringt auch die Berechnungen der Fördermenge
unter dem konischen Ring und die Belastung des konischen
Ringes durch Fluiddruck nach Eickmann, wenn der
Tellerfeder ähnliche konische Ringe als Pumpelement benutzt
wird. Auch sind in dieser Schrift Beispiele für die Verwendung
der konischen Ringe als Pumpelemente, sowie Zusammen-
Klamp-Ringteile für Ringpaare gezeigt.
Die Erfindung erkennt, daß die höchste Belastung
des konischen Ringes in der Linie auftritt, mit der der konische
Ring auf einer ebenen Fläche liegt. Denn die gesamte
Last des Körpers des konischen Ringes bei seiner Zusammendrückung
oder Entspannung plus der eventuellen Last auf die Querschnittsfläche
des konischen Ringes durch eventuellen Fluid-
Druck unter der Ringfläche fällt bei der Auflage auf der
ebenen Platte in einer unendlich dünnen Linie zusammen. Die
Belastung der Auflagelinie wird dabei unendlich hoch und so
hoch, daß das Material, aus dem der Ring hergestellt ist, die
Belastung nicht mehr tragen kann. Besonders hoch wird diese
Belastung der Linie bei als Hochdruckpumpelementen verwendeten
konischen Ringen. Mit der hohen Belastung der Linienauflage
alleine aber ist es noch nicht abgetan, denn bei der Zusammendrückung
oder Entspannung des konischen Ringens nimmt dessen
Innendurchmesser Auflagelinie ab und die Außendurchmesser Auflagelinie
nimmt zu. Es entsteht als eine radial bewegte Linienauflage
sowohl am Innendurchmesser, als auch am Außendurchmesser
des konischen Ringes oder der Tellerfeder. Diese Radialbewegung
erfolgt unter der unendlich hohen Last. Zwar ist die
Radialbewegung nur sehr klein, bei Ringen mit etwa 10 Millimeter
Unterschied zwischen Innen- und Außen-Radius und
einer Durchbiegung von etwa 0,3 Millimetern beträgt sie nur
etwa 0,003 Millimeter radial nach innen und nach außen. Unter
der unendlich hohen Last entsteht dabei besonders an als Hochdruckpumpelementen
verwendeten konischen Ringen eine Reibung,
zu deren Überwindung bis zu zehnmal mehr Kraft aufgewendet
werden muß, als zur Zusammendrückung des betreffenden konischen
Ringes. Das ist eine sehr hohe Kraftverschwendung, die
die bisherige Technik nicht erkannt hat und für deren Überwindung
sie keine Lehren gab.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde,
die Reibkräfte an den axialen Auflagen oder Halterungen
der konischen Ringe zu verringern, dabei Kräfte und Reibungen
einzusparen und gleichzeitig als Folge dessen die Betriebssicherheit
der so verwendeten konischen Ringe zu erhöhen
und die Zusammenklampringe für konische Ringelemente
in der Herstellung zu verbilligen.
Diese Aufgabe wird an der im Gattungsbegriff des
Patentanspruchs 1 beschriebenen Membranen, Elementen oder an dem konischen
Ringe nach dem kennzeichnendem Teile des Patentanspruchs
1 gelöst.
Hilfreiche Ausgestaltungen werden nach den Unteransprüchen
2 bis 261 erreicht.
Aus den Berechnungen von Almen und Lascio ist seit 50
Jahren genau bekannt, welche Spannungen an welchen Stellen
in Tellerfedern auftreten. Diese Berechnungen zeigen aber
die höchst belastete Stelle der Tellerfeder nicht. Nach
den Erkenntniswerten der Erfindung ist die Belastung an den
Auflagelinien viel höher, als innerhalb der Feder. Dadurch
entsteht hohe Reibung in Radialrichtung bei auf der Ebene
aufliegenden konischen Ringen. Zur Überwindung dieser Reibung,
die bis zu zehnmal höhere Kräfte verzehren kann,
als die zur Zusammendrückung der Tellerfeder erforderliche
Kraft, werden in radialer Richtung nachgiebige Ringteile
dem konischen Ringe oder der Tellerfeder zugeordnet. Auch
werden Tellerfedernpaare durch Ringe zusammen gehalten, die
solche radial nachgiebigen Ringstücke enthalten. Durch die
Anordnung dieser radial nachgiebigen Ringteile oder Ringstücke
werden hohe Reibungsverluste eingespart. Bei
in Hochdruckpumpen als Pumpelemente verwendeten konischen
Ringen wird die ursprünglich benötigte Kraft auf fast
ein Zehntel gesenkt.
In den Figuren zeigen die Endziffern 1 einen konischen Ring
bzw. was im Prinzip das gleiche ist, eine Tellerfeder besonderer
Abmessungen; 2 einen radial nachgiebigen Ringteil;
3 ein aufliegendes axiales Ende eines konischen Ringes;
4 die axiale Innenfläche und 5 die axiale Außenfläche
eines konischen Ringes. Auch die Tellerfeder ist ein konischer
Ring, sodaß im Folgenden die Bezeichnung konischer
Ring verwendet wird und das die Tellerfeder mit einschließt.
In Fig. 1 sind die konischen Ringe mit ihren hohlkonischen
Innenflächen 4 einander zugekehrt axialgleich gerichtet
angeordnet. Zwischen ihnen befindet sich die ebene Platte 8.
Oberhalb des Ringes 1 ist die Oberplatte 6 und unter dem Ring
11 ist die untere Lagerplatte 7 angeordnet. Drückt man jetzt
mit ausreichend hoher Kraft von oben auf die obere Platte 6,
dann werden die konischen Ringe 1 und in axialer Richtung
zusammengedrückt. Die gleiche Anordnung ist in Fig. 2 schematisch
gezeigt und zwar derart, daß die konischen Ringe 1
und 11 als gerade, schräge Linien dargestellt sind.
Bei der Zusammendrückung, auch Kompression
genannt, der konischen Ringe 1 und 11 biegen diese sich um ihre
jeweilige Mitte, sodaß, da die Schräge jetzt eine Ebene wird,
die radialen Außenenden der konischen Ringe 1 und 11 um die
Abmessung 16 radial nach außen und die radial inneren Enden
um die Abmessung 17 radial einwärts wandern. Dabei legen die radial
äußeren und inneren Enden der konischen Ringe 1 und 11 die
radial gerichteten Wege 16 und 17 auf der Platte 8, bzw.
auf den Platten 6 und 7 zurück. Da beim Zusammendrücken
der konischen Ringe 1 und 11 in diesen innere Spannungen
entstehen, pressen die radial inneren und äußeren
Enden der konischen Ringe auf die Platte 6 bis 8 und bei den
Radialbewegungen 16 und 17 entsteht eine Reibung unter Last.
Diese Reibung ist nicht gering, denn die Last ruht auf den
Ringlinien 9 und 10 der Fig. 2. Last auf einer Linie ist
immer unendlich hoch, weil die Linie keine Fläche ist. Eine
Flächenauflage entsteht aber nicht nur bei den Linien 1 und 11
der Fig. 2 nicht, sondern auch bei den aktuellen Ringen 1
und 11 der Fig. 1 nicht. Denn, zwar kann man die achsialen
Enden der konischen Ringe 1 und 2 an den gewollten Auflagestellen
3 und 13 planschleifen, sodaß sie im ungespanntem
Zustande, den die Fig. 1 zeigt, plane Flächenauflagen 3 und
13 bilden. Sobald aber die Zusammendrückung beginnt, biegen
sich ja die konischen Ringe 1 und 11, sodaß sich der Anstellwinkel
zu den Platten 6 bis 8 ändert. Wenn sich aber
dieser Anstellwinkel ändert, weil die konischen Ringe 1 und
11 sich biegen, dann biegen sich auch die geschliffen gewesenen
axialen Auflageflächen 3 und 13 etwa im gleichem
Winkeländerungsumfange, wie die konischen Ringe 1 und 11
sich selber biegen. Es entsteht also ein Winkel zwischen den
axialen Auflageflächen 3, 13 der konischen 1, 11 und den
Platten 6 bis 8. Wenn dieser Winkel entsteht, der ja bereits
bei der geringsten Zusammendrückung der konischen Ringe 1, 11
ensteht, wenn auch zunächst sehr klein entsteht, dann liegt
der betreffende konische Ringe 1, 11 nicht mehr mit der Auflagefläche
3, 13 auf der betreffenden Platte 6 bis 8 auf, sondern
nur noch mit der Ringlinie, die sich zwischen der eben geschliffenen
Auflagefläche 3, 13 und dem dort beginnendem konischem
Teil, der Außen- oder Innenfläche 4 oder 5 des betreffenden konischen
Ringes 1, 11 bildet. In jedem Falle entsteht als eine
Linienauflage statt einer Flächenauflage und die Belastung der
Linie, die ja unendlich dünn ist, wird unendlich hoch.
Bei geringen Belastungen mag sich die Linie noch durch plastische
Verformbarkeit des betreffenden Stückes des betreffenden
konischen Ringes 1, 11 und der betreffenden Platte 6 bis 8 in eine
Flächenauflage verwandeln. Bei starker Durchbiegung und auf jedem
Falle bei Belastung des konischen Ringes durch Fluiddruck von der
hohlkonischen axialen Innenfläche 4 her, kann das Material,
aus dem Ringe 1, 11 und Platten 6 bis 8 hergestellt sind, nicht
mehr ausreichend dehnend nachgeben und ensteht eine untragbar
hohe örtliche, der Linienauflage ähnliche, Belastung.
In der herkömmlichen Tellerfederverwendung mag
diese technische Wirklichkeit unbeachtet geblieben sein, weil entweder
die Belastungen nicht sehr hoch waren, man die Belastung,
Materialzerstörung und Reibung in Kauf nahm oder auch nicht beachtete
und vor allem, weil meistens Federsäulen aus vielen
Federn verwendet wurden, bei denen diese Probleme nicht auftreten,
weil ja nur die jeweilig letzte Tellerfeder auf einem planem Ring
oder auf einer Platte 6, 7 oder 8 aufliegt.
Bei dicken konischen Ringen aber werden die beschrriebenen
Kräfte und Reibungen sehr hoch, insbesondere in den Hochdruckpumpen
der eingangs erwähnten Europa-Offenlegungsschrift.
Fig. 6 zeigt ein Beispiel einer in diesen Pumpen
der EP-OS verwendeten konischen Ringe im Maßstabe 1 : 1 mit 60
Millimeter Innendurchmesser und 7 Millimeter Ringdicke. Die
Nase 12 ist allerdings eine erfindungsgemäße und in den Ringen
der genannten EP-OS nicht vorhanden. In den Fig. 6 bis 8 ist
dieser konische Ring lediglich bezüglich des Winkels des Konus
übertrieben groß gezeichnet, weil er in der Aktualität so
klein ist, daß man ihn nicht maßstäblich zeichnen kann.
Denn der Ring ist nur 0,3 Millimeter konisch. Er kann also
nur 0,3 Millimeter zusammengedrückt werden, bis er völlig
plan ist. Bei dieser Zusammendrückung von 0,3 Millimetern
verkleinert sich der Innendurchmesser um das Maß 17, um
etwas unter 0,003 Millimeter, als von 60,000 Millimeter auf
59,997 Millimeter und der Außendurchmesser erweitert sich
von 87,000 Millimeter auf 87,003 Millimeter, also um das Maß 16,
um etwas unter 0,003 Millimeter.
Die im Sinne von Almen Lascio berechnete Kraft,
die benötigt wird, den konischen Ring der Fig. 6 bis 8
um den Betrag von 0,3 Millimeter zusammenzudrücken, liegt
bei etwa 3200 Kilogramm. Bei einem Öldruck oder Wasserdruck
von z. B. 1500 Atmosphären innerhalb des hohlkonischen
Teils, also auf die Innenfläche 4 wirkend, ist
die durch Fluiddruck auf den Ring ausgeübte Kraft etwa
22 000 Kilogramm. Die Gesamtlast auf der Ringlinie 9 ist
also etwas höher, als 25 000 Kilogramm. Diese hohe Last
liegt nicht auf einer ringförmigen Fläche, sondern auf
einer Ringlinie, wie bisher ausgeführt wurde. Eine derartig
hohe Last kann die Linie nie tragen. Einmal wird das
Material zerstört und zum anderen entstehen bei dieser
Last auch bereits bei einer Radialbewegung von nur 0,003
Millimetern schon ganz erhebliche Reibungskräfte, die
nicht zurück zu gewinnende Verluste sind. In einem
Pumpensatz konischer Ringe nach der EP-OS z. B.
waren für den Ring der Größe der Fig. 8 bei 700 Atmosphären
Wasserdruck in der Pumpkammer 50 bereits rund
30 000 Kilogramm Kraft zur Zusammendrückung der beiden
konischen Ringe um je 0,3 Millimeter erforderlich, wie die
gegenwärtige Erfindung erkannte.
Nach der Fig. 7 werden daher die ersten
Maßnahmen der gegenwärtigen Erfindung getroffen. Einmal
wird am konischen Ring der Fig. 6 bis 8 das axial
erstreckte Ringteil 12 an der radialen Aussenkkante des
konischen Ringes 1, 11 angeordnet und vom hohlkonischem
Teil, also von der axialen Innenfläche 4 in Richtung
des hohlkonischen Ringendes 4 erstreckt und am axialem
Ende des zylindrischen Ringteils 12 die Auflage 13 angeordnet.
Nach der Fig. 7 werden die beiden Auflageflächen
13 der konischen Ringe 1, 11 achsgleich aufeinandergelegt,
sodaß sie die gemeinsame Auflage 23 bilden. Die konischen
Ringe 1, 11 sind dabei entgegengesetzt gerichtet, um
das konische Ringpaar 1, 11 zu bilden, wobei die hohlkonischen
Innenflächen 4 einander zugekehrt gerichtet sind
und zwischen ihnen der hohlkonische Raum 50 ausgebildet
ist, der später, wenn gewollt, als Pumpraum oder als
Motoren-Arbeitsraum benutzt werden kann. Bei der Auflage
der Auflagen 13 aufeinander in der gemeinsamen Auflage 23
ist jede Reibung zwischen den Auflagen 13 vermieden, weil
bei der Zusammendrückung und Entspannung beide konischen
Ringelemente 1 und 11 die gleiche radiale Ausweitung oder
Verengung gleichzeitig erfahren. Die Nase 12 hat in der
Praxis am Ende des zylindrischen Teiles eine Abrundung,
weil scharfe Kanten bei den hohen Kräften zu Rissen im
Material führen, die die konischen Ringe zerbrechen würden;
am axial äußeren Teil aber ist die Nase 12 als zylindrisches
Ringteil ausgebildet mit zylindrischer Innenfläche,
so daß radial in sie hinein der Zentrierungsring 20 eingelegt
werden kann, der die Ringteile 12 aufeinander zentriert.
Wegen der Abrundung an der Wurzel der Nasen 12 muß der
Zentrierungsring 20 an seiner Außenfläche angepaßt geformt
sein oder Abschrägen an den Enden eines zylindrischen
Mittelteiles seiner Außenfläche haben. Radial innerhalb
des Zentrierungsringes 20 kann der plastische Dichtring
26 abgeordnet sein, um die Pumpkammer 50 abzudichten.
Damit die beschriebene Reibung auch an der radial
inneren Auflage 3 verhindert wird, ist axial der
axialen Enden des konischen Ringpaares 1, 11 jeweils ein
radial stellenweise nachgiebiger oder federbarer, im wesentlichen
zylindrischer, Ring 2 angeordnet; einer am konischem
Ring 1 und der andere am konischen Ringe 11. Bei der
Zusammendrückung der konischen Ringe 1, 11 wird infolge
der radialen Einwärtsbewegung 17 der Fig. 2 der zylindrische
Ring 2 am am konischen Ringe anliegenden Ende radial
nach innen gedrückt, wie die Fig. 3 das durch strichliert
gezeichnete Linien in übertriebenem Maße darstellt.
Das andere axiale Ende des Ringes 2 bleibt ruhig auf der
betreffenden Platte 6, 8 aufliegen. Die Verformung des Ringes
2 erfolgt im plastischem Materialbereich, sodaß der
Ring gleichzeitig als axiale Stütze und als radiale Feder wirkt.
Die zur plastischen Verformung des betreffenden Teiles
des federbaren, im Wesentlichen zylindrischen, Ringes 2
erforderlichen Kräfte sind geringer, als die für die
Zusammendrückung der konischen Ringe 1, 11 erforderlichen
und um ein Vielfaches geringer, als die zur Überwindung
der Reibung der herkömmlichen Bauart in der Ringlinie 9
erforderlich gewesenen.
In der Fig. 5 zeigt die Kurve E die gemessenen
Kräfte zur Zusammendrückung der konischen Ringe 1, 11
bei der Ringpaaranordnung nach der Fig. 17 der EP-OS
01 02 441, jedoch mit 7 Millimeter Dicke der konischen Ringe, wie
in der Fig. 6. Die Kurve A, also die strichpunktiert gezeichnete
Linie in der Fig. 5 zeigt die nach Almen und
Lascio berechneten Kräfte zur Zusammendrückung des konischen
Ringpaares. Die Linie C der Fig. 5 zeigt die gemessenen
Kräfte für die Zusammendrückung des konischen
Ringpaares nach Fig. 1, also mit einem planen Ring 8 zwischen
den konischen Ringen 1 und 11. Die Kurve B der Fig.
5 zeigt die gemessenen Kräfte für die Zusammendrückung
des konischen Ringpaares nach der erfindungsgemäßen Anordnung
der Fig. 3 mit den Massen nach der Fig. 7 und mit
zylindrischen Ringen 2 von 3,6 Millimeter Wanddicke und 20 Millimeter Länge.
Man sieht, daß bei der Ausführung nach der gegenäwrtigen
Erfindung nach Fig. 3 und 6, 7 bei voller Zusammendrückung
des Ringpaares 1, 11 um zusammen, 0,6 Millimeter die zur Zusammendrückung
erforderlich gewesenen Kräfte fast zehnmal geringer
sind, als bei der Anordnung nach der genannten Fig. 17
der genannten EP-OS und sich nur um etwa 30 Prozent von
denen theoretisch berechneten Werten nach Almen und Lascio unterscheiden.
Diese etwa 30 Prozent Mehrkraft wird diejenige
Kraft sein, die den betreffenden Teil des betreffenden
zylindrischen Ringes 2 verformt. Von Bedeutung ist hier noch,
daß diese Verformungskraft eine federnde ist, also so, wie
die Verformungskraft für die konischen Ringe 1, 11 beim
Betrieb als Pumpe im Sinne der Fig. 22 der genannten EP-OS
mit Geberkolben und Folgekolben teilweise beim Betrieb
der Anlage zurückgewonnen werden kann, weil die Spannung
in den konischen Ringen und den zylindrischen Ringen 1, 11, 2
das Arbeitsfluid aus der Pumpkammer 50 auf den Hubantrieb
des Geberkolbens der Kompressionspumpe pressen und so als
Motor zum Antrieb der Geberstufe wirken, zum Antrieb des
Hubringes 336, bzw. des Rotors 336 der Fig. 22 der
genannten EP-OS. Die Kräfte nach Kurve B der Fig. 5
sind also nicht immer voll Verluste, während die Reibung,
die zwischen der Kurve A und der Kurve E in Fig. 5 liegt,
als die Ausführung der bisherigen Ringpaaranordnungen
nach der EP-OS, voll verloren waren und nicht zurückgewonnen
werden können.
Bekannt ist aus der genannten EP-OS bereits,
daß für den superkritischen Bereich die radialen Außenenden
der konischen Ringe zusammengeklemmt werden müssen.
Im Rahmen dieser Erfindung wurde zunächst versucht, die
erforderlichen Klampenringe so zu bemessen, daß die
Zwischenringe 8 und die Klampringe gleiche Raddialausdehnung
erleiden. Diese Gleichheit ist zwar herstellbar, sie hat
aber keinen Sinn, weil die Fig. 4, die im Wesentlichem
dem Prinzip der Fig. 25 der genannten EP-OS entspricht,
zeigt, daß die Radialveränderungen nicht gleichzeitig
erfolgen. Denn nach Fig. 4 zeigt die Kurve F den plötzlichen,
frühen oder schnellen Druckanstieg in der Pumpkammer
50, der den Ring 8 ausdehnt und die Kurve G die sinusförmige
allmähliche Zusammendrückung der konischen Ringe 1
und 11 über dem Umlaufwinkel alpha der Geberstufe. Das bedeutet,
daß der Ring 8 sich schnell radial ausdehnt,
während die Radialenden oder Auflagen 13 sich langsam
ausdehnen im Vergleich zur Zeit der Ausdehnung des Ringes
8, (wenn die Platte 8 ein Ring 320 der Fig. 22 der
genannten EP-OS ist). Wenn die gleiche radiale Ausdehnung
aber nicht zur gleichen Zeit erfolgt, dann bleibt ja die
Reibung an den Auflagen 13 vorhanden. Als müssen erfindungsgemäß
andere Wege beschritten werden.
Die Fig. 8 zeigt daher weitere erfindunsgemäße
Anordnungen am konischem Ringpaar 1, 11. Danach sind
die Klampringe oder Spannringe, 27, 28, die durch die Schrauben
30 zusammengehalten sind - es können auch Nieten sein -
mit radial federbaren im wesentlichen zylindrischen
Ringteilen oder Ringstrecken 42 oder 32 und 42 versehen,
die die Halterungen für die Auflagen 33 der konischen
Ringe 1, 11 für den superkritischen Arbeitsbereich der Pumpe,
des Motors, Kompressors oder Entspanners bilden. Diese Ringteile
der Ringstücke 32 oder 32 und 42 sind in der gleichen
Weise radial federbar, wie die Ringe 2 der Fig. 3, 7 und 8.
Da die Kraft an den Auflagen 33 höher ist, als die zur radialen
Federung oder Durchbiegung der Ringteile 32 oder 32, 42
erforderliche Kraft ist, folgen die Spitzen der Ringteile oder
Ringstücke 32, die die Auflagen 33 betrühren, die Radialbewegung
der Auflagen 33 und damit der radial äußeren Enden der konischen
Ringe 1 und 11. Auch diese Federkraft ist teilweise im
Geber-Folger-Betrieb der Fig. 22 der genannten EP-OS wieder
zurück zu gewinnen, da sie als Motorantrieb auf die Geberstufe
wirken kann. Zu beachten ist noch, daß die Kräfte auf die
Auflagen 13 der gemeinsamen Auflage 23 nicht so hoch sind, wie
die der Auflagen 3, weil der Fluiddruck in der Arbeitskammer 50
die Kompressionskräfte der Feder aufhebt. Auf die Auflagen 23
ist also nur der Vorspanndruck der konischen Ringe wirkend und
die daraus wirksame Kraft auf die Auflagen 13 hebt sich schnell
beim Pumpenbetriebe durch den schnell aufbauenden Fluiddruck in
der Kammer 50 auf. Auf die Auflagen 33 wirkt der Fluiddruck
aus der Kammer 50 vermindert um die Spannkraft der konischen
Ringe 1 und 11. Also, im Zahlenbeispiel wirken 22 000 kg minus
der betreffenden Teile der 3200 kg Spannkraft der konischen Ringe
1 und 11 plus der Spannkraft der Haltemittel 30, 27, 28, 32 und 42.
Um die federbaren Ringteile oder Ringstücke bzw.
Zylinder oder Zylinderteile bzw. Zylinderstücke 32, 42 zu verwirklichen,
ist es praktisch die Ringnuten 29 und eventuell die Ringnuten
36 und 37 in den Klampringen 27 und 28 anzuordnen. Das
ist herstellungsmäßig einfach und billig, z. B. billiger,
als das Teilen der Ringe in Segmente nach der genannten EP-OS.
Praktischerweise wird auch die Ausnehmung 38 in mindestens einem
der Spannringe 27, 28 angeordnet, um ein einfaches Spannen mittels
der Schrauben 30 zu ermöglichen und um achsiale Toleranzen für
billige Herstellung zulassen zu können. Radial innerhalb der
Zylinder oder Ringe 2 der Fig. 8 ist vorteilhafterweise ein
Raum oder eine Ausnehmung 47 anzuordnen, damit die Ringe 2
der radialen Einwärtsbewegung der Auflagen 3 auch folgen können
und nicht durch solide Körper daran gehindert werden.
Erfindungsgemäß ist auch die Dichtungsanordnung 22, 49
innerhalb des konischen Ringpaares der Radialbewegung der zylindrischen
Innenfläche 60 des betreffenden konischen Ringes
1 oder 11 anzupassen. Der plastische Dichtring 49
wird für diesen Zweck erfindungsgemäß in ein teilweise
radial federbares Zylinderstück oder Ringteil 22
eingesetzt. Um dieses Ringteil in einem Körper herstellen
zu können, ist es zweckdienlich, die Ausnehmungen 48 radial
innerhalb der Lippen oder Ringteile 22 achsial erstreckt
anzuordnen, damit die zylindrischen Ringteile 22
radial auch nach innen federn können, wenn die zylindrischen
Innenflächen 60 der konischen Ringe radial einwärts
federn. Diese Ausbildung hat außerdem den Vorteil, daß
der Fluiddruck aus der Pumpkammer 50 radial von innen her
aus den Ausnehmungen 48 heraus auf die Ringteile 22 wirken
und diese an die Innenfläche 60 der konischen Ringe
1, 11 anpressen kann, denn die Dichtringe 49 verhindern ja
das Eindringen von Druckfluid zwischen die Innenflächen
60 und die Ringteile 22. Zweckdienlich ist auch, die
Leitung oder Bohrung 77 am oberem Ende der Ausnehmung(en)
48 anzuordnen und zur Lieferleitung 70 zu leiten, damit
sich keine Luftpolster in der Nut 48 ausbilden können,
bzw. die Luft durch die Leitung 77 und das Auslaßventil
70 entweicht. Ebenso wird im Rahmen der Erfindung
eine Luftableitung 76 vom oberen Ende des Einlaßventils
69 zum Auslaßventil 70 angeordnet.
Um die Übersichtlichkeit der Figuren nicht
einzuschränken sind in ihnen radial nach innen gerichtete
Linien von Kanten nicht eingezeichnet, obwohl das in technischen
Zeichnungen üblich ist. In den Patentzeichnungen
würden sie die Übersichtlichkeit der Figuren stören.
Aus dem gleichen Grunde sind auch die in Fliudräumen nach
der genannten EP-OS erforderlichen Füllteile nicht eingezeichnet,
in der praktischen Ausführung aber verwendet,
wie das aus der genannten EP-OS bekannt ist. In Fig. 8
sieht man noch den Hubkolben 66 zum Antrieb der Zusammendrückung
der konischen Ringe 1, 11 im Zylinder 67 angeordnet,
dessen Druckkammer 68 ihr Druckfluid über die Leitung
46 erhält und durch sie abgibt von und zur Geberstufe
der genannten EP-OS. Die Leitung 46 entspricht also der
Verbindungsleitung 303 der EP-OS, z. B. derer Fig. 22.
Für noch besseren Wirkungsgrad einer Hochdruckpumpe
ist es zweckmäßig, die Anordnung der Klampringe der
Fig. 8 durch den Klampring 80 der Fig. 9 zu ersetzen.
Denn dieser Ring 80 der Fig. 9 ist gewichtsmäßig leichter
und setzt der Axialbewegung weniger Massenkräfte
entgegen, die ja bei der Kompression und Expansion der
konischen Ringe in axialer Richtung beschleunigt werden
müssen. Außerdem ist die Ausführung nach der Fig. 9
in der Massenprodukten billiger. Die untere Halterung
86 des Klampringes 80 mag von anfang an an den Ring 80 angearbeitet
werden. Die obere Halterung 87 bleibt aber zunächst
zylindrisch gerade nach oben erstreckt. Das konische
Ringpaar 1, 11 wird nach Einlegen den Zentrierringes
20 in es herein in den Klampring 80 eingeschoben bis es
auf der Halterung 86 liegt. Das sollte maschinell gemacht
werden, denn der Klampring 80 ist stark vorgewärmt. Nach
dem sekundenschnellen automatischem Einlegen des konischen
Ringpaares wird die obere Halterung 87 des gewärmten Klampringes
80 zu der umgreifenden Form der Halterung 87 der
Fig. 9 schnell und automatische ungebördelt und danach
wird der Zusammenbau automatisch ins Kühlfluid geworfen.
Dabei zieht sich der Ring 80 axial zusammen und verklampt
die konischen Ringe 1 und 11 fest miteinander. Da diese
Arbeit in so kurzer Zeit erfolgen muß, daß die Hitze des
Klampringes 80 sich nicht auf die vergüteten konischen
Ringe 1 und 11 überträgt, ist es zweckmäßig für die
Herstellung der Anordnung nach der Fig. 9 eine automatische
Maschine zu bauen und, solange die nicht vorhanden ist, die
Anordnung nach der Fig. 8 zu verwenden. Die Anordnung nach
Fig. 9 ist nicht lösbar, ohne den Ring 80 zu zerstören.
Sie muß aber auch nicht lösbar sein, weil man ja den
plastischen Dichtring 26, der die Hitze des Ringes 80 nicht
vertragen kann, nachträglich, nachdem das Aggregat gekühlt
worden ist, radial von innen her in seinen Platz radial
innerhalb des Zentrierungsringes 20 einlegen kann.
In der Fig. 10 ist das Ringpaar 1, 11 durch einen
einteiligen Federkörper 111 ersetzt, indem die konischen
Ringe 1 und 11 Teile dieses einteiligen Federkörpers
bilden. Die Ringteile 1 und 11 sind durch ihre Verbindung
112 miteinander verbunden, sodaß die Teile 1, 112 und
11 den gemeinsamen hohlen Federkörper 111 bilden.
Im Federkörper 111 ist die Radialkammer 550 zwischen den
konischen Innenflächen 4 der konischen Ringteile 1 und
111 ausgebildet, denn ohne diese Ringkammer könnte der
Körper kein Federkörper sein. Die zylindrischen Ringteile
2 können ebenfalls mit dem Federkörper 111 einteilig
ausgebildet sein oder sie können auf seine Auflagen 3
aufgelegt werden. Da die Verbindung 112 zwischen den konischen
Teilen 1 und 11 elastisch ist und da die konischen
Ringteile 1 und 11 ebenfalls elastisch, also federbar sind,
kann der Federkörper 111 in axialer Richtung zusammengedrückt
werden und danach wieder expandieren. Der
Federkörper 111 kann also als eine die Pumpkammer 50
mit 550 enthaltende Pumpe, insbesondere Hochdruckpumpe
verwendet werden. Bei dünneren Wänden oder plastischerem
Material ist diese Ausführung auch als Niederdruck-Pumpe
oder Motor geeignet. Dieser Federkörper kann auch aus
festem Federstahl hergestellt werden, da man bei Pump-
oder Motor-Anordnungen nach dieser Schrift und nach denen
der genannten EP-OS relativ kurze Radialabmessungen im
Vergleich zum Innendurchmesser hat. Es ist also leicht
möglich, mit einem starkem Drehstahl von innen her an
den Innenflächen 60 vorbei, die konischen Innenenden 4 und
die radiale Ringnut 550 in den Federkörper 111 herein zu
drehen. Bei Plastikausführung ist die Herstellung noch
einfacher und bei Verwendung von Faser-Klebemittel-Material,
wie Glasfieber, Kohlefaser Fieber, Carbon-Fiber usw. kann
man einen noch weichen Zylinder in eine Außenform herein
legen und das Material für den Federkörper mittels
Fluiddruck oder Pressluftdruck in die Form herein drücken,
wodurch dann die Form des Körpers 111 der Fig. 10 in
einfacher und billiger Weise durch Trocknen des Werkstoffes
entsteht.
Die Fig. 9 ist etwa maßstäblich für etwa
1500 Bar Fluiddruck in der Kammer 50 gezeichnet. Denn
der Klampring 80 darf nicht zu dünn sein, damit er in
axialer Richtung nicht zu weit dehnt, er darf aber auch
nicht so dick sein, daß er radial nicht ausreichend
federt, oder die Federungskraftsumme der Gesamtanordnung
unnütz hoch macht. Denn, die Kräfte sind ja nicht
voll, sondern nur teilweise als Motorantrieb der Pumpe
der Geberstufe zurück zu gewinnen, sondern nur teilweise,
weil ja Pumpe und Motoreffekt der Geberstufe auch einen
Wirkungsgrad mit einigen Prozenten Verlusten haben.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind teilweise in
den Patentansprüchen beschrieben, sodaß die Patentansprüche,
die ja Bezugszeichen enthalten, mit als zur
Beschreibung der Ausführungsbeispiele der Erfindung
gehörend, angesehen werden sollen.
Die Zahlenangaben und Diagramme beziehen sich nur auf
ein einzige Größe der Teile der Erfindung. Anhand der
Zahlenbeispiele und Diagramme der einzigen Größenabmessung
werden die Wirkungen der Erfindung deutlich sichtbar. Die
Erfindung betrifft aber nicht nur diese einzige Abmessungsgröße
und Formgebung, sondern alle anderen kleineren und
größeren auch. Die Verwendung der Erfindung ist in dieser
Schrift nicht weiter erläutert, weil die Verwendung in
der industriellen Praxis aus der genannten EP-OS hinreichend
bekannt ist, deren Anordnungen durch die gegenwärtige Erfindung
teilweise verbessert werden.
Die Erfindung betrifft auch ein Hochdruck-Aggregat mit in axialer
Richtung federbaren oder deformierbaren Elementen für besonders hohe
Drücke von bis zu etwa 5000 Bar, wobei das gepumpte oder mit verwendete
Fluid eine nicht schmierende Flüssigkeit, wie z. B.
Wasser, sein kann.
In den bisherigen Figuren sind konische Ringelemente
durch Klampenringe zusammengehalten, die radial
federnde Haltelippen haben. Diese Ringe und Elemente
sind zwar für Drücke von über tausend Bar geeignet,
doch erlauben sie keine unbegrenzt höheren Drücke.
Daher werden die Ringanordnungen in einem starkem
Gehäuse untergebracht und das Gehäuse zeitlich
parallel zum Druck in der Arbeitskammer in der
Ringanordnung gesteuert. Die Ringanordnung wird
so von einem Fluiddruck umgeben, der etwa die
halbe Höhe des Druckes in der Arbeitskammer hat.
Folglich kann der Druck in der Anlage etwa verdoppelt
werden und mehrere tausend Bar erreichen. Nach
einem weiterem Ausführungsbeispiel wird eine Pumpe für
z. B. Wasser mit unbegrenzter Lebensdauer
und mehrere tausend Bar Druck geschaffen, indem
der Pumpkolben in eine oberhalb des Wasser angeordnete
Flüssigkeit mit schmierenden und nicht rostenden
Eigenschaften pumpend eintaucht.
Aus den bisherigen Figuren und führeren Veröffentlichungen
des Anmelders oder des Erfinders sind Pumpen mit konischen
Ringelementen für hohe Drücke bekannt geworden. Derartige
Aggregate sind mit Drücken von über tausend Bar gebaut
worden und noch weiter in der Entwicklung für noch höhere
Drücke. Doch kann man die Drücke nicht unbegrenzt hoch steigern,
da auch die Ringelemente dabei immer dicker und die Pumphübe
immer kleiner würden, je mehr der Druck gesteigert wird.
Bei den bei so hohen Drücken naturgemäß kleinen Fördermengen
der Pumpe bewirkt jede kleine Formveränderung bereits
erhebliche Förderverluste.
Die bekannte Technik ist daher mit Grenzen belastet,
die keine weiteren Drucksteigerungen bei ausreichendem Wirkungsgrade
mehr zulassen, sodaß ein Bedarf an neuen Lösungen
besteht, um den Druck der Hochdruck-Aggregate, insbesondere
der Hochdruckpumpen für nicht schmierende Flüssigkeiten
noch weiter erhöhen zu können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde,
den Druckbereich der Pumpen und Motoren über tausend Bar
hinaus bei tragbar gutem Wirkungsgrade zu steigern und
dabei den Betrieb des Aggregates auch für Wasser zu ermöglichen
sowie nach Möglichkeit auch einen Pumpe oder einen Motor
für nicht schmierende oder Rost verursachende Flüssigkeiten
möglichst für unbegrenzte Lebensdauer mit einfachen und
betriebssicheren technischen Mitteln zu schaffen.
Die genannten Ausführungsbeispiel sind Ausführunsbeispiele
nach der Erfindung und die Schnitte sind im wesentlichen Längsschnitte
durch die Aggregate, wobei jedoch stellenweise Teile, z. B. die
Treibwellen, quer geschnitten sind, weil sie senkrecht zu der betreffenden
Längsschnittebene stehen. Gelegentlich sind innere, runde Teile innerhalb
der Schnitte auch von außen gesehen in Ansicht dargestellt, also mit Schattenlinien.
Fig. 11 zeigt im wesentlichen alle Teile der Fig.
8. Da diese aber bereits beschrieben sind, wird hier auf eine Widerholung
der Beschreibung verzichtet. Siehe z. B. die Teile 1, 2, 27, 28, 29
und 32. Eine Verbesserung gegenüber der Fig. 8 besteht darin, daß die
Nuten 29 tiefer und die Traglippen 32 länger ausgebildet sind, als in der
Fig. 8. Dafür aber sind die Nuten radial außerhalb der Nut 29 fortgelassen.
Erreicht wird dadurch, daß keine auf Zug beanspruchten dünnwandigen
Teile verbleiben. Die Traglippen 32 sind lediglich auf Druck
beansprucht. Damit trotzdem ausreichende radiale Federfähigkeit entsteht,
sind sie entsprechend länger ausgebildet, was eine Vertiefung der Nuten
29 verlangt. Außerdem sind die Eindrehungen unter den Dichtlippen der
Vorfigur 8 jetzt in der Fig. 11 der gegenwärtigen
Anmeldung forgelassen. Denn sie sind schwer herstellbar,
weil die Füllklötze 5 bei Wasseraggregaten ja aus nicht
rostendem Material hergestellt werden müssen. Solches Material
aber ist zähe und die Drehstähle brechen leicht beim Drehen
schmaler tiefer Nuten in solchem Material. Stattdessen
ist in der Fig. 11 erfindungsgemäß das Dichtringtragrohr
3 angeordnet. Es umgibt den Füllklotzt 5 derart, daß ein
enger Spalt 4 von einigen hundertstel Millimetern zwischen
dem Außendurchmesser und dem Innendurchmesser des Rohres
3 entsteht, der jedenfalls 0,1 bis 0,2 mm möglichst nicht
überschreiten soll. Denn bei dieser Spaltweite dringen
ausreichende Druckfluidmengen aus der Arbeitskammer in den
Spalt ein, um ihn zu füllen und so das Tragrohr 3 radial
von innen her zu belasten. Das betreffende Dichtringtragrohr
3 hat die Dichtringnut 93 zur Aufnahme des nicht eingezeichneten
plastischen Dichtringes aus Gummi, Teflon oder dergleichen.
Dieser Dichtring in Nut 93 dichtet zwischen dem Element
1 und dem Tragrohr 3. Radial außerhalb des Tragrohres 3
herrscht daher geringerer Druck, als radial innerhalb des
Tragrohres 3. Außerdem ist das Tragrohr 3 radial dünner,
als es die Pumpelemente 1, die konischen Ringteile 1, sind.
Das Dichtringtragrohr 3 weitet sich daher unter dem Innendruck
leichter radial nach außen auf, als die Elemente 1 es tun.
Das sichert automatisch eine zu allen Zeiten wirkende
gute Dichtung, gleichgültig, wie weit sich die Elemente
1 auch radial unter dem Arbeitsdruck in der Arbeitskammer
ausdehnen mögen. Das ist sehr wichtig und eine neue Erkenntnis
der Erfindung, denn nach japanischen Berechnungen dehnen
sich die Elemente 1 weiter radial aus, als das nach der
deutschen Fachliteratur zu erwarten wäre.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist in Fig.
11, daß die Anordnung in einem starken Gehäuse 6, z. B.
in einem dickwandigen Rohre 6 angebracht wird
und dieses Gehäuse 6 mit einer zeitlichen steuerbaren Druckfluidleitung
7 versehen wird. Das Gehäuse 6 wird völlig verschlossen
und durch die Leitung 7 wird in den Innenraum im Gehäuse
6 zeitlich parallel zum Druckanstieg und Abstieg in der
Arbeitskammer zwischen den Elementen 1 ein im Vergleich
zum Arbeitskammerdruck etwa halb hohen Fluiddruck gefüllt.
Dadurch können die Elemente 1 und alle anderen Teile der
Anordnung zwischen dem Kammerndruck der Arbeitskammer und
dem Drucke innerhalb des Gehäuses 6 arbeiten. Die Teile
der Anordnung sind dadurch nur halb so hoch belastet unter
Arbeitskammer-Innendruck, als in der Ausführung der Hauptanmeldung.
Folglich kann man, um gleich belastete Teile mit
der Hauptanmeldung zu erhalten, im Vergleich zur Hauptanmeldung
der Arbeitskammerndruck verdoppeln. Dadurch erreicht man
eine Verdoppelung des Druckes, ohne eine Doppelstufenanordnung
verwenden zu müssen. Allerdings muß das Gehäuserohr
6 entsprechend dickwandig sein, um nicht zu sehr radial
aufzubiegen, wenn es mit dem Halbdruck gefüllt ist.
Fig. 12 zeigt den Längsschnitt durch das einfachste
Aggregat. Die Arbeitskammer 17 befindet sich
im Gehäuse 11 und hat ein Einlaß- und ein Auslaß-Ventil
20 und 21, wobei entsprechende Verbindungskanäle 22 und
23 angeordnet sein können. Wichtig ist, daß die Achse
der Arbeitskammer senkrecht steht. Denn unten in der Kammer
17 soll das zu pumpende nicht schmierende oder rostverursachende
Medium, z. B., das Wasser, gepumpt werden. Oberhalb
des Kammernteiles 17 befindet sich der Kammernteil 16, der
erfindungsgemäß mit einem schmierfähigen Fluid gefüllt
ist, das im Vergleich zum Fluid in Kammernteil 17 eine
geringere Dichte bzw. ein geringeres spezifisches Gewicht
hat. Diese Flüssigkeit des geringeren spezifischen Gewichts
wird die erste Flüssigkeit genannt und die Flüssigkeit
in dem Kammernteil 17 mit dem höheren spezifischen Gewicht
wird die zweite Flüssigkeit genannt. Die erste ist die
schmierende, die zweite die nicht schmierende Flüssigkeit.
Infolge des Unterschiedes der spezifischen Gewichte der
Flüssigkeiten schwimmt die erste immer oben im Kammernteil
16 auf der zweiten darunter im Kammernteil 17. Die beiden
unterschiedlichen Flüssigkeiten trennen sich also immer
automatisch voneinander durch ihr unterschiedliches spezifisches
Gewicht.
Daher kann der Betrieb des Motors oder der Pumpe
in den Bereich der schmierenden, oberen, ersten Flüssigkeit
im Kammernteile 16 verlagert werden. Teile 16 und 17 sind
Teile einer einzigen, gemeinsamen Kammer in dieser Figur.
Oberhalb des Kammernteiles 16 kann daher der Pumpkolben
15 angeordnet und reziprokiert werden. Seine Reziprokations-
Bewegung mag man von Hand oder motorisch betreiben. Motorisch
z. B. durch die Anordnung der Umlaufwelle 12 mit
einem Exzenterhubteil 13, dessen Außenfläche dann über
einen im Kolben schwenkbar gelagerten Kolbenschuh 14 den
Kolben treiben kann. Man drückt nun das Wasser oder ein
anderes Fluid unter leichtem Vordruck durch das Einlaßventil
20 in die Kammer 17, wodurch der Kolben 15 in seine Ausgangslage
zurück gedrückt wird. Stattdessen könnte man den Kolben
15 auch durch eine Gleitführung oder durch ein Federmittel
in seine Ursprungslage zurückziehen. Zweckdienlicherweise
werden Einlässe oder Kontroll-Öffnungen 18 und 19 angeordnet,
um sicherzustellen, daß sich die richtigen Fluidmengen
des ersten und des zweiten Fluids in den Kammerteilen 16
und 17 befinden.
In der Fig. 13 ist das gleiche System gezeigt,
doch wird durch die mehreren Hubexzenter 13, 23 und 24 angedeutet,
daß mehrere Arbeitsaggregate hintereinander liegen und
durch die Welle 12 mit ihren Hubteilen 13, 23 und 24 zeitlich
nacheinander betrieben werden. Durch den Anschluß 27 kann
auch der Hubexzenterraum 25 mit Vordruckfluid gefüllt werden,
das dann zeitweilig, wenn die Steuernut 26 beim Umlauf der
Welle 12 die Bohrung oder den Kanal 28 im Kolbenschuh trifft,
durch Nut 26, Kanal 28 und den den Kolben 15 durchdringenden
Kanal 30 in die Mitteilung 31 geleitet werden kann, um
diese mit der richtigen Fluidmenge zu füllen.
Der Mittelkanal 30 führt von dem Zylinder, in
dem der Kolben 15 läuft, und zwar von dessen Zylinderboden
aus, zu der ebenfalls im Gehäuse 11 angeordneten Arbeitskammer
32. In ihrem Oberteil ist der Folgekolben 33 dichtend reziprokierbar
gelagert. Der Kolben 15 ist der Erstkolben, während
der Kolben 33 der Zweitkolben ist. Zwischen den beiden Kolben
befindet sich die den Mittelkanal 31 füllende Fluidsäule
31, die die Bewegung des einen der Kolben auf den anderen
Kolben überträgt. Im Beispiel der Fig. 3 ist, wenn das
Aggregat als Pumpe verwendet wird, der Erstkolben 15 der
Geberkolben und der Zweitkolben 33 der Folgekolben. Die
Kolben können unterschiedlche Durchmesser zwecks Erzielung
einer Kraftübersetzung haben. Der Erstkolben kleineren
Durchmessers aber längeren Hubes bewirkt so eine größere
Kraft kürzeren Hubes des Folgekolbens oder Zweitkolbens
33. Unterhalb des Folgekolbens 33 ist die Fluidkammer 33
ausgebildet, in die der Folgekolben 33 ggf. eintauchen
kann und die den ersten Kammernteil bildet, der mit dem
ersten Fluid gefüllt ist, also mit dem schmierendem Fluid
gefüllt ist, damit der Kolben 33 und dessen Einpassung
in Laufbuchse 45 nicht durch nichtschmierendes oder
rostverursachendes Fluid beschädigt werden kann. Unterhalb
des Kammernteils 33, das dem Kammerteil 16 der Fig. 2 entspricht
befindet sich der Kammernteil 37, der dem Kammernteil 17
der Fig. 2 entpricht und das nicht schmierende zu pumpende
zweite Fluid enthält. Der Kammernteil 37 ist entsprechend
wieder mit Einlaßventil 38 und Auslaßventil 39 - ggf.
federbelastet - versehen. Diese Ventile sind in dieser Figur
zu Sammelleitungen 41 und 42 für den Einlaß und Auslaß
aller Arbeitsaggregate verbunden. Als Besonderheit im Vergleich
zur Grundfigur 2 ist in Fig. 3 ein Trennmittel 36 zwischen
den Kammernteilen 35 und 37 angeordnet, um Vermischen durch
Planschen der ersten und der zweiten Flüssigkeit zu vermeiden.
Das Trennmittel 36, das eine Scheibe sein mag, kann mit
Dichtringnutmitteln 43 zur Aufnahme nicht eingezeichneter
plastischer Dichtringmittel versehen sein. Solche Dichtringe
sind in den Figuren nicht schraffiert eingezeichnet, weil
sie im Querschnitt klein sind und die Übersicht der Figuren
beenträchtigen würden.
Da es bei den Ausführungen der Erfindung nach
den Fig. 12 bis 14 sehr wichtig ist, daß die betreffenden
Kammernteile 16, 17, 35, 37 und der Mittelkanal 31 immer genau
die richtigen Fluidmengen enthalten, ist es zweckmäßig,
die Öffnungen oder Anschlüsse 34, 44, 46 und/oder 47
oder einige oder einen derselben verschließbar anzuordnen.
Zum Beispiel den Anschluß 34 zum Mittelkanal 31, dazu ebenfalls
den Anschluß 44, den Anschluß 46 zum Erstfluid Kammernteil
33, 16 und den Anschluß 47 zum Zweitfluid Kammernteil 37, 17.
Zweck dieser Anschlüsse ist es zweimal die betreffenden
Kammernteile oder den Mittelkanal zu füllen, oder deren
Inhalt an Fluidmenge zu kontrollieren oder zu berichtigen.
Besonders zweckdienlich ist diese Kontrolle oder Füllung
automatisch zu gestalten, z. B. mittels elektronischer
Senser und entsprechend gesteuerter Füll- oder Kontroll-
Aggregate. Die Anordnung der Teile 12, 13, 23, 24 bewirkt
regulierte Förderung über den Umlaufwinkel der Welle 12,
die Anordnung des Teiles 36 bewirkt Vermeidung der
Mischung des ersten mit dem zweiten Fluid und die Anordnung
des Teiles 33 ermöglicht eine entsprechende Kraftverstärkung.
In der Fig. 14 ist die Ausführung für höchste
Drücke als Pumpe und für praktisch unbegrenzte Lebensdauer
gezeigt. Die Kolbenantriebsteile 12, 13 usw. für den Geberteile
können mit den Mitteln der hydrostatischen Aggregate des
Anmelders für unbegrenzte Lebensdauer gebaut werden, weil
sie kein nicht schmierendes oder Rosten verursachendes Fluid
berühren. Der bereits aus der Fig. 13 bekannte Trennkörper
36 hat deshalb unbegrenzte Lebensdauer, weil er keinen
Belastungen ausgesetzt ist. Er schwimmt ja nur zwischen
zwei Fluiden gleichen Druckes. Die Ventile und Kanäle,
wie die Kammernteile 35 und 37 sind angeordnet und wirken
sinngemäß, wie in Fig. 13. Ebenso die Anschlüsse.
Der Geberkolben 15 hat einen relativ kleinen Durchmesser
im Vergleich zu dem von ihm über die Fluidsäule
in dem Mittelkanal 31 angetriebenem Folgekolben 49. Dadurch
wird erreicht, daß der Folgekolben 49 wegen seiner größeren
Querschnittsfläche mit einer vielfachen Kraft relativ
zur Kraft des Geberkolbens 15 bewegt wird und zwar in der
Figur nach unten bewegt wird. Das vordere oder untere Ende
des Folgekolbens 49 mündet in die bevorzugte drucklose
Zwischenkammer 50. Sie mag drucklos gehalten sein durch
den Anschluß 51, der mit der Atmosphäre oder besser mit
einer druckarmen Kammer des Aggregates verbunden sein mag.
Die Besonderheit der Fig. 14 im Vergleich zur Fig. 13 besteht
darin, daß in der Fig. 14 der Folgekolben 49 auf einen
Hochdruck-Pumpkolben 52 kleineren Durchmesser wirkt. Der
Hochdruck-Pumpkolben 52 ist in der Figur achsgleich unter
dem Folgekolben 49 angeordnet und in der Laufbuchse 45 aus
nicht rostendem Material dicht reziprokierbar geführt.
Er taucht mit seinem vorderen, unteren Ende in dem Kammernteil
35 mit dem ersten Fluid darin ein und sein rückwärtiges,
oberes Ende lagert auf der Stirnfläche des Folgekolbens
49. Die übrigen Teile der Fig. 14 entsprechen im Prinzip
denen der Fig. 13 und brauchen hier nicht noch einmal
neu beschrieben werden. Durch die Anordnung des Hochdruck-
Pumpkolbens 52 mit im Vergleich zum Folgekolben 49 kleinem
Durchmesser wird erreicht, daß der Folgekolben 49 einen
großen Querschnitt hat, während der Hochdruck-Pumpkolben
52 einen kleinen Querschnitt hat. Dadurch erreicht der Hochdruck-
Pumpkolben 52 einen wesentlichen höheren Druck in der Kammer
35-37, als der Folgekolben darin erreichen könnte, weil
ja infolge der Querschnittsunterschiede eine Kraftübersetzung
zwischen dem Folgekolben 49 und dem Hochdruck-Pumpkolben
52 angeordnet ist. Die hydrostatische Geberstufe des Erstkolbens
15 arbeitet rationell, wenn die Aggregate und Teile nach
Patentschriften des Erfinders eingebaut sind, mit 500 bis
1000 Bar Öldruck. Macht man nun den Querschnitt des Hochdruck-
Pumpkolbens 52 etwa viermal kleiner, als den des Folgekolbens
49, dann hat man eine vierfache Druckübersetzung, was
zur Folge hat, daß der Hochdruck-Pumpkolben 52 dann mit
2000 oder 4000 Bar arbeitet, also in den Kammerteilen 35
und 37 ein Druck von 2000 bzw. 4000 Bar erzeugt wird, wenn
der Geberkolben 15 einen Druck von 500 bzw. 1000 Bar erzeugte.
Andere Druckbereiche und Übersetzungen können beliebig
gewählt werden, soweit die Anlage ausreichend stabil gebaut
ist.
Die Figuren sind so gezeichnet, daß man die erforderlichen
Teile gut erkennen kann, aber nicht immer maßstäblich.
Etwa maßstäblich sind die Klampenringe und Elemente mit
ihren Innenteilen, sowie das Gehäuserohr 6 der Fig. 11. Auch
die Kolben und Wandstärken der rechten Seite der Fig.
14 kann man noch als grob maßstäblich ansehen. Demgegenüber
sind die Wellen und Exzenter Hubteile der Fig. 12 bis
14 völlig unmaßstäblich gezeichnet. In der Praxis sind
die Wellen 12 viel dicker und sie sind für die hohen Drücke
wenn sie unbegrenzte Lebensdauer erreichen sollen, in Lagern
nach dem USA Patent 43 10 203 des Erfinders gelagert. Die
Laufbuchsen sind für Wasserbetrieb in dem Kammernteil 37
bevorzugterweise aus VEW-Edelstahl und in starkwandige Gehäuse
eingesetzt, doch können auch die Gehäuse aus dem genannten
Edelstahle sein.
In der Fig. 17 ist der Trennkörper 36 der Fig.
13 und 14 durch eine eingespannte Membrane 61 ersetzt. Diese
ist mittels des Einsatzes 91 im Gehäuse 1 in Sitzen für
ihren Bord 62 fest eingehalten, wobei die Schrauben 92 zur
Befestigung des Halteeinsatzes 91 verwendet sein mögen.
Zu beachten ist hier, daß es sich nicht um eine pumpende
Membrane des herkömmlichen Einsatzes, sondern um eine Fluid-
Trennmembrane handelt. Übliche Membranen würden als
Pumpen bei den hohen Drücken, die die Erfindung verwenden
will, längst brechen, bevor der Druck erreicht wäre. Als
Trennmembrane für die Verhinderung der Vermischung des
ersten Fluids mit dem zweiten Fluid in dem Kammernteilen
35 und 37 aber ist die Membrane von beiden Enden her mit
gleichen Drücken belastet. Sie trägt also keine Pumplast
und ist keiner Pumpbelastung ausgesetzt. Doch ist ihr Durchmesser
ausreichend groß zu wählen und ist ihre Dicke ausreichend
dünn zu halten, damit sie ohne hohe innere Spannungen durchbiegen
und den Auf- und Ab-Bewegungen der beiden Fluide in
den Kammern 35 und 37 folgen kann. Man baut diese Membrane
61 vorteilhafterweise aus Stainless-Stahl oder Carbonfiber,
wenn man mit Wasser in dem Kammernteile 37 fahren will.
Carbonfiber hat den Vorteil, daß man durch Wahl der Hitzen
bei der Herstellung des Fibers einen hohen Auswahlbereich
für den Elastizitätsmodul der Membrane 61 zur Verfügung
hat.
In der Fig. 18 ist gezeigt, daß der Trennkörper
36 der Fig. 3 und 4 durch einen Trennkörper 136 der
Fig. 8 ersetzt werden kann. Die Besonderheit des Tennkörpers
136 ist, daß er zwei Nuten 82 und 83 für den Einsatz von
plastischen Dichtringen hat, die achsial voneinander distanziert
angeordnet sind. Zwischen ihnen befindet sich die Leckage
Sammelnut 80 zur Sammlung von eventueller Leckage über
undicht gewordene plastische Dichtringe der Nuten 82 oder
83. Zur Sammelkammer 80 ist die Leitung oder Mündung, bzw.
der Anschluß 81 gesetzt, um eventuelle Leckage aus der
Sammelkammer 80 ableiten zu können. Es ist empfehlenswert,
zur Leitung 81 automatische, z. B., elektronische,
Senser zu setzen, die die Aufgabe haben die betreffenden
Menschen darauf hinzuweisen, daß Dichtringe undicht geworden
sind und ausgetauscht werden sollen, oder die die Aufgabe
haben, die Gesamtanlage automatisch still zu setzen, wenn
Leckage auftritt, die eine Vermischung des ersten mit dem
zweiten Fluide in den Kammernteilen 35 und 37 bewirken könnte.
In der Fig. 14 ist schließlich noch angedeutet, daß
die Anlage dreiteilig aus Mittelgehäuse 11, Boden 111 und
Deckel 1111 gebaut werden kann, um alle Einzelheiten sauber
produzieren und montieren zu können.
Die Fig. 15 und 16 bringen für den Bau der Aggregate
der Erfindung wichtiges "know-how".
In der Europa-Offenlegungsschrift EP 01 02 441
sind in den Fig. 23, 25 und 29-A genaue Berechnungen für
die axialen Belastungen, Durchbiegungen und Spannungen
der konischen Ringelemente 1 angegeben. Bei den späteren
Bauten und Erprobungen wurde erkannt, daß die Schutzhauben
darunter gelegentlich aufzuweiten und undicht zu werden
scheinen. Vermutet wurde bei 1000 Bar eine Aufweitung um
etwa 0,1 mm; doch kann das nicht genau gemessen werden.
Die weiteren, jetzigen, neuen Untersuchungen aber zeigen,
daß die Ursache dieser Unzuverlässigkeit wo anders zu
liegen scheint. Es ist nämlich so, daß die radialen Aufweitungen
der Innendurchmesser der Rohre unter Innendruck entsprechend
der deutschen Literatur und nach den deutschen DIN-Normen
aufgrund der von Professor E. Siebel angegebenen und im Buche
von Jürgensonn "Elastizitität und Festigkeit im Rohrleitungsbau"
veröffentlichten Formel sigma = pd/2s berechnet wurden.
Das Buch gibt zwar keine Berechnung der radialen Aufweitungen,
doch nimmt der Erfinder an, daß die radiale Aufweitung
des Rohres sich durch Multiplikation der Spannung mit dem
Innendurchmesser des Rohres und Teilung durch den Elastizitätsmodul
E errechnet werden soll. Für die Aufweitung des
Rohres wird in deutschsprachigen Hydraulikfachbüchern,
z. B. in dem Buche "Ölhydraulik" von Dr. Jean Thoma,
zur Zeit Professor an der Waterloo Universität in Canada,
auf Seite 211 angegeben, daß die Aufweitung = pR/Es sein
soll mit s = Wanddicke. Anscheinend sind die radialen Durchmes
seraufweitungen des dickwandigen Rohres aber wesentlich
größer. Bei einem Verhältnis Außendurchmesser D zu Innendurchmesser
d von 2 z. B. scheint die radiale Aufweitung
mehr als doppelt so hoch zu sein, als sie nach der Formel
von Professor Dr. Jean Thoma sein würde. Das ergibt sich
aus der Formel des Herrn H. Igarashi (Riken Seiki), die dieser
aus der japanischsprachigen Literatur weiter entwickelt
hat. Daher sind in der Fig. 5 diese Formeln verglichen
worden. Dazu ist der Faktor "fR" eingeführt, der diejenige
Formel gibt, die nach Pd/E zu folgen hat, um die radiale
Aufweitung des Innendurchmessers des Rohres,
des Pumpelementes 1, der Dichtringtragrohre 3 oder des Gehäuserohres
1 usw. zu berechnen. Man sieht aus Fig. 6, daß
der "fR" Faktor nach Herrn Igarashi, nämlich
mit n = D/d = Außendurchmesser/Innendurchmesser bei n = 2
mehr als doppelt so hohe Aufweitungen gibt, als die einfache
Formel nach J. Thoma. Die höheren Aufweitungen werden umso
bedeutender, je dicker die Wand relativ zum Innendurchmesser
wird. Da bei den hohen Drücken, die in dem Aggregat der
Erfindung auftreten, Radialaufweitungen von einigen hundertsel
oder zehntel Millimeter bereits Föderverluste der Pumpe
von vielen Prozent bringen, kann es passieren, daß die
Fördermenge null wird, wenn man nach den beiden Formeln
oder einer der beiden Formeln der oben diskutierten deutschsprachigen
Literatur rechnet. Um wirklich Förderung des Aggregates
bei den angestrebten hohen Drücken zu erreichen, sollte
also nach der Igarashi Formel gerechnet werden.
Ferner ist aus der Literatur kaum bekannt, wieviel
die plastischen Dichtringe aus Gummi usw. unter Druck ihr
Volumen komprimieren. Die umfangreichen Kataloge der vielen
Fachfirmen geben den Elastizitätsmodul und viele andere
Einzelheiten des Dichtringmaterials an, aber sie bringen
nichts über die Volumenverminderung des Materials bei hohem
Druck. Fragt man bei ihnen an, dann antworten sie oft, daß
man das nicht wisse und auch nicht brauche, weil in der
Praxis der Ölhydraulik die Dichtringe, z. B. die
O-Ringe, sich etwa verhältnisgleich zum Öle verhielten.
Wäre das aber so, dann würde jeder Dichtring z. B.
den Nuten 93, 43 usw., ähnliche innere Kompression unter
Druck erleiden, wie das Öl oder das Wasser. Da diese Nuten
trotz ihrer Enge und Dünne erhebliche Volumen in der Gesamtanlage
heben, würden durch diese plastischen Dichtungen, wie
z. B. O-Ringe aus gummiähnlichen Stoffen Förderverluste
des Aggregats von 5 bis 30% bei den hohen Drücken
des Aggregats bringen. Nach langem Suchen ist es nun gelungen,
die Kompressionsverhältnisse der gummiähnlichen Stoffe
teilweise zu erfahren. Die Fig. 16 bringt diese und zwar
in Kurve 1 die Volumenabnahnme des O-Ringes Code 90 nach
der japanischen Normung JIS B 2401 nach Messungen von T. Makita;
S. Matsuo und K. Inoue. Die Kurve 2 bringt die Volumenabnahme
des Gummistoffes Duprene nach Messungen des Herrn Bridgman
am Massashusetts Institute of Technology. Die Kurve soll
andeuten, das der Stoff bei etwa 5000 Bar spröde und unstetig
wird. Herr Bridman hat die Kompressionen (Volumenabnahmen)
vieler Stoffe, einschließlich Metallen und vieler Gummi-
Arten gemessen, jedoch nur in Intervallen von 5000, 10 000
Atmosphären usw. bis 25 000 Bar. Im für das Aggregat der
Erfindung wichtigem Bereiche von 1000 bis 5000 Bar kann
man vermuten, daß über 1000 Bar plastische Dichtstoffe
etwa halb so viel an Volumen verlieren, wie Wasser oder
Öl, wenn man die richtigen Stoffe auswählt und einsetzt.
Die Dichtringnuten sollte man daher im Querschnitt so gering
halten, daß sie noch gut dichtende Dichtringe halten können
und die dünnen Dichtringe in der Fabrikation nicht zu
dünn oder zu teuer werden.
Man erkennt aus den Betrachtungen, daß z. B.
in der Fig. 11 unter dem hohem Druck im Aggregat praktisch
alle Teile federn. Zum Beispiel radial ausdehnen und bei
Entspannung zusammen ziehen. Es ist zweckdienlich, den
Effekt der federnden radialen Zusammenziehung und der axialen
Entspannung dem Wirkungsgrade des Aggregats nutzbar zu
machen. Das erreicht man, indem man die Fluidsäule in
dem Mittelkanal 31 auf den Geberkolben 15 wirken läßt,
um diesen in seinem Rückhube gegen die Führungsfläche
des Hubantriebes, z. B. 13, 23, 24 drücken zu lassen. Der Erstkolben
15 wirkt dann bei seinem Rückhube auf die Welle 12 als
Hydromotor treibender Hydromotor-Druckkolben. Ohne
diesen Effekt auszunutzen, wäre der Wirkungsgrad des Aggregates
der Erfindung bei sehr hohen Drücken von über 1000 Bar
sehr gering. Die Grundlagen der Fig. 15 und 16 geben dafür
die Berechnungsmöglichkeiten. Um einen guten Hydromotorenwirkungsgrad
des Kolbens 15 beim Rückhube zu verwirklichen,
ist es zweckdienlich, die aus den Patentschriften des Erfinders
bekannte Systeme zu verwenden.
Bezüglich der Fig. 12 ist zu bedenken, daß diese
so gezeichnet ist, daß man das System aus der Figur leicht
erkennen kann. Das soll aber nicht heißen, daß man sie
einfach maßstäblich kopieren kann, um ein wirkungsgradhohes
Aggregat zu erhalten. Nimmt man folgende Masse in Fig.
12 an: Kolbendurchmesser (15)=10 mm; Innendurchmesser
des Gehäuses (11)=Durchmesser der Kammer (16, 17)=24 mm;
Kolbenhub des Kolbens (15)=4 mm; Volumen der Leitungen
22, 23=4,25 cm³. Dann erhält man Volumen der Flüssigkeiten
bei Atmosphärendruck=16 cm³; Förderung des Kolbens 15
=0,312 cm³. Das gibt 0.312/16=0,019; also 1,9%
des Flüssigkeitsvolumens als Fördermenge durch den Kolben
15. Da Wasser, siehe Fig. 16, aber bereits bei 1000 Bar
um mehr als 1,9% komprimiert, kann die Pumpe im Maßstabe
der Fig. 12 nicht einmal 1000 Bar Druck erreichen.
Sie würde nur bis etwa 700 Bar fördern und dann würde
die Fördermenge zu null. In Wirklichkeit wird sie schon
früher, bei noch geringerem Drucke zu null, weil die Wand
des Gehäuses 1 sich unter dem Innendrucke radial nach außen
aufweitet.
Folglich ist es so, daß die Kammern 16, 17; 35, 37
so klein bemessen werden müssen, daß beim Ende des Pumphubes
fast kein Totraum mit Flüssigkeit darin verbleibt. Die
Menge des ersten Fluids muß so klein gehalten werden, daß
der betreffende Kolben gerade noch im ersten Fluid läuft,
ohne das zweite Fluid zu berühren. Die Leitungen 22, 23
usw. bis zu den Einlaß und Auslaßventilen müssen so
wenig wie möglich Volumen haben. In der Praxis sind die
Ventile direkt an die Kammern 17, 37 angebaut, um Totraum
zu vermeiden. Außerdem müssen die Wandstärken der Zylinder
sehr dick sein. Kurzum, in der Praxis werden die Bauteile
in hundertsel Millimetern toleriert, weil sonst die gewünschten
Drücke nie mit ausreichendem Wirkungsgrade erreicht werden
können.
Im folgenden
werden neue konische Ringelemente vorgestellt, die axsial
gerichtete Nasen an ihren radial inneren und äußeren Endteilen haben.
Radial innerhalb und außerhalb der Nasen sind Dichtringbetten ausgebildet,
in die plastische Dichtringe eingesetzt werden. Durch die Innendurchmesser
und Außendurchmesser der Nasen wird eine Querschnittsfläche
der Nasen geschaffen und die Radialabmessungen der Fluidkammern
radial innerhalb und außerhalb der Nasen scharf begrenzt. Die Elemente
werden in einer Bohrung eines Körpers eingesetzt, die oben durch einen
Kopfdeckel verschlossen ist, der ein Einlaß- und ein Auslaß-Ventil
enthält. Unterhalb der Bohrung ist ein Geberkolben angeordnet, der
Fluid in die verschlossene Bohrung pumpt. Das obere Element einer
Elementsäule liegt dichtend am Kopfdeckel an. Dadurch ist eine zu
den Ventilen verbundene Innenkammer geschaffen und eine zu dem Geberkolben
verbundene Außenkammer. Die Bauweise der Elemente garantiert,
daß der Druck in den Kammern die Elemente der Elementensäule nicht
voneinander abhebt, sondern sie selbstdichtend zusammendrückt. Dadurch
gelingt es der Erfindung eine Pumpe für nicht schmierende Medien
mit bis zu rund 4000 Bar wirkungsgradhoch und betriebssicher zu
schaffen. Weitere Alternativbeispiele zeigen mögliche verwandte Ausführungsformen
der Erfindung.
In den bisherigen Figuren ist ein Hochdruckfluid-Aggregat beschrieben,
das zwei verschiedene Medien, von denen das eine ein
nicht schmierendes Fluid sein kann, durch ein in axialer Richtung
dehnbares Ringelemente trennt, das die beiden Medien voneinander
getrennt hält, wenn das eine Fluid am einem Ende des
Elementes einen Pumphub auf das Element ausübt und dadurch
das andere Fluid am anderen Ende des Elementes aus seiner Pumpkammer
herausgedrückt wird. Im Hauptpatent konnte das Element
auch eine Membrane sein, weil die Drücke an beiden axialen
Enden des Elements nach dem Hauptpatent im Prinzip gleich sind
und sich nur durch den Widerstand des Elements bei dessen Verformung
unterscheiden.
Die Ausführung des Elementes der bisherigen Figuren hat aber
den Nachteil, daß der Hub des Elementes relativ kurz ist, weil
die Membrane bei langem Hube infolge Überspannung reißen würden.
Außerdem ist die Membrane des Hauptpatents eine schwache
ohne besondere eigene Stärke und Widerstandsfähigkeit. Dadurch
ist dem Aggregat des Hauptpatents eine Leistungsgrenze durch
dessen Element, also durch dessen Membrane gegeben.
Die Erfindung hat daher auch die Aufgabe, ein wiederstandsfähiges
Element und dazu zweckdienliche Teile eines Aggregates
mit hoher Haltbarkeit und langem Axialhub des Elementes betriebssicher
und mit einfachen Mitteln zu schaffen, um Lebensdauer
und Leistung von Hochdruckaggregaten zu vergrößern.
Die Fig. 19 bis 32 zeigen Längsschnitte durch 14 verschiedene
Ausführungsbeispiele eines Hochdruck-Aggregates nach
der Erfindung oder durch Teile des Aggregates.
Fig. 19 zeigt in einem Deckel 1, 11 die zweite Pumpkammer
37 mit einem Einlaßventil 38 und einem Auslaßventil 39. Zu
den Ventilen führen die Leitungen 41 und 42. Die Ventile können
durch Federn 40 gespannt sein. In den Deckel 1 ist ein Einsatz
91 eingespannt und z. B. mittels Schrauben 92 gehalten,
der im Deckel 1 das Fluid-Trenn-Element 61 einspannt, indem
es die Befestigung 104 des Elements bildet. Im Einsatz 91 befindet
sich der Zylinder 35, der mit der ersten Pumpkammer 35 zwischen
dem Elemente 61 und dem Einsatz 91 verbunden ist und in dem
sich der Hubkolben 52 auf und ab bewegt. Die Befestigung 104
bildet mit ihrem Innendurchmesser den Außendurchmesser der
ersten und der zweiten Pumpkammern 35 und 37. In Fig. 19 ist
die Kammer 35 nicht sichtbar, weil das Element 61 mit seinem
Boden auf der Bodenauflage 101 aufliegt, die das obere Ende
des Einsatzes 91 bildet. Die genannte Befestigung 104 ist vorteilhafterweise
mit Dichtnuten 102 und 103 im Deckel 1 und Einsatz
91 zur Einlage von Dichtringen versehen, die die Abdichtung
des Elements und der beiden Kammern 35 und 37 voneinander
bewirken. Die zweite Pumpkammer 37 ist zwischen der oberen
Stirnfläche des Elements 61 und der Kopfanlage 100 ausgebildet,
wobei die Kopfanlage 100 an dem Deckel 1 ausgeformt ist. In
den Fig. 19 und 20 ist die Kopfanlage ein schwachwinkliger
Hohlkegel, dessen axiale Tiefe nicht länger sein darf, als der
maximal zulässige Hubweg des Elements 61 ist. Preßt der Hubkolben
52 nach oben, dann wird Fluid aus dem Zylinder 35 gegen
den Boden des Elements 61 gedrückt und das Element hebt sich
nach oben, dabei über Ventil 38 eingetretenes Fluid über Ventil
39 aus der zweiten Kammer 37 herauspumpend, bis die obere
Stirnfläche des Elements 61 an der Kopfanlage 100 anliegt. In
diesem Zustande ist unter dem Element 61 die erste Pumpkammer
37 voll ausgebildet. Der Hubkolben 52 hat seinen vollen Hubweg
getan.
Während im bisherigen die Membrane frei zwischen den
beiden Medien der Kammern 35 und 37 schwang, ohne mechanische
Endauflagen zu berühren, hat das Element 61 der Erfindung
jetzt Endanlagen 100 und 101 zwischen denen es sich axial bewegt.
Das hat den Vorteil, daß die Anlagen 100 und 101 so plaziert
werden können, daß der zulässige Hubweg des Elements
61 nie überschritten werden kann. Das Element 61 erhält so
eine lange Lebensdauer und Betriebssicherheit. Die Formgebung
der Anlagen 100 und 101 werden so bemessen, daß das Element
in allen Teilen zulässige Spannungen behält. Die Kopfanlage ist
daher radial in der Mitte weiter ausgebucht, als an den radialen
Außen-Enden. Die Auflage des Elements 61 an der Bodenauflage
101 verhindert toten Raum und dadurch Kompressionsverluste
im Fluid. Diese werden ebenfalls durch das Anstoßen des Elements
99999 00070 552 001000280000000200012000285919988800040 0002003727989 00004 9988061 an die Kopfanlage 100 verhindert. Der Winkel des Hohlkonus
unter der Kopfanlage 100 ist in den Figuren stark vergrößert
gezeichnet. In der Praxis ist das Element in dem Maßstab
der Figuren etwa 2 mm dick (plus minus 1,5 mm) und besteht
aus flexiblem Material, für Hochdruck Wasserpumpen von bis
zu 5000 Bar, aber oft aus dem japanischen SUS 630 Stahl oder
aus Edelstahl von VEW. In den Fig. 1 und 2 ist dabei ein
Hubweg des Elements von 0, bis 0,4 mm zulässig, wenn die
genannten Stähle verwendet sind.
Erwünscht ist aber oft ein noch größerer Hubweg des
Elements.
Daher zeigt die Fig. 21 im Maßstab 1 : 1 ein Hochdruck-
Aggregat für bis zu 5000 Bar Wasserdruck aus der zweiten
Pumpkammer 37 für etwa 10 cm Fördermenge pro
Hub. Das Element 61 macht dabei in der radialen Mitte etwa
4 mm Hub.
Der lange Hubweg des Elements 61 und damit die große
Fördermenge der Kammer 37 bei dem hohen Druck ist nach der
Fig. 21 dadurch erreicht, daß das Element 61 mit Ringwellen (161, 261, 361)
geformt ist, die Wellen Täler und Berge bilden. Diese sind in
der Figur sehr stark ausgeprägt und bilden zwischen den Wellenhöhen
161, 261 und den Wellentiefen 461 fast achsparallele oder
nur schwach geneigte Elementstücke 361. In Radialrichtung
ist durch diese Ausformung der Wellenteile eine Länge des Elements
61 geschaffen, die die Radialabmessung der Kammern 35, 37
bei weitem übersteigt. Das Element 61 ist daher besonders elastisch,
obwohl es aus Teflon, anderen Werkstoffen oder aus Edelstahl
besteht. Die Wellenhöhen und Wellentiefen gehen in guten Bögen
in die Zwischenstücke 361 über. Die radial außeren Wellenberge
und Wellentäler sind praktischerweise axial kürzer, als die
radial inneren. So erreicht man eine automatische Entlüftung,
indem man das Auslaßventil 39 an die höchste Stelle der zweiten
Pumpkammer 37 setzt, wo sich der höchste Wellenberg 161 befindet.
Die Figur ist etwa maßstäblich gezeichnet. Der Deckel
1 ist entsprechend mit der Kopfanlage 112 geformt, wobei diese
den Hubweg des Elements 61 begrenzt und die obere Stirnfläche
des Elements 61 nach Beendigung des Hubweges des Elements 61
an der Kopfanlage 112 anliegt. Die Kopfanlage hat also zum Element
komplementäre Wellenformen, wobei diese sich jedoch um die
betreffenden örtlichen Axialmasse von der ungespannten Lage
des Elements 61 entfernen. Der Einsatz 91 hat an seinem oberen
Ende die Bodenauflage 111, die komplementär zum Boden des
Elementes 61 geformt ist, also auch die Wellen Täler und Berge
191 und 192 hat und auf der die Grundfläche des Elements 61
in dessen ungespannten Zustand aufliegt. Man sieht in
der Figur deutlich, daß die Berge des Deckels 1 und die Berge
des Einsatzes 91, z. B. die Teile 191 und 212 tief in
die betreffenden Wellentäler des Elements 61 eintreten. Totraum
ist dabei vermieden, um hohen Wirkungsgrad der Förderung zu
erreichen. Die Ventile sind in der Figur so ausgebildet, daß
nur wenig Totraum entsteht trotzdem gut wirken.
Die Bohrungen 105 und 106 dienen zur Ableitung von Luft, die
sich in den Höhen sonst sammeln und das Pumpen verhindern
würde. Die Bohrungen 105 und 106 verbinden die Höhen der
Kammer 37 mit dem Auslaßventil. Die Höhen um 191 unter dem
Element 61, also in der Kammer 35, können durch die Entlüftungsbohrung
120, die dafür angeordnet ist, entlüftet werden. Sie soll
an der höchsten Stelle unter dem Element 61 münden, wie gezeichnet,
um ihre Entlüftungswirkung erfüllen zu können.
Die Positionen 461, 312, 291 zeigen weitere Täler, Höhen oder Auflageflächen
im Zusammenhang mit der Formgebung des Elementes oder der
Anlage- bzw. Auflage-Fläche. Die Federbarkeit des Elementes 61 ergibt
sich auch durch die langen Axialstege 361, die in radialer Richtung
federn können.
Der Deckel 1 und der Einsatz 91 sind durch
die Verbindungen 92 zusammengehalten. Das Einlaßventil 38 kann mit
den Federn 40 gespannt sein und die Anschlüsse sind durch 41 und
42 gezeigt, wobei 32 der Einlaß- und 41 der Auslaß-Anschluß sind.
Das Element 61 ist mit dem Flansch 104 versehen, mit dem es zwischen
dem Deckel 1 und dem Einsatz 91 gespannt ist, wobei die Abdichtung
durch Dichtringe - nicht eingezeichnet - in den Dichtring-Nuten 102
und 103 erfolgen kann. Für die Entlüftung der Wellen-Berge sorgen
die Entlüftungsbohrungen 105 und 106. Die Ringnase 110 zeigt den tiefen
Eingriff in das Wellental oberhalb des Talbodens 291.
Im Zylinder 35 der Hubdruck-Kammer 35 läuft der Kolben 52,
der die Kammer 35 periodisch füllt und entleert. Der Antrieb des
Kolbens 52 erfolgt z. B. nach der genannten Europa Offenlegungsschrift
oder mittels einem Druckkolben 124 in einem Zylinder 125
mit Einlaß 123. Statt dem Druckkolben 124 zu benutzen kann man auch
einen mechanisch angetriebenen Druckkolben 128 verwenden, der dazu
einen Kolbenschuh 127 in Kolben 128 schwenkbar enthält, während
der Kolbenschuh auf einer Lauffläche eines Exzenters 126 angetrieben
ist. Der Kolbenschuh mag hydrostatische Lagertaschen 130 und Verbindungsleitungen
129 enthalten. Ein Maßstab ist links in der Figur eingezeichnet,
um die Größe für die benannte Fördermenge in etwa zu
zeigen. Wenn der Kolben 124 im Zylinder 125 angeordnet ist, wird am
oberem Zylinderende eine Entlüftungsbohrung 122 angeordnet. Von besonderer
Bedeutung für die Praxis ist die Füll-Kontroll-Bohrung 121,
die sich in der unteren Totpunktlage des Kolbens 52 befindet und dort
in den Zylinder 35 mündet. In der unteren Totpunktlage gibt der Kolben
52 diese Bohrung frei, damit die Kammer 35 voll mit Fluid von außen
her durch die Bohrung 121 gefüllt werden kann. Nach kurzem Hubweg
verschließt der Kolben 52 die Bohrung 121 und beginnt damit die Hubförderung
des betreffenden Druckfluids aus dem Zylinder 35 in die
Kammer 35 unter das Element 61 hinein, um das Element 61 nach oben
zu drücken und dadurch das andere Fluid aus der Kammer 37 durch
das Auslaßventil 39 und den Auslaß 41 zu fördern. Das Element
61 hält dabei die beiden unterschiedlichen Fluiden in den Kammern
35 und 37 voneinander getrennt, damit sich nicht vermischen können.
Fig. 22 entspricht im Wesentlichen der Fig. 20, doch ist das
Auslaßventil 39 nahe dem Einlaßventil 38 angeordnet, was eine einfache
Herstellung bringt, aber wirkungsgradmäßig der Fig. 20 nachstehen
kann, weil die Entlüftung in Fig. 22 nicht so gut automatisch erfolgt,
wie in Fig. 20 denn der Anschluß des Ventils 39 liegt in Fig.
22 nicht an der oberen Stelle, an der sich die Luft sammelt. Verdreht
man die Fig. 22 um 90 Grad nach links, dann ist die automatische
Entlüftung jedoch wieder gesichert.
In Fig. 23 ist eines der effektivsten Ausführungsbeispiele der
Erfindung für große Fördermenge gezeigt. Die Besonderheit dieses
Ausführungsbeispiels ist die Anordnung des Multi-Axial-Elementes
der Fig. 24. Es ist in Fig. 24 separiert dargestellt. Mit dem Flansch
210, 284 ist das Element 210 zwischen den Dichtungen 209 und 211 zwischen
dem Deckel 201 und dem Gehäuse 222 eingespannt. An den Flansch
schließt sich ein konisches Ringteil radial nach innen an, das in den
Talboden 281 einbiegt, von wo aus ein konisches Ringteil radial nach
außen in entgegengesetzter Richtung konisch erstreckt, bis es in einem
Außenringbogen 280 endet, an den sich wieder ein radial nach innen
erstrecktes konisches Ringteil, wie das erstgenannte, anschließt. Das
ganze Element 284, 210 ist in dem Ausführungsbeispiel aus einem einzigen
Teil geformt. Zum Beispiel ist es aus dem japanischen Edelstahl SUS
630 oder aus einem VEW-Edelstahl gedreht. Die inneren und äußeren
Bögen sind keine scharfen Spitzen, damit sie nicht brechen. Ein Boden
218 mag das andere Ende des Elementes bilden. Die Herstellung mittels
Drehen aus dem einen Werkstück ist relativ einfach und kann auch
automatisch erfolgen. Doch würde das Element hohe Förderverluste
durch innere Kompression haben, denn die doppelkonischen Innenräume
282 lassen sich nicht mit nicht komprimierbaren Füllstoffen ausfüllen
und bilden toten Raum, in dem das Fluid komprimieren und dadurch
an Fördermenge verlieren würde. Dieser Nachteil ist jedoch durch
die gegenwärtige Erfindung überwunden. Zum Beispiel gießt man danach
das Element, bzw. die Elementsäule 210 voll mit Aluminium
oder einem anderen geeigneten Stoff aus. Aluminium ist gut geeignet,
weil es eine so geringe Schmelztemperatur hat, daß beim Ausgießen
mit der Aluminium-Schmelztemperatur aus Edelstahl, aus dem das Element
meistens besteht, noch nicht beschädigt wird und außerdem
weil das Aluminium unter Druck (Zusammendrückung) wenig an Volumen
verliert. Es verliert etwas weniger, als das 16tel des Volumens,
das Wasser unter gleichem Druck verlieren würde. Wasser verliert
bei 5000 Bar schon fast 20% an Volumen, Blei etwa 2,3%,
Aluminium aber nur etwa 0,55%. Der Fördermengenverlust des
Aggregats bei Ausfüllung der Innenräume mit Aluminium verringert
also die Kompressionsverlust im Vergleich zu Wasser fast um das 30-
bis 40fache. Nachdem die Innenräume des Elementes mit dem
Blei oder Aluminium ausgegossen sind, wird aus dem Element der Füllstoff,
also z. B. das Aluminium auf den Innendurchmesser der
Innenbogen 281 ausgedreht. Dann wird das Element auf die Knettemperatur
des Ausfüllstoffes erhitzt, nachdem auch die äußeren Zwischenräume
283 mit dem Füllstoff ausgegossen waren. Bei Erreichen der
Knettemperatur wird das Element unter einer Presse auf die gewollte
Hublänge axial zusammengedrückt, wobei sich der Füllstoff entsprechend
auch zusammendrückt. Nach dem Erkalten wird erneut ausgedreht
und zwar wieder auf den Innendurchmesser der Innenbögen 281 und
radial nach außen auf den Außendurchmesser der Außenbögen 280. Dabei
haben sich dann infolge der Zusammendrückung des Füllstoffes die
Zwischenräume zwischen Füllstoff und konischen Teilen des Elementes
gebildet, die nunmehr einen Teil der Arbeitskammer bilden. Das Element
arbeitet dann zwischen dem entspannten Zustand der Fig. 5 und
6, und dem gespannten Zustand, in dem die genannten Zwischenräume
verschwunden sind, weil Elementenwände und Füllstoffwände dann
aneinander anliegen. Der Innenraum des Elementes erhält dann einen
Innenraum-Füllklotz, z. B. 216 und die genannte Zwischenräume stehen
mit der ersten Arbeitskammer 212 in Verbindung und bilden Teile dieser.
Mann kann auch einen Zylinderkolben 217 einsetzen und mit den Bolzen
221 am Elementenboden befestigen. Das hat nämlich den Vorteil, daß
man dann den Hubkolben 227 in den Zylinderaum 220 des Füllkolbens
217, 219 eintauchen lassen kann, um eine kurze Baulänge des Aggregates
zu bekommen. Der mittels der Befestigungsschrauben am Gehäuse 222
gehaltene Kopfdeckel enthält die Einlaß- und Auslaßventile 202, 204,
206 und 2087, die auch die Spannfedern 203 haben können. Die äußeren
der Doppelventile sind aus Herstellungsgründen in Einsätzen 205, 207
im Kopfdeckel 201 untergebracht. Im Aggregat befinden sich die erste
Arbeitskammer 212 für das zu pumpende, nicht schmierende Fluid,
z. B. das Wasser und die zweite Arbeitskammer oder Hubkammer 213,
wobei die letztere mit dem Zylinderaum 220 verbunden ist. Die Hubkammer
wird mittels des Hubkolbens 227 mit dem Hubdruckfluid gefüllt
was meistens eine schmierende Flüssigkeit ist, z. B.: Öl.
Der Hubkolben 227 mag hydraulisch oder pneumatisch angetrieben sein,
wie aus der Europa-Offenlegungsschrift
bzw. aus anderen Figuren bekannt. Der Antrieb kann aber auch mechanisch
über eine Kurbelwelle mit Pleueln oder über einen Kolben
226 mit Kolbenschuh 230 und einem Langhubexzenter 232 mit Hubfläche
233 an einer Welle 231 nach DE-OS 33 30 983, z. B. Fig. 30, erfolgen,
wobei dem Kolbenschuh Druckfluidtaschen 228, 229 zugeordnet sein
mögen. Der im Kolbenbett schwenkbare Kolbenschuh 230 läuft mit
der Gleitfläche 234 an den Kolbenhub Führungsflächen 233 des Exzenters
232. Wichtig ist wieder die Füll-Kontroll-Bohrung 223, die auf
die innerste Totpunktlage des Hubkolbens 227 münden soll, damit
die Hubkammer 213 rationell ohne Störung und Verluste gefüllt werden
kann. Beim Druckhub des Hubkolbens 227 wird die Elementanordnung
210 unter dem Fliuddruck in Hubkammer 213 nach oben zusammengedrückt,
wodurch die erste Arbeitskammer 212 komprimiert und das nicht
schmierende Fluid aus der Kammer 212 über die Auslaßventile 206
und 208 aus dem Aggregat heraus fördert. Des hohen Druckes in der
Kammer 212 wegen hat der Hubkolben 227 im Vergleich zum Elementensatz
210 relativ kleinen Durchmesser, dafür aber langen Hub. Es ist daher
gelegentlich zweckdienlich, dem Hubkolben einen Führungskolben 226
im Führungszylinder 224 zuzuordnen, der durch Federn 225 jeweils
in der Mittel zwischen dem Kolben 226 und dem oberen Ende des Zylinders
224 gehalten wird. Der Kolben 226 hat meistens die Druckfluidtaschen
227 zum Lauf an der Zylinderwand des Zylinders 224. Dieses
Aggregat ist in der Abmessung des Maßstabes ebenfalls für die Förderung
von etwa 10 ccm bei etwa 4000 Bar. Man beachte
des hohen Druckes wegen der Dicke der Wand des Gehäuses 222, damit
es nicht radial ausdehnt, was Förderverluste bringen würde.
Die Fig. 24 ist zusammen mit der Fig. 23 bereits beschrieben
worden.
In Fig. 25 ist eine Alternative zum Element der Fig. 6 dargestellt.
In dieser Figur ist das Element aus faserverstärtem Kunststoff,
z. B. aus Carbon-Fiber hergestellt. An den Flansch 250 schließt
sich wieder ein konisches Ringelement an. Am radial inneren Ende
ist dieses erste Element mit einem zweiten symmetrisch konischen
Ringelement 252 zusammengeklebt, d. h., unter Druck zusammen
gefügt, z. B. mit Epoxy Resin, dem Bindestoff im Carbon-
Fiber. Am radial äußeren Ende ist bei 253 dem zweiten Element
wieder ein erstes Element angeklebt usw., bis zum Boden 256.
Von Bedeutung ist, daß die inneren Verbindestellten 254 leicht herstellbar
sind, indem man jeweils ein Element 251 und ein Element 252
unter der Presse zusammengeklebt. Danach können dann die Außenverbindungen
263 dadurch hergestellt werden, daß man einen radial geteilten
Ring 255 radial von außen her zwischen zwei benachbarte Ringelemente
252 legt. Der Ring 255 bildet dann die Unterlage für das Zusammenpressen
beim Verkleben der benachbarten Elemente 252 in der Verbindung
253.
In der Fig. 26 ist ein sinngemäßer Elementensatz
aus rein mechanischen Einzelteilen hergestellt. Er besteht aus
symmetrisch gegeneinander gelegten konischen Ringen, wie Tellerfedern,
260 und 266 mit Distanzringen 263 und 270 zwischen den benachbarten
radial inneren und äußeren Enden der Elemente. Jeweils radial innerhalb
und radial außerhalb der Distanzringe befinden sich die plastischen
Dichtringe 264 und 268 bzw. 269 und 271. Die radial inneren
und äußeren Enden der konischen Ringe 260 und 266 sind mit Bordringen
264 bzw. 272 achsial umgriffen und zusammen gehalten. Dabei mögen
die Bordringe radial kleiner oder größer gedreht werden und radial
nach innen oder außen aufgerollt werden, um die betreffenden Enden
der konischen Elemente zu umgreifen. Es ist hier wichtig, daß die
Distanzringe 263 und 270 radial von innen und radial von außen von
plastischen Dichtringen umgeben sein müssen. Die Dichtringe 271 und
264 müssen dabei jeweils einen Distanzring und zwei konische Ringelemente
radial umgreifen, um die benötigte Dichtwirkung für das Aggregat
zu erreichen.
Die Fig. 28 zeigt in großem Maßstabe ein entsprechendes
konisches Ringelement der Erfindung und die ihm zugordneten wichtigen
Teile dieses Ausführungsbeispiels der Erfindung. Das Element 301 hat
die Ausdehnung 371 zur Aufnahme des Zentrierungsringes und des Dichtringes
der Fig. 27 oder einer der bisherigen Figuren. Radial nach
innen erstreckt sich davon die konische Abschrägung 370, die den
Pumpraum bildet und an die ich die zylindrische Innenfläche 379 anschließt,
die am jenseitigen Ende im Ausführungsbeispiels den Konus
378 sehr kleinen Winkels hat. Diese Abschrägung (der Konus) ist deshalb
wichtig, weil das Element axial zusammengedrückt wird und
diese Axialdrückung eine Innendurchmesserverringerung bringt, die
am rückwärtigen Ende stärker ist, als am vorderen Ende des Elementes.
Nach der Zusammendrückung würde die Innenfläche daher
nicht mehr zylindrisch sein. Als nächstes folgt die rückwärtige
Auflagefläche, an die sich die Verstärkungsausbauchung 374 anschließt
und schließlich hat das Element 301 noch die Haltefläche 373 zum
Ansatz der Klampenringe der Hauptanmeldung und der Fig. 27 zum Zusammenbau
zweier benachbarter, symmetrisch angeordneter Elemente
301 zu einem Elementenpaar. Die Elemente liegen auf den Stützringen
375 des Distanzstückes 376 auf. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist das Distanzstück einteilig mit dem Dichtlippenträger
386 und zwar deshalb, damit die Dichtlippen 380 keine axiale Relativverschiebung
relativ zum Element 301 erleiden können, weil solche
Verschiebung die Dichtlippen 380 und die Dichtringe 387 beschädigen
bzw. abnützen könnten.
Wichtiges Erfindungsmerkmal ist in diesem
Ausführungsbeispiel noch der Dichtlippenträger 381 mit seinen Ergänzungsteilen.
Der Dichtlippenträger hat die an der Innenfläche
379 des Elementes anliegende Dichtkante (den Dichtsteg) 380, vor dem,
der Arbeitskammer zu gerichtet, der Dichtringsitz (die Dichtringnut)
zur Aufnahme des plastischen Dichtrings 387 angeordnet ist. Die Dichtlippe
380 ist eng in die Innenfläche 379 des Elementes eingepaßt.
Die Dichtringnut ist nahe der Arbeitskammer, als ganz vorne im Element
301 angeordnet, um die radiale Aufweitung des Elementes 301 unter
hohem Innendruck zu vermeiden, weil solche Radialaufweitung des Elementes
301 einmal die Lebensdauer beschränkt, dann auch die Dichtwirkung
der Dichtlippe und des Dichtringes 387 unsicher macht und schließlich
die Fördermenge des Pumpaggregates abnimmt, wenn das Element 301
radial aufweitet.
Aus den gleichen Gründen ist die Dichtringnut mit dem Dichtring
387 in axialer Richtung kurz gehalten, denn der plastisch verformbare
Dichtring 387 würde den Druck radial von innen her auf die radiale
Innenfläche 380 des Elementes 301 übertragen. Der Dichtring 387,
der in die Dichtringnut eingelegt ist, kann durch den Flansch der Halterung
383 gehalten werden. Die Halterung 383 ist gleichzeitig als
Totraum Füllklotz ausgebildet, denn der Dichtlippenträger 381 muß
radial von innen her mit Druck beaufschlagt werden, damit die Dichtlippe
380 den Radialbewegungen der Innenfläche 380 des Elementes
301 folgen kann, indemn der Innendruck sie jeweils an die Innenfläche
380 andrückt und angepreßt hält, wenn das Element 301 sich radial
im Durchmesser verändert. Der Dichtlippenträger 381 ist daher in
diesem Ausführungsbeispiel ein vom Körper 386 aus axial erstrecktes
dünnes rohrförmiges Teil 381, daß am Körper 386 dadurch ausgebildet
ist, daß der Körper 386 die Ausnehmung 382 hat, in die der Füllklotz
383 eingelegt ist. Zwischen dem Füllklotz 383 und dem Dichtlippenträger
381 bleibt ein einger Ringspalt 382, zu dem die Bohrung(en)
388 durch die Haltefläche des Kotzes 383 führen, um die Arbeitskammer
mit dem Ringspalt 382 verbunden zu halten, damit der Druck
der Arbeitskammer auch allezeit in dem Ringspalt 382 wirkt. Rückwärtig
der Dichtlippe 380 hat der Dichtlippenträger oft die Durchmesserverringerung
377, die dafür dient, das Anstoßen des rückwärtigen
Teiles des Innendurchmesser 379 des Elementes 301 an den Dichtlippenträger
381, 386 zu verhindern. Die Dichtlippe 380 des Dichtlippenträgers
381 ist in axialer Richtung wieder sehr kurz, weil axiale
Länge bei der Federung des Elementes 301, die die zylindrische Innenfläche
379 nach der Erfindungserkenntnis periodisch in eine konische
verwandelt, die Dichtlippe 380 entweder am vorderen oder am hinteren
axialen Ende periodisch um einige tausendmal oder hundertstel Millimeter
von der Innenfläche 379 abhebt, was zu einem Spalt führt,
in den Teile des plastischen Dichtrings 387 eintreten, wodurch der
Dichtring 387 abgeschabt und nach einigen Stunden Betrieb bei mehreren
tausend Bar in der Arbeitskammer unbrauchbar macht.
Die Dichtlippenausbildung, wie die Ausbildung des Elementes
und der Umgebungsteile erfordert hohe Aufmerksamkeit, weil ohne Harmonie
aller Einzelheiten das Aggregat keinen Wirkungsgrad oder keine Lebensdauer
erreicht. Die Tiefe der Ringnut 382 bewirkt die Aneinanderpreßkraft
zwischen der Dichtlippe 380 und der Innenfläche 379. Ist
sie zu tief, also der Dichtlippenträger 381 zu lang, dann nutzt die
Dichtlippe 380 infolge zu hoher Flächenpressung zu schnell ab. Ist
sie aber zu kurz, dann reicht der Fluiddruck im Spalt 382 nicht aus,
um die Dichtlippe 380 ausreichend stark an die Innenfläche 379 des
Elementes 301 zu drücken. Der Füllklotz 383 kann z. B. mittels
der Rohrniete 384 im und am Körper 386 gehalten werden, wobei die
Rohrform der Niete die Bohrung 385 zur Verbindung mehrerer Arbeitskammern
enthält.
In der Fig. 27 befinden sich unter dem
nicht eingezeichnetem Kopfdeckel mit den Einlaß- und Auslaßventilen
die Pumpenelemente 301 als Elementenpaare mit ihren Klampenringen 327
und 328. Die Klampenringe haben die Ringnuten 329, durch die die
radial federbaren Halterungen 332 zum Angriff an den Spannflächen
der Elemente 301 ausgebildet werden, damit die Elementenpaare 301
symmetrisch zueinander zusammengehalten sind, um die Pumpenkammer(n)
zu bilden. Die Bolzen halten die Klampenringe zusammen. Die Totraum-
Ausfüllklötze einschließlich der Klötze 359 sind angeordnet und
so die Dichtringe 393, die Fluidnuten 361, die Dichtringträger 360
und die Distanzringe 302. Die Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels
der Erfindung besteht darin, daß eine Beaufschlagung des Innenraumes
350 des Gehäuses automatisch und parallel zum Druckanstieg und Abfall
in der Hauptpumpkammer (den Hauptkammern) zwischen den Elementen
301 mit einem geeignetem Druck erfolgt. Um dieses Erfindungsziel
zu erreichen, durch das die Elemente 301 zwei Drücken federn
und dadurch höhere Drücke in der Hauptarbeitskammer zwischen den
Elementen zulassen, wird der Druck aus dem Hubzylinder 352 unter
dem Hubkolben 354 durch die Verbindungsbohrung 351 in den Gehäuse
Innenraum 350 geleitet. Diese Bohrung oder Fluidleitung 351 ist daher
ein wichtiges Erfindungsmerkmal. Der Hubkolben 354 zum Zusammendrücken
der Pumpenelemente 301 und damit zur Förderung aus der Hauptarbeitskammer,
drückt auf den Boden der Arbeitskammernanlage, ist
im Zylinder 352 achsial beweglich und drückt die Elemente 301 zusammen,
wenn Druckfluid in den Hubzylinder 354 geleitet wird. Dazu
hat der Zylinder 354 den Leitungsanschluß 355. Der Hubkolben 354
ist in diesem Ausführungsbeispiel als Differentialkolen mit dem Hauptteil
354 und dem Kolbenteil 357 von geringerem Durchmesser ausgebildet.
Der Kolbenteil 357 ist von einer Kammer 356 umgeben, die durch Bohrung
358 diese Kammer unter geringem Druck oder unter Atmosphärendruck
hält. Damit der Differentialkolben 354-357 montiert werden kann, ist
das Gehäuse 306 mit einem abnehmbaren Boden 362 versehen, der mittels
der Halterung 363 (z. B. Schrauben) am Gehäuse 306 gehalten ist.
Der Unterschied der Durchmesser der Kolbenteile 354 zusammen mit dem
Durchmesser der Arbeitskammer innerhalb der Elemente 301 und 357 bestimmt
den Unterschied des Druckes in der Arbeitskammer zwischen den Elementen
301 und dem Druck im Hubzylinder 352 und dem dazu gleichen
Druck im Innenraum 350. Wird das Aggregat z. B. als Pumpe
mit 3200 Bar in der Arbeitskammer zwischen den Elementen 301 gefahren
und ist der Kolbendurchmesserunterschied so, daß die Hälfte dieses
Druckes in Zylinder 352 mit Raum 350 herrscht, dann halten die Elemente
301 bei 3200 Bar genau so lange, wie sie bei 1600 Bar halten würden,
wenn kein Druck im Innenraum 350 wäre. Denn die Elemente unterliegen
bei 3200 Bar in der Arbeitskammer und 1600 Bar im Innenraum
350 den gleichen Belastungen wie bei 1600 Bar in der Arbeitskammer
und Atmosphärendruck im Innenraum 350. Auf diese Weise, also mittels
Anordnung des Differentialkolbens 354-357 und der Leitung 351 ist es
also möglich geworden, das Aggregat mit höheren Drücken, z. B.,
mit doppeltem Druck zu fahren, als in den Aggregaten nach
der genannten Europa-Offenlegungsschrift. Gleichzeitig ist bei dieser
Ausführung sichergestellt, daß der Druckanstieg und Abfall in der
Arbeitskammer und im Innenraum 350 parallel zueinander erfolgt, sodaß
zu den betreffenden Zeiten, von Spannungen in den Elementen 301 abgesehen,
der Druck im Innenraum 350 immer einen bestimmten, durch das
Durchmesserverhältnis 354-357 bestimmten Prozentsatz des Druckes
in der Arbeitskammer hat. Ausfüllklötze 362 zwischen Teilen innerhalb
306 reduzieren den Totraum in Raum 350 auf ein Minimum. 363
ist ein Dichtring. In Fig. 29 ist eine andere
Dichtlippenanordnung gezeigt. Die Dichtlippen 408 liegen hierbei nicht
radial innerhalb der Innenfläche des betreffenden Elementes 401, sondern
sie bilden eine achsiale Auflagedichtung an den achsial inneren
Wänden der Elemente 401. Die Dichtlippenträger 408 bilden daher
die Dichtlippen 408 und die radial davon angeordneten Dichtringnuten
406 zur Aufnahme der plastischen Dichtringe, wobei noch Halteborde
407 zur Halterung der Dichtringe, die in die Nuten 406 eingesetzt werden,
angeordnet sein können. Bei dieser Ausbildung nach diesem Ausführungsbeispiel
fällt die Radialaufweitung der Elemente 301 der Fig.
28 und damit dernen Problematik fort. Die Elemente 401 liegen mit
Flächen 402 aneinander und sie sind durch den Zentrierring 403 zueinander
zentriert. Mehrere Elementenpaare sind wieder durch die Distanzringe
405 aneinander gelegt. Die Dichtlippenträger 409 bilden also
in diesem Ausführungsbeispiel Radialfortsätze 417 als Dichtlippenteile
aus, die die Auflageflächen 415 bilden, die dann gleichzeitig die Dichtlippen
sind und an den Radialplanflächen Innen-Teilflächen 416 der
Elemente 401 anliegen und die Achsialauflage und Dichtung 408 bilden.
Die Dichtlippenträger 409 können nicht einteilig für zwei Elemente
401 sein bei dieser Ausführung. Daher hat jedes Element 401 einen
eigenen Dichtlippenträger 409 in Ringform. In zwei dieser ringförmigen
Dichtlippenträger 409 ist ein Ausfüllklotz mit Fluidleitungsbohrung
412 eingesetzt. Die Träger 409 haben präzise zylindrische Innenflächen,
damit Dichtringe in Dichtringnuten 411 zwischen Klotz 410
und Träger 409 die Abdichtung von einem Träger 409 zum benachbartem
herstellen und somit die Arbeitskammern zwischen den Elementen 401
abdichten können. Die Elementenpaare 401 werden wieder durch die
Klampenringe 327, 328 der Fig. 27 zusammen gehalten. Halteborde 413
können zwei benachbarte Dichtlippenträger 409 durch den Füllteil
410 zusammenhalten.
Fig. 30 zeigt ein U-Element.
Es hat das Pumpelement aus zwei symmetrisch zueinander
ausgebildeten konischen Ringteilen, die radial außem miteinander
den Außenbogen 423 bilden. Radial innen haben sie die Auflagenansätze
oder Anlageflächen 424, 425. Bei diesen Elementen bestand das Problem,
daß der Innenraum 426 um U-Ring mit Fluid gefüllt war und einen
Totraum bildete, in dem beim Pumpvorgang das Fluid unter Druck komprimierte,
wodurch ein Fördermengenverlust entstand. Nach der Erfindung
wird das Element jetzt mit einem Füllstoff, z. B. Aluminium,
Blei, oder dergleichen ausgefüllt. Die Ausfüllung erfolgt dabei so,
wie anhand der Fig. 24 beschrieben wurde. Durch Ausgießen, dann
abdrehen, Erwärmen auf Knettemperatur und Zusammenpressen, bis der
Hubraum 426 ausgebildet ist. Die Ausfüllung ist in der Figur mit 427
bezeichnet. Das U-Element kann zylindrische Innenflächen zum Einsatz
von Dichtlippenträgern erhalten, oder die Planflächen 424 und 425
können aneinander abdichten, wenn mehree U-Elemente aneinander
gelegt sind, so daß jeweils eine Auflagefläche 425 an der Auflagefläche
424 des benachbarten U-Elementes aufliegt und unter Druck
durch Vorspannung des Elementes oder unter Hubkolbendruck dichtet.
In Fig. 31 ist gezeigt, daß die Pumpenelemente der Fig. 26 auch
aus einem einzigen Stück zusammenhängend hergestellt werden können.
Sie entsprechen dann etwa dem Elementensatz der Fig. 24, haben dann
jedoch Kanten statt der Bögen zwischen den konischen Ringelementen.
An den Flansch 250 schließt sich das erste konische Element 266
an, um in die innere Verbindung 270 zum nächsten, zum ersten symmetrischen
konischen Ringelement 260 übergeht. Dieses verbindet mittels
der Außenverbindung zum nächsten Element 266 und so fort.
Fig. 32 zeigt einen Ringelementensatz der Fig. 24 in Verbindung
mit einer Zugvorrichtung nach der Erfindung. Am Boden 440 des Elementensatzes
210, 284, 280, 281 mit konischen Ringteilen 510, 610, ist ein Zugbolzen
441 mit dem Kopf 442 befestigt. Der Zugbolzen ragt durch den
Zylinderverschluß in einen Zylinder 444 hinein und trägt darin einen
Kolben 443, der zusammen mit dem Bolzen 441 in dem Zylinder 444
abgedichtet achsial beweglich ist. Zum Zylinder 444 führt die Druckfluidleitung
445. Das jenseits des Kolbens 443 ausgebildete Zylinderstück
ist durch die Entlastungsbohrung 446 von Druck befreit. Wenn das Element
210 durch den durch den Kolben 227 im Zylinder 213 gelieferte
Druckfluid das Element 210 gespannt hat, wobei das erste Fluid aus
dem Inneren 710, des Elementes 210, also aus der Arbeitskammer 710
gefordert war, wird Druckfluid durch Bohrung 445 in den Zylinder
444 geleitet und drückt darin den Kolben 443 nach unten. Dabei wird
durch den Kopf 442 des Bolzens 441 der Elementenboden 440 nach unten
gezogen und so das Element 210 entspannt, bis es die in der Figur
dargestellte Lage erreicht hat. Dadurch wird erreicht, das Fluid durch
das Einlaßventil (der anderen Figuren) in die Arbeitskammer 710 eingesaugt
werden kann. Das ist besonders bei dünnwandigen Elementen
zweckdienlich, weil diese keine so große Spannung haben, um mit
Sicherheit neues Fluid schnell genug durch das Ansaugventil anzusaugen,
weil ja das Herausdrücken des Fluids in der Kammer um das Element
herum Kraft benötigt, vor allem dann, wenn die Neueinleitung von
Fluid in die Arbeitskammer 710 schnell erfolgen soll. Diese Anordnung
kann auch in anderen Figuren angewendet werden.
Aus einer der Figuren erkennbare Teile sind in anderen Figuren
meistens nicht mehr eingezeichnet, weil sie bereits aus der einen Figur
erkennbar sind. Es ist daher so, daß Teile einer der Figuren mindestens
teilweise auch für andere gelten.
Schließlich werden
im Rahmen der Erfindung besonders von Fluid durchströmte Aggregate
für hohe Drücke von 400 bis 5000 Atmosphären untersucht. Der
Vergleich der bekannten Technik und der mit dieser Erfindung zusammenhängenden
Voranmeldung zeigt, daß die bekannte Technik
so hohe Drücke nicht ohne erheblichen Aufwand und nicht ohne erhebliche
Wirkungsgradverluste verwirklichen kann. Diese Mängel lassen
sich teilweise überwinden, wenn bei der Mitverwendung konischer
Ringelemente bei der Bildung der Arbeitskammer diese Ringelemente besonderer
Formgebung unterworfen und ihnen weitere Mittel zugeordnet werden,
die die Betriebssicherheit, den Druck und den Wirkungsgrad erhöhen oder
das Aggregat so vereinfachen, daß es auch für niedere Drücke wirtschaftlich
rationell wird.
Aus der EP-OS 01 02 441 des Anmelders und Erfinders
ist bekannt, daß man konische Ringelemente zum Bilden von Pumpkammern
verwenden kann. Diese Literaturstelle lehrt, daß die Elemente
nur für den subkritischen Bereich geeignet sind, für den superkritischen
Bereich aber Klampenringe angeordnet werden müssen, die die
Außenkanten benachbarter Elementenpaare miteinander fest verbinden,
weil die Elemente sonst im superkritischen Bereich voneinander abheben
und Fluid aus der Kammer innerhalb der Elemente entweicht. Inzwischen
wurde durch die Hauptanmeldung erkannt, daß die Element nur für
Drücke bis etwa 1500 Bar rationell sind, weil sie bei noch höheren
Drücken zu dick werden und zu kurze Hübe geben würden. Die Hauptanmeldung
hat dann einen Weg gezeigt, einen doppelten Druck dadurch
zu erhalten, daß man einen ersten Druck radial um die Elemente
legt, der etwa halb so hoch, wie der Druck innerhalb der Elemente
ist.
Beide Anordnungen nach den genannten Literaturstellen haben
den Nachteil, daß sie hohen Bauaufwand erfordern und trotzdem im
Druck auf einige tausend Bar beschränkt bleiben. Noch schwerwiegender
ist der Nachteil der Ausführungen nach den genannten Patentanmeldungen,
daß die Klampenringe schwer sind, weil sie haltbar sein müssen bei
großen Kräften und daher der Achsialbewegung einen Widerstand bei
der periodischen Achsialbeschleunigung entgegensetzen, der einen Wirkungsgrad
Verlust bringt. Die Ausführungen der genannten Literaturstellen
sind daher schwer, voluminös, kompliziert und zeitraubend aufwendig
in der Farbrikation und noch mit Mängeln behaftet, die ihren
Wirkungsgrad und ihre Betriebssicherheit bzw. ihre Lebensdauer beschränken.
Die Technik der Hochdruckaggregate bedarf daher noch
einer Vervollkommnung und Vereinfachung.
Der Erfindung liegt daher noch die Aufgabe zugrunde, ein Hochdruckaggregat
in einfacher und billiger Bauweise mit hohem Wirkungsgrad
und hoher betrieblicher Zuverlässigkeit und Lebensdauer zu schaffen.
In der Juni 1985 Ausgabe der US-Zeitschrift "Popular Science"
ist der heutige Stand der Technik des "water jet cutting", also des
Schneidens von Materialien mit dünnen Hochdruckwasserstrahlen beschrieben.
Danach wird heute noch der sogenannte "booster" verwendet,
um den hohen Wasserdruck von circa 400 Bar zu erzeugen. Mittels
Elektromotoren werden eine Anzahl Hydropumpen getrieben, die Hochdrucköl
von einigen hundert Bar in einen doppelrichtungswirkenden Zylinder
großen Durchmessers leiten, worin dann ein Kolben großen Durchmessers
unter dem Öldruck reziprokiert wird. An den Kolben schließen sich
Kolbenstangen kleinen Durchmessers an, die dann in Zylindern kleinen
Durchmessers das Wasser auf den hohen Druck bringen und fördern.
Die Abdichtung der Axialbewegung der Kolbenstangen bei Wasser unter
dem hohen Druck ist sehr schwierig und teuer. Zwar sind in den letzten
Jahren Lösungen gefunden worden, doch können die Kolbenstangen nur
langsam laufen, weil die Abdichtungen keine hohen Geschwindigkeiten
zulassen. Daher bauen diese Anlagen noch sehr groß und sie sind sehr
schwer und teuer. Folglich bleibt die Anwendung des Wasserstrahlschneidens
auf die Industrie begrenzt, die sich so teure und schwere Anlagen
leisten kann. Der Handwerker kann die Anlagen nicht verwenden, weil
sie für ihn viel zu teuer sind. Die eingangs erwähnte Europa Offenlegungsschrift
des Anmelders und Erfinders schafft daher einfache Pumpe
für hohe Drücke mittels der Verwendung von konischen Ringelementen
ohne Abdichtung der Wasserstufe unter Bewegung und Reibung. Die Abdichtung
ist rein stationär. Dieser Vorteil ist aber mit dem Bauaufwand
der Benutzung von Klampenringen verbunden, die die Elemente für den
superkritischen Bereich verwendbar machen. Die starken Klampenringe
setzen der Achsialbewegung einen Beschleunigungswiederstand entgegen
und verringern damit den Wirkungsgrad. Außerdem sind sie teuer.
Trotz aller Bemühungen und des Bedarfs von Wasserschneidanlagen für
Handwerker, Fischer, Bäcker, Fleischer, Tischler usw. ist
es also nicht nicht gelungen, ausreichend leichte, raumsparende und
billige Wasserpumpen für Wasserstrahlschneiden mit etwa 4000 Bar
zu schaffen. Der seit langem bestehende Bedarf, die lange ersehnte
Hoffnung auf eine entsprechende Technik, konnte also bisher nicht erfüllt
werden. Daher ist die Aufgabe der Erfindung die beschriebene, denn
eine einfache, billige und betriebssichere Pumpe dieses Bedarfs gibt
es bisher nicht.
Durch die jetzige Erfindung wird eine solche Pumpe aber geschaffen.
Das wird verständlich anhand der in den Ausführungsbeispielen
beschriebenen Techniken und Anordnungen.
In Fig. 33 trägt der Hubkolben 103 die Tellerfeder 101, die
ein konisches Ringelement im Sinne dieser Patentanmeldung ist. Die
Feder 101 liegt oben am Kopfdeckel 1 dichtend an. Der Deckel hat
das Einlaßventil 38 und das Auslaßventil 39. Derartige Ventile haben
auch die Ausführungsbeispiele der Erfindung mit der gleichen Nummer
38 bzw. 39. Auch der Kopfdeckel ist in den beiden Beispielen der Erfindung
sowohl enthalten, wie auch der Körper oder das Gehäuse 91. Diese
in allen Beispielen wiederkehrenden Teile werden daher im folgenden
bei der Beschreibung der anderen Figuren nicht mehr erwähnt. Wird
dem Zylinder 102 Druckfluid zugeleitet, dann drückt der Hubkolben
103 nach oben und drückt das Element 101 zusammen, sodaß aus der
Kammer 37 innerhalb des Elements 101 Druckfluid aus dem Auslaßventil
39 gefördert wird. Diese Sache funktioniert gut im subkritischen
Bereich. Sobald aber der Druck in der Kammer 37 so hoch wird, daß
die Spannkraft der Feder 101 ihm nicht mehr unnachgiebig standhalten
kann, drückt der hohe Druck das Element 101 in Richtung der Pfeile
in Fig. 33 vom Kopfdeckel 1 weg. Das Fluid entweicht aus der Kammer
37 durch den dann enstehenden Spalt zwischen Deckel 1 und Element
101, statt durch das Auslaßventil 39 zu fördern. Das Aggregat fördert
also nicht mehr. Was geschah, ist daß vom subkritischen Bereich
zum superkritischen Bereich übergegangen wurde. Im superkritischen
Bereich muß daher die Außenkante des Elements 101 am Deckel 1
befestigt werden. Wenn zwei Elemente 101 aneinander liegen, müssen
Klampenringe der eingangs erwähnten Offenlegungsschrift verwendet
werden, um die Elemente zusammenzuschrauben. Nachdem es
eine der Aufgaben der Erfindung ist, die Klampenringe zu sparen,
erhält man nach der Erfindung die Grundlösung der Erfindung nach
Fig. 34.
In Fig. 34 hat das Element 501 der Erfindung
die Ringnase 502 mit radial davon den Dichtringsitzen 503 und 504,
sowie den verschlossenen Boden 505. Die Merkmale 502 bis 505 sind
also entscheidende Erfindungsmerkmale der erfindungsgemäßen konischen
Ring-Elements 501. Das Element 501 ist, wie in Fig. 33 der
bekannten Technik, an den Kopfdeckel 1 angelegt. Das Gehäuse 91
bildet eine verschlossene erste Kammer 35 um das Element
501. Zu der ersten Kammer 35 führt die Fluidleitung 506. Zwischen
dem Element 501 und dem Deckel 1 ist die zweite Kammer 37 ausgebildet,
solange das Element 501 mit der Nase 502 an der Planfläche des
Deckels 1 anliegt. Von Bedeutung ist nach der Erfindung, daß die
Nase 502 den Innendurchmesser "d" = 519 und den Außendurchmesser
"D" = 518 hat. Die Nase hat daher die Querschnittsfläche oder den
Querschnitt 520. Dieser Querschnitt ist radial nach innen und nach
außen durch die plastischen Dichtringe in den Dichtringsitzen 503 und
504 abgedichtet. Die Kammer 37 ist drucklos mit Fluid gefüllt. Leitet
man jetzt Fluid unter Druck duch Leitung 506 ist die ersten Kammer
35, dann wird das Element 501 achsial zusammengedrückt, wodurch
das Volumen der zweiten Kammer 37 abnimmt und die Kammer 37 jetzt
Fluid aus der Kammer 37 über das Auslaßventil 39 nach außen fördert.
Soweit geschieht das, wie im subkritischen Bereich der bekannten
Technik nach Fig. 33. Die erfindungsgemäß auftretende Überraschung
ist, daß beim Übergang zum Druck des superkritischen Bereichs,
das Element der Fig. 33 der bekannten Technik abhob und die zweite
Kammer öffnete, das erfindungsgemäße Element 501 der Fig. 34 bei
diesem Drucke des superkritischen Bereiches aber nicht abhebt und
nicht öffnet, also die zweite Kammer 37 verschlossen hält, weil es
an der Lagefläche des Deckels 1 dichtend liegen bleibt, auch im
superkritischen Druckbereich.
Die Erfindung bringt also das überraschende Ergebnis, daß
das Element 501 der Erfindung auch im superkritischen Druckbereich
nicht mehr am Kopfdeckel 1 festgeschraubt werden braucht. Das ist
aber gerade das Ergebnis, nach dem man sich immer sehnte, es aber
nicht erfüllen konnte, weil man die Lösungsmöglichkeit nicht kannte.
Es ist daher zweckdienlich, nunmehr noch genau zu untersuchen,
wodurch dieser überraschende Effekt der Erfindung erzielt wurde.
Das geschieht anhand der nächsten Figuren.
Fig. 35 zeigt das bevorzugte Elemente 501 der Erfindung im Längsschnitt.
Das Element hat das konische Ringteil 501 mit dem radial
inneren und äußeren Endstück. Nach axial vorne ist das Element
konisch hohl, nach axial hinten hat es radial der Mittel zu die konische
Aufbauchung. Oben ist es also in Fig. 35 vorne, unten ist hinten.
Das radial äußere Stück wird in Zukunft das Außenstück genannt
und das radial innere das Innenstück. Am Außenstück ist nach vorne
die Nase 502 ausgebildet und am Innenstück nach hinten die Nase 508.
Diese Nasen bilden von dem Element axial erstreckte Zylinder. Sie
werden willkürlich "Nasen" genannt, weil sie ja irgendwie benannt werden
müssen. An die Wurzeln der Nasen schließen sich radial plane Flächenstücke
an, die auch etwas konisch oder gewölbt sein können
und die die Dichtringsitze 503, 504, 507 und 508 bilden.
In Fig. 36 sind mehrere solcher Elemente mit ihren Nasen aufeinander
axial hintereinander gelegt, um um eine gemeinsame Achse eine Elementensäule
zu bilden. Die Säule hat das Bezugszeichen 526. Zwei einander
vorne zugekehrte Elemente bilden ein Elementenpaar. Das letzte
Element der Säule trägt einen Verschluß 514, der ebenfalls eine
Nase hat. Die Nasen 502 liegen mit der gemeinsamen Dichtung 509 aufeinander,
während die inneren Nasen 508 mit der gemeinsamen Dichtung
511 aneinander liegen. Die bereits genannten Dichtsitze sind axial
in der Säule zwischen benachbarten Elementen 501 so bemessen, daß
sie zwischen zwei benachbarten Elementen gemeinsame Dichtsitze 510, 513
oder 512 und 612 bilden.
In Fig. 37 ist die linke Hälfte der Fig. 36 in Vergrößerung
gezeigt, wobei ein Elementenpaar an dem Kopfdeckel 1 mit seinen Ventilen
anliegt. In die Dichtsitze sind die Dichtringe 516, 517 und 524, 525
eingelegt. Die erstgenannten sind die kurzen Dichtringe für die Dichtung
am Deckel, während die letztgenannten Dichtringe 524, 525 die
axial längeren für die gemeinsamen Dichtsitze zwischen zwei jeweils
benachbarten Elementen 501 sind. Diese Ausbildungen dienen der
Erreichung des erfindungsgemäßen Effekts der Aufrechterhaltung der
Dichtung der betreffenden Kammern im superkritischen Bereich ohne
Bedarf an Halteringen oder Klampenringen. Warum dieser Effekt durch
die Erfindung erzielt wird, ist anhand der Fig. 38 erklärt.
In Fig. 38 berührt das Element oben die innere oder zweite
Pumpkammer 37 und unten die äußere oder erste Pumpkammer 35.
Der Druck in der Innenkammer ist "Pi" genannt, der in der Außenkammer
ist "Po" genannt. Die innere Nase hat den Innendurchmesser 521
und den Außendurchmesser 522 mit der dazwischenliegenden Querschnittsfläche
523. Die äußere Nase hat den Innendurchmesser 519, der
auch die Momentanachse 515 bildet, den Außendurchmesser 518 und
den dazwischenliegenden Querschnitt 520. Da die plastischen Dichtringe
verformbar sind und folglich wie Fluid wirken (Siehe hierzu die Paral
lelpatentanmeldung P-34 46 107.8) sind die Druckbereiche "Pi" und "Po"
radial scharf begrenzt. "Po" geht von 522 bis 518 und "Pi" geht von
521 bis 515, 519. Die Durchmesser erhalten die Benennungen a, A, b und
B nach der Figur. Der Querschnitt der "Po"-Druckzone ist dann:
Qo = (B²-A²)π/4
und der der "Pi"-Druckzone ist:
Qi = (b²-a²)π/4.
Da die Durchmesser der "Pi"-Zone kleiner, als die der "Po"-Zone
sind, erhält man die Gleichung (1) der Figur, nämlich:
(B²-A²)π/4 = <(b²-a²)π/4. (1)
Zwischen "B" und "b" befindet sich die Differenzzone "F Δ B" und sie
ist nach Gleichung 2 berechenbar, während man für die entsprechende
innere Differenzzone "F Δ A" die Gleichung (3) erhält.
Aus der Gleichung (1) erkennt man bereits, daß infolge des
Abstandes der Durchmesser der betreffenden Nasen die äußere Druckzone
das Element zu allen Zeiten gegen den Deckel drückt, oder von außen
her immer benachbarte Elemente gegeneinander drückt, auch dann,
wenn die Drücke in der inneren und in der äußeren Kammer gleich
sind, weil der Querschnitt, an dem der Druck angreift, in der Außenkammer
größer ist, als in der Innenkammer.
Man erkennt also, daß in Fig. 37 der gleiche Druck in der Außenkammer
zu allen Zeiten das obere Element gegen die Deckel 1 drückt
und außerdem die beiden unteren Elemente in der Außenauflage (509
der Fig. 36) zusammendrückt.
Dadurch könnte aber der Eindruck entstehen, daß der gleiche
Druck in der Außenkammer dann die innere Auflage (511 der Fig.
36) auseinanderdrücken würde, also die beiden unteren Elemente der
Fig. 37 voneinander abheben und die innere Kammer öffnen würde.
Die Untersuchung zeigt, daß das nicht eintreten kann, denn betrachtet
man bei gleichem Druck in der Außen- und der Innenkammer
die Momente um die Momenten-Achse 515, dann erhält man das Moment
der Innenkammer nach Gleichung (6) als: "M Pi (515) größer, als
das Moment der Außenkammer" M Po (515). Das ist daraus erklärlich,
daß das Element ja radial außerhalb von 515 fest aufliegt, also nicht
entweichen kann. Folglich kann nur die Kraft Po × (b-A)
pi/4 die innere Dichtung abzuheben versuchen, währen die Kraft:
(b-a) pi/4 die innere Dichtung zwischen den benachbarten Elementen
zusammendrückt. Da die Differenz (b-A) kleiner ist, als die
Differenz (b-a) ist die die innere Dichtung zusammendrückende Kraft
bei gleichen Drücken in der Innenkammer und in der Außenkammer
größer, als die sie auseinanderzudrücken versuchende Kraft aus
der Außenkammer. Folglich bleibt bei der erfindungsgemäßen Ausbildung
des Elementes 501 die Innenkammer und auch die Außenkammer
immer geschlossen, weil die inneren und die äußeren Auflagen der
Elemente immer anliegend bleiben und nie öffnen, wenn die Drücke
in der Innen- und in der Außenkammer gleich sind.
Die Kraft, mit der die Elemente in ihren Auflagen 509 und 511
aneinander gepreßt bleiben, ist bei gleichen Drücken in den Kammern
abhängig von der Größe der Differenzquerschnitt "F Δ B" und "F Δ A".
Je größer die Abstände B und b oder A und a voneinander sind,
desto größer ist die Zusammenhaltekraft. Diesen Abständen ist aber
eine bauliche Grenze gesetzt, weil radial zu weite Abstände beim Durchbiegen
der Elemente, also bei deren axialer Kompression, zu konischen
Spaltöffnungen führen, in die Teile der Dichtringe eintreten würden.
Der periodische Öffnen und Schließen dieser konischen Spalte würde
nach und nach mit der Zeit die Dichtringe abschaben und unbrauchbar
machen.
Eine genaue Differentialgleichung der Momente um die Momentanachse
515 ist zur Zeit noch nicht aufgestellt. Sie wäre analog der Momentanberechnung
nach der eingangs erwähnten EP OS erstellbar, doch ist
sie zur Zeit nicht unbedingt erforderlich, weil die obigen Erklärungen
bereits beweisen, daß sowohl die äußeren, als auch die inneren
Auflagen 509 und 511 der Fig. 36 nach der Erfindung bei gleichen Drücken
in den benachbarten Kammern immer selbstandrückend wirken
und verschlossen bleiben, sodaß durch diese gegenwärtige Erfindung
die Klampenringe überflüssig geworden sind.
Fig. 39 zeigt noch einen Längsschnitt durch das erfindungsgemäße
"V-Element", bei dem zwei benachbarte Elemente einteilig
aus einem Stück Material hergestellt sind, sodaß die Innenauflage
511 fortfällt. Der innere Rücken 529 trägt radial nach außen konisch
und symmetrisch zueinander die beiden Elementteile, die an ihren
äußeren Teilen wieder die Nasen 502 mit den Dichtringsitzen 503, 504
bilden. Das "V-Element" hat das Bezugszeichen 527 und zwischen den
Schenkeln des Elementes befindet sich die äußere Ringkammer 528.
Man kann sie mit einem Totraum reduzierenden Ausfüllklotz versehen,
indem man einen in sie hereinpassenden, den Ringraum 528 im komprimierten
Zustand des Elements 527 füllenden Füllring 530 herstellt
und diesen in radialer Richtung aufsägt (teilt, so daß man die beiden
Halbringe radial von außen her in die Ringnut 528 einlegen kann.
Das V-Element der Erfindung ist besonders einfach, betriebssicher,
spart die innere Auflage und die inneren Dichtringsitze mit den Dichtringen
und mehrere dieser Elemente können zu einem V-Elementensatz
axial gleichachsig hintereinander zu einem V-Elementensatz zusammengelegt
werden, indem man die Nasen 502 aneinander legt und die Dichtringe
524 und 525 einsetzt. Schließlich kann ein innerer Füllklotz 548
in das V-Element eingeleitet werden. Die Grundlagen der Erfindung sind
damit im wesentlichen beschrieben. Die Fig. 40 und 41 zeigen eine
Alternativlösung. Fig. 41 zeigt ein Beispiel für die radiale Teilung
eines Ringes. Es kann nun betrachtet werden, wie man die Elemente
der Erfindung in einer Pumpe oder in einem Motor verwenden kann.
Fig. 42 zeigt daher einen Längsschnitt durch ein Aggregat
der Erfindung unter Verwendung der Elemente 501 der Erfindung, wobei
der Elementensatz auch durch einen V-Elementensatz ersetzt werden
kann, die Elementenanordnung der Fig. 40, 41 eingesetzt werden kann
oder ein entsprechender Elementen- oder Membranensatz der Parallel-
Anmeldung P-35 34 811.9 eingesetzt werden kann, wie er entsprechend
bemessen ist. Das Gehäuse (die Platte, der Ring) 91 trägt durch
Schrauben 539 mit ihm verbunden, den Kopfdeckel 1 mit seinen Ventilen
und unten das Antriebsgehäuse 536. Im Gehäuse 91 befindet sich die
Bohrung 534, die die Außenkammer oder erste Pumpkammer 35 bildet.
Unten in der Bohrung 35 befindet sich der Hubkolben 549, der den
Elementensatz trägt und schwach vorkomprimiert. Der Hubkolben ist
in der Bohrung axial beweglich. In einem Erstzylinder 538 ist der
Geberkolben 535 axial beweglich und dichtend angeordnet. Er ist
mit einer Antriebsvorrichtung 540 bis 544 versehen, durch die er auf
und ab reziprokiert wird. Durch die Füllnut (Kontrollbohrung) 544
wird die erste, die äußere Pumpkammer 35 in ihrem Zustande ihres
größtem Volumens (äußere Totpunktlage oder nahe dazu) mit Fluid
voll gefüllt. Eine Entlüftungsbohrung mit Anschluß, 550, 551, kann
benutzt werden, um Luft aus der äußeren Kammer heraus zu lassen.
Im äußeren Totpunkt haben die Elemente sich infolge ihrer inneren
Spannung entspannt, der zweiten, der inneren Pumpkammer 37 ihr größtes
Volumen gegeben und dabei Fluid durch das Einlaßventil 38 herein
gelassen und die innere Kammer 37 voll mit Fluid gefüllt, wobei das
zweite Fluid in der inneren Kammer 37 ein nicht schmierendes Fluid
sein kann. Beginnt jetzt der Geberkolben 535 seinen Druckhub, dann
drückt er den Hubkolben 549 gegen den Elementensatz und komprimiert
die Elementensäule. Die Geschwindigkeit des Hubkolbens und des letzten,
des unteren Elementes, sind aber nicht gleich, denn es wird bei
der Komprimierung der Elemente Fluid aus den Räumen radial außerhalb
der Elemente nach unten gedrückt und bildet zwischen dem Hubkolben
und dem unteren, dem nach unten verschlossenen, letzten Element,
dem End-Element, ein Fluidpolster das bei steigendem Hub in seiner
Dicke zunimmt. Bei diesem Druckhub bis zu seinem Ende wird das zweite
Fluid aus der zweiten, der inneren Kammer 37 über das Auslaßventil
39 heraus gedrückt und von der Pumpe geliefert.
In der Praxis hat das Gehäuse meistens nicht nur eine Bohrung
534, sondern mehrere z. B. 5, 7 oder 9 achsparallele Bohrungen
534, die in gleichen Winkeln um die Achse des Gehäuses 91 angeordnet
sind. Das hat den Vorteil, daß an in dem Antriebsgehäuse
536 eine Schrägscheibe 542 rotieren lassen kann, die dann bei einem
ihrer Umläufe nacheinander die der Bohrungszahl entsprechende Anzahl
der Geberkolben 535 zum Druckhub und Rückhub antreigt bzw. steuert.
Die Geberkolben 535 haben sehr kleiner Durchmesser und Querschnitte,
wobei die Querschnitte bei 4000 Bar Anlagen 10 etwa zehnmal kleiner,
als die der Außendurchmesser der Elemente sind, wenn man mit etwa
400 Bar Öldruck der Geberkolben fahren will. Die Führung der Geberkolben
535 ist lang, um die gute Abdichtung bei 4000 Bar zu sichern.
Das Fluid in der ersen, der äußeren Kammer, ist bevorzugterweise
Öl, um gute Schmier- und Laufeigenschaften zu haben. In der Praxis
hat meistens jeder Geberkolben einen radial stark erweiterten Kolbenfluß
540, der schwenkbar in seinem Schwenkbette einen Kolbenschuh
541 trägt, der auf der Hubfläche der Schrägscheibe 542 gleitet.
Da für 4000 Bar keine Laufflächen, die gut gedichtet sind und wenig
Verluste haben, bekannt sind, werden die Kolbenfüße und Kolbenschuhe
des großen Durchmessers verwendet, um mit Drücken von unter 1000
Bar in der Antriebsvorrichtung im Antriebsgehäuse 536 arbeiten zu
können. Die Ausführung der Antriebsordnung ist aber nur beispielhaft
und heute bevorzugt. Man könnte auch eine Radialkolben-Bauweise oder
einen Kurbelwellen-Antrieb oder dergleichen verwenden. Die Schrägscheibe
für den Geberkolbenhub mag an einem Antriebsschaft 553 ausgebildet
und in Lagern 554, 555 umlauffähig gelagert sein. Schmiernuten
oder hydrostatische Druckfluidtaschen mögen im Kolbenfuß und dem
Kolbenschuh angeordnet sein. Wenn oberhalb des Kolbenfußes eine
Führungskammer für ihn ausgebildet ist, wird man durch einen Kanal
543 verhindern, daß sich zu hoher Druck in diesem Raume aufbaut.
Von besonderer Wichtigkeit ist, daß die Füll-Kontroll-Bohrung 544
den Geberzylinder 538 so trifft und in ihn mündet, daß der Geberkolben
535 ihre Mündung nur nahe seinem äußeren Totpunkt frei gibt,
damit für den Kontroll-Füllvorgang kein zu hoher Prozentsatz des
Geberkolbenhubes verbraucht wird. Ohne Füllbohrung (Kanal) 544 kann
das Aggregat nicht dauerhaft zuverlässig sein, weil Ölmangel in Kammer
35 entstehen könnte.
Das beispielhafte Aggregat der Fig. 42 ist im wesentlichen maßstäblich
gezeichnet und fördert pro Elementensäule etwa 2 ccm
pro Hub, bei 5 Elementenansätzen in 5 Bohrungen 534 also pro
Umdrehung der Welle 553 etwa 10 ccm pro Umdrehung. Bei 500 Upm also
etwa 5 Liter aus den zweiten Kammern 37 oder 537 mit zum
Beispiel 4000 Bar. Der Durchmesser des Aggregates ist dabei etwa 300 mm,
die achsiale Baulänge etwa 4450 mm. Man beachte, daß
eine große Anzahl dicker Schrauben (z. B. 15 Stück M 30) als Schrauben
539 erforderlich sind, um das Aggregat bei dem hohen Druck
von 4000 Bar zusammen zu halten. Die Wandstärke des Gehäuseringes
91 ist dicker, als der Durchmesser der jeweiligen Bohrung 534 und
damit als der Außendurchmesser der Elemente, um radiale Aufweitungen
und Ausweitungen der ersten Kammer 35 zu verhindern, was zu Förder-
und Wirkungsgrad-Verlusten führen würde. Von Wichtigkeit ist außerdem,
daß der radiale Zwischenraum zwischen dem Außendurchmesser
der Elemente und dem Innendurchmesser der Bohrung 534 (der Kammer
35) sehr eng ist, z. B. unter einem Millimeter, um Totraum
mit innerer Kompression im Fluid zu vermeiden. Ebenso kann man beliebig
mehr oder weniger Elemente in die Säulen einbauen, wenn man
das Aggregat verlängert oder verkürzt, sodaß man bei gleichem Durchmesser
und gleichen Abmessungen der Elemente der Erfindung auch andere
Fördermengen und Leistungen erhalten kann. Ebenso muß man nicht
unbedingt 4000 Bar fahren, sondern man kann das Aggregat auch für
niedere Drücke rationell verwenden. Bei 4000 Bar benötigt es rund
50 PS Antrieb, z. B. durch Elektromotor und Keilriemen zur Welle 553,
so daß das ganze Aggregat einschließlich elektromotorischem Antrieb
in einem Gehäuse von etwa Schreibtischgröße untergebracht werden
kann. Man beachte, daß bei 4000 bar und der beschriebenen Fördermenge
sehr dicke Schrauben zum Zusammenhalten der Teile 1, 91 und
536 benötigt werden. Zum Beispiel 15 Stück M 30 Schrauben oder
5 Stück M 42 Schrauben. Die Wandstärke des Gehäuses 91 ist dicker,
als der Durchmesser der Bohrung 534 und der Elemente, um radiale
Aufweitungen des Gehäuses 91 zu vermeiden, was zu Förderverlusten
und damit zu Wirkungsgradverlusten führen würde.
Die Außenkammer 35 wird durch Dichtringe 556 gegen den Kopfdeckel
1 und das Antriebsgehäuse 536 abgedichtet. Ebenso die Steuerleitung
544, wenn sie durch mehrere Teile gesetzt ist. Der Innenraum
zwischen den Elementen 501 der Elementensäule 526 wird durch einen
Füllklotz 557 von Totraum befreit. Die Leitung 106 bewirkt die automatische
Entlüftung des Einlaßventilraumes, indem sie die Luft daraus
zum Auslaßventil 39 leitet.
In der Fig. 43 ist ein Längsschnitt durch ein Aggregat
mit größerer Fördermenge gezeigt. Diejenigen Bezugszeichen in der
Figur, die denen der Fig. 42 gleich sind, zeigen gleiche oder sinngemäße
Teile, so daß sie in der Beschreibung der Fig. 43 nicht wiederholt
werden, weil sie aus der Beschreibung der Fig. 42 bereits bekannt
sind. Der Unterschied zu Fig. 10 ist, daß die Elemente 501
in der Fig. 43 größere Durchmesser haben, was zu einem Gehäusedurchmesser
von etwa 350 mm führt. Eingezeichnet sind in Fig. 43
oben jeweils ein Ausfüllring 532 für die Zwischenräume außen zwischen
den benachbarten Elementen und ein Ausfüllring 531 in den Innenräumen
zwischen benachbarten Elementen 501. Derartige Ausfüllringe sind überall
in die betreffenden Zwischenräume in den Fig. 42 und 43 eingelegt,
aber nicht eingezeichnet, weil die Figuren sonst zu unübersichtlich
würden. Ebenso sind nur die Dichtringsitze in diesen Figuren
eingezeichnet, aber keine eingelegten Dichtringe. Die Dichtringe sind
aber in allen Dichtsitzen der Fig. 42 und 43 eingebaut. Sie sind
aber nicht mit Bezugszeichen versehen und nicht schraffiert, weil dafür
in den Fig. 42 und 43 kein Platz ist. Die Fig. 43 zeigt noch, daß
der Schaft 553 auch durch das Gehäuse 91 erstreckt werden kann.
Ferner zeigt die Fig. 43, daß es möglich ist, mehrere Geberkolben
535, 635 und 735 einer einzigen Außenkammer 35, 535 zuzuordnen. Diese
erhalten dann entsprechende radial erweiterte Kolbenfüße 540, 640, 740
mit ihren darin schwenkbaren Kolbenschuhen 541 zum Lauf auf der Hubfläche
der Schrägscheibe 542. Die Bohrung 543 zur Druckentleerung
der Laufkammern der Kolbenfüße ist wieder eingezeichnet und ebenso
die wichtige Füllungs-Steuerbohrung 544 zur richtigen Füllung der
Außenkammer 35, 535. Gezeigt ist ferner ein Druckölanschluß 558 zur
Förderung von Schmieröl unter Druck zu den Kolbenkanälen 560, 561, 562
zur Speisung von Druckfluidtaschen 563 und 562 in Kolbenfüßen und
Kolbenschuhen, damit hydrostatische Lager gebildet werden, die die
großen Axial- und Schräg-Kräfte tragen, die an den Kolbenschuhen
und an den Kolben bzw. Kolbenfüßen auftreten. Die Anordnung mehrerer
Hubkolben pro einzelner Außenkammer 35 hat den Vorteil, daß das
Aggregat kürzer bauen kann, um bei Kolben kleinen Durchmessers trotzdem
die benötigte Fördermenge zu erreichen. Darüber hinaus hat
das den Vorteil, daß das Aggregat gleichmäßiger und leiser arbeitet,
weil die Sinuskurvenförderung so angeordnet werden kann, daß einer
der mehreren Hubkolben nach dem anderen zu arbeiten beginnt, so daß
die fünfkammerige Maschine die Fördergleichheit der 15kammerigen
Maschine erhalten kann und folglich mit nur ganz geringen Fluktuationen
arbeitet, wenn jede der 5 Kammern drei Hubkolben erhält. Entsprechend
erhält man 21 Hubkolben für die 7kammerige Maschine und so
weiter. Von besonderer Wichtigkeit ist in Fig. 43, daß die Geberkolben
535, 635 und 735 direkt in die erste, die äußere Kammer 35 arbeiten,
ohne daß ein Hubkolben 549, wie in Fig. 42, angeordnet ist. Es ist
nämlich so, daß der Hubkolben 549 der Fig. 42 sowieso während
dem Hube von dem Boden der Elemente abhebt, weil die Elementensäule
schneller komprimiert, als der Hubkolben nachfolgt, weil das Fluid
aus den äußeren Zwischenräumen zwischen den Elementen unter den
Boden der Elementensäule strömt, wenn diese komprimiert. Die Fig.
43 zeigt also, daß man ohne den Hubkolben 549 der Fig. 42 auskommen
kann. Das Aggregat der Fig. 43 macht etwa 8 Kubikzentimeter Förderung
bei 4000 Bar Wasser, wenn 5 der Elementensäulen eingebaut sind,
erhält man bei 500 UpM rund 8 mal 5 mal 500 = 20 Liter pro Minute
oder 40 ccm pro Umdrehung. Die Baulänge ist etwa 450 mm und der
Außendurchmesser etwa 350 Millimeter.
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung zeigen,
daß Lösungen für die folgenden Aufgaben der Erfindung gebracht
wurden, die zur beschriebenen Aufgabe der Erfindung gehören:
- a) die Aufgabe, die schweren und teuren Axialbooster der Wasserstrahl- Schneidanlagen und deren schwere Druckspeicher durch kleine, leichte, billige Aggregate zu ersetzen;
- b) eine Hochdruckwasserpumpe zu schaffen, die den Bau billiger, leichter und raumsparender Wasserstrahlschneider ermöglicht und die die Verwendung solcher Aggregate in anderen Techniken, zum Beispiel beim Steinbohren usw. ermöglicht;
- c) eine Hochdruckpumpe zu schaffen, die die Wasserstrahlschneidanlagen so klein und billig macht, daß der Handwerker sie sich leisten kann;
- d) die Klampenringe der genannten Europa-Patentanmeldung einzusparen;
- e) die Wirkungsgradverluste durch Beschleunigungswiderstände der schweren Klampenringe zu sparen;
- f) ein Aggregat zu schaffen, daß bei Verwendung einfacher Prinzipien die Niederdrucktechnik der plastischen Membranen der Ärzte, Niederdruck-Techniker usw. für hohe Drücke von mehreren tausend Bar wirkungsgradhoch und billig bei einfacher Fabrikationsweise betriebssicher zu verwirklichen;
- g) diejenigen Aufgaben, deren Lösungen sich aus den Figuren und deren Beschreibung ergeben.
Die weiteren Figuren zeigen Alternativlösungen
zu der Aufgabe (den Aufgaben) der Erfindung.
Fig. 40 ist ein Längsschnitt durch ein einteiliges Mehrkammern-
Element der Erfindung. Anstatt die Elemente axial aneinander zu legen
und abzudichten, sind sie in dieser Figur einteilig aus einem Stück
Material hergestellt. Das kann Plastik oder Edelstahl bzw. Metall
sein. Man sieht links den Flansch 583 zum Einspannen des Elements
582 zwischen Kopfdeckel 1 und Gehäuse 91. Am anderen Ende sieht
man den die erste und zweite Kammer trennenden Boden 584. Diese Figur
zeigt außerdem eine besondere Farbrikationsmethode für das Multikammern-
Element. Anstatt einzelne Ringkammern radial von innen und außen
einzudrehen, ist das Element wie ein Gewinde mit axialer Steigung
ausgeführt, wobei die Gewindegänge jedoch nicht zylindrisch, sondern
konisch sind. Das Element verengt sich nach hinten. Daher kann es
mit einer Gewindedrehbank mit Konuseinrichtung hergestellt oder in
entsprechenden konischen Gewindeformen geformt werden. Der besondere
Vorteil davon ist, daß auch die Ausfüllringe für die radial inneren
und äußeren Zwischenräume zwischen den konischen Ringteilen einteilig
hergestellt werden können, wie das Element selbst. Man kann dann
die Ausfüllringe von innen und von außen in das Element einschrauben.
Entsprechende Teile der Innenfüllklötze sind durch 586 gezeigt, und
585 zeigt Außenfüllklötze. Die Füllklötze sind nur in eine der
Zwischenkammern eingezeichnet, aber in allen eingebaut.
Fig. 41 zeigt, daß die einteiligen Ausfüllklötze 585 oder 586
durch radiale Schlitze 587 aufgeschnitten werden können, so daß sie
zu mehreren passenden Ringteilen werden, die der axialen Kompressions-
und Expansions-Bewegung des Elementes 582 der Fig. 40 mit ihren inneren
und äußeren Zwischenräumen folgen können.
In Fig. 44 ist ein Teil einer Radialanordnung der Erfindung
gezeigt. Der Kolben 568 fördert in den Zylinder 535. Im Bette des Kolbens
ist schwenkbar der Kolbenschuh 567 gelagert, der mit seiner Lauffläche
auf der Hubfläche des Exzenters 565 der Welle 564 gleitet. Durch
den Kolben und den Kolbenschuh gehen die Kanäle 570 und 571 zur
Füllung der Erstkammer 35. Mit diesem System kann man die Zylinder
von Radialpumpen durch die Kanäle durch Kolben und Kolbenschuh
mit Fluid füllen. Es ist dann in dem Exzenter 565 eine Nut angebracht,
die etwa den halben Umfang des Exzenters, nämlich die Hälfte des
Einlaßhubs erreicht. Daß hat sich auch gut bewährt, selbst bei
750-Bar-Pumpen. Als diese Nuten jedoch zum Antrieb der Außenkammer
der Erfindung eingesetzt wurden, führte das dazu, daß die Elemente
sehr plötzlich entspannten, sobald die Kanäle die Nut erreichten.
Unter dieser plötzlichen Entspannung schießt das Fluid aus der Außenkammer
wie aus einer Kanone heraus, und es bilden sich Blasen, so daß
anschließend die Füllung der Erstkammer mit gutem Fluid nicht schnell
genug gelingt. Daher ist es erforderlich, um eine gute Wirkung sicherzustellen,
daß die Nut 566 im Exzenter 565, die Hubfläche durchbrechend
in den Exzenter eintritt, und sie daher als kurze Kontroll-Füllnut
auszubilden, die die äußere oder erste Kammer 35 über die entsprechenden
Leitungen nur zur Zeit der Lage des Geberkolbens in seinem
äußeren Totpunkt oder in dessen Nähe erreicht. Das ist in der Figur
im Prinzip gezeigt.
Fig. 45 zeigt, daß mehrere Geberkolben
569, 669 und 769 auf eine einzige Außenkammer 35 arbeiten können,
auch in Radialkolbenpumpen oder Motoren. Sie arbeiten dann zeitlich
nacheinander, indem sie über ihre Kolbenschuhe 567, die an der Hubfläche
des Exzenters 565 laufen, zeitlich nacheinander angetrieben
werden und so die Fördergleichheit des Aggregates bewirken und die
kurzen Kolbenhube ermöglichen.
Fig. 46 zeigt eine
Zugvorrichtung zum Zurückziehen des Trennkolbens 572 zwischen der
Erstkammer 35 und der Zweitkammer 37. Dadurch kann Fluid durch
das Einlaßventil 38 eingesaugt werden. Der Trennkolben 572 hat den
Dichtring 588 zur Trennung des Fluids in der Erstkammer von dem in
der Zweitkammer. Wichtig ist dabei, daß der Druck in der Erstkammer
gleich zu dem in der Zweitkammer ist, um Vermischung der unterschiedlichen
Fluide zu vermeiden. Wenn man nun aber eine Kolbenstange anordnet,
um den Kolben nach unten zu ziehen, sind die Querschnitte
der ersten und der zweiten Kammer nicht mehr gleich, so daß Druckdifferenzen
auftreten müßten oder könnten. Daher ist in dieser Erfindungsfigur
der Trennkolben 572 mit der Kolbenstange 573 derartig
versehen, daß sie im Zugzylinder 574 den Zugkolben 575 hat, aber
davon erstreckt die Kolbenstangenfortsetzung 578 in die Zusatzkammer
579 eintaucht. Zur Bewirkung des Zugs des Kolbens wird Druckfluid
durch Kanal 576 in den Zugzylinder 574 geleitet, und entsprechend wird
die andere Kammer jenseits des Zugkolbens 575 durch den Entlastungskanal
577 vom Druck entleert. Erfindungsgemäß wird die Fülleitung
580 zur Füllung der Erstkammer jetzt nicht nur zur Erstkammer 35
verbunden, sondern durch Leitung 581 auch zur Zusatzkammer 579. Die
Summe der Querschnitte der Erstkammer 35 plus der Zusatzkammer
579 ist dann gleich zum Querschnitt der Zweitkammer 37, und die
gewünschte Druckgleichheit und die gewünschte Querschnittsgleichheit
der Erstkammer und der Zweitkammer diesseits und jenseits des
Trennkolbens 572 ist dann gegeben.
Fig. 47 und 48, wobei Fig.
48 ein Querschnitt entlang XVI-XVI durch Fig. 47 ist, zeigt eine bevorzugte
Plazierung von drei Geberkolben zur gemeinsamen Erstkammer
35 einer Radialkolbenmaschine. Je nach Drehrichtung der Welle im Sinne
des Pfeiles in Fig. 16 oder entgegengesetzt gerichtet dazu, wirken
dann zwei Kolben zuerst oder einer zuerst.
Fig. 49, die ein
Querschnitt zum Beispiel durch das Gehäuse der Fig. 42 oder
43 sein kann, zeigt die entsprechende Plazierung von drei Geberkolben
zu jeweils einer gemeinsamen Erstkammer. Die Bezugszeichen sind dabei
wie in den Fig. 47 und 48. Die Anordnung von mehreren Geberkolben
hat im Vergleich zu einem einzigen Geberkolben pro Erstkammer 35
noch den Vorteil, daß die Achsen der Geberkolben außermittig liegen
und folglich mehr Platz für größere Kolbenschuhe geschaffen ist.
Denn für die hohen Drücke in der Erst- und der Zweit-Kammer
von mehreren tausend Bar benötigt man große Laufflächen der Kolbenschuhe,
um in der Schmierung der Laufflächen mit einigen hundert
Bar Druck auskommen zu können, oder, um überhaupt hydrodynamisch
die Lauffläche der Kolbenschuhe zu tragen und dadurch die hydrostatischen
Druckfluid-Aggregate für hydrostatische Lager hydrostatischen
Tragens der Laufflächen der Kolbenschuhe zu sparen.
Im übrigen zeigt die Fig. 49 noch die Lager der mehreren
Erstkammern 35 um Gehäuse 91 um dessen Achse 545 winkelmäßig
gleichmäßig plaziert. Gezeigt ist, daß eine Welle 553 durch das
Gehäuse 91 erstreckt sein kann.
Für die praktische Verwendung der Erfindung mag noch folgendes
von Interesse sein:
Für die Berechnung der Wandstärken der Gehäuse 91 sollte man nicht die üblichen bekannten Formeln verwenden, weil diese für dickwandige Rohre nicht voll gültig sind, sondern die von Herrn Igarashi von Riken Seiki erhaltene der DE-Patentanmeldung P-34 46 107.8.
Für die Berechnung der Wandstärken der Gehäuse 91 sollte man nicht die üblichen bekannten Formeln verwenden, weil diese für dickwandige Rohre nicht voll gültig sind, sondern die von Herrn Igarashi von Riken Seiki erhaltene der DE-Patentanmeldung P-34 46 107.8.
Der Druck "Pi" in der zweiten oder der inneren
Kammer 37 entsteht durch das Komprimieren der Elemente infolge
des Druckanstiegs in der äußeren, der Erstkammer 35. Da die Elemente
501, die etwa 10 Prozent oder mehr vorgespannt eingebaut sind,
der Kompression einen Widerstand entgegensetzen, der sich aus der
inneren Spannung der Elemente ergibt (nachlesen in der eingangs erwähnten
EP-OS), bleibt der Zweitdruck "Pi" in der Innenkammer 37
etwas kleiner als der Druck "Po" in der Außenkammer 35. Der Druck
"Pi" in der Innenkammer ist also der Druck der Außenkammer vermindert
um die Widerstandskraft der Elemente 501 unter deren innerer
Spannung. Es gilt also: Pi = (Po minus Fsigma) mit Fsigma gleich
der Widerstandskraft der Elemente gegen axiale Zusammendrückung.
Diese nimmt mit dem Ausmaß der Zusammendrückung zu. In der Praxis
ist diese Kraft viel geringer als die beiden Drücke sind, so daß
der Innendruck Pi in der Praxis fast immer über 90 Prozent des Außendruckes
Po ist. Man muß diese Tatsache beachten, um Abheben
der Innennasen 508 voneinander zu verhindern.
Da die Drücke Po und Pi um über 90 Prozent gleich sind, in
der Praxis, kann man dünnwandige Elemente 501 in der Erifndung benutzen
und somit die dickwandigen Elementen der eingangs erwähnten EP-
OS im Rahmen dieser gegenwärtigen Erfindung einsparen.
Die Verdünnung der Wandstärken der Elemente der Erfindung
im Vergleich zu den dicken der EP-OS hat außerdem den Vorteil,
daß die Elemente jetzt nach der gegenwärtigen Erfindung bei gleichen
inneren Spannungen längere Hübe machen können. Außerdem sind
die Elemente der Erfindung wesentlich einfacher als die Elemente
der EP-OS. Insbesondere fällt das schwierige Problem der Verhinderung
der Abnutzung der Dichtringe fort.
Durch die Erfindung ist also auch noch die weitere Aufgabe gelöst
worden, die teuren und präzisen dickwandigen Elemente der EP-OS
durch dünnwandige mit größerem Hube zu ersetzen.
Wenn die Elemente 501 zu dickwandig werden, besteht Gefahr,
daß die inneren Nasen 508 voneinander abheben, weil dann die Druckdifferenz
zwischen Po und Pi so groß werden kann, dann die Selbstdichtung
der inneren Nasen 508 zweier benachbarter Elemente fortfällt.
Dann muß man das V-Element der Fig. 39 verwenden.
Die Aggregate der Erfindung werden meistens für Pumpen verwendet.
Nach Motoren für 4000 Bar hat bisher noch niemand gefragt, denn
die arbeiten in der Hydraulik meistens unter 400 Bar. Doch ist es
möglich, die Aggregate dieser Erfindung auch als Motoren einzusetzen,
sie mit bis zu 4000 Bar zu betreiben und das auch mit nicht
schmierenden Flüssigkeiten, zum Beispiel mit Wasser. Beim Motorbetrieb
müssen die Einlaß- und Auslaß-Ventile 38 und 39 jedoch gesteuert
werden, weil sie beim Motorbetriebe nicht automatisch öffnen und
schließen. Es wird bevorzugt, daß mit mechanischen Mitteln, wie
zum Beispiel bei Verbrennungsmotoren, zu bewirken. Das nicht schmierende
oder das Treibfluid wird so beim Motorbetrieb in die zweite,
die innere Kammer 37 geleitet durch Öffnung eines der Ventile und
Schließen des anderen und wieder herausgeleitet durch Öffnen mindestens
eines der Ventile 38 oder 39.
An der Entwicklung von Hochdruckboostern
haben mehrere Dutzend Firmen in der Welt gearbeitet.
Die EP-OS ist schon seit einigen Jahren öffentlich bekannt. Die Entwicklung
der Pumpen mit den konischen Elementen nach der EP-OS hat
bisher etwa 30 000 Arbeits- und Maschinen-Stunden verschlungen.
Membran-Pumpen für Arznei, zum Spritzen und so weiter, mit niederen
Drücken sind seit vielen Jahrzehnten bekannt und im Prinzip anscheinend
schon seit Jahrhunderten. Trotz des Einsatzes von Dutzenden
von Industriefirmen und trotz des Wunsches des Marktes ist es aber
nicht gelungen, die gegenwärtige Erfindung zu machen, die theoretischen
technischen Grundlagen zu erkennen, oder auch nur zu ahnen,
mit wie einfachen Mitteln die Hochdruck-Technik für nicht schmierende
Medien verwirklicht werden kann, wenn eine erfinderische Tätigkeit
erfolgt.
Durch die Erfindung ist auch noch die weitere Aufgabe gelöst
worden, einen selbsttätigen Ansaughub zu verwirklichen, so daß im
Falle der Verwendung ausreichend starker Elemente oder V-Elemente
der Rückzug der Kolben und eine erzwungene Erweiterung des Volumens
der inneren Kammer überflüssig werden, weil die innere Spannung
der starken Elemente diese Arbeit automatisch besorgt. Die bei der
Kompression verlorene Spannungsarbeit wird in den Aggregaten der Fig.
42 und 43 beim Ansaughub teilweise zurückgewonnen, indem sie
teilweise auf die Schrägscheibe übertragen wird und somit die Welle
mit antreibt. Überwunden ist durch die Erfindung auch der mögliche
Irrtum, daß man einen Folgekolben oder Geberkolben mit einer Membrane
oder einem Elementsatze verbinden könnte, denn die Erfindung lehrt,
daß der Boden der Elementsäule oder des Elementes schneller bewegt
wird, als der Kolben folgen würde, weil das Fluid aus den Zwischenräumen
radial außerhalb der Elemente sich in der Außenkammer von
den Zwischenräumen unter den Boden des Elementes oder der Elementensäule
hin bewegt.
Die Verwendung von Faltenbälgen und Tellerfedern zur Schaffung
einer ihr Volumen veränderden Kammer innerhalb der Bälge, Membranen
oder Tellerfedern bei der axialen Kompression und Expansion dieser
Mittel ist seit langem bekannt. Die Bälge und Membranen sind dabei
oft aus plastisch verformbaren Materialien, wie Gummi oder dergleichen,
während die Tellerfedern aus Metall sind. Oft sind auch dünnwandige
Metallteile als Membranen oder Bälge verwendet. Diese Aggregate sind
jedoch meistens für Niederdruckpumpen oder für Kompressoren relativ
niederen Druckes gebaut worden und meistens auch nur für niedere
Drücke verwendbar gewesen, weil es ihnen vom Prinzip und von der
Konstruktion her an der Fähigkeit, hohe Drücke zu beherrschen, mangelte.
Derartige Aggregate sind zum Beispiel aus Patent-
Dokumenten, Patenten, Offenlegungsschriften oder Auslegeschriften bekannt.
Soweit die genannten Literaturstellen
nicht direkt die Bälge, Membranen oder Tellerfedern zeigen, beinhalten
sie in Pumpen verwendbare Teile, wie z. B. Kolben und Kolbenschuhe.
Die genannten Literaturstellen sind jedoch für nur niedere
bis mittlere Drücke, weil ihnen die Mittel fehlen, bei hohen Drücken
von 400 bis 5000 Bar noch Fluid mit gutem Wirkungsgrade zu liefern
oder weil ihnen die Mittel fehlen, nicht schmierende Mittel, wie zum
Beispiel Wasser, fördern zu können. Es ist auch bereits versucht
worden, eine Ölsäule zu verwenden, um ggf. über ein Trennmittel
eine andere Flüssigkeit zu fördern. Solche Technologien findet man
zum Beispiel in den US-PS 14 73 924; 22 07 226; der Europa-OS 00 36 945
oder der DE-OS 22 58 819. Für niedere Drücke wurde auch bereits
Fluid in eine die Tellerfedern umgebende Kammer geleitet, um die Tellerfedernsäule
zusammenzudrücken.
Jedoch ist auch das nur für niedrige
Drücke gedacht, nämlich für die Kompression von Luft, und für hohe
Fluiddrücke von 400 bis 5000 Bar kann es nicht verwendet werden,
weil die Mittel fehlen, derartig hohe Drücke zu verwirklichen.
Auch wurde bereits Öl zwischen einen Kolben und eine Membrane
gefüllt, wobei jenseits der Membrane Luft verdichtet wird. Dabei
ist die Membrane aber mit dem Kolben verbunden, schafft keine große
Fördermenge und ist für die genannten hohen Drücke betrieblich nicht
einsetzbar, weil der Kolben dafür von der Membrane getrennt sein
muß.
Für sehr hohe Drücke geeignete Pumpen mit
tellerfedernähnlichen konischen Ringteilen, Elemente genannt, findet
man zum ersten Male in der Europa-Offenlegungsschrift E-OS 01 02 441
des Anmelders oder des Erfinders, der das DDR-Patent 2 07 403 entspricht
und in den analogen DE-OS, sowie in Nachfolge-Offenlegungsschriften
des Anmelders oder Erfinders in der BRD oder Japan, die, soweit sie
noch nicht offengelegt sind, voraussichtlich in den Jahren 1986 oder
1987 offengelegt werden.
Aus der E-OS (dem DDR-
Patent) ergeben sich konische Ringelemente als für hohe Drücke in
der Innenkammer geeignet, wenn die Elemente mindestens etwa halb so
dick sind, wie ihre Querschnitt in radialer Richtung ausgedehnt ist.
Die zu erwartenden Veröffentlichungen des Anmelders oder des Erfinders
werden dazu die Erkenntnis bringen, daß bei Drücken von über 2000
Bar der Hub solcher Elemente so kurz wird, daß dem Betrieb durch
den dann gering werdenden Wirkungsgrad und den Bauaufwand durch
die Kosten ökonomische Anwendungsgrenzen gesetzt sind. Daher werden
die genannten zu erwartenden Veröffentlichungen auch lehren, daß
die Drücke auf etwa 4000 Bar rationell gesteigert werden können, wenn
man Druck in eine Kammer leitet, die die konischen Ringelemente umgibt.
Alle diese Lösungen aber haben noch technische Schwierigkeiten,
die aus dem bekanntem Stand der Technik nicht überwindbar sind.
Zum Beispiel bewirken die bekannten Dichtungen erhebliche Wirkungsgrad-
Verluste durch innere Kompression des plastischen Dichtringmaterials,
durch immer noch verbleibende, nicht füllbare Toträume mit Fluid,
die dann innere Kompressions-Verluste im Fluid bringen, die den Wirkungsgrad
verringern, und vor allem entstehen winzige, sich öffnende
und schließende Spalte in der Größenordnung um 0,01 Millimeter
oder weniger, die nach kurzer Zeit das Material der Dichtringe abschaben
und das Aggregat unbrauchbar machen. Die bekannten Mittel,
Tellerfedern an ihren radial inneren oder äußeren Enden zusammenzukleben,
-löten oder -schweißen, lösen sich bei den benötigten
hohen Hubzahlen von etwa 10 Millionen Hüben pro erforderlicher Lebensdauer
des Aggregates, oder sie brechen. Die Membranen aus plastischem
Material sind ungeeignet, Wasser anzusaugen oder mit ausreichend geringem
Vordruck in der Innenkammer schnell genug axial zu entspannen,
und das tritt auch für die dünnen konischen Ringteile aus Metallen
für den Niederdruck-Betrieb zu. Die Innenkammer innerhalb der Elemente
muß mit geringem Vordruck füllbar oder selbstansaugend wirkbar
sein, weil das Aggregat zu teuer wird, wenn eine Vordruckpumpe hoher
Kosten für die Füllung der inneren Förderkammer verwendet werden
muß. Es besteht daher ein dringender Bedarf an einer Hochdruckpumpe
für 400 bis 4000 oder 5000 Bar, die einfach herstellbar ist, im Preis
nicht zu teuer wird, nicht zu voluminös baut und die im Betrieb für
mehrere Millionen Hübe mit ausreichend gutem Wirkungsgrade betriebssicher
arbeiten kann.
Der Erfindung liegt daher auch die Aufgabe zugrunde, im Gattungsbegriff
der Hochdruckpumpen mit in axialer Richtung federbaren Elementen
ein von Fluid durchströmtes Aggregat zu schaffen, das auch mit hohen
Drücken von über 400 Bar und bis zu etwa 4000 Bar bei geringem
Bauaufwand und mit einfach herstellbaren Mitteln für mindestens etwa
1000 Stunden oder mindestens etwa 30 Millionen Hübe betriebssicher
mit ausreichend hohem Wirkungsgrade arbeiten kann, oder daß das
Aggregat von so einfacher und billiger Ausführung mit so einfachen
Mitteln herstellbar ist, daß es auch für niedere Drücke zu einem
ausreichend niedrigem Preise erhältlich und verwendbar wird.
In Fig. 50 ist im Zylinder 601 ein Stoff 602 gelagert. Von oben
ist er mit der Belastung "O" belastet. Die Höhe des Volumens des
Stoffes ist dann: "L". In Fig. 51 ist der Stoff im gleichen Zylinder
mit der Last "P" belastet. Diese Last drückt den Stoff zusammen,
so daß er im Zylinder an Höhe verliert und um die Höhendifferenz
"Delta L" auf die Höhe "l" zusammenschrumpft. Der Stoff hat unter
der Last "P" eine innere Kompression erhalten. Diese ist bei Metallen
gering, bei Gasen sehr hoch und bei Flüssigkeiten bis zu einigen hundert
Bar zwar nur gering, doch von sehr hoher Bedeutung bei hohen
Drücken um über 400 Bar. Auch plastische Dichtstoffe unterliegen dieser
Zusammendrückung durch innere Kompression. Für Gummi ist diese
in der Literatur des Erfinders gegeben. Für Öl und Wasser ist sie
aus der allgemeinen Literatur entnehmbar. Im Folgen werden die Koeffizienten
"Fcw" für Wasser oder ein anderes zu förderndes Fluid "Fco"
für Öl oder ein anderes Fluid; "Fcg" für Gummi oder einen anderen
plastischen Dichtstoff und "Fcm" für Füllmetall oder ein anderes
Metall oder einen anderen Stoff eingeführt. Für die genaue Berechnung
müssen diese Werte durch Umrechnung aus den genannten Literaturstellen
entnommen werden, wobei die Abhängigkeit von Druck und Temperatur
mit zu berücksichtigen ist. Um jedoch grobe Überblicke über die
Technik gewinnen zu können, werden folgende abgerundeten Koeffizienten
für sehr grobe Berechnung zugrunde gelegt:
Fcw= | |
0,004 | |
Fco= | 0,0055 |
Fcg= | 0,0040 |
Fcm= | 0,00005 |
Bei der Zusammendrückung des Stoffes erleidet dieser eine Volumenverminderung
um V = Ausgangsvolumen mal dem Koeffizienten Fc (mit
Index für den Stoff). Dieses Volumen ist ein Verlustvolumen, das bei
Pumpen nicht gefördert werden kann, sondern als Teil des Restvolumens
oder des Totraum-Volumens in der Pumpe verbleibt. Dieses Verlust-
Volumen durch innere Kompression ist das Volumen des Querschnitts
des Zylinderaumes mal der Höhe "Delta L" der Fig. 51; nämlich:
Δ V = Querschnitt × Druck × Koeffizient "Fe".
Δ V = Querschnitt × Druck × Koeffizient "Fe".
In der Fig. 52 oben ist der Zylinder mit dem Innenradius
"r" mit einem Stoffe mit dem Druck "O" gefüllt. Im unteren Teile
der Fig. 52 hat der Stoff den Druck "P", wodurch sich die Zylinderwand
um den Differenzbetrag "Delta R" radial nach außen zum größeren
Radius "Rp" aufweitet. Die Radiendifferenz " Δ Rp" wird auch " w "
genannt und nach der Formel (5) der Fig. 59 berechnet.
Diese technischen Grundlagen sind einfaches Schulmädchen-Wissen
das jeder Fachingenieur täglich benutzt.
Trotzdem aber ist keine einzige Hochdruckpumpe mit ausreichend
hohem Wirkungsgrade und baulicher Einfachheit auf dem Markt und daher
nicht käuflich erhältlich. Daraus ergibt sich, daß es bisher nicht
voll erkannt worden ist, wo diese Grundlagen in der obigen direkten
oder in abgewandelten Formen in der Technik auftreten und richtig
angewendet werden müssen. Es wird wohl so sein, daß man sie anwenden
kann, wenn einmal erkannt worden ist, wo sie in Erscheinung treten.
Das Nichterkennen dessen, wo sie in der Technik für hochdruckfähige, von Fluid durchströmte,
Aggregate unerwartet und unerkannt in Erscheinung treten,
wird wohl die Ursache dafür sein, daß es heute noch keine Hochdruck-
Pumpe mit gutem Wirkungsgrade für 2000 bis 4000 Bar Druck gibt.
Verbreitet eingesetzt sind Kolbenpumpen, deren meistens drei
Kolben durch Pleuel und exzentrische Kurbelwellenteile getrieben sind,
betriebssicher für Wasser bis 800 Bar. Einige Sonderausführungen
erreichen 1500 Bar und ganz hochgezüchtete erreichen 2100 Bar. Teilweise
sind Saphier-Kolben oder Hartkeramik-Kolben eingesetzt. Prinzipiell
ist der Drucksteigerung dieses Systems jedoch schon dadurch
eine Grenze gesetzt, daß die hydrostatische Kurbelwellen-Lager der
Eickmannschen Patentanmeldungen und die Tangentialbalancierung der
Kolben nicht eingesetzt ist.
Für die hohen Drücke bis zu etwa 4000
Bar werden im allgemeinen Axial-Booster der Fig. 54 eingesetzt.
Im Gehäuse 603 läuft der Hydraulik-Kolben 605 im Geberzylinder
604 und ist mit den Hubkolbenstangen kleineren Durchmessers versehen,
die als Hubkolben in die Wasserzylinder 606 eingreifen, in ihnen laufen
und Wasser über die Einlaßventile 38 einlassen und über die Auslaßventile
39 abliefern. Ein Motor "M" treibt eine Pumpe "PV", die entweder
selber umsteuert, daher PV mit dem Regelpfeil über der Pumpe für
die Umsteuerung, oder die über ein Umsteuerventil das Druckfluid
(Drucköl) abwechselnd über die Leitungen 607 und 608 in die betreffende
Kammer des Zylinders 604 und dadurch wechselseitig auf den Kolben
605 leitet und anscheinend aus der betreffenden Kammer des Zylinders
604 wieder zurückleiten. Obwohl diese Anlagen anfangs erhebliche
Schwierigkeiten bei der Abdichtung der Hochdruck-Wasserstoffe hatten,
wurden sie in dem letzten Jahrzehnt relativ betriebssicher und sind
heute als betriebssicher anerkannt. Trotzdem haben diese Anlagen aber
einen erheblichen prinzipiellen Nachteil, der nicht überwindbar ist,
weil er sich aus dem Prinzip ergibt. Dieser Nachteil ist, daß das
Druckfluid im Zylinder 604 komprimiert, also der anhand der Fig.
1 und 2 erklärten Erscheinung unterworfen ist. Selbst wenn das Drucköl
in der betreffenden Kammer des Zylinders 604 nur 305 Bar hat,
erhält man bereits 350 Bar mal Fco (= 0,0055) = 1,952 Prozent Zusammendrückung
des Fluidvolumens in der vom Druck beaufschlagten Kammer
des Zylinders 604. Da der Druck in der Wasserstufe aber 4000
Bar sein soll, muß der Querschnitt durch den Zylinder 606 = 4000/350
= mindestens 11mal größer sein, als der Querschnitt durch den Zylinder
606 der Hochdruckstufe. Das bedeutet, daß das Ölvolumen in der
betreffenden Zylinderkammer 604 mindestens 11mal größer sein muß,
als das geförderte oder maximal förderbare Hochdruckvolumen des
Zylinders 606. Der Verlust in der betreffenden Kammer des Zylinders
604 ist dann bereits die obigen 1,925 Prozent mal mindestens 11 =
mindestens etwa 21 Prozent umgerechnet auf die aktuelle Hochdruckförderung
aus dem Zylinder 606. Diese Art Hochdruck-Anlagen haben also
bedeutende und hohe, nicht rückgewinnbare Verluste durch innere
Kompression im Treibfluid im Geberzylinder 604. Dazu kommen noch
die Verluste durch innere Kompression im Fluid in den relativ langen
Leitungen von der Pumpe PV zum Geberzylinder 604. Selbst dann, wenn
man die Verluste durch Reibung unberücksichtigt läßt und auch die
Verluste durch Totraum infolge der Ventilanordnung im Folgezylinder
606 auch unberücksichtigt läßt, muß jede dieser Anlagen also mindestens
Verluste an Leistung infolge des Prinzips der Anordnung
ergeben, so daß der Wirkungsgrad bei 4000 Bar niemals etwa 80 Prozent
übersteigen kann, in Wirklichkeit aber wegen der weiteren Verluste
auf etwa 75 Prozent oder auf einen noch geringeren Wirkungsgrad absinkt.
In der Fig. 55 ist ein Tellerfedernpaar axial entgegengesetzt
gerichtet, zusammengelegt, dessen radial äußere Form plangeschliffen
sind. Die Feder 609 liegt in der Planfläche 610 auf der Feder 611.
Der Anstellwinkel der Tellerfeder ist "alpha". In dieser Figur ist
die Tellerfeder in ihrer Originalform ungespannt.
Fig. 56 zeigt das gleiche Teil der Tellerfeder, wie die Fig.
55, jedoch ist die Tellerfeder jetzt in axialer Richtung vollkommen
zusammengedrückt, so daß die bisher konischen Innenflächen sich
in der Fläche 618 berühren. Die bisherigen Flächen 610 der Fig.
55 bilden jetzt eine Gabel mit dem gleichen Winkel alpha, so daß ein
konischer Ringspalt mit dem Winkel 2 mal alpha zwischen den Flächenteilen
610 entsteht. Diese Tatsache ist eine wichtige Erkenntnis der
Erfindung.
In Fig. 57 ist in die radialen Außenteile
der Federn 609 und 611 die gemeinsame Ringnut 613 zur Aufnahme eines
plastischen Dichtringes eingearbeitet, die wiederum ein Merkmal der
gegenwärtigen Erfindung ist. In Fig. 8 sind die Tellerfedern wieder
umgespannt, so daß ein Teil der Flaschenteile 610 wieder aneinanderliegt.
In Fig. 58 ist das Tellerfedernpaar der Fig.
57 in axialer Richtung voll zusammengedrückt, so daß die vorher
konischen Innenflächen 618 wieder aneinanderliegen. Zwischen den
Flächenteilen 610 öffnet sich daher wieder der konische Ringspalt
612. Der in die Ausnehmung 99999 00070 552 001000280000000200012000285919988800040 0002003727989 00004 99880613 eingelegte plastische Dichtring tritt
dabei unter dem Fluiddruck von außen teilweise in den Ringspalt 612
ein. Beim Entspannen der Federn 609, 611 klemmt dieser Spalt 612 sich
aber wieder zusammen und frißt dabei einen Teil des Materials von
dem plastischem Dichtringe in der Ausnehmung 613 weg. Das weggeklemmte
Dichtringmaterial liegt später als meistens schwarzes Pulver (O-
Ring-Pulver) in der Anlage, und der plastische Dichtring ist meistens
schon nach einer Stunde Betrieb der Federn völlig weggeschabt und
in Pulver umgewandelt. Das Aggregat ist schon nach einer oder nach
wenigen Stunden unbrauchbar. Daher wird nach der gegenwertigen Erfindung
ein "Back-up"-Ring = Stützring 616 oder 617 in die Ausnehmung
613 eingelegt. Dieser Stützring, der der Stützung des Dichtringes
dient und der das Eindringen von plastischen Dichtringteilen in die
Ringnut 612 verhindert, ist in Hochdruckanlagen der Erfindung für
4000 Bar aus Metall hergestellt, wobei das Metall eine Festigkeit von
über 45 kg Quadratmillimeter hat, meistens um 60 bis 80 kg
pro Quadratmillimeter liegt. Bei der perfekten Ausführung hat der
Stützring 616 oder 617 innen der Radius "R" der Fig. 58 um die Wurzel
des Spaltes 612 und außen der Radius "r" um seine radial innere Mitte
der radial inneren Ausflagefläche. In der Praxis mag der Stützring
die kantige Querschnittsform des Ringes 617 haben, wenn die ideale
Form des Stützringes 616 aus Preisgründen nicht verwirklicht werden
kann. Der plastische Dichtring, der in die Ausnehmung 613 eingelegt ist,
paßt sich unter dem Fluiddruck von radial außen her der jetzt vorhandenen
Form der Ringteil-Lage 614 an und füllt die jetzige Raumform
615 der Ausnehmung 613 aus, ohne in den Spalt 612 eintreten zu können,
weil dieer Spalt durch den Stützring 616 oder 617 verschlossen ist.
Die so beschriebene Formgebung des Stützringes 616 mit den Radien
"R" und "r" verhindert das Eintreten von Teilen des plastischen Dichtringes
(in den Figuren nicht eingezeichnet) in Spalte zwischen den
Federn und dem Stützring, weil die Formgebung des Stützringes 616
das Entstehen solcher Spalte verhindert. Der Stützring der Type
617 formt sich unter den Bewegungen und Drücken nach und nach zu
dem Radius "R" angenähert aus und ist daher eine Behelfslösung billigerer
Ausführung für die Praxis des Maschinenbaues. Die Stützringe sind eine wichtige
Ausführungsart der gegenwärtigen Erfindung.
In den Fig. 59 und 60 sind die mathematischen
Grundlagen für die Berechnung und Änderung der Abmessungen
der Tellerfedern dargestellt, während man die Festigkeit und die Förderung
derartiger konischer Ringelemente aus den Fig. 23, 25 und
29a der Europa-Offenlegungsschrift 01 02 441 des Anmelders und Erfinders
entnimmt. Fig. 59 zeigt die Berechnung der Maße "S", "Delta R"
und "LR" des betreffenden Halbteils der als Linie dargestellten Tellerfeder.
Fig. 11 zeigt die Berechnung der Radialaufweitung der Tellerfeder
oder eines Rohres unter Druck von radial innen her. Beim Flachdrücken
der Feder der Fig. 59 erhöht sich der Außendurchmesser der Tellerfeder,
dann, wenn der Innendurchmesser unverändert bleibt, um die
Differenz LR minus Delta R. Bei Innendruck und sonst gleichen Bedingungen
überlagern sich die Radialänderungen, so daß maximal die
Differenz " δ " = "Delta D" zum Ursprungs-Außendurchmesser "D" hinzuzuzählen
ist plus der Differenz "LR" minus "Delta R" der Fig. 59. Die
Gleichung (5) zur Berechnung der Radialaufweitung " δ " unter Innendruck
ist noch an anderer Stelle der Eickmannschen Patentliteratur näher
erläutert.
Nachdem in der Beschreibung der Grundlagen der Erfindung nachgewiesen
wurde, daß die bisherigen Systeme unüberwindbare Wirkungsgrad-
und damit Leistungs-Mängel haben, ergibt sich insbesondere unter
Berücksichtigung der Beschreibung der Fig. 54, daß die Ausführung
nach der Fig. 17 der genannten Offenlegungsschrift (das genannte
DDR-Patent) die wirkungsgradbeste Lösung für eine 4000-Bar-Hochdruck-
Pumpe bringen müßte, wenn sie vollendbar wäre. Um sie vollendbar
zu machen, müßte der Kolben 52 präzise geführt sein, und außerdem
müßte seine Querschnittsfläche etwa 5mal größer sein, als die
Querschnittsfläche durch die Kammer zwischen den konischen Ringelementen
1. Dieser Querschnittsunterschied deshalb, weil die hydraulischen
hydrostatischen Lager, die unumgänglich sind, bis etwa 750 oder 100
Bar betriebssicher sind, während der Druck in der Wasser fördernden
Kammer 4000 Bar sein soll. Da die hydrostatische Lagerung des Hubkolbens
und des Kolbens nur wenige Prozent Wirkungsgrad verschlingt und
der Totraum in der Wasserstufe ein Minimum ist, sind in dieser Ausführung
nach der Grundfigur 17 der Europa-OS bis zu 90 Prozent Wirkungsgrad
erzielbar, wenn man ihr zur Vervollkommnung und zu ihrer Verwirklichung
die betreffenden Merkmale der gegenwärtigen Erfindung zuordnet.
Diese Mittel sind vor allem die Abdichtung der sich öffnenden Spalte,
also die Verhinderung des Wegschabens der plastischen Dichtringe und
die Anordnung der Fig. 61 mit Fig. 62. Es ist nämlich so, daß
die Kräfte bei dem Exzenterantrieb nach der Fig. 17 der Europa-
OS derartig hoch werden, daß die Wälzlager sie nicht mehr tragen
können, ohne eine riesig voluminöse Bauweise zu ergeben. Außerdem
sind so starke Lager meistens nicht auf Lager und müßten speziell
gebaut werden. Sie sind auch zu teuer. Nicht nur für die Fig. 1
der E-OS, sondern auch generell für die gegenwärtige Erfindung ist
wichtig, daß ein Teil der inneren Kompressionsverluste der Gesamt-
Anlage wieder zurückgewonnen wird. Das wird möglich durch den
Exzenter Langhubantrieb der Fig. 61 und 62, bei denen die Exzenter-
Hubflaschen unter der Entspannung von Fluid unter innerer Kompression
als Hydromotor wirken. Eine Anordnung, die die hohen Radialkräfte
auf die Welle aufnehmen kann, ist daher in Fig. 61 und 62 gezeigt.
Dabei ist Fig. 62 ein Schnitt durch Fig. 61 entlang der gepfeilten,
strichpunktierten Linie durch Fig. 61. Die Welle 619 ist in den Lagern
634 umlauffähig gelagert, wobei das rechte Lager nur strichliert angedeutet
ist, um die Schnittlinie deutlicher zu zeigen. Die Lager 634 können
mit hydrostatischen Druckfluidtaschen 635 versehen sein. Die Welle
hat zwei axial äußere Exzenterscheiben 620, 621 und dazwischen
zwei axial innere Exzenterscheiben 622, 623, die in Radialrichtung
gegenüber den äußeren um 180 Grad verdreht sind. Jede Exzenterscheibe
ist mit der mittleren Nut 628 zum Eintritt der Führungsstange
628 für die Führung der Kolben 631 daran versehen. Die Führungsstege
sind am Gehäuse oder an den Zylindern ausgebildet, die die Kolben
631 für die Kompression der konischen Elemente in Radialrichtung
führen. Durch den Eintritt der Kolbenführungen 628 in die Ringnuten
629 zwischen den Teilen der betreffenden Exzenterscheibe wird der
lange Kolbenhub erzielt, der wichtig ist, um das Aggregat zeitweise
als Hydromotor zur Rückgewinnung von innerer Kompression aus dem
Fluid und in den konischen Ringelementen, Dichtlippen usw. ausnutzen
zu können. Die Exzenterscheiben bilden so die Hubflächen 624 und
625 für den Kolbenhub, an denen die Laufflächen der Kolbenschuhe
630 laufen. Die Kolbenschuhe 630 sind in den Kolben 631 schwenkbar,
und sie sind mit Druckfluidtaschen und Kanälen 632 und 633 zur hydrostatischen
Lagerung versehen. Die Speisung dieser Lager ergibt sich
im Prinzip aus der Fig. 17 der genannten Europa-OS, die Welle mit
den Exzentern, der Kolbenführung usw. ergibt sich im Prinzip aus
den DE-OS 35 02 220 und 33 30 589.
Die Anwendung dieser Langhubexzenter in der gegenwärtigen Erfindung
ist deshalb zweckdientlich, weil ohne langen Kolbenhub bei kleinem
Durchmesser der Kolbenhubführungsflächen eine Benutzung als Hydromotor
zum Antrieb der Welle 619 bei der Entspannung der inneren Kompressionen
nicht rationell möglich ist. Aus diesem Grunde sind zum Beispiel
Schrägscheiben-Axialkolben-Aggregate nicht geeignet, weil sie
zu kleine Anstellwinkel und zu kurzen Kolbenhub haben, um als Motor
rationell zu sein. Bei solchen Schrägscheiben der Axialkolben-Ausführungen
ist eine lange Kolbenführung, wie durch die Stege 629 bei Radialkolbenaggregaten
(Fig. 61 und 62) bisher nicht möglich und folglich
bei hohen Drücken, wie sie hier erforderlich sind, keine ausreichend
langen Kolbenhübe möglich, um rationellen Motorbetrieb zur Rückgewinnung
von Energie, die für die innere Kompression verbraucht wurde,
zu ermöglichen. Die Hochdruckfähigkeit für 4000 Bar der Fig.
61 und 62 ergibt sich daraus, daß die benachbarten Kolbenhubflächen
radial diametral gegenüberliegen, also die Hubflächen 624 die Radiallasten
der Hubflächen 625 und, vice versa, so aufheben, daß die Welle
619 keine radiale Durchbiegung erfährt und die Radiallager 634 unter
keiner oder unter nur geringer Last zeitweilig laufen. Jede der Exzenter-
Scheiben 620 bis 623 treibt mehrere Kolben, zum Beispiel 3 oder 5
in radialer Richtung an und führt sie beim Rückhub, bei dem sie
zeitweilig die Expansionsarbeit aus der beschriebenen inneren Kompression
als Hydromotor aufnimmt und als Drehantrieb an die Welle 619 deshalb
mit gutem Wirkungsgrade abgibt, weil die Anstellwinkel der Kolbenschuhe
an den Hubflächen 624, 625 infolge der Hubflächenform mit
langen Radien 626 um die Exzenterachsen 636 und 637 groß werden.
Fig. 63 zeigt, daß im Vergleich zu der betreffenden früheren
Fig. 12 der Innendurchmesser des Zylinders 638 nur wenig größer,
als der Außendurchmesser des Kolbens 639 sein darf, um die geringste
Ölmenge möglich zu machen, die den geringsten inneren Kompressions-
Verlust bringt, um das Erfindungsziel zu verwirklichen. Außerdem
zeigt diese Figur, daß die Einlaß- und Auslaßventile 38 und 39 so
nahe an der Wasserförderkammer angeordnet sein müssen, daß der
sich mit Fluid füllende Totraum ein Minimum wird, um die inneren
Kompressions-Verluste bei einem Minimum zu halten.
Fig. 64 zeigt dafür noch bessere Einlaß- und Auslaß-Ventile
38 und 39, die noch weniger Totraum bilden, weil die Ventilflächen
direkt an der Zylinderwandfläche liegen und den Totraum auf fast
Null reduzieren. Außerdem zeigt diese Figur, daß außer den hydrostatischen
Druckfluidtaschen 632 und den Leitungen 633 im Kolbenschuh
630 und Kolben 631 auch noch die Tangential-Balancierungs-Durckfluid-
Taschen 640 mit den Leitungen 641 angeordnet sein müssen, wenn ein
hoher Wirkungsgrad und eine hohe Betriebssicherheit erreicht werden
sollen. Im übrigen arbeiten die Fig. 14 und 15 wie die Fig.
12 und 13.
Fig. 65 zeigt einen Längsschnitt durch ein W-Element der
Erfindung eingebaut in ein Aggregat mit den Klampenringen nach den
Fig. 8 oder 11. Aus den Fig. 8, 11 ergab sich, daß die Abdichtung
der konischen Ringelemente gegenüber der Innenkammer zur Förderung
des Wassers oder Fluids deshalb Schwierigkeiten macht, weil sich
kleine konische Ringspalte periodisch beim Komprimieren und Expandieren
der konischen Ringelemente bilden, die das Material der plastischen
Dichtringe abschaben, wie auch anhand der Fig. 55 bis 58 erläutert
wurde. Durch das W-Element der Erfindung nach der Fig. 65 wird
dieser Nachteil vollkommen überwunden, und zwar dadurch, daß das
Element 646 im Querschnitt etwa die Form eines "W" bildet. Das Element
646 der Erfindung hat daher ein Front-Element 643 der Fig.
6 und ein Rückelement 644 der Fig. 6 einteilig zusammen mit
den radial flexiblen Ringteilen 646 der Fig. 3, 7, 9 und der mittleren
Radialverstärkung 645, worin die Figuren früher
in dieser Anmeldung oder in einer oder mehreren der Voranmeldungen
erscheinen und die genannten Teile darin andere Bezugszeichen haben.
Die Front- und Rückteile, also die eigentlichen konischen Ringteile 1,
643 und 644 haben die axial vorstehenden Ringnasen 647, die denen
der Bezugszeichen 13 der genannten Fig. 3, 7, 9 entsprechen und die
wichtige Merkmale der in der Erfindung offenbarten Technik sind. Die
Teile 646 ermöglichen die radiale Deformation, das radiale Atmen beim
Komprimieren und Expandieren der eigentlichen konischen Ringelemente
643 und 644. Die mittlere Radialstütze 645 verhindert zu starkes radiales
Aufweiten unter Innendruck und dadurch Lieferverluste.
Da das W-Element 642 ein einteiliges Element ist, ist es unmöglich,
die Klampenringe, die zum Zusammenhalten benachbarter konischer
Ringteile erforderlich sind, einzubauen.
Daher zeigt Fig. 66, die ein Schnitt durch Fig. 65 entlang
der strichpunktierten und gepfeilten Linie durch Fig. 65 ist, daß
die Klampenringe dann doch verwendet und montiert werden können,
wenn man sie erfindungsgemäß durch Radialschlitze 647 in mindestens
zwei Teile zerlegt. Dabei ist es zweckdienlich, den oberen Klampenring
27 um 90 Grad gegenüber dem unteren Klampenring 28 zu verdrehen und
eine gerade Zahl für die Anzahl der Schraubensitze und Gewinde unter
gleichen Winkeln in den oberen und unteren Klampenringen 27 und 28 einzuarbeiten.
Auf diese Weise ist es möglich, zwei axial benachbarte
W-Elemente der Erfindung zusammenzuschrauben, wie die Figur
zeigt und so die Arbeitskammern zwischen zwei benachbarten konischen
Ringteilen 1, 643, 644 zu bilden. Ein Ausfüllschaft 648 ist wieder eingebaut.
Die Zentrierringe und Dichtringe 20 und 26 der Fig. 66 müssen
in die Kammer 50 eingepaßt werden, doch sind sie der Übersichtlichkeit
halber in die Fig. 65 nicht eingezeichnet.
Durch die Erfindung des W-Elementes wird es möglich, ein Aggregat
ohne sich öffnende und schließende konische Ringspalte zu bauen,
also das Wegschaben der plastischen Dichtringe zu verhindern, wie
die Fig. 67 zeigt.
In Fig. 67 ist ein Längsschnitt durch ein Gehäuse 91
mit eingebautem Folgehubkolben und einigen eingezeichneten W-Elementen
der Erfindung gezeigt. Der Kopfdeckel 1001 enthält die Einlaß- und
Auslaß-Ventile 38 und 39 und ist mit dem Gehäuserohr, auch Außenrohr
genannt, 91 fest verschraubt oder einteilig. Im Boden des Gehäuses
oder in dessen Bodenplatte oder Bodendeckel befindet sich der
Folgezylinder 650, 651 mit dem darin reziprokierbaren Folgekolben oder
Hubkolben 649, 652. Diese Zylinder und Hubkolben sind in der Figur
als Differentialzylinder und als Differentialkolben ausgebildet, um
eine Führung des Kolbens 649 durch seine Kolbenstange 652 zu erhalten,
damit er nicht kantet. Beide Zylinderkammern 650 und 651 sind aber
durch einen Kanal 660 miteinander verbunden, so daß sie als ein einziger
Zylinder mit gleichem Druck wirken. Das Treibfluid vom Geberkolben
wird durch die Leitung 659 in den Hubzylinder 650 geleitet, um den
Folgekolben hochzudrücken und so den W-Elementsatz zusammenzudrücken.
Da die Elemente eventuell nach langem Betrieb ermüden,
wird erfindungsgemäß eine Rückzugsvorrichtung in Fig. 18 vorgesehen.
Diese besteht aus dem Kolbenfortsatz 655 des Hubkolbens 649,
wobei der Fortsatz 655 durch eine Abdichtung in den Rückzugszylinder
656 hereinragt und darin den Rückzugkolben 657 trägt. Wird Drucköl
geringen Druckes durch die Leitung 658 in den Zugzylinder 656 geleitet,
dann zieht der Kolben 657 den Kolben 649 in seine Ausgangslage, in
der er eingezeichnet ist, zurück. Als weitere besondere Erfindungsmerkmale
sind die W-Elemente mittels Klampenringen zusammengeschraubt,
wie in den Fig. 65 und 66. Nur die oberen und unteren W-Elemente
sind in Fig. 67 eingezeichnet. Als Besonderheit sind diese mittels
der Bolzen 50 am Hubkolben 649 beziehungsweise am Kopfdeckel 1001
angeschraubt. Um die Montage zu ermöglichen, wird der obere Klampenring
28 mittels durch den Kopfdeckel erstreckter Schraubenbolzen 30
am Kopfdeckel 1001 festgeschraubt. Da alle W-Elemente so fest gehalten
sind, können sie sich nicht voneinander lösen, so daß die Elementensäule
Hub- und Zug-fest miteinander verbunden ist.
Da die Anlageflächen beim Zusammendrücken konische Ringöffnungen
mit dem Winkel "alpha" wie in der Fig. 56 bilden würden, sind
metallische Stützringe mit Abschrägungen von etwa 45 Grad in die
Kammern 50 eingebaut und mit 653 bezeichnet, um die plastischen Dichtringe
645 dagegen zu schützen, daß sie in die sich öffnenden konischen
Ringspalte an den Ringnasen 13 bzw. zwischen diesen und dem
Kopfdeckel 1001 oder dem Kolben 649 teilweise eintreten können
und dort abschaben. Die sich öffnenden konischen Ringspalte sind
so eng, daß man sie mit dem Auge nicht sehen kann und sie nur durch
die geometrisch-mathematischen Überlegungen der Erfindung erkannt
werden konnten. Die plastischen Dichtringe in den Kammern 50 drücken
unter dem Fluiddruck von innen her radial nach außen gegen die Stützringe
653, und infolge der Abschrägung der Stützringe werden diese
dabei gleichzeitig axial nach oben oder unten zum dichten Anliegen
an der Grundfläche des Kopfdeckels 1001 oder der Kopffläche des
Hubkolbens 649 gezwungen, um an ihnen eine wirksame Abdichtung
gegen Einquetschen von plastischen Dichtringteilen zu bilden. In die
Bohrungen in den W-Ringen sind wieder in der Figur nicht eingezeichnete
Ausfüllklötze eingesetzt.
In den Figurenbeschreibungen werden Teile, Wirkungen und Aufgaben,
die bereits anhand einer früheren Figur besprochen wurden, in
dieser Anmeldung nicht wiederholt besprochen, von einigen Ausnahmen
abgesehen, weil sie bereits aus der voraufgegangenen Beschreibung
der voraufgegangenen Figur verstanden sind.
In Fig. 68 wird gezeigt, daß, insbesondere bei Aggregaten mit
Beaufschlagung der Außenkammer 35 und bei weichen konischen Ringelementen
oder bei ermüdenden konischen Ringelementen, eine Zugstange
durch den Hubkolben gesetzt werden kann oder muß. Die Zugstange
661 mag mit dem Kopf 670 einteilig sein, mit dem Kopf ein durch Dichtring
681 abgedichtetes Grund-Element oder ein Bodenelement 501 halten
bzw. an ihm befestigt sein. Der Zugstangenkopf oder das Bodenelement
501 mag nach oben ein zentrales Gewinde 671 haben, um den mittleren
Ausfüllklotz in Kammer 37 daran zu befestigen, oder um den ganzen
Elementensatz mittels einer Schraube zusammenzuhalten. Die Zugstange
661 erstreckt sich durch die Kammer 735, durch eine passende Bohrung
662 im Kolben 652, durch eine passende Bohrung 1062 im Kolben 649,
durch die Kammer 651, durch die Abdichtung und Führung 664 und
durch die Zugkammer 666, um in der Zugkammer am Ende der Zugstange
den Zugkolben 668 zu halten. Ein Federmittel 669 mag zwischen der
Halterung 664 und dem Zugkolben 668 angeordnet sein, um den Zugkolben
zurückzudrücken und über die Kolbenstange 662 den Elementensatz
501 in die Ausgangslage zurückzuziehen. Außerdem oder alleine
mag die Zuleitung 667 angeordnet sein, um Druckfluid niederen Druckes
in die Zugkammer 666 zu leiten und zur gegebenen Zeit dadurch den
Zugkolben 668 zu beaufschlagen und die Kolbenstange mit den an ihr
befestigten Elementen in die Ausgangslage der Elemente zurückzudrücken.
In Fig. 69 ist eine vorteilhafte Ausbildung für das obere, an
der Stirnfläche des Kopfdeckels 1001 anliegende Element gezeigt. Das
obere Element 527 ist hier erfindungsgemäß mit einer Ringnase 684
versehen, deren Durchmesser unterschiedlich zu den anderen Elementen
ist, um den Zweck der Auflage, Halterung und Abdichtung relativ zum
Kopfdeckel 1001 zu erfüllen. Das Gehäuse hat eine Ringausnehmung,
in die der Ringflansch 684 des Elements 527 hereinragt und darin paßt
und darin fest eingeklemmt ist. Eine Ringnut 683 für die Aufnahme
eines Dichtringes ist außerdem angeordnet. Gezeigt ist in dieser Figur
auch der Ringraum 820 zwischen dem Außendurchmesser des betreffenden
Elementes 527 oder dessen Umgreifung 682. Diese Ringnut 820 ist erfindungsgemäß
von hoher Bedeutung für den Wirkungsgrad des Aggregates.
Sie muß nach der Erfindung radial so eng sein, daß beim Spannen
des Elements kaum noch ein Abstand zwischen dem Außendurchmesser
der Elementenanordnung und dem Innendurchmesser des Gehäuses 91
verbleibt, weil dieser Ringspalt Totraum ist, in dem das Fluid zu innerer
Kompression komprimiert und Verluste erheblichen Ausmaßes verursacht.
Eine Zehntel Millimeter soll das Radialmaß der Ringnut 820
aber trotzdem haben, damit etwas Fluid hindurchfließen kann.
Fig. 69 wiederholt im Prinzip ein Beispiel für den Antrieb
der Hubkolben und zeigt außerdem die Anordnung einer kurzen zentralen
Rückzugvorrichtung. Die Zugstange 1003 hat wieder den Kopf 670 mit
dem Dichtringsitz 681, um das Grundelement 514 dichtend zu halten
bzw. an ihm befestigt zu sein. Die Zugstange 1003 erstreckt sich dann
um die zentrale Achse 1002 herum durch einen Teil des Gehäuses 91
oder dessen Bodendeckel 91, um in die Zugkammer 672 einzutreten und
in ihr am Zugstangenende den Zugkolben 673 zu halten. Das Federmittel
699 zwischen dem Teile des Gehäuses 91 und dem Zugkolben 673 drückt
die Zugstange und damit die Elemente 527, 501, 1 usw. in die Ausgangslage
zurück. Die Bohrung 1004 dient der Entleerung der Kammer 672 von
Druck. Da die Rückzugsanordnung in dieser Figur zentrisch um die Kammernachse
1002 angeordnet ist und das meistens so sein muß, weil
die Elemente ja zentrisch in der Kammer 35 angeordnet sind, sind in
dieser Figur die Hubkolben 535, 735 radial relativ zur Achse 1002
versetzt angeordnet und laufen mit enger Passung in entsprechenden
Bohrungen im Grunddeckel oder im Gehäuse 91. Da es schwierig ist
für so hohe Drücke die Kolben direkt anzutreiben, ohne sie als Differentialkolben
535, 735 auszubilden, werden meistens besondere Treibkolben
540, 740 angeordnet, die auf die Böden der Hubkolben 535, 735 wirken.
Die Treibkolben haben im Vergleich zu den Hubkolben größere Durchmesser,
um eine Kraftübersetzung zwischen dem Schmierfluid von unter
1000 Bar und dem Hubfluid in der Außenkammer von mehreren 1000
Bar zu erreichen. Die Treibkolben haben in der Figur die Kolbenschuhe
741 mit hydrostatischen Lagertaschen 632, 678 und Druckfluid Leitungen
633, während sie durch einen Hubantrieb 677, 542 angetrieben und zurück
gelassen werden. Der Hubantrieb mag mit dem zentralen Schaft
553 um die Zentralachse 674 verbunden oder zusammenwirkend sein
und auf eine Anzahl von Kammer 35 wirken, die um die Zentralachse
verteilt angeordnet sein können. Lager oder Druckfluid-Mittel 676, 554,
675, 1005, 555, 685 oder dergleichen mögen angeordnet sein.
Fig. 70 und 71 zeigen sehr wichtige Merkmale der Erfindung, nämlich
Abdichtanordnungen radial der Auflagen der Elemente aneinander.
Wie bereits beschrieben, öffnen sich beim Komprimieren und Expandieren
der konischen Ringelemente enge konische Ringspalte, die zwar
nur Abmessungen von wenigen hundertstel oder unter einem hundertstel
Millimeter maximale Öffnungsweite erreichen, aber die plastischen
Dichtringe schnell abschaben. Die Figur zeigt daher eine Außenabdichtung
und die Fig. 22 eine Innenabdichtung zum Einsatz in die entsprechenden
Dichtringsitze 615, 50, 3, 4, 503, 504 usw. der betreffenden
Elemente 1, 501, 527 usw. Die Außenabdichtung der Fig. 70 hat einen
festen Stützring 686, der für 4000 Bar aus festem Metall von über
45 kg pro Quadratmillimeter Festigkeit, sonst aber weicher ist und
einen ihn radial nach innen und axial nach beiden Richtungen umgebenden
plastischen Dichtring 687, dessen Teile 688 und 689 die axiale
Umgreifung des Stützringes 686 bilden. In radialer Richtung umgekehrt
hat die Anordnung der Fig. 71 den festen Stützring 690 mit dem plastischen
Dichtring 691 und dessen Axialumgreifteilen 692 und 693.
Die Dichtringteile dehnen sich radial aus und ziehen sich radial zussammen
parallel zur Radialänderung der Elemente beim Komprimieren
und Expandieren der Elemente. Die axialen Umgreifteile 688, 689, 692
und 693 sind erfindungsgemäß wichtig, weil ohne sie die Abdichtung
nicht so gut ist, wie sie für die Anwendung in Aggregaten der Erfindung
sein muß. Herkömmliche zylindrische Dichtringe sind nicht geeignet,
weil sich an deren Axialenden wiederum konische Spalte, mit dem
Auge nicht sichtbar, öffnen und schließen und den plastischen Dichtring
abschaben würden. Das ist durch die Ausbildung nach den Fig.
70, 71 und den nachfolgenden verwandten Figuren verhindert, weil nun
das plastische Dichtringmaterial der Ringe 686 und 691 keine sich öffnenden
konischen Spalte mehr berühren kann. Der Druck radial innerhalb
oder radial außerhalb der Ringe drückt diese Dichtanordnungsringe
jeweils fest an die radialen Endteile des betreffenden Elementes
und die metallischen Ringe, die fester sind, als der Druck im Fluid,
verschließen die sich öffnenden konischen Ringspalte zwischen den
Elementen oder zwischen einem Element und einem Nachbarteile.
Die Fig. 72 zeigt wichtige Anordnungen für die Betriebssicherheit
und das Wirken des betreffenden Aggregates der Erfindung.
Damit die Außenkammer 35 effektiv wirken kann, ist es außerordentlich
wichtig, daß die immer mit der richtigen Menge an Öl (Fluid)
gefüllt und frei von Luftblasen ist. Daher wird eine Fluidzuleitung
709 zur Kammer 35 geleitet, in die, nahe der Kammer 35, ein Rückschlagventil
(Einwegventil) 706 eingeschaltet ist. Dazu kann man aus
konstruktiven und aus Baugründen die Bohrung 705 im Gehäuse 91
anordnen und in sie den Ventilhalter 707 mit Dichtungen 708 einsetzen,
wobei man diese Teile mit dem Anschluß 710 im Gehäuse 91 halten
kann. Die Druckleitung 709 wird von außen her oder aus dem Aggregat
heraus mit Druckfluid gespeist. Ferner wird an einer Stelle im Kopfdeckel
1001, die durch die Abdichtungen 694, 696 freigelassen ist und
über dem Spalt 697 liegen mag, die Auslaßbohrung 795 angeordnet
und zu einem bei einem bestimmten Druck selbstschließenden Ventil
geleitet. Das selbstschließende Ventil sitzt in der Ausnehmung 1006
und besteht zum Beispiel aus einer Hülse 1012 und einem Ventilkörper
696 mit einer Belastung, zum Beispiel einer Feder 701. Der Ventilkörper
703 hat außerdem den dickeren Kopf 696 und das dünnere Ende
703. Beide Teile sind axial beweglich in den sie umgebenden zylindrischen
Wänden eingepaßt, und die Belastung 701 drückt den Ventilkörper
in der Figur nach unten. Bei Druckanstieg in der Außenkammer
35 über die Belastung 701 hinaus hebt der Fluiddruck das Ventil nach
oben. Ist der Druck in der Kammer 35 noch geringer, dann fließt Fluid
durch die Drosselbohrung 1013 geringen Durchmessers über Bohrungen
699 und 702 sowie 704 aus der Kammer 35 ab. Die Drosselung mittels
geringen Querschnitts der Bohrungen verhindert Abfluß einer zu großen
Fluidmenge aus der Kammer 35 heraus. Jedenfalls wird dadurch die
Kammer 35 von Luftblasen entleert, da die Anordnung sich am oberen
Ende der Kammer 35 befindet. Bei stärkerem Druckanstieg in der
Kammer 35 kann nicht mehr viel mehr Fluid entweichen, infolge der
Drosselwirkung, so daß der Ventilkörper 703 sich gegen die Belastung
701 nach oben hebt, wobei die Bohrung 702 in die zylindrische Wand
der Hülse 1012 eintritt und durch diese verschlossen wird, so daß
kein Fluid mehr entweichen kann. Diese Anordnung hält also die Kammer
bei geringem Druck offen und verschließt sie bei hohem Druck. Das
bedeutet, daß beim Rückhub der Elemente, bei dem niederer Druck
in der Außenkammer 35 ist, die Kammer mit etwas Frischfluid aus
der Leitung 709 gefüllt wird, Luft und übermäßige Fluidmengen bei
diesem Zustand durch das Ventil 703 entweichen, die Kammer 35 aber
solide verschlossen ist, sobald der Druckhub zum Komprimieren der
Elemente zu wirken beginnt. Es wird bevorzugt, die Drücke so einzustellen,
daß die Innenkammer 37 nie höheren Druck als die Außenkammer
35 hat, damit die Elemente sich selber ohne Klampenringe zusammendrücken
können. Meistens werden die Ventile so eingestellt,
daß der Druck in der Innenkammer beim Rückhub der Elemente 2
Bar (plusminus 5 Bar) unter dem der Außenkammer 35 liegt. Um die
Bohrung 795 so anordnen zu können, daß sie die Kammer 35 trifft,
erhält das obere Element 527 oft eine Ringnase 695 mit etwas kleinerem
Durchmesser, als die Ringnase 502 der übrigen Elemente 501, 527 ist.
Das ist erwünscht, damit der Dichtringsitz 696 außen ausreichend
geringen Durchmesser hat, um die Bohrung 696 nicht durch den Dichtring
zu verschließen.
Die Fig. 73 zeigt eine Rückzugvorrichtung für die Elementensäule
in der Kammer 35. Der Hubkolben 712, der eng in der Zylinderwand
711 eingepaßt, abgedichtet, in axialer Richtung läuft und
vom Treibkolben 649 zum Druckhube angetrieben ist, hat in axialer
Richtung die Kolbenstange 713 eng eingepaßt in die Zylinderwand der
1007 der Bohrung im Treibkolben 649. Die Kolbenstange erstreckt sich
also durch den Treibkolben 649 hindurch und außerdem durch eine
Abdichtung 715 hindurch in die Zugkammer 716 hinein, innerhalb der
sie an ihrem Ende den Zugkolben 717 trägt. Wird Druckfluid geringeren
Druckes durch Bohrung 718 in die Zugkammer 716 geleitet, wenn die
Außenkammer 35 unter Niederdruck steht, zieht der Zugkolben 717
über die Kolbenstange 713 die Elemente in ihre Ausgangslage zurück.
Die Bohrungen 665 und 659 sind Zufluß- und Abflußbohrungen für die
Kammern 663 und 650, 651, wobei die Kammer 650, 651 die Druckkammer
für den Antrieb des auf den Hubkolben 712 drückenden Treibkolbens
649 ist.
In Fig. 74 ist das V-Element der Fig. 33, 34
gezeigt, jedoch mit einer erfindungsgemäßen Modifikation. Das BV-
Element hat in Fig. 74 am einen axialen Ende eine Nase mit radial
planer Fläche 723 und am anderen axialen Ende eine gewölbte Fläche
mit einer Ringlinienspitze 719. Dadurch liegt beim axialen Aufeinanderlegen
zweier V-Elemente eine metallische Linie auf einer metallischen
Ebene, und wenn die Linie unter Last auf der Ebene liegt, bildet
sie eine metallische Dichtung, so daß plastische Dichtringe vermeidbar
werden. Diese Art Dichtung funktioniert aber bei den hohen Drücken
nur dann, wenn die Linie und die Fläche einwandfrei beschaffen sind,
so daß zwischen ihnen keine Lücke entsteht.
In Fig. 75 ist die Nase durch eine radial sehr kurze Planfläche
720 gebildet, von der aus konische Flächenteile nach radial außen
und innen verlaufen, die durch 721 und 722 gezeigt sind. Die Nase
719 besteht also in Fig. 75 aus mehreren, winkelmäßig zueinander
angestellten Flächenteilen, während die Nase 719 in Fig. 74 mit
einer Fläche mit konstantem Radius um die Nasenmitte gebildet ist,
so daß der Querschnitt der Nase eine Halbkreisfläche bildet.
In Fig. 76 ist eine der elegantesten Lösungen der Auflage der
benachbarten Elemente aufeinander gezeigt, die aber nur dann angenehm
ist, wenn man einen metallischen Ring, der die Form eines handelsüblichen
Rundschnurringes hat, zur Verfügung gestellt bekommt oder den
billig kaufen kann. Denn der Ring muß einwandfrei runden Querschnitt
oder mindestens einen Querschnitt mit gleichem Radius um die Rundachse
des Ringes haben; zumindstens in dem Bereich, indem er zur Auflage
der benachbarten Elemente herangezogen ist. Außerdem muß er aus
so festem Metall oder Material sein, daß er die auftretenden Kräfte,
die bei 4000 Bar weit über 50 Kilogramm pro Quadratmillimeter liegen,
tragen kann, ohne seine Figur des gleichen Radius um die Ringachse
zu verformen. Das Problem heutzutage ist, daß derartige Rundringe
727 nicht wie Sand am Meer zu finden sind und auch nicht billig am
Markte käuflich erhältlich zu sein scheinen. Sie sind aber prinzipiell
präzise herstellbar, insbesondere dann, wenn man sie radial innerhalb
und außerhalb der Masse b ⌀ und B ⌀ zylindrisch ausbildet, weil
man dann den verbleibenden Ringrest einspannen und mit Schleifmaschinen
mit Schwenkanordnungen präzise schleifen kann. Die Durchmesser
"b ⌀" und "B ⌀" mit deren Abstand "delta B" bewirken dann das Selbstzusammenpressen
der Elemente nach den Fig. 33, 34 und so weiter. Die
Abdichtung, obwohl eine rein metallische, sollte dann präzise und
absolut sein, weil eine ausreichend ausgedehnte Flächenauflage gebildet
ist, vorausgesetzt, daß spiegelbildliche Ringnuten mit Radien um die
gemeinsame Ringachse 1016 des Ringes 727 in die benachbarten Elemente 724
und 725 eingearbeitet sind. Da sich bei dieser Ausführung keinerlei
konische Ringspalte öffnen, ist diese Ausführung die Ideal-Ausführung,
wenn sie präzise und fest genug hergestellt ist. Trotzdem kann man
hier plastische Dichtringe radial außen und innen in die Spalte 1014
und 1015 einlegen. Dabei besteht keine Gefahr, daß diese plastischen
Dichtringe abschaben würde, weil sich bei dieser Ausbildung keine
sich öffnenden und schließenden Spalte bilden.
Die Ringachse ist durch die Linie 1016 gezeigt. Zu bemerken
ist noch, daß bei der Ausführung nach den Fig. 74 bis 76 mit
metallischer Dichtung immer gesichert sein muß, daß der Druck in
der Innenkammer 37 plus der Spannkraft der Elemente niemals den
Druck in der Außenkammer 35 erreicht oder diesen überschreitet.
Fig. 77 zeigt einmal benachbarte Elemente 501, 527 in das Gehäuse
91 eingebaut, wobei diese Elemente in ihren Dichtringsitzen die
Dichtanordnung der Fig. 71 eingebaut zeigen. Die Anordnung nach Fig.
70 ist hier fortgelassen, weil statt dessen die Nasen 502 mit konischen
Abschrägungen 738 radial nach innen versehen sind, so daß eine metallische
Auflage geringer Radialabmessung, im Extremfalle einer kreisrunden
Linie, ausgebildet ist, die dann selber dichtet, wenn der Druck in
der Außenkammer 35 immer den Innendruck in der Innenkammer 37 zuzüglich
dem Spanndruck der Elemente überschreitet. Die Innenabdichtung
ist unter diesen Umständen in der Fig. 77 fortgelassen, also eingespart.
Da es wichtig ist, daß der Druck in der Außenkammer 35
immer die Summe des Druckes in der Innenkammer 37 plus dem Spanndruck
der Elemente überschreitet, ist ein entsprechendes selbstregelndes
Differenzdruckventil in der Fig. 77 eingebaut, das sich im Regelzylinder
729 axial beweglich befindet und mit 731 bezeichnet ist. Von
der Innenkammer 37 führt die Leitung (Bohrung) 728 zum Beispiel durch
den Kopfdeckel 1001 zum einen Ende des Zylinders 729, während vom
anderen Ende des Zylinders 729 die Leitung (Bohrung) 730 zur Außenkammer
35 führt. Der Regelkolben 731 ist also von oben mit dem Druck
der Innenkammer 37 und von unten mit dem Druck der Außenkammer
35 beaufschlagt. Er hat ein oberes dünneres Kolbenteil 735 und ein
unten dickeres Kolbenteil 734 in entsprechende Bemessung der Durchmesserteile
des Zylinders 729 eingepaßt, worin er axial beweglich
ist und wobei die Durchmesser-Differenz der Teile 734 und 735 die
Höhe der Differenz des Druckunterschiedes in der Innenkammer 37
und in der Außenkammer 35 bestimmt. Wird der Druck in der Innenkammer
37 so groß, daß die Drucksumme aus Innenkammerdruck plus
Spanndruck der Elemente sich dem Druck in der Außenkammer 35
zu sehr nähert, dann wir das Ventil 731 nach unten gedrückt und
gibt die Überlaufschlitze 736 zur Ablaufbohrung 733 und der Ringkammer
732 frei. Dann entweicht Fluid aus der Innenkammer 37 durch die Ringkammer
732 und den Abfluß 733, bis der Druck in der Innenkammer
ausreichend abgesunken ist. Ist das erreicht, dann drückt der Druck
in der Außenkammer 35 den Kolben 731 wieder nach oben und schließt
das Ventil, so daß die Anlage betriebssicher weiterarbeiten kann.
Fig. 78 zeigt einen Querschnitt durch die gleichen Elemente
wie die, die in Fig. 76 eingebaut sind, jedoch mit dem Unterschied,
daß Umklampungsringe 739 zum Zusammenhalten benachbarter Elemente
eingebaut sind. Dabei sind die radial äußeren Enden der Elemente
verdünnt, damit die Ringumgreifung in die durch die Verdünnung entstandenen
Ausnehmungen der Elemente eingreifen kann. Dies ist erwünscht
deshalb, daß die äußeren Ausfüllklötze plane Ringe werden können
und der Totraum radial außerhalb der konischen Ringteile der Elemente
einwandfrei ausgefüllt werden kann. Das ist nach dieser Erfindungsfigur
auch möglich, da die volle Spannkraft der Elemente zur radial nach
außen bis zur Auflagen-Nase 502 benötigt wird. Die der Dichtringnut
benachbarten Teile, in der die Ringanordnung 690, 691 eingebaut ist,
kann also in axialer Richtung dünner als die sonstige Wandstärke
der Elemente gehalten werden, um die Umgreifung mittels der betreffenden
Teile des Umgreifringes 739 verwirklichen zu können.
Fig. 79 zeigt im Längsschnitt die bevorzugte Ausbildung der
Anlage des oberen Elementes 501, 527 an die radial plane Stirnfläche
des Kopfdeckels 1001. Die Elemente 1, 501, 527, 642 usw. haben die Ringnase
502, 695. Der Kopfdeckel hat wieder die Bohrung 795, und die Dichtung
694 ist zwischen dem Kopfdeckel und dem Gehäuse 91 eingebaut.
Der Durchmesser der Kammer 35 ist wieder so klein, daß der Spalt
762, 780 zwischen den Elementen und dem Gehäuse so eng ist, daß
jeder unerwünschte Totraum vermieden wird. Da auch hier an den
Planflächen der Nasen sich öffnende und schließende konische Ringspalte
entstehen, wenn die Elemente komprimieren und expandieren, muß
eine geeignete Dichtung vorgesehen werden, um das Abschaben der plastischen
Dichtringe 654 und 761 zu vermeiden. Dabei ist die Dichtung
nach den Fig. 21 und 22 aber hier nicht geeignet. Statt dessen müssen
metallische Dichtringe 760, 653 eingebaut werden, die etwa 45gradige
Abschrägungen gegen die plastischen Dichtringe haben, damit
die plastischen Dichtringe unter dem Fluiddruck die metallischen Dichtringe
653 und 760 einmal gegen die Nase 502, 695 und zum anderen
auch gegen die Stirnfläche des Kopfdeckels 1001 pressen, um die
volle Abdichtung und das Verschließen der sich öffnenden und schließenden
konischen Ringspalte zwischen der Nase 502, 695 und dem Kopfdeckel
1001 zu sichern bzw. zu verhindern.
Fig. 80 zeigt eine Ausführung von Elementen Radialenden, in
die wieder ein Rundring 763 oder eine radiale Hälfte desselben eingelegt
ist, wobei die Hälfte durch die Linie 764 gebildet ist. Man erhält
so die Dichtauflagen 766 des Elements mit den Dichtflanschenteilen
769 zwischen dem Element und dem Rundring 763, 764, die die Radialabmessung
der Durchmesser "b ⌀" und "B ⌀" mit deren Differenz "delta B"
nach der Erfindung bilden. Radial außerhalb dieser befinden sich
die Radialenden 768 der Elemente, die in der Fläche 770 aneinanderliegen
und dort auch verklebt oder verschweißt sein können.
Fig. 81 zeigt die entsprechende Ausführung für die radial
inneren Enden der Elemente mit den Teilen 771, 772, 773, 774, 775 und
776, die den entsprechenden der Fig. 80 in radial umgekehrter Richtung
entsprechen und so die Radialabdichtungs-Abmessungen "a ⌀" und "A ⌀"
mit der Durchmesser-Differenz "delta A" der Erfindung bilden. Dadurch
wird der Nachteil der Vortechnik überwunden, daß die zusammengeklebten
oder verschweißten Elementenenden unter dem Innendruck lösen
oder brechen. Denn die scharfen Öffnungen zwischen benachbarten Elementen
der Vortechnik sind durch die Ausführungen nach diesen Figuren
vermieden, und die Auflageflächen sind vergrößert. Diese Ausführung
eignet sich daher auch zum Verkleben oder Verschweißen der benachbarten
Elemente für höhere Drücke, als das in der Vortechnik des
Niederdruckes möglich war.
Fig. 82 vereinigt die Fig. 80 und 81, setzt aber zusätzlich
den Umgreifring 784 mit den Axial-Umgreifungen 785 um die Außenteile
783 der Elemente. In die Räume 782 und 779 können plastische
Dichtringe eingelegt werden, doch ist das dann nicht erforderlich,
wenn die Teile 727, 1780 und 1781 einwandfrei und dauerhaft in der
Ausführung sind. Auch am Innendurchmesser können Umgreifringe
eingesetzt werden, die aber in dieser Figur nicht eingezeichnet sind.
Fig. 83 zeigt die Ausbildung benachbarter Elementenenden in
vergrößerter Darstellung, um die Einzelheiten deutlicher als in den
bisherigen Figuren sichtbar zu machen. Man sieht die radial verkürzte
Auflage der Nasen, die Abschrägungen 794 und 795 für den hier
gewollt erzeugten konischen Ringspalt 612 radial nach innen erweitert,
die eingesetzten metallischen und plastischen Dichtanordnungsringe 690,
790, 691, 791, 692, 792, 693, 793 und die Umgreifanordnung 783, 784 und 785.
Dabei ist hier noch die wichtige Bohrung 796 ausgebildet, die Fluid
und dessen Druck aus der Außenkammer 35 gegen die Dichtungsanordnung
leitet, wobei die Bohrung durch die Umgreifung 784 gesetzt ist. Radial
umgekehrte Anordnungen sind auch an den radial inneren Enden der
Elemente zweckdienlich, der erforderlich in radial umgekehrter Richtung,
doch sind diese in der Figur nicht eingezeichnet, weil sie in radial
umgekehrter Richtung nach der gezeichneten Ausführung für die radialen
Außenenden der Elemente auch für die radialen Innenenden der Elemente
gebaut werden können.
Fig. 84 zeigt die bevorzugte Ausführung benachbarter Elemente
aus faserverstärkter Plastik, zum Beispiel aus Carbon-Fiber, also aus
Kohlenfaser-Werkstoff. Der Rundring oder Halbrundring 801 ist dabei
bevorzugterweise aus dem gleichen Werkstoff hergestellt. Die Ausformung
entpricht im wesentlichen der der Fig. 80 und 81 für die Außen-
und die Innenenden der Elemente, wobei in Fig. 84 nur die Außenenden
gezeichnet sind. Die Faserschichten werden übereinander mit dem
Klebstoff, zum Beispiel Epoxy-Resin, versehen und zusammengeklebt
und getrocknet. Dabei ist es so, daß Stoffteile 812 und 815 oder 802
bis 805 nicht an gleichen Stellen aufhören, sondern radial voneinander
versetzt, in 806 bis 809 enden, damit immer unabgeschnittene Fasern
in benachbarten Faserschichten übereinanderliegen und verklebt sind.
Die Schichten 816 bis 819 zeigen die Verklebnähte zwischen den Fasern,
wobei die gesamte Klebstoffmasse, zum Beispiel das Epoxy-Resin nach
dem Erkalten einen einteiligen festen Plastikstoff bildet, der dann die
festen und starken Kohlefasern enthält.
Fig. 85 verdeutlicht die Ausbildung der Abschrägungen an
den Nasen. Die Nase ginge nach den Fig. 33 bis 37 vom Durchmesser
"d 1" bis zum Durchmesser "d 3". In der Fig. 85 der Erfindung
hat sie aber von "d 1" bis "d 2" die konischen Abschrägungen 794 und
795, so daß die plane Auflage nur vom Durchmesser "d 2" bis zum Durchmesser
"d 3" geht. Durch diese Auflagenverkürzung in Radialrichtung
wird die Öffnungsweite des konischen Spaltes bei "d 3" geringer als
in den Fig. 33 bis 37. Die Abdichtung wird dadurch erleichtert.
In der Figur ist der zylindrische Spalt 820 zwischen dem Außendurchmesser
der Elemente und dem Innendurchmesser der Kammer 35 im Gehäuse
91 so eng, daß die Elementenaußenflächen im zusammengedrückten
Zustand der Elemente die Wand des Gehäuses 91 fast berühren, um
jeden schädlichen Totraum zu vermeiden. Daher ist noch die Fig.
86 zusammen mit der Fig. 85 zu lesen, wobei Fig. 86 einen Querschnitt
durch das Gehäuse 91 der Fig. 85 zeigt. Man sieht in Fig.
86 den Durchmesser D = 821 des Gehäuses 91, und durch den Vergleich
der Figuren erkennt man, daß erfindungsgemäß die Längsnuten 822
geringen Querschnitts radial von innen her in das Gehäuse 91 eingearbeitet
sind, um den Fluidstrom axial entlang der Elemente in der
Außenkammer 35 mit dem geringsten Totraum in der Außenkammer
35 zu verwirklichen.
Fig. 88 zeigt, daß der abgeschrägte metallische Stützring
838 am Axialende eine konische Abschrägung 841 haben soll, um
mit der Kante zwischen den konischen Flächen 840 und 841 an einer
radialen Planfläche zu dichten, wenn die Planfläche einer Durchbiegung
beim Komprimieren und Expandieren unterworfen ist, wobei die zylindrische
Fläche 839 an einer benachbarten zylindrischen Fläche liegt,
jedoch dann auch konisch ausgebildet ist, wenn die benachbarte Fläche
des benachbarten Teiles entsprechenden Verformungen beim Betrieb
der Anlage unterliegt.
Fig. 87 zeigt eine Tellerfeder als Element, wobei das betreffende
Axialende der Tellerfeder 830 plan geschliffen ist, um die radial
plane Auflagefläche 831 zu bilden. Bei zwei benachbarten solcher Elemente,
die herstellungsmäßig besonders einfach und billig sind, wird
bei etwa gleichen Drücken in der Außenkammer 35 und der Innenkammer
37, die nach dem entsprechenden Ausführungsbeispiel der Erfindung
nur um wenige Bar unterschiedlich sind, auch bei hohen Drücken in
beiden Kammern von mehreren tausend Bar, der Ring 832 mit radial
planen Flächen oder konischen Flächen an die Planflächen 831 der
Elemente gelegt. Dann müssen die abgeschrägten metallischen Ringe,
zum Beispiel der Fig. 39, eingelegt werden, und zwar je einer in
die vier Radial-Axialkanten zwischen dem Ring 832 und den Elementen
830, wie in der Figur gezeigt. Radial innerhalb und außerhalb bilden
sich dann die Dichtringsitze 839 und 845 für das Einlegen der plastischen
Dichtringe, die dann die angeschrägten Stützringe 833, 834 und
843, 844 gegen den Ring 832 und das betreffende der Elemente 830
bzw. dessen Planfläche 831 drücken und so die sich beim Komprimieren
und Expandieren öffnenden konischen Ringspalte axial des
Ringes 832 in Radialrichtung verschließen.
Fig. 89 zeigt, wie die Anordnung für rostende Flüssigkeit
in der Innenkammer 37 betriebssicher gemacht werden kann. Zu dem
Zwecke ist unter (über) das Element 830 aus Tellerfederstahl ein
weiteres, zum Beispiel dünneres Element 846 oder 847, aus von der
Flüssigkeit oder dem Gas in der Innenkammer 37 nicht ergreifbarem
Material gelegt. Es mag zum Beispiel aus dem japanischen Nichtroststahl
SUS 630 oder aus VEW-Edelstahl bzw. aus einem anderen geeigneten Material
bestehen. Dabei soll das Element 842 radial bis an den Ring
832 heranreichen, und die konisch abgeschrägten Stützringe 843, 844
sollen dann an dem betreffenden dieser Elemente 842 anliegen und den
bekannten sich öffnenden und schließenden konischen Spalt zusammen
mit den plastischen Dichtringen abdichten.
Fig. 90 zeigt einen Längsschnitt durch eine alternative Ausführung
zur Fig. 89. Die Schutzelemente 848 und 847 an den Tellerfederelementen
830 mit deren Planflächen 831 gehen hier radial so weit ausgedehnt,
daß sie die Nasen der 33 bis 37 Figuren ersetzen und direkt
aneinanderliegen. Dadurch bilden sie die Dichtringkammer 839, in
die der Stützring 690 mit dem plastischen Dichtring 691, wie auch
im rechten Alternativteil der Fig. 89, einsetzbar, einlegbar ist.
Die radiale Innenabdichtung erfolgt durch Zwischenlegen des Ringes
849 zwischen Planflächen benachbarter Elemente 830. Ein Stützring
851 aus Metall umgreift radial von innen her den Ring 849 und einen
Teil der zylindrischen Innenflächen 855 der benachbarten Elemente
830. Die radialen Planflächen der benachbarten Elemente an deren
radial inneren Endteilen sind mit 850 gezeigt. Die Schutzelemente 847,
846 umgreifen als Zylinderteile 848 ausgebildet einen Teil der zylindrischen
oder schwach konischen Innenflächen 855 der Elemente 830. Die
Elementen-Enden 848 sind durch die Enden 864 des Innenumgreifringes
853 axial umbördelt, also in axialer Richtung zusammengeklemmt.
Zwischen den Teilen 830, 848, 851 und 853 bildet sich dadurch die Dichtringkammer
852, in die ein plastischer Richtring eingelegt bzw. eingespannt
ist. Die beiden unteren Elemente 830, die daher aus Tellerfeder-
Stahl sein können, sind auf diese Weise zu einem V-Element der Erfindung
bzw. der Fig. 33 bis 37 verbunden, wobei die Schutzelemente
847, 846 gegen angreifende Stoffe aus der Innenkammer 37 fest in
das so entstandene V-Element der gegenwärtigen Erfindung eingeschlossen
sind.
Fig. 91 zeigt eine Anordnung der Erfindung mit Tellerfeder-
Elementen mit radial plan geschliffenen axialen Endflächen der
Elemente. Diese Teile, die hier eingebaut sind, sind im wesentlichen
alle schon in den voraufgegangenen Figuren beschrieben. Diese Figur
dient daher der Darstellung des gesamten Zusammenbaues benachbarter
Elemente. Die Planflächen 831 und 876 sind ausgebildet, die Ringe
832 und 849 sind dazwischengelegt und so die Kammern 860, 861, 862
und 863 für das Einlegen oder Einbauen der Abdicht-Anordnung gebildet.
Die Umgreifringe 784 mit ihren Bohrungen 796 und 875 sowie mit ihren
Umgreifringen 785 und 874 sind, die Elementenenden umgreifend, angeordnet.
Um die gewünschte Wirkung der Erfindung zu erzielen, nämlich
um die Anlage für 4000 Bar betriebssicher bei ausreichendem Wirkungsgrade
zu machen, muß nach dieser Figur noch acht auf die Abmessungen
der Umbördelungen und der Füllringe gegeben werden. Die Umbördelungen
erhalten daher die zylindrischen Endflächen 869 und 872, während
die Füllringe 865 und 904 die zylindrischen Radialenden, zum Beispiel
871 erhalten, so daß die Radialenden gerade in die Klampenenden 870,
872 hereinpassen, wenn die Elemente zusammengedrückt sind, ohne
daß zwischen ihnen nennenswerter schädlicher Totraum verbleibt.
Die Dicke der Füllklötze 865 und 905 entspricht prinzipiell der
Dicke der Ringe 832 und 849, damit kein Totraum zwischen den Füllringen
und den Elementen verbleibt, wenn die Elemente zusammengedrückt
sind. Die Füllringe 865, 904 werden jedoch konisch ausgebildet,
wenn die Elemente aus Lebensdauer-Gründen ihrer inneren Spannung
wegen nicht voll komprimiert werden. Siehe zu den Spannungen
die eingangs genannte Europa-OS oder das genannte DDR-Patent. Der
Zwischenraum 820 muß eng gehalten werden, wie schon früher beschrieben
und zweckdienlicherweise werden die Längsnuten 822 in das Gehäuse
91 eingearbeitet.
In der Fig. 92 sind die konischen Ringelemente durch axial
relativ zueinander verschiebbare, radial ineinandergeschachtelte im
Prinzip zylindrische Rohre 1882, 883, 884, 885, 886 und 887 ersetzt. Das
ist an sich bekannt, jedoch sind die bekannten Ausführungen nicht
betriebssicher, da sie auseinanderfallen. Daher ist erfindungsgemäß
das obere Ringelement 1882 mit einem Radialflansch 880 in eine Ausnehmung
881 zwischen den Kopfdeckel 1001 und das Gehäuse 91 eingespannt.
Alle weiteren Ringelemente haben einen Kopf 894, bevorzugterweise mit
einer Dichtringkammer mit Dichtring 895, darin. Außerdem haben alle
Elemente eine äußere Ausnehmung 892 und eine innere Ausnehmung 889
mit Hubbegrenzungsringen 893 bzw. 890 darin. Die Köpfe und die Begrenzungs-
Ringe begrenzen den Axialhub der Elemente relativ gegeneinander
und verhindern das axiale Auseinanderfallen der Elemente.
Außerdem können Zusatzführungen 900 angeordnet sein, um gute Führung
benachbarter Ringelemente durch die Köpfe 894 an Innenflächen
882 und durch die Innenflächen 901 der Zusatzführung 900 an zylindrischen
Außenflächen 899 zu erhalten. Die Begrenzungsringe können
rund oder radial plan sein. Dieses Aggregat nach der Fig.
43 ist auch für geringere und mittlere Drücke mit großen Fördermengen
in der Innenkammer 37 geeignet. Erfindungsgemäß wird es entweder
durch auf das untere Element 887 wirkenden Hubkolben angetrieben
oder durch Druckbeaufschlagung der Außenkammer 35 mit Druckfluid.
Eine Rückzugsanordnung 902, 656, 657 und Hubkolben 52 mögen im Rahmen
der Erfindung angeordnet sein. Ein Füllklotz 903 oder mehrere
Füllklötze können in die Anlage zur Totraumfüllung eingebaut sein.
Da die innere Kammer 37 hier zu praktisch Null verkleinert werden
kann, sind solche Füllklötze für die Kammer 35 zweckdienlich, wenn
sie eine Anordnung zulassen.
Bei den Fig. 74 bis 76 ist noch zu beachten, daß die Elemente
zu allen Zeiten zusammengedrückt bleiben müssen. Das kann
durch alle Zeiten höheren Druck in der Außenkammer 35 erreicht
werden oder durch die Vorspannung der Elemente.
In Fig. 72 ist von wichtiger Bedeutung, wie auch in den anderen
einschlägigen Figuren, daß der untere Verschlußdeckel der Elementensäule
oder der inneren Kammer 37 vom Hubkolben in axialer Richtung
getrennt sein muß, dabei mit axial unterschiedlichen Geschwindigkeiten
laufen. Das Fluid wird aus den Räumen außen zwischen den Elementen
radial außen um die Elemente herum in den Raumteil unterhalb
der Elemente gedrückt, wenn die Elemente komprimiert werden.
Die Elemente, zum Beispiel auch die der Fig. 82 bis 86, sollen
im heißen Zustande radial gewalzt werden, und die der Innenkammer
37 zugekehrten Flächenteile sollen mit einer Schutzschicht gegen angreifendes
Fluid in der Innenkammer versehen sein. Die Elemente sollen
kugelgestrahlt sein, um lange haltbar zu werden.
Fig. 93 zeigt ds aus der Tellerfeder oder wie die Tellerfeder
hergestellte Element in separierter Darstellung. Es hat die Dichtring-
Ausnehmung 503 und die radial planen Auflageflächen 831 und 850 an
dem Element 830.
Fig. 94 zeigt ein ebenfalls aus der Tellerfeder oder wie
die Tellerfeder hergestellte Element mit einer Ausbildung der Halterung
für die Umgreifringe in solcher Weise, daß der Umgreifring axial
außen das Element axial der Auflage des Elementes auf dem benachbarten
Element zum Angreifen am Element kommt. Diese Anordnung kann
auch an anderen der Elemente ausgeführt werden und hat den Zweck,
die axiale Lockerung des Umgreifringes zu verhindern. In den vorauf
beschriebenen Figuren können die Umgreifringe axial auseinandergezogen
werden, weil beim Zusammendrücken der Elemente die konischen
Winkel entstehen, die auch dort das Element axial gegen den Teil
des Umgreifringes drücken und das Teil wegdrücken, wo der Umgreifring
am Element angreift. Das wird durch die Ausbildung nach Fig.
45 verhindert. Das Element 947 erhält daher die Ausnehmung 926 und
oder 26 an solcher Stelle, daß sich genau axial jenseits der Auflage
des Elements auf dem Nachbarelement eine Erhöhung 929 oder 927 bildet.
In Fig. 95 sind mehrere der Elemente 947 zusammengebaut
und von den betreffenden inneren und äußeren Umgreifringen 936 und
937 umgriffen. Diese berühren die Elemente jetzt in den Erhöhungen
927 bzw. 929 der Fig. 94. Da diese Erhöhungen in axialer Richtung
genau über der Auflage des einen Elements am anderen liegen, verschieben
sich die Erhöhungen 927 und 927 bei der Zusammendrückung
und Expansion der Elemente nur in radialer Richtung, während sie
in axialer Richtung praktisch die gleiche Höhe behalten, so daß die
Erhöhungen 927, 929 an den zugekehrten Innenflächen der Umgreifringe
936 und 937 nur gleiten, die Umbördelungsteile der Umgreifringe aber nicht
axial wegdrücken oder verformen.
In Fig. 96 ist ein Alternativ-Ventil für die Fig. 77 gezeigt.
Es dient der Geringerhaltung des Druckes in der Innenkammer
37 relativ zur Außenkammer 35. Zwei Bohrungen, zum Beispiel unterschiedlichen
Durchmessers, 938 und 938 sind durch mittels der Federn
942, 943 belasteten Ventile 941 bzw. 942 verschlossen. Den Federn ist
ein Druckkörper 944 zugeordnet, der durch einen im Zylinder 946 gleitfähigen
Kolben 945 in Richtung auf die Ventile und in Richtung von
ihnen fort bewegt werden kann. In den Zylinder 946 leitet man einen
der Drücke, um den Kolben 945 entsprechend stark zu beaufschlagen.
Eine der Bohrungen 938, 939 wird mit der Innenkammer 37 und die andere
mit der Außenkammer 35 verbunden. Infolge der unterschiedlichen
Durchmesser der Bohrungen 938, 939 öffnet sich das Ventil für die
Innenkammer bei geringerem Druck als das der Außenkammer. Statt
unterschiedliche Durchmesser der Bohrungen zu verwenden, kann man
auch verschieden starke Federn oder Ventile nehmen bzw. andere Mittel
benutzen, um zu sichern, daß das Ventil der Innenkammer bei geringerem
Drücke öffnet, als das Ventil der Außenkammer.
Fig. 97 zeigt, daß das Problem der Verluste
der Druckübersetzer der Fig. 54, die bisher im Einsatz sind, durch
die gegenwärtige Erfindung überwunden werden kann. Die Umsteuerung
des Hubkolbens 605 erfolgt nun durch das Umsteuerventil 918. Die
Pumpe 921 fördert jetzt in nur einer Richtung. Erfindungsgemäß wird
die Rückleitung 922 von den Zylinderäumen (über das Umsteuerventil)
zu der Zulaufleitung zur Pumpe verbunden. Jedoch wird vor dem Anschluß
der Rücklaufleitung an die Zulaufleitung zur Pumpe, also zwischen
diesem Anschluß und dem Tank 920 ein Rückschlagventil (Einwegventil)
919 eingebaut. Dadurch wird erreicht, daß das hoch komprimierte
Fluid mit seiner hohen inneren Kompression nicht in den Tank
entweichen kann, sondern gezwungen wird, in die Einlaßseite der Pumpe
921 zu drücken, so daß deren Rotor als Hydromotor durch das komprimierte
Fluid aus der Druckkammer 604 angetrieben wird, bis dieses
Fluid voll entspannt ist.
Um die Energie des hoch komprimierten Fluids
aus der Kammer 604 oder aus der Außenkammer 35 der Erfindung teilweise
für den Antrieb der Pumpe als Hydromotor zu gewinnen und
so den Wirkungsgrad des Aggregates zu steigern, sind Langhubantriebe
zweckdienlich, weil Kurzhubanordnungen zu viel Reibung dabei verbrauchen.
Die Fig. 98 zeigt daher ein Langhubaggregat. Das Langhub-
Aggregat der Radialkolbenbauweise war bereits in Fig. 61 gezeigt.
In Fig. 98 ist der Langhub in das Gehäuse 91 der Erfindung eingebaut,
doch kann das Prinzip der Fig. 98 auch in der Pumpe 921 der
Fig. 97 verwendet werden. Die Treibkolben 949 sind nach dieser Erfindung
nicht mit Kolbenschuhen, sondern mit Pleueln 904 versehen, die
in einer nicht umlaufenden Taumelscheibe 907 gegengelagert sind. Solche
Pleuel und die Schrägstellung der Pfannen in einer unter einem Winkel
angestellten Scheibe oder einem Triebflansch sind aus den Schrägachsen-
Aggregaten der Axialkolben-Maschinen bekannt. Erfindungsgemäß
läuft die Schrägscheibe 907 aber nicht um, sondern sie ist am Umlauf
durch eine Halterung 914, 915, 916, deren Laufkörper 916 oder 915 in
einer Nut 917 im Gehäuse 91 beweglich ist, gehindert. Wenn der Schaft
910 des Aggregats umläuft, drückt der Schrägstellteil 908 der Welle
910 die Schrägscheibe bei einem Winkel nach oben und läßt so beim
gegenüberliegenden Winkel nach unten laufen. Wenn der Schaft einmal
umläuft bewegt sich die Halterung 915, 916 in der Haltenut 917 einmal
nach oben und einmal nach unten. So werden die Treibkolben 949 pro
Umlauf der Welle periodisch nacheinander einmal nach oben gepreßt
und einmal nach unten zurückgelassen. Die Schrägscheibe 907 mit
der Haltescheibe 913 läuft also nicht um, sondern sie schwingt um
ihre Mitte 925. Die Kolben 949 laufen in den Zylindern 905. Druckfluidleitungen
und hydrostatische Druckfluid-Taschen (Lagertaschen) 908, 912
können angeordnet sein. Infolge des großen Anstellwinkels des Hubteils
909 zur Achse der Welle 910 entsteht der lange Kolbenhub der Kolben
949. Dieser ist deshalb wichtig, weil das hoch komprimierte Fluid
aus der Außenkammer 35 oder aus der Kammer 604 der Fig. 97 nur
bei einem Teil des Umlaufs der Welle 910 wirkt. Wäre der Kolbenweg
bei diesem Umlaufteil sehr kurz, dann ständen die Kolben fast senkrecht
zur Kolbenhubführung, die Reibung wäre hoch und die innere
Energie des hoch gespannten Fluids würde zum großen Teil durch
Reibung verbraucht, wie bei Kurzhub-Aggregaten der Radialkolben-
Aggregate und der Schrägscheiben-Axialkolben-Aggregate, die handelsüblich
auf dem Markte sind. Demgegenüber erreichen die Fig.
61 und 98 dieser Erfindung eine bessere Ausnutzung der inneren Energie
des hoch gespannten Fluids mit besserem Wirkungsgrad infolge ihres
langen Kolbenhubs.
In Fig. 58 sind die Stützringe 616, 617, also die Alternativ-Ausführungen
nicht schraffiert gezeichnet, damit man sie besser erkennen
kann.
In der Fig. 90 und entsprechenden Figuren oder
Ausführungen ist wichtig, daß in den Dichtringsitz drei Stützringe
eingelegt sind, weil drei sich öffnende und schließende konische
Ringspalte entstehen. Diese Stützringe 690, 833 und 834 sind aber bereits
beschrieben, so daß man jetzt weiß, wie sie anzuordnen sind. Dabei
können z. B. die äußeren Stützringe 833, 834 so geformt sein, daß
sie den mittleren Stützring 690 berühren oder überlagern.
Die Füllringe werden teilweise präzise gegossen, weil auch
die Radien und die Abschrägungen der V-Elemente oder sonstiger Elemente
der Erfindung mit ausgefüllt werden müssen, um hohen Wirkungsgrad
bei den hohen Drücken zu erreichen. Diese Form mechanisch zu
bearbeiten, ist oft schwierig oder zu teuer. Die Schutzschichten gegen
Angriff durch Fluid in der Innenkammer 37 sollten nur dort angebracht
werden, wo das Fluid das Element zerstörend berühren kann.
Vergleicht man die Ausführungsbeispiele oder diese mit der bekannten
Technik, dann erkennt man leicht, daß eine Hochdruck-Pumpe
für nicht schmierende Flüssigkeiten für mehrere tausend Bar nicht
mit einem einzigen Erfindungsgegenstande verwirklicht werden kann,
sondern eine Anzahl von neuen oder von bekannten Merkmalen in jeweils
einer bestimmten, die Aufgabe der Erfindung lösenden Kombination
angewendet werden müssen. Diese Kombination (diese Kombinationen),
die die Aufgabe der Erfindung, eine einfache betriebssichere Hochdruck-
Pumpe für mehrere tausend Bar zu schaffen, ist (sind) in der bekannten
Technik nicht zu finden, und das ist der Grund dafür, daß eine
Pumpe, wie die Erfindungsaufgabe sie schafft, bisher nicht auf dem
Markte erhältlich ist. Es hat also an der Erfindung und Kenntnis der
richtigen Kombinationen bisher gemangelt, so daß die gegenwärtige
Erfindung für den Fortschritt der Technik sehr notwendig war.
Pumpen mit Beaufschlagung der Außenkammer und mit Tellerfedern
können die Aufgabe der Erfindung nicht lösen, wenn die Außenkammer
nicht frei von schädlichem Totraum ist und wenn die Gehäusewand
nicht entsprechend dick im Vergleich zum Radius der Außenkammer
ist. Niederdruck-Elemente können die Außenkammer nicht schnell
genug vom Druckfluid leeren, um den nächsten Druckhub folgen lassen
zu können, wenn keine Rückzugsvorrichtung angebracht ist. Parallel
zusammengeklebte Elemente brechen unter dem außerordentlich hohen
Innendruck. Die Axialbooster der Fig. 54 haben unumgängliche Verluste,
die erst durch die gegenwärtige Erfindung überwindbar sind.
Die Erfindung hat außerdem den Vorteil, daß Restenergie gespannten
nicht geförderten Fluids aus Toträumen in der Innenkammer auf die
Elemente drückt und diese diese Energie auf das Fluid der Außenkammer
übertragen, von wo die innere Energie dann zusammen mit
der Außenkammer erfindungsgemäß mindestens teilweise für den Motorantrieb
der Pumpe zurückgewonnen werden kann. Erfindungsgemäß
fördern nicht nur die konischen Teile der Elemente, sondern auch die
Kammerteilausbildung radial innerhalb der Elemente. Dieser Teilraum
aber ist in der Erfindung praktisch totraumlos, also ohne verbleibende
innere Kompressions-Energie im Fluid ausnutzbar. Die Raumsumme in
der Außenkammer ist daher erfindungsgemäß kleiner als die Raumsumme
der Innenkammer, was den Wirkungsgrad und die Leistung entsprechend
erhöht. Großer Innendurchmesser der Elemente erhöht also den Wirkungsgrad.
Entsprechend hält man den Radialquerschnitt der Elemente
klein, um den hohen Wirkungsgrad zu erzielen. Alle diese Mittel sind
in der bekannten Technik nicht zu finden. Ausfüllklötze können in
die komprimierten Elementensäulen heiß eingegossen werden, zum Beispiel
aus Aluminium, Zink, Zinn usw., wenn man die stählernen, gehärteten
Elemente sofort danach oder dabei von der anderen Seite her,
zum Beispiel mittels Wasser, kühlt. Verklebte oder verschweißte
bzw. verlötete Elemente brechen beim Versagen von Sicherheits-Ventilen
und auch schon bei Mitteldruck. Die Kompression der plastischen Dichtringe
ist in der bekannten Technik nicht berücksichtigt, und es sind
keine Lehren für deren Anwendung zu finden. Die sich öffnenden und
schließenden konischen Dichtspalte wurden von der bisherigen Technik
nicht erkannt und nicht verschlossen. Die Niederdruckanlagen, von denen
es viele mit Membranen oder mit schwachen Tellerfedern gibt, komprimieren
oft nur Luft und nur für geringe Drücke. Sie lehren keine Rückgewinnung
der inneren Energien, die bei den hohen Drücken wichtig
ist, wenn der Totraum nicht völlig abgeschafft ist. Die Tellerfedern
oder Elementenausführung nach den Fig. 85, 86 kann ohne Totraum-
Füllklötze (Scheiben) zwischen den Elementen auskommen, weil die
Elemente nach ihrem axialen Zusammendrücken keine Toträume zwischen
den Elementen belassen. Diese Anordnung kann aber nur durch
die gegenwärtige Erfindung funktionieren, weil nur diese, zum Beispiel
auch durch die Ausbildung der Auflagendifferenzen "Delta A" und
"Delta B" oder die Durchmesser-Differenz "d 3 minus d 2" das Zusammenliegen
der Elemente und damit die Abdichtung der Innenkammer 37 von
der Außenkammer 35 garantieren. Die Aggregate der Erfindung bringen
im Vergleich zur bekannten Technik leichtere und billigere Aggregate,
die einfacher herstellbar sind und die höheren Wirkungsgrad bieten
können.
Die Ausführung mit höherem Druck in der Außenkammer
ist die billigste Ausführung mit der geringsten Außenabmessung.
Sie vermag auch höheren Wirkungsgrad zu erzielen, als die bekannten,
heute verwendeten, axialen Booster der Fig. 54.
Leitet man halben Druck in die Außenkammer und verwendet die
W-Elemente oder die Elemente der V-Figuren, dann kann man noch höhere
Wirkungsgrade erreichen. Verwendet man das Aggregat der Fig.
65 bis 67 ohne Druck in der Außenkammer, dann erhält man für den
Druckbereich bis mindestens 1500 Bar den höchsten Wirkungsgrad,
den man aber mit Bauaufwand, Gewicht, Abmessungsgröße und Bauaufwand
bezahlen muß. Das gleiche erreicht man durch die Elemente
der V-Figuren.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen,
die daher Teil der Beschreibung der Erfindung sind.
Fig. 99 schafft weitere Betriebssicherheit für die Elemente
1 der Fig. 8 und 11. Hier sind die Planflächen 952 an den
Ringnasen 12 deutlich gezeigt, die in die Bögen 954 übergehen,
bevor die zunächst radial plane Fläche in die konisch verlaufende
Innenfläche 4 übergeht. Deutlich gezeigt ist auch, daß
der Zentrierungsring (meistens aus hartem Stainless-Stahl) 20
eng in die Zylinderteilflächen 952 eingepaßt ist, und zwar mit
seiner in diesem Bereich zylindrischen Teilfläche 953, wodurch
er auch die Auflage 23 der beiden Elemente 1 und 11 verschließt.
Damit der Zentrierungsring 20 nirgendwo anstoßen kann, insbesondere
nicht an die Bogenflächen 954 anstoßen kann, hat er eine
bevorzugterweise 45gradige Abschrägfläche 955. Damit der
plastische Dichtring bei dem eventuellen Öffnen sehr enger konischer
Spalte nicht verletzt werden kann, sind radial innerhalb
des Zentrierungsringes 20 die doppelt konischen Stützringe 959
mit ihren konischen Flächen 958 und 960 eingelegt, die in ihrer
prinzipiellen Form denen der Fig. 88 entsprechen. Radial innerhalb
dieser und des Zentrierringes 20 liegt der plastische Dichtring
26 und drückt die Stützringe, der Bewegung der Teile
des Elementes 1, 11 folgend dicht gegen den Zentrierungsring 26
und gegen die Innenwände 4 der Elemente 1 und 11. Durch diese
Anpressung unter Fluiddruck von innen werden alle Spalte zu
allen Zeiten geschlossen, und die Anordnung ist dicht für die
geforderten hohen Drücke. In der rechten Hälfte der Figur ist
als Alternative ein Zentrierungsring 961 mit federbaren Dichtlippen
eingezeichnet, die neben der 45gradigen Abschrägung am seitlichen
Rücken noch die spitzere Abschrägung 963 haben sollen,
damit die Spitze als angepreßte Liniendichtung mit Flächenstütze
an den Innenwänden 4 der Elemente so fest angepreßt liegen
kann, daß keine plastischen Dichtringteile in Spalte gequetscht
werden können.
Die Fig. 100 zeigt ein
stark federndes U-Element mit hoher federnder Spannkraft, das
nur eine einzige Dichtung zum benachbarten U-Element benötigt.
Seine federnde Spannkraft wird dadurch erreicht, daß der Nacken
12 des U-Elements 111 verstärkt wird, indem seine Außenfläche
nicht mit Radius um die gleiche Mitte gebildet wird, wie der
Innenradius "Ri", sondern den Außenradius "Ro" um einen Kreis
erhält, dessen Mittellinie um die Radiendifferenz "Delta R" radial
nach außen verlegt ist, so daß sie den Abstand R 2 von der Achse
hat, während der innere Radienkreis den Abstand R 1 von der
Achse des Elements hat. Dabei werden sich radial nach innen
verjüngende konische Ringteile 966 zwischen den Flächen 964
und 965 erzeugt, die in etwa diejenige Form bringen, die gut
federt, gleiche Belastungen an allen Stellen hat und herstellungsmäßig
einfach ist, wobei man kleine Abweichungen von der besten
elastischen Linie aus Preisgründen in Kauf nimmt. Zum Zwecke
der Abdichtung dem benachbarten Element gegenüber erhält
das U-Element an seinen radial inneren Außenkanten die Ausnehmungen
967 mit den zylindrischen Flächen 970 und den Planflächen
969.
Fig. 101 zeigt mehrere dieser Elemente zu einer
Elementensäule zusammengesetzt und mit den Stützringen 790
und den plastischen Dichtringen 791 versehen. Man sieht hier
eine sehr einfache Bauweise eines auf automatischen Drehbänken
herstellbaren Doppel-Elements mit einfachsten Sitzen für die
Abdichtung. Man beachte dabei, daß der Innenraum 50 teilweise
ausgefüllt sein muß, wie in Fig. 30 beschrieben wurde. Dieser
Elementensatz ist einer der einfachsten und betriebssichersten,
wenn man sich einmal an die Abdichtungsweise, das Ausdrehen
des Innenraumes von innen her und die Methodik des Hereinbringens
des Totraum-Füllklotzes gewöhnt hat.
Fig. 102 zeigt, daß dieses U-Element auch einfach gegen
die Außenkammer abgedichtet werden kann, wenn man die Mittel
der Erfindung einsetzt, nämlich die Dichtmittel 616, 617, 690, 691
einsetzt. Meistens aber wird man dieses Element für Aggregate
mit reiner Innenkammer-Förderung verwenden, so daß man die
Außendichtung nach Fig. 102 dann nicht benötigt.
Fig. 103 zeigt das baumäßig einfache, aber trotzdem hoch
federbare V-Element mit großer Spannkraft in Annäherung an
die elastische Linie mit gleicher Spannung in allen Teilen. Daher
hat das V-Element dieser Figur den Innenradius 976 um die Ringlinie
975 im Abstand R 1 von der Achse des Elementes, während
der Nacken des Elements seine Außenfläche mit dem größeren
Radius 978 um die Kreislinie 977 mit geringerem Abstande R 1
von der Achse des Elements bildet. Der Nacken 972 ist dadurch
verstärkt und erhöht die Spannkraft des Elements. Rechts sieht
man die Innen- und Außen-Radien "Ri" und "Ro" eingezeichnet,
und den Radialabstand "Delta R" findet man zwischen den Radien
R 1 und R 2. Im übrigen ist das Element aus den voraufbeschriebenen
Figuren bekannt. Zu beachten ist noch, daß beim axialen
Komprimieren der Außendurchmesser von 981 um die Differenz
983 auf 982 wächst. Das Element muß so berechnet werden,
daß es bei dieser Durchmesser-Änderung nicht an der Wand
der Bohrung, in die es eingebaut ist, festklemmt. Infolge der
Radienausbildung des Nackens 529 muß zwischen zwei benachbarte
V-Elemente dieser Figur ein spezieller Ausfüllklotz eingesetzt
werden.
Die Fig. 104 mit 105
zeigt diese Ausbildung des Zusammenbaues zweier V-Elemente zu
einer Elementensäule. Der Füllklotz erhält hier zur perfekten
Totraum-Ausfüllung radial innen vom Planteil 740 die Verdickung
mit den Radien 985 um die Kreislinien 986. Für präzise Totraum-
Ausfüllung mag der Außenfüllklotz 1530 mit seinen Wänden
987, 988 entlang der Planfläche 991 (Fig. 105) radial plan geteilt
sein. Mittels der Halterung 989 mag er zusammengesetzt und
gehalten sein. Für perfekte Totraumfüllung erhält der Füllklotz
1530 den Außendurchmesser 983 der Fig. 104, so daß er
beim ungespannten Zustande des Elements um die Radial-Distanz
990 radial über den Durchmesser des Elements hinausragt.
Die Fig. 106 zeigt im Prinzip eine Wiederholung der Fig.
12 und 63, jedoch soll anhand dieser Figur gezeigt werden, daß
für die hohen Drücke der Erfindung dieses System das Ziel der
Erfindung nur dann voll erfüllen kann, wenn es folgende Bedingung
erfüllt,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Ölvolumen auf einen Bruchteil des Verdrängungs- Volumens des Kolbens 15 begrenzt ist,
daß, falls ein Trennklotz zwischen dem Wasser und dem Öl angeordnet ist, das Material des Trennkolbens auf etwa das Dreifache des spezifischen Gewichts des Wassers in seinem spezifischen Gewicht begrenzt ist,
daß die Ventile 38, 39 konische Sitze entgegengesetzt gerichteter Konen relativ zur Achse des Kolbens 15 haben und ihre Stirnflächen im verschlossenen Zustand in der Bodenebene des Zylinders 11 liegen,
daß die schwerere Flüssigkeit senkrecht unter der leichteren liegt und Bögen, Schrägen oder Beschleunigungsverluste verursachendes Fluid in Leitungen zwischen dem Kolben 15 und den Ventilen 38, 39 vermieden sind,
und die Wandstärke des Gehäuses 11 dicker als der Durchmesser des Kolbens 11 ist,
wobei ferner noch erwünscht ist, daß gerade an dem unteren Niveau des Öls im unkomprimierten Zustand die Leitungen 709 und 795, zum Beispiel der Fig. 72, mit den diesen Leitungen zugeordneten Ventilmitteln angeordnet sind.
daß das Ölvolumen auf einen Bruchteil des Verdrängungs- Volumens des Kolbens 15 begrenzt ist,
daß, falls ein Trennklotz zwischen dem Wasser und dem Öl angeordnet ist, das Material des Trennkolbens auf etwa das Dreifache des spezifischen Gewichts des Wassers in seinem spezifischen Gewicht begrenzt ist,
daß die Ventile 38, 39 konische Sitze entgegengesetzt gerichteter Konen relativ zur Achse des Kolbens 15 haben und ihre Stirnflächen im verschlossenen Zustand in der Bodenebene des Zylinders 11 liegen,
daß die schwerere Flüssigkeit senkrecht unter der leichteren liegt und Bögen, Schrägen oder Beschleunigungsverluste verursachendes Fluid in Leitungen zwischen dem Kolben 15 und den Ventilen 38, 39 vermieden sind,
und die Wandstärke des Gehäuses 11 dicker als der Durchmesser des Kolbens 11 ist,
wobei ferner noch erwünscht ist, daß gerade an dem unteren Niveau des Öls im unkomprimierten Zustand die Leitungen 709 und 795, zum Beispiel der Fig. 72, mit den diesen Leitungen zugeordneten Ventilmitteln angeordnet sind.
Die Fig. 107 zeigt eine weitere Alternative für ein Ventil
zur Kontrolle der Entlüftung und Füllung der Außenkammer 35.
Es ist im Zylinder 993 angeordnet, mit 994 bezeichnet und im
Zylinder axial beweglich, wobei es durch die Feder 701 in
die gezeichnete rechte Endlage gedrückt wird. In dieser
Lage strömt Fluid aus der Außenkammer 35 durch Bohrung 795
über die Steuernut 796 des Kolbens 994 in die Ausströmleitung
1020 mit der Durchflußdrossel 704.
Nimmt der Druck in Kammer 35 zu, dann drückt der Druck
durch Bohrung 992 auf das rechte Kolbenende und dadurch den
Steuerkolben 994 gegen die Feder 701 bis die Steuernut 796 die
Auslaß-Steuernut 1020 überlaufen hat und der Kolben 994 den
Durchfluß von der Bohrung 795 zum Auslaß 704 absperrt und
die Kammer 35 verschließt.
Fig. 108 zeigt, daß
an manchen Stellen in Aggregaten der Erfindung der Distanzring
832 nicht ganz plan sein darf, sondern angrenzend an die planen
Endflächen 1024 konische Abschrägungen 1022 und 1023 zweckdienlich
sind, um die Öffnungen konischer Ringspalte zu verringern.
Die Konusrichtung wird umgekehrt, wenn an entsprechend anderer
Stelle in der Erfindung eingebaut.
Fig. 109 und 110 zeigen stellenweise plan geschliffene
Tellerfedern im geöffneten und im gespannten Zustande.
Man sieht dabei deutlich die sich öffnenden konischen Ringspalte,
weil die Anstellwinkel stark übertrieben vergrößert gezeichnet
sind. Man sieht auch, daß die Schrägen 1025 entstehen, die
bei der Totraumverhinderung berücksichtigt werden müssen.
Fig. 110 zeigt die Ausbildung der im ungespannten Zustand
planen Flächen 1026 und die Dichtringsitze 613.
Fig. 112 zeigt die Lage dieser Teile nach dem Zusammendrücken
der Elemente. Die Dichtringsitze sind jetzt durch die
Lagen der Flächen 1027 und 1028 gekennzeichnet. Dabei bilden
sich die axial äußeren Spitzen 129, die sich jetzt gut für
die Umgreifung durch einen Haltering 1030 eignen.
Fig. 113 zeigt diesen einfach auf der Drehbank (auch automatisch)
herstellbaren Haltering 1030, wobei die Figur zeigt,
daß man ihn entweder entlang der Linie 1033 radial plan teilt
oder durch den Schlitz 1034 radial teilt, so daß er radial von
außen her um die Kanten 1029 der Fig. 112 gelegt werden und
mit seinem Außendurchmesser an der Wand der Bohrung, in die
die Anordnung eingebaut ist, also an der Wand der Außenkammer
35 gehalten und an ihr gleiten kann.
In Fig. 114 ist ein solcher Umgreifring nicht radial plan
geteilt, sondern er bleibt rund, erhält ein Gewinde und darin
eingeschraubt das andere Endteil 1036.
Fig. 115 zeigt einen Elementensatz aus Tellerfedern im
gespannten Zustand mit Außenabdichtungen zur Außenkammer
35 und mit Innenabdichtungen zur Innenkammer 37. Dabei haben
diese Tellerfedern dieses Erfindungsbeispiels keine Dichtringsitz-
Ausnehmungen, sondern die Dichtungen sind um die normale Tellerfeder
herum gebaut. Man sieht entsprechend wieder die erfindungsgemäßen
Stützringe 690 und 1043, 1044, die plastischen Dichtringe
691 und 1040 sowie den Distanzring 849 mit Dichtring (plastisch)
861 und Totraumfüllklotz 865. Zu beachten ist hier, daß radial
innen zwei Stützringe vorgesehen sein müssen, nämlich die
Stützringe 1043 und 1044. Der innere Haltering ist dabei leicht
herstellbar, weil er keine Elemente umgreift. Die Dicht- und Stützringe
1040, 1042 und 1043 sind lediglich von außen her in die
Nut zwischen den Borden 1041, 1046 des Innenhalteringes 1045 eingelegt.
Als Außenhaltering kann einer der bisher beschriebenen
Ausführungen angeordnet werden oder der Fig. 115 angeordnet
sein. Dieser hat hier einen dicken Teil 1037 unter dem Umgreifflansch,
der zur oberen Halterung der Dichtungsanordnung dient.
Von unten her ist der untere Begrenzungsring 1038 in den Ring
1037 eingesetzt, hat eine rückwärtige Abschrägung und wird
dort vom unteren Ende 1039 des Ringes 1037 fest umbördelt.
Fig. 116 zeigt den Druckverlauf des Aggregates mit Beaufschlagung
der Außenkammer 35 und der Innenkammer 37 über
der Zeit "t". Der Druck ist mit "P" bezeichnet. Man sieht den
ersten Lieferverlauf G, den Druckabfall F, die Füllung der Außenkammer
35 durch die beschriebenen Ventile, wozu auch deren
Entleerung von Luft gehört, wie beschrieben und den Druckanstieg
zum nächsten Förderhub G, wobei der Druckanstieg H der in
der Außenkammer und K der in der Innenkammer ist. M ist der
Verschluß des Sicherheitsventils 795 mit Zubehör nach den Fig.
72, 107 usw. Die Winkeldifferenz zwischen H und K ergibt
sich aus dem automatischen Steuerventil der Fig. 77, 96 oder
dergleichen.
Fig. 117 zeigt den volumetrischen Wirkungsgrad von Aggregaten
mit den U-Elementen, W-Elementen oder denen der Fig.
8, 11 usw., wie bei den Erprobungen gemessen.
Die Linie D zeigt den gemessenen volumetrischen Wirkungsgrad
über dem Druck. Die strichlierte Linie E zeigt den nicht gemessenen,
aber erwarteten Wirkungsgrad, wenn die Elemente und sonstigen
Anordnungen für 2000 Bar statt für 1500 Bar ausgelegt würden.
Fig. 118 zeigt den volumetrischen Wirkungsgrad
von Aggregaten mit Öldruck in der Außenkammer 35 zur Komprimierung
der Elemente und Förderung von Wasser aus der Innenkammer.
Dabei zeigt die Kurve "C" die gemessenen Resultate,
die etwa dem Stande der Technik entsprechen, weil das Versuchs-
Aggregat nur einen Teil der Erkenntnisse der Erfindung zur Verfügung
hatte. Die Kurve "B" zeigt die bisher besten gemessenen
volumetrischen Wirkungsgrade mit Aggregaten, die nach dieser
Erfindung gebaut wurden. Die Kurve "A" ist die erwartete Kurve,
wenn das Aggregat noch weiter vervollkommnet oder 100prozentig
exakt nach den Lehren dieser Erfindung gebaut würde.
Fig. 119 ist ein Längsschnitt durch einen Teil des Gehäuserohres
6, in das ein Satz von Elementen der Fig. 8, 11 axial
übereinander eingebaut ist. Die Teile dieser Figur werden hier
nicht beschrieben, weil einmal eine genaue Beschreibung in
Bälde vom japanischen Patentamt veröffentlicht wird, in der
man die Teile nachlesen kann und weil es zum anderen aus der
eingangs erwähnten Europa-OS bereits bekannt ist, daß man
die Elemente durch Drucköl zum Druckhub zusammenpreßt. Daher
sei hier nur erwähnt, daß die bisher gebauten Aggregate mit
Beaufschlagung der Innenkammer und Elemente 1, 11 mit einem
Grundblock auf dem Hubkolben 1051 aufgesetzt sind, der im Hubzylinder
1050 gegen die Elemente gedrückt wird, wenn
durch die Zuleitung 1052 Drucköl in den Zylinder gedrückt
wird. Wird die Zuleitung frei gegeben, drücken die Elemente
das Öl wieder aus dem Zylinder heraus und den Hubkolben
in die Ausgangslage zurück. Das obere Element ist unter dem
Kopfdeckel (nicht eingezeichnet) des Gehäuses 6 befestigt. Die
übrigen Teile innerhalb des Gehäuses 6 zeigen erprobte oder
geplant gewesene Steuerungsmittel.
Die Fig. 120 und 121 zeigen Ansichten, teilweise in
Schnitten, Geber-Aggregate zum Antrieb der Steuerungen im Gehäuse
6 der Fig. 119. Diese sind aber durch die gegenwärtige
Erfindung teilweise überholt und nur gebracht, um die Entwicklungsarbeiten
einigermaßen vollständig anzudeuten.
Blickt man auf die beschriebene Erfindung zurück, dann
sind noch folgende Merkmale wesentlich für die Erfindung:
daß die konischen Spalte zwischen Elementen in Richtung zur Außenkammer öffnen, aber gegen die Innenkammer 37 eine Auflage zur Begrenzung der Radialabmessung der Innenkammer mit dem radialen Differenzabstand "Delta A" vom Außenende des betreffenden konischen Spaltes bildet und die an den radial plan geschliffenen axialen Außenflächen der radial inneren Enden der Tellerfedern-Elemente eine benachbarte radial plane Fläche (eines Ringes, einer Wand) berühren, so daß dort beim Komprimieren der Tellerfeder (des Elements) eine Auflagenlinie "B" zur radialen Begrenzung der Außenkammer besteht und die sich dabei öffnenden konischen Spalte zwischen dem Element und der benachbarten Planfläche der Innenkammer zu öffnen;
und/oder dadurch gekennzeichnet,
daß die konischen Spalte durch Stützringe (bevorzugterweise metallischer Stützringe) überdeckt und mit plastischen Dichtringen jenseits der Stützringe abgedichtet sind, und/oder
ein Körper (Rohr) mit Dichtringnuten und plastischen Dichtringen radial innerhalb der Innendurchmesser der Elemente angeordnet sind.
daß die konischen Spalte zwischen Elementen in Richtung zur Außenkammer öffnen, aber gegen die Innenkammer 37 eine Auflage zur Begrenzung der Radialabmessung der Innenkammer mit dem radialen Differenzabstand "Delta A" vom Außenende des betreffenden konischen Spaltes bildet und die an den radial plan geschliffenen axialen Außenflächen der radial inneren Enden der Tellerfedern-Elemente eine benachbarte radial plane Fläche (eines Ringes, einer Wand) berühren, so daß dort beim Komprimieren der Tellerfeder (des Elements) eine Auflagenlinie "B" zur radialen Begrenzung der Außenkammer besteht und die sich dabei öffnenden konischen Spalte zwischen dem Element und der benachbarten Planfläche der Innenkammer zu öffnen;
und/oder dadurch gekennzeichnet,
daß die konischen Spalte durch Stützringe (bevorzugterweise metallischer Stützringe) überdeckt und mit plastischen Dichtringen jenseits der Stützringe abgedichtet sind, und/oder
ein Körper (Rohr) mit Dichtringnuten und plastischen Dichtringen radial innerhalb der Innendurchmesser der Elemente angeordnet sind.
Ferner
dadurch gekennzeichnet,
daß die Innenkammer zur Außenkammer und die Außenkammer zur Innenkammer relativ zu den Radialdurchmesser-Begrenzungen, den Stützringen, den Dichtringen wird, wenn Einlaß- und Auslaß- Ventile der Außenkammer verbunden sind,
und dadurch gekennzeichnet,
daß das Volumen der Außenkammer im unkomprimierten Zustande kleiner als das der Innenkammer ist.
daß die Innenkammer zur Außenkammer und die Außenkammer zur Innenkammer relativ zu den Radialdurchmesser-Begrenzungen, den Stützringen, den Dichtringen wird, wenn Einlaß- und Auslaß- Ventile der Außenkammer verbunden sind,
und dadurch gekennzeichnet,
daß das Volumen der Außenkammer im unkomprimierten Zustande kleiner als das der Innenkammer ist.
Bei einem wesentlichen Teile der Erfindung ist noch wesentlich,
daß das betreffende Aggregat der Erfindung raumsparend
und preisgünstig ist. Dazu betrachte man zum Beispiel die Fig.
69, 35 und so weiter. Denn es ist nicht alleine damit getan, daß man
4000 Bar machen kann, weil das bei erheblichem Aufwande mit
den Axial-Boostern auch geht. Das Prinzip der Fig. 12, 63, 106
läuft zu langsam, wenn es keine leichten, haltbaren Trennkolben
hat. Die schwachen Elemente der bekannten Technik können
die Kolben nicht schnell genug zurückdrücken. Die Elemente
mit Bögen innen und außen können oft keine schnellen Hubfolgen
zulassen, ohne zu brechen. Die richtigen Elemente, die im Rahmen
der Erfindung offenbart werden, aber können mit 400 bis 1200
UpM, je nach Fall, laufen. Das ist sehr wichtig, um klein bauende,
billige Aggregate zu bekommen. Die Aggregate sollen heute etwa
30 Millionen Hübe aushalten und mit mindestens 400 Hüben pro
Minute arbeiten, um abmessungsmäßig und gewichtsmäßig klein
und leicht genug zu bauen und um die Kosten der Herstellung
ausreichend zu senken.
Da die Teile der Ausführungsbeispiele auch
in den Patentansprüchen mindestens teilweise umfangreich beschrieben
sind, sollen die Patentansprüche mit als Teil der
Offenbarung und der Beschreibung der Erfindung gelten.
Soweit in der Fig. 119 erscheinende Bezugszeichen hier
nicht besprochen würden, sind ihre Bedeutungen in den Vor-Figuren
beschrieben, so daß es keinen Sinn hat die Beschreibungen
hier zu wiederholen. 1192 zeigt eine Entlüftung unter dem Dichtring
2021. 2022 ist der Schaft des Hubkolbens 1051. 1193 ist
ein Bohrungsverschluß, 1194 der Raum für die Anordnung
zwischen den Elementen 1 und 11. 1095 ist der Totraum füllende
Innenring, der gelegentlich Verdünnungen 1196 und 1197 erhält
für den Eintritt von Teilen 383. Die Positionsnummern 1198 bis
2009 zeigen Teile, die in das Gehäuse für Steuerungszwecke
eingebaut werden können, aber oft nicht eingebaut werden. 2010
und 2011 zeigen Wellen und Exzenter für den Antrieb von Kolben
oder Schäften der Fig. 22 bis 23. 2013 bis 2015 zeigen
Kolben oder Ventile, die mit dem Exzenter der Fig. 22 zusammenwirken
und dem Betrieb oder der Beeinflussung der Teile 1189
bis 2009 der Fig. 21 dienen können. 2016 bis 2020 der Fig.
23 zeigen Schaft, Federungen, Halterungen, die ähnlich der Beeinflussung
oder Steuerung von entsprechenden der Teile 1189 bis
2010 der Fig. 21 dienen können.
Die wichtige Fig. 122 zeigt ein Hubelement für innen beaufschlagte
Kammern nach der ersten Europa-Anmeldung im Maßstabe
1 : 1 jedoch in derjenigen Form, wie sie sich durch fünf Jahre
Entwicklung und Erprobung herausgebildet hat. Die Durchmesser
und Dicke sind in Zahlenwerten eingetragen. Die Ringnase 12
mit Auflage 13, die Rückhalterung 3 mit Auflage 3 und die Innen-
und Außenflächen 4 und 5 sind in den betreffenden Voranmeldungen,
deren baldige Veröffentlichung bevorsteht, eingehend beschrieben.
Damit sind aber die Probleme nicht gelöst, die auch
diese Elemente nach den langen Erforschungen betreffen. Daher
ist das gleiche Element in der Fig. 123 zehn zu eins vergrößert
gezeichnet, und zwar nur sein Querschnitt am einen Halbteil.
Fig. 26 zeigt einen Ausschnitt daraus um das Fünfzigfache vergrößert,
denn ohne solche Vergrößerungen wären diejenigen Erscheinungen,
die man mit dem Auge nicht mehr sehen kann, nicht
auf einem Blatte Papier in einer Figur zeichnerisch darstellbar.
Bei der axialen Zusammendrückung des Elements 1 um
0,3 mm schwenkt der Innenteil des Elements um den Punkt "P".
(Das sei hier mal angenommen, ob es wirklich so ist, steht
in den Sternen.) Dabei bewegt sich der Punkt M zur Lage N,
und der Punkt E bewegt sich zur Lage F. Wenn die Annahme
richtig sein sollte, bildet sich zwischen M und N der Spalt
Delta von 0,046 Millimetern, und zwischen E und F bildet sich
ein Spalt Delta von 0,169 Millimetern. Wenn es so einfach wäre,
dann ginge es ja noch. Anscheinend aber dehnt sich nach den
Theorien der Voranmeldungen das gesamte Ringelemententeil um
den Betrag theta = 0,067 Millimeter radial nach außen aus. Wie
soll man das dicht halten, wenn dem 4000 Bar Druck im Fluid
entgegenstehen, die alles versuchen, in den kleinsten Spalt einzudringen
und durch ihn hindurch als Leckage wegzufließen?
Man muß hier einsehen, daß es bisher ja nicht einmal erkannt
ist, daß ein solches Element überhaupt solche Längenänderungen
trifft und dabei gegen Nachbarteile Spalte öffnen könne.
Entsprechend der Erfindung wird daher die Abdichtung axial
so kurz wie möglich gehalten, so daß sie die Länge B nicht
überschreitet. Denn die Länge B ist von hohem Einfluß auf
die radiale Aufweitung des Elementes 1 unter dem radialen Innendruck.
Die Radialaufweitung ist deshalb auf 0,067 begrenzt, weil
B so kurz und jetzt "B/L" als Zusatzfaktor in die Berechnung der
radialen Aufweitung nach den Formeln der BRD-Anmeldung P 34 46 107.8,
Fig. 5, eingehen. Entsprechend ist der plastische
Dichtring 1071 entsprechend axial kurz gehalten. Aber auch
das genügt nicht, denn nach den der Erfindung zugrunde liegenden
vielen Testen frißt der Dichtring bei "Z" weg, wie wenn
Mäusezähne ihn zu Pulver zerbissen hätten. Dieses schwarze
Pulver liegt dann nach den Testen jenseits des Elements in der
Pumpe herum. Der Dichtring 1071 ist nach 30 Stunden Betrieb
bei 1500 Bar zerstört, selbst dann, wenn man weltberühmte,
teure, aus den USA verwendet. Daher ist es nach der gegenwärtigen
Erfindung wichtig, den Stützring 1070 anzuordnen und ihn
etwa 45 Grad abzuschrägen, so daß der plastische Dichtring
den härteren, festeren oder metallischen Stützring 1070 sowohl
axial nach hinten als auch radial nach außen drückt, damit
ein eventueller konischer Spalt bei "Z" verschlossen bleibt und
der plastische Dichtring 1071 dort nicht abgeschabt werden kann.
Das erfindungsgemäße Erkennen dieses kindsköpfigen Gedankenguts,
wegen dem es kaum durchschnittlich fachmännischer
Fähigkeiten zu bedürfen scheint, ist immerhin mit Jahren an
Erprobungen und riesigem Zeit- und Geldaufwand bezahlt worden.
Es ist nämlich so, daß der Ingenieur auch annehmen kann oder
annehmen muß, daß die Abdichtung bei V zwischen dem Element
1 und der radial nachgiebigen, federnden Dichtlippe 381, als 99999 00070 552 001000280000000200012000285919988800040 0002003727989 00004 99880o
die Abdichtung bei 380, wo sich die besten und festesten nicht
rostenden Edelstähle mit Festigkeiten von Inbus-Schrauben gegenüberliegen,
müßten eigentlich zuverlässiger als jeder Stützring
sein, besonders, wenn der Stützring nur einen Querschnitt von
einem mm² hat. Zwar ist schon die Abschrägung 378 angeordnet
und der konische Freiraum 377 ausgebildet, damit die
federnde Dichtlippe 381 sehr schön der Bewegung der Innenfläche
378 des Elements 1 folgen kann, doch scheinen sich die Überlegungen,
die der Ingenieur anstellen müßte, nicht zu erfüllen,
denn trotzdem ist bisher jedenfalls die Abdichtung nicht gesichert,
und die Dichtringe 1071 schabten so lange weiter bei "V" ab,
bis der bei den Testen metallische Stützring 1070 eingebaut wurde.
Auch Stützringe aus Teflon, Kupfer-Teflon, Julicon und so weiter
schafften bisher die Dichtung nicht.
Die Aufklärung könnte die fünfzigfache Vergrößerung
geben, die in Fig. 124 dargestellt ist. Danach öffnet sich nämlich
bei "V" ein konischer Spalt von 0,023 Millimetern dem Dichtsitz
zu, und es ist dieser sich ständig öffnende und schließende
Spalt, den abzudichten Aufgabe des Stützrings 1070 der
Erfindung ist. Ob der Spalt in Fig. 124 wirklich 0,023 Millimeter
weit wird, ist wieder eine andere Frage, die noch bei den
Sternen zur Antwort ansteht, denn es mag ja auch sein, daß
die benachbarten Materialien 1, 381 sich etwas zusammendrücken.
Wie weit sie sich zusammendrücken, scheint man heute noch
nicht zu wissen, denn es scheint an Fachliteratur darüber zu
mangeln, wie sich aus der Fig. 44 noch ergeben wird. Man kann
sich bemühen, den Teil 380, die Dichtlippenkante, axial kurz
zu halten, um den Spalt der Fig. 124 eng zu halten, doch sind
dem Grenzen gesetzt. Denn damit die Dichtlippe genug radial
federn kann, muß sie lang und dünn sein, was dann zu so hohen
Belastungen der Dichtlippenkante 380 führen würde, daß diese
unter zu hoher Flächenbelastung schmilzt. Würde alles so
einfach und gut funktionieren, wie die Theorie es darzustellen
scheint, dann bräuchte man überhaupt keine Dichtungen 1070, 1071,
denn die Dichtlippenkante würde, durch ihren Innendruck angepreßt,
eine absolute metallische Abdichtung an der Innenfläche
des Elements 1 bilden. "Q" zeigt die Abschrägung des plastischen
Dichtrings 1071 für den komfortablen Zusammenbau, also das
Einschieben des Dichtlippenträgers 381 in das Element 1.
Eine ähnlich positive Auswirkung hatten die etwa 45
Grad abgeschrägten, metallischen Stützringe 958 in der Fig.
1. Seitdem diese eingebaut sind, treten zwischen den benachbarten
Elementen 1 und 11 keine Undichtheiten mehr auf und werden
die plastischen Dichtringe 26 nicht mehr beschädigt. Die Verwendung
der metallischen Stützringe lehrt natürlich nicht, daß
es nicht später doch noch möglich werden könnte, mit billigeren
Materialien, die einfacher zu formen sind, auszukommen, oder
durch Verbesserung der Grundformen der Elemente und Abdichtungen
weitere Vereinfachungen oder Verbilligungen zu erzielen. Zur
Zeit geht man eben den sicheren Weg, die sicheren Stützringe
zu benutzen.
Durch die Fig. 125 wird
ein Versuch beschrieben, eine zuverlässige Pumpe (oder Motor)
für hohe Drücke aus faserverstärkten Kunststoffen zu schaffen,
zum Beispiel aus Kohlefaserplastic, Carbon-Fiber. In der Literatur
findet man Beschreibung der Zusammenfügung von Tellerfedern
durch Verschweißen, Verkleben oder einfach durch "Verbinden".
Diesen Behauptungen können Anmelder und Erfinder keinen ausreichenden
Glauben schenken. Denn, wie soll eine Tellerfedernkante,
die ja gehärtet ist, verschweißt werden, oder wie soll sie gegen
mehrere tausend Bar Drücke haltbar verklebt werden? Mag es
da nicht so sein, daß die Behauptung "verbunden" einfach eine
Beschreibung von etwas ist, das man sich zwar erwünscht, es
aber nicht verwirklichen kann und deshalb einfach so tut, als
würde man haltbar verbinden, als sei es selbstverständlich,
daß man das könne, eben deshalb weil man es nicht kann?
Die Fig. 125 schafft daher eine Möglichkeit, faserverstärkte
Hubsätze zu schaffen. Würde man versuchen, benachbarte Schichten
radial innen oder außen zusammenzukleben, könnte das
dazu führen, daß die Begrenzungen der Verklebungen ungenau
werden und auch die Mittelteile der benachbarten Schichten mit
kleben. Daher werden innere und äußere Ausfüllscheiben 1072
und 1073 geschaffen und mit Oberflächenbehandlung zur Verhinderung
des Anklebens von Epoxy-Resin oder anderen Stoffen der
Plastik versehen. Deren entsprechende radial inneren oder äußeren
Kanten werden abgerundet. Dann kann man Faserschichten radial
innen oder außen um sie herumlegen und die zu formenden Faserstoffschichten
auflegen, so daß sich nach Bestreichen mit dem
Klebstoff die Formen nach der Figur herausbilden mit radialen
Innenschichten 1076, 1079, radialen Außenschichten 1077 und mit den
Elementenschichten 1074, 1078 usw. Eine der Endschichten kann man,
wie 1075 zeigt, radial weiter ausdehnen um einen Flansch zum
Einspannen zwischen dem Deckel 1001 und dem Gehäuse 91 zu
bilden. Den anderendigen Teil kann man so formen, daß er, zum
Beispiel, als Flansch 1080 in den Hubkolben-Zugkolben 1081, 1082
fest eingespannt werden kann. Der Hubsatz befindet sich dann
in der Außenkammer 35 und dichtet diese gegen die Innenkammer
37 ab, die mit den Einlaß- und Auslaß-Mitteln 38 und 39 verbunden
ist. Der Zugkolben 1081, 1082 kann dann den Flansch 1080
vom Flansch 1075 wegziehen, so daß sich die Elementenschichten
1074, 1078 usw. zu konischen Ringelementen verformen und das
Fluid in die Innenkammer 37 einnehmen. Es wird daraus dann
wieder abgegeben und unter Druck geliefert, wenn die Außenkammer
35 mit Druck gefüllt wird.
Fig. 126 illustriert, daß man das W-Element der Vorfiguren
auch durch ein "WY"-Element der Fig. 126 ersetzen kann.
Der radial nach außen vorstehende Verstärkungsteil am mittleren
Teil des W-Elements der Voranmeldung ist dann durch den radial
nach innen gerichteten Teil 1083 der Fig. 126 ersetzt. Die Bohrung
1084 für die Leitung des Fluids ist wieder angeordnet, weil
auch die untere Kammer fördert. Ausfüllklötze können eingesetzt
werden. Doch bedürfen diese der Abdichtung, wenn man
radiale Belastung oder Aufweitung des WY-Elements vermeiden
will. Abdichtringsitze 1085 und 1087 sowie die Entlastungsbohrung
1086 sind daher im unteren Teil als Alternativen eingezeichnet,
wobei der Füllklotz wieder eine Bohrung 1088 haben müßte.
Die übrigen Teile sind vom W-Element der Vorfiguren her
beschrieben.
Die Fig. 127 und 128 zeigen Möglichkeiten, das U-Element
auch mit mechanisch bearbeiteten Ausfüllklötzen im Innenraum
zu versehen. Man schafft dazu die Teilstücke 1091, 1092 und
1089, 1090 so, daß sie zueinander passen und keine oder nur
geringe Zwischenräume lassen. Die Teile 1091 und 1092 kann
man dann von innen her in den Innenraum einlegen und danach
dazwischen radial nach außen bewegend, die Füllklotzteile 1089
und 1090 dazwischenschieben. Es bleiben dann lediglich kleine,
unausgefüllte Ecken 1093, die nicht gefüllt sind. Die Formgebung
ergibt sich daraus, daß keines der Stücke radial den Innendurchmesser
überschreiten darf, weil man es sonst nicht in das U-
Element hereinbringen kann. Axial müssen die Füllklötze
so bemessen sein, daß im Element 112 die Förderäume 1094
und 1095 diesseits und jenseits der Füllklötze 1089 bis 1092
verbleiben. Ansonsten ist das U-Element in den Voranmeldungen
bereits beschrieben. Die beiden Figuren sind Schnitte durch
ihre Mitte relativ zueinander.
In den Fig. 129 und 130, die wieder Schnitte durch ihre
Mitte relativ zueinander sind, wird gezeigt, wie man zwei benachbarte
konische Ringe, Elemente, Tellerfedern oder V-Elemente
durch spannende und zusammenhaltende Tellerfedern und Zuordnungen
miteinander verbinden kann. Der Umgreifring 1096 hat die Axialborde
1100 und die Elemente 1, 11 haben die Halteborde 1101
und 1102. Die Tellerfedern zur Halterung, die durch 1097 und
1098 gezeigt sind, sind nach Fig. 32 beispielsweise radial mehr
geschnitten und formen so die Teilringe oder Teilfedernteile
1097 A bis 1097 C. Durch diese Radial-Teilung kann man sie in
die Bordringe 1096, 1100 einsetzen und den Satz so zusammenhalten.
Dabei kann man die Dichtring-Kammer 1099 radial außerhalb
der Elemente 1, 11 ausbilden, um dort die Stützringe und Dichtringe
einzusetzen. Man beachte, daß hier die Dichtung radial
außen um die Elemente 1, 11 herumgelegt ist, um die radiale
Verkürzung durch Einsatz von Dichtungen innerhalb des Radialbereichs
der Elemente zu sparen und so den Elementen ihren vollen
Hub, ohne Hubverkürzung durch radiale Ausnehmungen für den
Einsatz von Dichtungsmitteln, zu belassen.
Die Fig. 131 zeigt, wie man Ringelemente oder Tellerfedern
radial innen fest verbinden kann. Die Elemente 1, 11 haben die
Haltesitze 1108, 1109. Die könnte man auch fortlassen, doch
hat man dann keine geraden Flächen für das Einsetzen von
einfachen Totraumfüllscheiben mehr zur Verfügung. Zwei Ringe
1103 und 1104 sind mit Umgreifborden 1110, 1111 versehen, mit
denen sie die benachbarten Elemente 1, 11 zusammenhalten, indem
sie deren Borde 1108, 1109 umgreifen. Die beiden Innenringe 1103
und 1104 sind ihrerseits durch Nieten oder rohrförmige Nieten
1105 mit Bohrungen 1106 zusammengehalten. Das Assembly ist
dann komplett, und die Elemente sind fest miteinander axial
unnachgiebig verbunden. Zweckdienlich ist, in den Innenringen
1103, 1104, den Dichtringsitz 1107 mit den Axialborden 1112, 1113
auszubilden, damit man dort die Dichtringanordnung, wie Stützring
und Dichtring einlegen kann.
Fig. 132 zeigt einen Teil der Fig. 131 in einer Vergrößerung,
um deutlicher zu zeigen, daß man in den Dichtringsitz
vorteilhafterweise den Stützring 1116, den halbweichen Dichtring
1115 (zum Beispiel aus Teflon) und den weichen Dichtring 1114
(zum Beispiel aus gummiähnlichem Material unter 92 Shore-Härte)
einlegen kann.
Fig. 133 hat ähnlichen Zweck wie die Fig. 131, jedoch
ist hier zwischen die Elemente 1 und 11 der Distanzring 849
eingelegt und der Dichtringraum 1849 darin ausgebildet. Zwischen
den haltenden Innenringen 1118 und 1119 ist ein Zwischenring 1120
angeordnet. Die haltenden und spannenden Tellerfedern 1121, 1122
sind im Prinzip wie die der Fig. 131 angeordnet. Die inneren
Ringe sind durch die mehreren Rohrnieten 1105 miteinander verbunden.
In der Fig. 134 ist der Distanzring 2849 so
weit radial nach innen verlagert, daß seine Innenfläche mit
den Innenflächen der Elemente 1, 11 fluchtet. Der Zweck dieser
Ausbildung ist, daß man den Hub der Elemente 1, 11 voll ausnutzen
kann, ohne radial innen Dichtsitze auszuarbeiten, die den Hub
verkürzen würden. Gezeigt ist ferner, daß der Stützring 1125
dann den Distanzring 2849 und Teile der Elemente 1, 11 radial
innen überdecken soll, um die Spalte zu schließen. Entsprechend
axial lang sind dann auch der halbweiche Zwischendichtring
1124 und der weiche Dichtring 1123 ausgedehnt.
Die wieder sehr wichtige Fig. 136 zeigt, wie das Ringnasen-
V-Element so ausgebildet werden kann, daß auch dieses ohne
Hubverkürzung durch eingearbeitete Dichtringsitze seinen langmöglichsten
Hub erhalten kann. Die Ringnasen 1502 sind daher am
radial äußeren Ende des jeweiligen konischen Ringeteils 1527
ausgebildet. Man bedenke, daß die V-Elemente 527 der Voranmeldung
sowohl, wie die V-Elemente 1527 der Fig. 38 innen einteilig
sind, also keine Dichtungen benötigen und daß der Innenkammer
35 zu, also der das Wasser beinhaltenden Kammer zu, die radialen
Innenkanten der Nasen 502, 1502 immer verschlossen aneinander
liegen bleiben und keine Spalte öffnen, gleichgültig, ob das
Element gespannt oder umgespannt ist. Hierin liegt ein besonderer
Wert der Erfindung des V-Elements für Hochdruck-Aggregate
für mehrere tausend Bar. Lediglich nach radial außen, also
der Öl beinhaltenden Außenkammer 35 zu, öffnen sich beim Spannen
dieser Elemente enge Spalte. Die Nasen sind radial sehr kurz,
z. B. 1,5 bis 2 mm, so daß die sich öffnenden Spalte sehr eng
bleiben, denn die axiale Länge der Nasen kann 0,7 mm kurz
sein, um ARP-O-Ringe mit 1,78 mm Dicke einsetzen zu können.
Diese sind im Handel leicht erhältlich, und sie sind billig.
Fig. 137 und 138 zeigen die Anordnung der Abdichtung für
die Elemente der Fig. 136.
Bei Elementen nach den Fig. 129, 130 oder 136, die keinen
eingearbeiteten Dichtringsitz in dem radialen Außenteile des
Elementes haben, muß die Abdichtung des sich beim Zusammendrücken
der benachbarten Elemente der Außenkammer zu öffnenden
konischen Spaltes durch außen um die Elemente herumgelegte
Dichtmittel abgedichtet werden. Theoretisch braucht man natürlich
überhaupt keine Dichtung, denn benachbarte Elemente der hier
genannten Figuren bilden ja durch die radial inneren Kanten der
Nasen 502, 1502 usw. aneinanderliegende, nie öffnende metallische
Dichtungen zwischen den benachbarten Elementen. Da aber Verletzungen
auftreten können und außerdem eine absolut plane Fläche
mit absolut kreisrunder Kante heute noch nicht herstellbar
ist, weil selbst beim Feinschleifen die Flächen noch Hügel
und Täler haben, ist es angebracht, trotzdem Dichtmittel einzubauen.
Das ist in den Fig. 137 und 138 gezeigt.
Der Stützring 616, 690 ist daher in der Fig. 137 radial
außen um die Außenflächen der Elemente 1527, 2527, zum Beispiel
um entsprechende Elemente 1 oder Tellerfedern oder V-
bzw. W- oder WY-Elemente so herumgelegt, daß er Teile der
radialen Außenflächen benachbarter Elemente in axialer
Richtung überragt. Darum außen herum ist der plastische Dichtring
691 so gelegt und axial so weit ausgedehnt, daß er mit
seinen axialen Enden 1126 den Stützring axial umgreift und
die betreffenden Reste der radialen Außenflächen der benachbarten
Elemente berührt. In der Fig. 40 sind an den radialen
und axialen Außenflächen der Elemente 1527, 2527 kleine Radial-
Fortsätze 1127, 1128 ausgebildet, die die Aufgabe haben, den
Stützring und den Dichtring, also 616, 690, 691 so zu halten,
daß diese nicht in axialer Richtung von den Elementen herunterrutschen
können. Der Dichtring 691 hat dann radial nach innen
gerichtete Ringteile 1129, 1130, die in die Ringnuten zwischen
den axialen Enden des Stützringes 616, 690 und die Haltefortsätze
1127, 1128 eingreifen und dort die Abdichtung bewirken.
In den Fig. 139 und 140, die Schnitte durch die Mitte
der Figuren relativ zueinander sind, ist ein besonders festes
Haltemittel für die in axialer Richtung unnachgiebige Verbindung
der radialen Außenteile zweier benachbarter Elemente 1527, 2527
gezeigt. Man sieht hier den in radialer Richtung entlang der
Flächen 1135 zweigeteilten Umgreifring 1131 mit seinen beiden
Teilen 1133 und 1134 (Fig. 140), die in den Flächen 1135 zusammengelegt
sind. Damit die beiden Teile des radial geteilten
und dann wieder zusammengesetzten Umgreifringes 1131 nicht
voneinander wegfallen können, sind dessen Teile 1133 und 1134
radial außen von einem Umgreifring 1132 umgeben, der beide
Teile 1133 und 1134 zusammenhält. Der Umgreifring 1131 hat
radial von innen her die Ringnut 2133 zwischen den axialen
radial nach innen vorstehenden Endborden 2134 und 2135, wobei
die Außenteile der Elemente 1527 und 2527 in die Ringnut 2133
hereinragen und in axialer Richtung von den sie umgreifenden
Borden 2134 und 2135 zusammengehalten sind. Die Ringnut 2133
wird so bemessen oder kann so bemessen sein, daß sich zwischen
den entsprechenden Teilen der Elemente 1527, 2527, den Borden
2134, 2135 und dem geteilten Ringe 1131 der Dichtringraum 1126
zum Einlegen der Dichtmittel ausgebildet ist.
Manche der beschriebenen Figuren machen auf den ersten
Blick den Eindruck, als seien sie ganz einfache Ringmittel,
mit denen jeder Dreher oder jeder Ingenieur jeden Tag arbeitet,
und die daher mit einer Erfindung nichts zu tun hätten. Ist
das aber so? Die Anmeldebestimmungen für Patente schreiben,
daß eine Erfindung eine Aufgabe und eine Lösung der Aufgabe
haben müsse. Das ist aber nur das, was die Regeln für Patentanmeldungen
schreiben. Das ist meistens aber keine Erfindung.
Denn eine Erfindung besteht normalerweise nicht darin, daß man
sich eine Aufgabe stellt und eine Lösung dafür bringt, sondern
darin, daß man in der vorhandenen Technik etwas erkennt, was
noch nicht voll funktioniert oder noch nicht voll ausgereift
ist. Das ist der Kern jeder Erfindung. Daraus dann die Aufgabe
zu machen, den erkrankten Mangel zu verbessern und aus dieser
Aufgabe dann die Lösung für die Verbesserung zu schaffen,
daß sind meistens nur relativ einfache Folgen, nachdem die Erfindung,
einen Mangel oder eine Unvollkommenheit erkannt zu haben,
einmal gemacht worden ist. Man hört oder liest dann oft weiter,
daß Dimensionierungen die tägliche Arbeit des Fachmannes oder
Ingenieurs seien und folglich keine Erfindungen sein könnten.
Diese verbreitete Auffassung ist aber durch das oberste Gericht
der Vereinigten Staaten, den Supreme Court der USA widerlegt.
Denn, als Edison die elektrische Glühbirne erfand, war es bereits
bekannt, daß der Glühdraht des elektrischen Heizofens leuchtet.
Den Glühdraht des elektrischen Heizofens so zu verdünnen, also
so zu dimensionieren, daß er weißglühend leuchte, sei deshalb
keine patentwürdige Erfindung. Demgegenüber entschied dieses
oberste Gericht aber, daß die Verdünnung des Glühdrahts
in eine solche Dimension, daß er helles weißes Licht gäbe,
gerade das sei, wonach die Menschheit sich schon ewig gesehnt
hätte, was aber die Techniker mit ihrem Wissen über Dimensionierungen
von glühenden Drähten nie geschaffen hatten. Die
Erfindung der Glühbirne sei deshalb eine ganz bedeutende, patentwürdige
Erfindung, obwohl sie auf einer Dimensionierung beruhe.
Sieht man zum Beispiel das V-Element an, dann sieht doch
jeder sofort, daß zwischen zwei benachbarten V-Elementen,
wenn man sie zusammendrückt, eine Förderkammer verkleinert
wird, aus der dann Fluid herausgedrückt wird. Bei 5 oder 10
Atmosphären Druck ist das tatsächlich auch so und ganz einfach.
Sieht man zum Beispiel die Fig. 20 der Voranmeldung an, dann
sieht doch jeder sofort, daß dann, wenn deren Hubkolben 535, 735
nach oben gedrückt werden, Fluid in die Außenkammer 35 gedrückt
wird und dieses Fluid dann gar keine andere Wahl hat,
als die V-Elemente zusammenzudrücken und Fluid aus der Innenkammer
37 zwischen den Elementen herauszufördern. Aber ist
das wirklich so?
Bei kleinen Drücken von einigen Bar ist es schon so, aber
es ist nicht so bei den hohen Drücken von mehreren tausend
Bar, die die Erfindung verwirklicht. Denn V-Element und Hubkolben
alleine können zwar niederen Druck fördern, aber sie können
alleine noch lange keine Hochdruck-Pumpe für mehrere
tausend Bar schaffen. Um diese Hochdruck-Pumpe der gegenwärtigen
Erfindung verwirklichen zu können, müssen V-Element
und Hubkolben zusammen mit der Gesamtheit der Erfindung und
ihren Regeln angeordnet werden. Das wird zum Beispiel durch
die Fig. 141 noch näher erklärt.
Fig. 141 zeigt einen Längsschnitt durch die Mittelteile
einer Hochdruckpumpe nach der Erfindung. Man sieht das Gehäuse
91, den Kopfdeckel mit den Einlaß- und Auslaßmitteln 38 und
39, die Außenkammer 35, die Innenkammer 37 und einen Teil
des eingebauten V-Elementen-Hubsatzes. Außerdem sieht man,
strichliert eingezeichnet, den in den Vorfiguren beschriebenen
Hubkolben 535 kleinen Durchmessers mit dem Durchmesser "Dsp".
Wie die spätere Berechnung in der Fig. 156 zeigen wird, können
aber 20 oder mehr Prozent Förderverluste eintreten, wenn man
alle beschriebenen Regeln der gegenwärtigen Erfindung und der
der Voranmeldungen befolgt. Befolgt man sie nicht und verwendet
nur den vorher bekannt gewesenen Stand der Technik aus vielen
Dutzenden von Patentschriften mit Pumpen mit Tellerfedern oder
Membranen, dann erhält man bei 1000 oder mehr Bar Druck überhaupt
keine Förderung. Die Fig. 141 erklärt nun, daß man
die 20 oder mehr Prozent Förderverlust weiter reduzieren kann
und dann etwa das bessere Ergebnis der späteren Berechnungs-
Figur erhalten kann. Das geschieht nach Fig. 141 dadurch,
daß man den Hubkolben 535 des kleinen Durchmessers durch
einen Hubkolben 1136 mit dem größeren, etwa dem Durchmesser
der Außenkammer 35 entsprechenden großen Durchmesser "Dp"
ersetzt. Ob man das in der Praxis immer tut, ist eine andere
Frage, denn ein so großer Kolbendurchmesser erfordert dann
auch einen Antrieb vom Boden her mit dem Äquivalent für die
2000 oder 4000 Bar am oberen Ende des Hubkolbens 1136. Jedenfalls
aber kann man durch einen Hubkolben mit solch großem
Durchmesser den Wirkungsgrad des Aggregates, insbesondere dessen
Förderwirkungsgrad, also dessen volumetrischen Wirkungsgrad,
ganz beträchtlich erhöhen. Siehe dazu auch die Berechnung
nach der späteren Berechnungsfigur. Die obere Fläche,
das obere Ende des Hubkolbens 1136 erhält in der Nullage, bevor
der Hub beginnt, den Abstand "Sb" vom Boden des Elementensatzes
in der Außenkammer 35. Der Durchmesser Dp quadriert mal pi/4
mal der Länge (dem Abstand) Sb gibt dann dasjenige Volumen,
das benötigt wird, um die Summe des Fluids in toten Räumen
in den Kammern 35 und 37 auf den gewollten Förderdruck zu verdichten.
Ist der Hubweg Sb durchlaufen, also das Fluid (Wasser
und Öl in der Innen- bzw. Außen-Kammer 35, 37) auf den gewollten
Förderdruck verdichtet, dann macht der Hubkolben 1136 nur
noch den weiteren Hub "Sp" = Hub des Pistons, also Förderhub
des Hubkolbens 1136. Der Boden des Elementensatzes aber legt
noch den weiteren Weg "Se" minus "Sp" nach oben zurück, so daß
der Boden des Elementensatzes nachdem der Hubkolben den oberen
Punkt des Hubes Sp erreicht hat, die obere Lage des Weges
"Se" = Weg des Elementenbodens, erreicht.
Der Boden des Elementensatzes legt also einen längeren
Hubweg zurück als der Hubkolben 1136. Das kommt daher,
weil beim Zusammendrücken der Elemente das Fluid aus den
Außenteilen zwischen den Elementen herausgedrückt und in denjenigen
Teil der Außenkammer gedrückt wird, der sich unter dem
Elementensatz befindet. Das Volumen in der Außenkammer 35
zwischen den Hubwegen Se und Sp ist also diejenige Fluidmenge,
die radial außen der Elemente des Elementensatzes weg und unter
den Boden des Elementensatzes beim Druckhube strömt.
Der Raum oberhalb des Kleinkolbens 535 mit dem Durchmesser
dsp ist nämlich Totraum-Volumen, dessen Zusammendrückung
die Fördermenge der Pumpe verringert. Durch den Großdurchmesserkolben
1136 ist dieser Totraum oberhalb des Kleinkolbens
535 abgeschafft und folglich der Förderwirkungsgrad des Aggregates
merklich gehoben worden. Weil der Kleindurchmesser-Kolben
insofern leichter zu verwirklichen ist, weil sein Antrieb für
die mehreren tausend Bar leichter beherrschbar ist, kann man
in der Praxis den Förderverlust durch Langhubantriebe der Voranmeldungen
teilweise wieder zurückgewinnen, oder aber das Aggregat
einfach mit dem geringerem Förderwirkungsgrade arbeiten
lassen, weil es dann trotzdem bei 1000 Stunden Betrieb immer
noch billiger ist, das einfache, billige V-Elementen-Aggregat
zu benutzen, als ein teures nach der Fig. 5 der Voranmeldung
zu verwenden, weil dessen Anschaffungspreis das Mehrfache des
Aggregates der Erfindung beträgt. Der Stromverbrauch durch einige
Prozent weniger Wirkungsgrad verschlingt weniger Geld als die
Anschaffung eines teureren Aggregates des Standes der Technik.
Fig. 142 legt eines der Probleme von heute offen. Es ist
nämlich so, daß man genau berechnen kann, welche Spannungen
wo in der Tellerfeder auftreten, aber man findet keine Literatur
darüber, wie der Spannungsverlauf in der Auflagefläche um
1138 ist. Daher nimmt die Erfindung an, daß die Spannung in
der Nähe der Auflagelinie hoch ist und nach dem Inneren zu
abnimmt, wie Liniierung 1139 darzustellen versucht. Dabei sollte
dann im Sinne der gegenwärtigen Patentanmeldung eine plastische
Verformung des Elementes 1, 830 um die in ihrer Abmessung unbekannte
Axiallänge 1140 auftreten, die das Element nicht beschädigt,
weil zulässige plastische Verformung. Jede höhere Zusammendrückung
des Elements in der Auflage aber müßte eine
Beschädigung des Elements verursachen. Man nehme vorläufig
einmal an, daß die Länge 1140 um ein Hunderstel der Dicke
des Elements oder weniger liegt, bis später einmal die Fachliteratur
etwas genaueres darüber bringen mag. Hier liegt eine
erstrebenswerte Aufgabe für die Mathematiker und Professoren,
denn es wäre wertvoll, wenn man diesen Teil der Tellerfeder-
Technik kennenlernen würde. Dann könnte man auch die Pumpe
der gegenwärtigen Erfindung noch genauer berechnen und ihre
Technik noch besser beherrschen.
Fig. 143 zeigt einen Abdichtkolben, der zum Beispiel zwischen
dem Öl und dem Wasser der Pumpe einer der Voranmeldungen
oder auch in der Fig. 49 eingesetzt werden kann. Der Kolben
ist mit dem Hohlraum 1144 zwischen seinen nach außen gewölbten,
axial federbaren Wänden 1141, 1143 versehen, während
die Enden durch das mittlere Ringteil miteinander verbunden
sind. Im Ringteil kann zwischen den zylindrischen Dichtflächenteilen
1145 der Dichtringsitz (die Dichtring-Nut) 1142 ausgebildet
sein. Wird dieser Kolben in einem Zylinder passend eingebaut
und oberhalb und unterhalb des Kolbens Druck ausgebildet, dann
drücken sich die Wände 1141 und 1143 axial einander zu,
nähern sich also, und das führt zu einer radialen Ausdehnung
des Durchmessers der zylindrischen Dichtfläche 1145. Bei richtiger
Bemessung dieses Kolbens läuft er bei geringem Drucke leicht
und ohne hohe Reibung im Zylinder, während er bei hohen
Drücken gegen die Wände 1141 und 1143, also bei hohen Drücken
im Zylinder, in dem er eingesetzt ist, gut dichtet, weil seine
Dichtfläche 1145 dann unter dem Druck dicht an die Innenfläche
des betreffenden Zylinders gedrückt wird.
Durch Fig. 144 wird ein weiteres Problem angedeutet. Es
ist nämlich anscheinend so, daß angenommen wird, daß die
Tellerfeder sich gerade durchdrückt, also bei der Zusammendrückung
der Querschnitt ein Körper mit geraden axialen Endflächen
bleibt. Demgegenüber hat die Erfindung Bedenken, denn
nach der Erfindung könnte es evtl. auch so sein, daß das Element
oder die Tellerfeder beim Zusammendrücken aus der ungespannten
Lage 1146 zur voll gespannten Lage 1147 eine etwa elastische
Linie 1149 zwischen den radialen Endteilen 1148 und 1150
bildet oder annimmt. Ob das so ist, wissen Anmelder und Erfinder
heute noch nicht, aber man sollte mit der Möglichkeit rechnen,
daß es so sein könnte.
Fig. 145 zeigt, daß es in der Praxis nicht immer richtig
ist, konische Innenkammern 37 oberhalb von Membranen auszubilden,
wie in einer der Voranmeldungen beschrieben wurde. Die
Figuren der Voranmeldungen sind insofern Vereinfachungen. In
der Fig. 47 hat der Kopfdeckel 1001 daher eine nach einer elastischen
Linie geformte, gewölbte Anlagewand 1151, an die sich
die Membrane 61 mit der Kurve 1152 ohne zu hohe örtliche
Spannungen innerhalb der Membrane gut anlegen kann. Auf diese
Figur wird aber kein Patentanspruch gestellt, weil angenommen
wird, daß diese Ausführung bekannt ist. Zur Vollständigkeit
der Beschreibung der Technik ist diese Figur in der Anmeldung
aber zweckdienlich, zumal man sonst annehmen könnte, daß
die Anlageflächen der Fig. 48, die dort als Konen gezeichnet
sind, in der Praxis Konen wären. In Wirklichkeit wird man
die Anlageflächen, wie in der Fig. 47 auch in der Fig. 48
ausbilden, doch kann man das schlecht zeichnen, so daß in der
Fig. 48 gerade Konen gezeichnet sind.
Fig. 146 überwindet ein Problem der Hochdruckpumpen mit
elastischen Membranen. Es ist nämlich so, daß die einteilige
Membrane das einfachst herstellbare Element ist. Dadurch alleine
kann man daraus aber noch keine rationelle Hochdruck-Pumpe
für mehrere tausend Bar bauen. Denn es müssen ja für eine
ausreichende Fördergleichmäßigkeit mit akkumulatorlosem (druckspeicherlosem)
Betrieb mehrere solcher Anlagen um eine Welle
herum gebaut werden. Man erhält dann Elemente mit großen
Durchmessern und geringer Fördermenge, bei denen viele dicke
Schrauben benötigt werden. Das Problem wird durch die Fig.
48 gelöst, indem man mehrere Membransätze axial voneinander
oder hintereinander setzt, um mit der gleichen Anzahl dicker
Schrauben eine größere Fördermenge zu erzielen. Entsprechend
sind unter Winkeln radial um die Welle 1154 Membranpumpensätze
angeordnet, von denen die Fig. 48 einen im Längsschnitt oberhalb
der Welle zeigt. Auf die Kolbenschuhe 541 der Geberkolben 540
wirken hier die Exzenterhubscheiben 1153, während die Exzenterhubscheiben
13, 23 die Kolbenschuhe eines anderen der drei, fünf
oder sieben (oder mehr) um die Welle 1154 andeuten, aber nicht
maßgenau und auch nicht lagengenau gezeichnet sind. Die Leitung
1156 liefert von außen her Druckfluid unter ausreichend hohem
Druck, um die hydrostatischen Lager der Kolbenschuhe und oder
des Geberkolbens mit Druckfluid zu versorgen, was durch die
Leitungen 1157 in die Druckfluidtaschen gelangen kann. Die Geberkolben
540 treiben die Hubkolben 52 zum Druckhube an. In der
Figur sind jedem Hubkolben 52 zwei gegenüberliegende Membranpumpen
mit Membranen 61 zwischen der jeweiligen Außenkammer
35 und der Innenkammer 37 zugeordnet. Man hat auch eine gemeinsame
Fluidzuleitung 1155 mit den Einlaßventilen 38.
Man sieht und hat auch eine gemeinsame Auslaßleitung 1157
hinter den Auslaßventilen 39. Teile, wie die Kopfdeckel 1001
entsprechen im Prinzip denen aus den Voranmeldungen bekannten.
Wichtig ist erfindungsgemäß noch, daß den mehreren Membranpumpen
61 des Mehrfachmembranpumpensatzes der Figur die gemeinsamen
Verbindungsschrauben 1161 bis 1164 zugeordnet sind, die
am jenseitigen Ende in entsprechende Gewinde in Muttern 1165
oder einen Deckel eingreifen. Durch die Ausbildung eines Mehrfachsatzes
mit gemeinsamen Schrauben wird so eine Pumpe mit großer
Fördermenge und geringem Platzbedarf für die verhältnismäßig
große Fördermenge geschaffen.
Fig. 147 ist ein Längsschnitt in vereinfachter Darstellung
durch eine weiter vervollkommnete Pumpe mit zwei unterschiedlichen
Flüssigkeiten in einer Kammer. Im Gehäuse 1195 ist die
Welle 12 mit ihren Exzenterhubscheiben 13, 23 gezeigt, von der
die Hubscheibe 13 den im Schnitt gezeigten Pumpensatz betreibt.
An ihr laufen die Kolbenschuhe 14, die die Hubkolben 15 zum
Geberhube antreiben. Der Hubkolben 33 befindet sich im entsprechenden
Zylinder darin axial beweglich und drückt mit Kraftübersetzung
auf den Pumpkolben 1164 oder ist mit ihm einteilig
ausgebildet. Da nach der Erfindung jeder tote Raum bei dem hohen
Drucke von mehreren tausend Bar sehr schädlich ist, sind erfindungsgemäß
in die Leitungen zwischen den Zylinderteilen oder
in die Zylinder Ausfüllklötze 1167, 1168 eingebaut, die mit der
Fluidsäule reziprokieren. Dadurch wird der schädliche tote
Raum verringert und die komprimierbare Flüssigkeitsmenge verringert,
so daß der volumetrische Wirkungsgrad des Aggregates erhöht
ist. Aus dem Tank 1171 fördert die Wasserpumpe 1172 das
Wasser durch das Einlaßventil 1238 in die Förderkammer 1173
hinein, das beim Pumphub durch das Auslaßventil 1239 über
die Auslaßleitung 1339 geliefert wird. Wichtig ist hier wieder,
daß die Ventilenden Flächen bilden, die in der Ebene des Bodens
liegen, damit jeder Totraum in den Ventilen vermieden ist. Die
Figur zeigt die praktische Ausbildung solcher Ventile 1238 und
1239. Der Hochdruckpumpenkolben ist mit der Führung und Halterung
1182 bis 1185 versehen, um am Pumpkolben 1164 den Trennkolben
1180 zu halten, der das Öl oder die Hilfsflüssigkeit bzw. Kolben-
Schmierflüssigkeit vom Wasser oder dem nicht schmierenden
Fluid in der Kammer 1173 trennt. Der Trennkolben ist hier erfindungsgemäß
hohl ausgebildet, damit er leicht ist und bei den
schnellen Bewegungen keinen hohen Beschleunigungsverlust erzeugt
und zum anderen, damit er durch die Leitung 1191 mit der
Ölkammer 1190 verbunden und für gute Abdichtung an der Zylinderwand
mit Drucköl gefüllt werden kann. Um die Verkantungen
des Trennkolbens zu verhindern, die in der Vortechnik auftreten,
hat der Trennkolben einen Kolbenschaft 1185, der in der zylindrischen
Halterung 1185-C im Hubkolben 1164 eng eingepaßt sicher
geführt und darin axial beweglich eingepaßt ist. Im Hubkolben
befindet sich die Ringnut 1182 mit dem Halteborde "B", während
sich im Kolbenschaft des Trennkolbens die Ringnut (Ausnehmung)
1183 befindet. Eingesetzt in die Ausnehmungen 1182 und 1183 ist
das konische Halteelement TF, das den Trennkolben im Hubkolben
so befestigt, daß der Trennkolben im Hubkolben gehalten ist,
aber darin axial beweglich bleibt. Das Element TF mag ein
konisches Ringelement sein, daß in axialer Richtung mehrgeteilt
sein kann, oder es ist so weich, daß es in die Nut 1182 einschnappt,
wie ein Sicherungs- oder Spannring und sich dann am
Borde B und am Nacken 1184 des Trennkolbenschaftes 1185 hält.
Diese Anordnung ist auch deshalb getroffen, um die Ölkammer
1190 auf das geringstmögliche Volumen zu beschränken, um ihren
schädlichen toten Raum klein zu halten. Aus dem Tank 1169
fördert die Schmierfluidpumpe 1170 das Schmierfluid (Öl) über
die Leitungen 1166 in die Geberkammern 31 und über den Einlaß
1174 in die Schmierfluidkammer 1190. Übergefördertes Schmierfluid
wird über den Auslaß 1175 der Kammer 1190 dem Kontroll-
Organ 1176 zugeleitet, das die Füllmenge und den Druck in der
Kammer 1190 regelt, wie das entsprechende Ventil in der Voranmeldung.
Das übergefüllte Schmierfluid in den Kammern 31, in
denen die Geberkolben 15 laufen, wird, wie in den Figuren der
Voranmeldung betreffend der Außenkammer 35 über die Kontrollorgane
1193 zwischen den Leitungen 1191, 1192 und der Ausleitung
1194 geregelt. In der gezeichneten oberen Lage, etwa der Nullage
des Hubkolbens 1164, gibt der Hubkolben 1164 die Ableitungen
1188 frei, damit der Schmierfluidraum 1190 mit der richtigen
Schmierfluidmenge gefüllt wird und übergefördertes Schmierfluid
abgeleitet wird. Die obere der Leitungen 1188 leitet eventuelle
Luft aus der Kammer 1190 und dem Raum 1185-C im Hubkolben
1164 ab, wozu auch die Ringnut 1168 dient. Die Leitung 118
kann daher auch zur Ableitung von Mischfluid, das durch Undichtheit
des Trennkolbens 1180 im Zylinder entstanden sein mag,
in den Mischfluid oder Schmutzfluidtank 1189 dienen. In der
Figur sonst noch erscheinende Bezugszeichenteile sind in den
Voranmeldungen bereits beschrieben. Die erfindungsgemäße und
technische Bedeutung des Aggregates der Figur besteht darin,
daß die Schmierfluid enthaltenden Räume auf ein solches Minimum
an Volumen beschränkt wurden, daß das Aggregat mehrere tausend
Bar statt der einigen hundert Bar der bekannten Technik
erreichen kann und ferner darin, daß der Ölraum 1190 ein
kleinstes Volumen erhalten hat, der Trennkolben nicht kippen
kann, leicht ist, mit dem Hubkolben zusammen zwangsbewegt ist
und daß eine automatische und zuverlässige Bemessung der
Schmierfluidmengen sowohl in den Kammern 31, also auch in
der Kammer 1190 erfolgt und ferner für einen automatischen Abfluß
von nicht erwünschtem Mischfluid gesorgt ist.
In Fig. 123 zeigt "W" die etwa 45gradige und "Z" die
schwache zusätzliche Abschrägung des Stützringes 1070, damit
dieser nicht bei Fehlen der Abschrägung "Z" einen neuen konischen
Spalt öffnet.
Fig. 125 zeigt noch den wichtigen engen Ringspalt mit der
Radiendifferenz "Delta D" (oder Durchmesser-Differenz), die sehr
eng bleiben soll, um schädlichen toten Raum zu vermeiden.
Schließlich ist in die Innenkammer 37 wieder ein Ausfüllschaft
einzusetzen, der nicht eingezeichnet ist. Zu beachten ist bei
dieser Figur noch, daß der obige Schaft 1081, 1082 nicht als
Druck-Kolben oder Hubkolben benutzt werden soll, sondern lediglich
ein Zugkolben ist mit der ausschließlichen Aufgabe, den
Federnbalg nach oben zu ziehen, also zu öffnen. Beim Druckhub
der Elemente dieser Figur muß der Schaft 1081, 1082 frei von
axial gerichteten Kräften bleiben. Zur Fig. 125 gehört daher
noch die Fig. 151, die den Oberteil der Fig. 125 zeigt.
Fig. 148 zeigt, wie man die Außenkammer zwischen den
Schenkeln des V-Elementes in einzelne Raumteile "Qom", "Qoe"
und "Qob′" zerlegen und diese berechnen kann. Außerdem zeigt
diese Figur die wichtige Auflage-Linie "W", mit der diese an
einer gleichen Auflagelinie eines benachbarten Elementes eine
automatische Abdichtung bilden kann.
Fig. 149 zeigt zwei solcher benachbarter V-Elemente axial
hintereinander gleichachsig zusammengelegt und voll zusammengedrückt,
so daß man die gemeinsame Auflagelinie "W" gut erkennen
kann. Außerdem zeigt diese Figur die Kraftpfeile der angreifenden
Drücke im Fluid in der Innenkammer und in der Außenkammer,
aus denen hervorgeht, daß die Kraftsumme aus der Außenkammer
größer als die aus der Innenkammer ist, so daß die benachbarten
V-Elemente in der gemeinsamen Auflage "W" immer unter Druck
automatisch zusammengepreßt bleiben.
Fig. 150 zeigt daher einen Teil der Fig. 149 in vergrößerter
Darstellung, um die wichtige gemeinsame Auflage "W" deutlich
zu zeigen.
Daraus ergibt sich, daß das Ringnasen-V-Element
ein geeignetes Mittel ist, in Pumpen für mehrere tausend Bar
verwendet zu werden, weil es einmal eine sichere automatische
Abdichtung bietet, die durch eingesetzte Stützringe und plastische
Dichtringe noch unterstützt wird und zusätzlich ausreichende
Spannkraft in den konischen Ringteilen durch entsprechende Bemessung
der Wandstärken haben kann, so daß es für lange Zeit
automatisch durch eigene innere Spannung die Elemente zum Einlaßhube
öffnen kann. Dem V-Element kommt daher besondere Bedeutung
zu, zumal es mit einfachen Mitteln präzise hergestellt werden
kann, was bei einteiligen Faltenbälgen aus Metall nicht ganz
so einfach ist.
Fig. 151 zeigt den Oberteil der Fig. 125 und soll erklären,
daß der Schaft 1082 lediglich durch seinen Kolben 1212 im Zugzylinder
1211 das obere Element der Fig. 125 nach oben ziehen,
also den Elementensatz zum Einlaßhube öffnen soll. Entsprechend
ist das Umsteuerventil 1213 angeordnet, um abwechselnd den Zugzylinder
1211 mit Druck aus Leitung 1215 zu versehen und dann
abwechselnd mit der Druckableitung oder Freidruckleitung 1214
zu verbinden. Den Druckhub zum Hereinpressen von Fluid in
die Außenkammer 35 besorgt der Hubkolben 52 im Außenkammer-
Zylinder 1235.
Die Fig. 152 bis 155 zeigen Draufsichten von oben auf
Teile der Elemente der Fig. 125. Sie soll zeigen, daß man die
Kohlefaser (oder solche aus entsprechendem Material) aus handelsüblichem
"Carbon-Fiber-Cloth" als Ringe ausschneiden kann.
Das Ausschneiden kann man zum Beispiel mit Wasserstrahlschneid-
Anlagen mit Pumpen nach der gegenwärtigen Erfindung besorgen.
Die Elemententeile 1078 erhalten dann Ringformen zwischen den
Durchmessern 1217 und 1216. Die Faserstoffringe 1079 werden
Ringe zwischen den Durchmessern 1217 und 1218, während die
Ringe 1077 solche zwischen den Durchmessern 1216 und 1219 werden.
Die beiden Fig. 56 und 57 zeigen solche Faserstoffringe
ebenfalls als Elemententeile, und zwar das Teil 1220 zwischen
den Durchmessern 1218 und 1219 sowie das Teil 1221 zwischen
den Durchmessern 1217 und seinem äußeren Durchmesser. Die
strichlierten Linien 1222 in den Figuren deuten an, daß man
aus Rationalitätsgründen, um Abfall zu sparen, statt Ringen
auch Ringsektoren ausscheiden und gegenseitig die Trennfugen
überdeckend übereinanderlegen kann. Die Doppeltschräg-Schraffierung
der Fig. 152 bis 155 deutet die Richtung der Fasern
des Faser- oder Visker-Werkstoffes an, wobei die Richtung nicht
mit den Linien der Schraffierung identisch sein muß und die
Fasern oder Viskern nicht gerade sein müssen, wie in den Figuren
dargestellt ist. Schneidet man solche Ringe oder Ringsektoren
aus, dann kann man sie übereinanderlegen um die Ausfüllscheiben
der Fig. 27 herum bzw. darüber oder darunter mit dem
Epoxy-Resin oder dem ihm verwandtem Bindemittel versorgen,
zum Beispiel bepinseln, zusammenpressen und ggf. im Ofen trocknen,
und man erhält so auf zuverlässige und einfache Weise betriebssichere
Elemente der Fig. 123, bei denen die Elemente nicht
an den Ausfüllscheiben kleben und bei denen klare Abgrenzungen
der zusammenverbundenen Faserstoffteile entstehen, die nicht
brechen und sich nicht beim Hub und Zug der Elemente lösen.
Es tritt bereits sichtbar hervor, daß eine Hochdruck-
Anlage für nicht schmierendes Fluid für mehrere tausend Bar
nur durch eine Kombination von mehreren Merkmalen erreicht
werden kann, wobei die Ausbildung der Dichtungen, die genaue
Beherrschung der Formgebung der Füllkörper für Toträume
und die genaue Bemessung der Kammern und Kolben eine ebenso
wichtige Rolle spielen, wie die Anordnung und Ausbildung der
bestens geeigneten Pump-Elemente. Daher ist eine genaue Berechnung
der Pump-Elemente, insbesondere der Tellerfedern und
der Ringnasen-V-Elemente sowie der V-Elemente, erforderlich.
Hierbei erkennt die Erfindung zunächst, daß die Berechnung
nach der Fig. 29A der Europa-Offenlegungsschrift 01 02 441 nicht
genau genug ist. Denn sie berücksichtigt die integralen Mittelwerte
über die konischen Teile unter und über der Tellerfeder nicht.
Die Fig. 156 der Erfindung bringt daher die Grundlagen
für eine genauere Berechnung der Elemente. Hierin werden die
Ableitungen für neue Berechnungsformeln geschaffen, und zwar
auf zweierlei verschiedenen mathematischen Wegen, die sich
gegenseitig kontrollieren. Einmal über die Bildung integraler
Mittelwerte und zum anderen über den um eine Achse umlaufenden
Rotationskörper. Beide mathematischen Methoden führen zu
gleichen Rechenergebnissen.
Die Fig. 157 mit der Fig. 158 zeigt daher das Ringnasen-
V-Element einmal ungespannt und einmal voll gespannt mit den
betreffenden, für die Berechnung der Elemente der Erfindung
wichtigen Radien und darunter zusammengefaßt die betreffenden
Berechnungsformeln, die in dieser Erfindung entwickelt wurden.
Fig. 159 bringt ein Berechnungsbeispiel für ein Ringnasen-
V-Element mit bestimmten Radialabmessungen. Darin sind alle
Formeln der Fig. 156 bis 158 einmal praktisch benutzt, damit man sie
besser verwerten kann.
Fig. 160 ist ein Berechnungsformular für die Berechnung
oder Einschätzung der toten Räume, die die hohen Förderverluste
bringen, wenn man sie nicht füllt oder ausschaltet.
Die Fig. 161 benutzt die Berechnungsfigur 62, um die Toträume
und Leckagen für ein Aggregat mit V-Elementen von 61
mm Außendurchmesser für 2000 Bar zu berechnen. Dabei ist
dieses Aggregat so bemessen, daß es noch billig ohne zu enge
Toleranzen hergestellt werden kann. Das ist aber für ein 4000-
Bar-Aggregat nicht mehr ausreichend. Das 4000-Bar-Aggregat benötigt
enge Herstellungstoleranzen für alle Teile, insbesondere
auch für die Dichtungen und Ausfüllklötze, so daß es teurer
als das Aggregat für etwa 2000 oder 3000 Bar wird.
Fig. 162 zeigt dann die Berechnung für ein solches, teureres
4000-Bar-Aggregat mit Ringnasen-V-Elementen von 51 Millimetern
Außendurchmesser.
Die folgenden Seiten bringen Bilanzen des Aggregates
nach der Fig. 161.
Fig. 135 zeigt, wie man die dünnen metallischen Stützringe
616, 690 um benachbarte Elemente 1, 11, 609, 611 usw. an den Enden
in der Praxis abschrägen kann. Man läßt sie um die Elemente
gesetzt auf der Drehbank umlaufen und hält schräg gerichtet
eine umlaufende Schleifscheibe 1117 gegen sie, bis die Enden
schräg abgeschliffen sind.
Davon fördert Qit das Wasser aus der Pumpe=15.588 ccm.
Qca drängt 16.644 ccm aus den Außennuten der V-Elemente in
die Außenkammer herein unter die Elementen Hubsäule.
Der Hubkolben fördert nach Abzug der Verdrängungsverluste
durch innere Kompression und durch Leckage die Liefermenge
der Pumpe an Wasser in die Außenkammer herein, nämlich 15.588 ccm.
Der Boden der Elementensäule machte bei 11 V-Elementen,
also bei 22 konischen Ringteilen einen Hub von 22×0.5 mm=
von 11 Millimetern. Diese 11 mm nehmen beim Durchmesser der
Außenkammer von 61 mm ein Volumen von 61×61×pi/4×11
also ein Volumen von 32.147 ccm ein. Zieht man davon die Qoa
Strömung von 16.644 ccm, die aus den Nuten der Elemente in
den Kammernboden verdrängt wurde, dann müßte als Rest ein
Volumen an Öl verbleiben, das der Förderung an Wasser ent
spricht, also etwa 15.588 ccm sein.
Die Nachrechnung bringt: 32.147 ccm minus 16.644 ccm=
15.503 ccm, was zwar nicht gleich ist, aber nur einen geringen
Unterschied zeigt, sodaß man die Strömungsbilanz als stimmend
annehmen kann.
Der vom Hubkolben zu liefernde Druck in der Außenkammer ist
gleich dem Drucke der Lieferung an Wasser plus dem Widerstand
der Elemente durch innere Spannung. Diesen kann man durch Wand-
Dicke der Elemente willkürlich wählen. Er wird um 5% liegen,
wobei er sich über den Hubweg ändert. In den Rechenformularen
sind sicherheitshalber 10% Mittelwert angesetzt. Mit Pi=Druck
in der Innenkammer und Po=Öldruck in der Außenkammer wird
Preq.=der erforderliche Druck in der Außenkammer=Pi+
Fcompr. (Federdruck)=Po.
Was der Hubkolben zu fördern hat, sei Qpl und wird dann
Qpl=Qit+(Po/180) Vdso+Ql+(Pi/250) Vdsi+Vexp.
Darin sind die Werte aus dem vorauf vorgetragenen bekannt, und
der Wert Vexp ist die Volumenzunahme der Innenkammer durch
Radial-Ausdehnung des Gehäuses unter dem Innendruck. Das Gehäuse
ist daher so stark ausgebildet, etwa dreimal dickere Wand,
als der Radius des Durchmessers der Innenkammer, damit dieser
Verlust vernachlässigbar klein wird. Für die Pumpe mit 11
Elementen mit 61 mm Durchmesser Ro erhielten wir 4.5 ccm Verlust
durch innere Kompression bei einer theoretischen Liefermenge
von 15.588 ccm einer der fünf oder 7 Hubsäulen der Pumpe.
15.588 ccm minus 4.5 ccm Förderverlust durch innere Leckage
und minus 0.9/10 ccm Leckage (10 Hübe pro Sekunde) gibt einen
gesamten Lieferverlust von 4.5 plus 0.09=etwa 4.6 ccm pro Hub.
Diese von den 15.588 ccm abgezogen, gibt rund 11 ccm Förderung
pro Hub. 11/15.6 gibt 0.705=70.5 Prozent Wirkungsgrad der
Wasserstufe bei 2000 Bar Druck. Von den 4.5 ccm Förderverlusten
durch innere Kompression können 60 bis 86 Prozent zurückgewon
nen werden, wenn man diese Spannungsenergie zum Motorantrieb
der gegenüberliegenden Seite des Antriebs des Hubkolbens verwen
det. Der Wirkungsgrad käme dann auf über 85 Prozent. Eine
weitere Wirkungsgradsteigerung kann man durch engere Bautoleranzen
erhalten, wie in der Fig. 162 für 4000 Bar dargestellt ist.
Das verteuert aber den Herstellungspreis und damit den Lieferpreis
der Pumpe.
In Fig. 163 ist das in der Praxis erprobte Ringelement der
Erfindung auf das doppelte vergrößert im Längsschnitt darge
stellt und zeigt das aus der Voranmeldung bekannte Element
501 jetzt dargestellt durch 1301, mit der aus der Voranmeldung
bekannten Ringnase 12 mit Auflagefläche 3, dem Dichtringsitz
503 und den entsprechenden Teilen 1512, 508, 509 am anderen radia
len und axial gegenüberliegenden und entgegengesetzt gerichteten
Ende des konischen Ringelements. Neu und erfindungsgemäß ist,
daß die Dichtringut 1302 lediglich in das Element eingeformt
ist, ohne daß diese Nut sich in radialer Richtung einwegig durch
das ganze Element erstreckt, oder daß nicht nur die Ringut
1302 angeordnet ist, sondern auch noch die weitere, aber sinnge
mäße Ringnut 1304 am anderen Ende des Elements. Diese erfin
dungsgemäße Anordnung ist noch deutlicher in der Fig. 166 sicht
bar, die eine Vergrößerung des linken Teiles der Fig. 163 ist
und in der der Anstellwinkel des konischen Ringteiles etwa fünf
fach vergrößert dargestellt ist. In Fig. 165 sind zwei solcher
Ringelemente spiegelbildlich achsgleich aneinandergelegt. Dabei
sieht man deutlich, daß die Dichtringnuten 1302 und 1304 jeweils
zur Hälfte in das eine und zur anderen Hälfte in das benachbarte
Ringelement eingeformt sind und, erfindungsgemäß wichtig, daß
die Dichtringnuten in radialer Richtung so kurz ausgebildet sind,
daß zwar ein plastischer Dichtring (Rundschnur-Ring, O-Ring)
in die aus den benachbarten Ringnutteilen gebildeten Dichtringsitze
1302 und 1304 der Fig. 165 und 166 hereinpaßt, aber an den
benachbarten Elementen die axialen Endflächenteile 1315 bis
1318 verbleiben, also nicht abgearbeitet sind wie bei den Elemen
ten der Voranmeldung. Das hat den bedeutenden erfindungsge
mäßen Vorteil, daß zwischen zwei benachbarten Elementen keine
Ausfüllklötze eingelegt werden müssen, sondern die benachbarten
Elemente 1301, 1307 den Totraum, der im entspanntem Ringzustande
der Fig. 166 vorhanden ist, selber füllen und somit
Totraum zwischen den benachbarten Elementen verhindern, wenn
die Elemente, wie in Fig. 166 dargestellt ist, axial zusammen
gedrückt (komprimiert) sind. Denn in diesem Zustande berühren
sich die benachbarten Endflächenteile 1315, 1316 oder 1317, 1318
zwei benachbarter Elemente einander und bilden die gemeinsamen
Berührungsflächen 1319 bzw. 1320 ohne Totraum zwischen diesen
Flächen.
Weiter ist erfindungsgemäß wichtig, daß die
Dichtringeinsatz-Ringnutenhalbteile 1302 und/oder 1304 direkt
an den betreffenden Radialenden der Auflageflächen 520, 508
der Ringnasen 12, 1512 beginnen. Vorteilhafterweise sind die Nuten
1302, 1304 mit einem teilweise konstantem Radius um eine zentrische
Ringlinie geformt, sodaß sie ein gutes Bett für einen Rundschnur-
oder O-Ring bilden. Dabei entstehen Ringlinien 1303, 1305, in
denen sich die Auflageflächen 520, 508 und die Ringnuten 1302, 1304
berühren und damit zwei benachbarte Elemente 1301, 1307 berüh
ren. Im ungespannten Zustande, wie in Fig. 4, liegen die Auflage
flächen 3 bzw. 508 der Ringnasen 12, 1512 dabei aneinander und
bilden die Radiendifferenz 520 der Hauptanmeldung, die zur Aus
wirkung hat, daß die benachbarten Elemente sich nach der Lehre
der Hauptanmeldung unter dem Fluiddruck in der Innenkammer
37 und der Außenkammer 35 automatisch aneinanderdrücken,
wenn die radialen Enden der Radialdifferenzen 520 und damit
der Ringnasen in radialer Richtung abgedichtet werden. In der
Fig. 166, die die Elemente der Fig. 165 im zusammengedrückten
Zustande zeigt, erkennt man nun den weiteren wichtigen Vorteil
der Erfindung, nämlich den, daß die Kanten (Ringlinien) zwischen
den Auflageflächen und den Dichtringnuten, also die Kanten (Ring
linien) 1303 oder 1305 aneinanderliegen bleiben und aneinander
schließen und dichten. Die Öffnung konischer Ringspalte bei
dem Zusammendrücken der Elemente kann also erfindungsgemäß
nicht in Richtung auf die Dichtringnuten 1302, 1304 zu erfolgen.
Folglich braucht in dieser Radialrichtung kein metallischer oder
fester Stützring mehr eingebaut werden, sondern es genügt das
Einlegen eines plastisch verformbaren weichen Dichtringes (O-
Ringes) in die Dichtringnuten 1302, 1304 der Fig. 165 und 166.
Wenn die Kanten (Ringlinien) 1303 oder 1305 ganz genau ausgebildet
sind, bilden sie eine metallische Selbstdichtung. Da absolute
Genauigkeit durch Schleifen usw. noch nicht herstellbar ist,
wird zweckmäßigerweise ein plastisch verformbarer Dichtring
in die Dichtringnuten 1302 oder 1304 eingelegt. Es sei noch
darauf hingewiesen, daß jedes der Elemente 1301, 1307 nur eine
Hälfte des Dichtringsitzes 1302 bzw. 1304 bildet, weshalb die
Halbteile der Sitze in den Ansprüchen und bei den Figuren
Dichtringnuten genannt sind, während die aus zwei benachbarten
Dichtringnuten gebildeten Betten für das Einlegen der Dichtringe
Dichtringsitze genannt sind. In Fig. 163 und 165 sieht man also
Dichtringnuten 1302, 1304, während man in Fig. 166 und teilweise
in Fig. 165, Dichtringsitze 1302 und 1304 sieht.
Da sich in der den Dichtringnuten abgekehrten Radialrichtung
zwischen den Auflageflächen der Ringnasen öffnende konische
Ringspalte bilden, wenn die Elemente zusammengedrückt werden,
ist es zweckdienlich, jenseits der Ringnasen die Stützringe
1306 bzw. 1307 anzuordnen und mit ihnen die konischen Ringspalte
zwischen den Auflageflächen der Ringnasen zu verdecken. Um
die Stützringe können dann plastische Dichtringe gelegt werden,
um perfekte Abdichtungen zu erreichen, wobei die plastischen
Dichtringe durch die Stützringe gegen Abnutzung durch die
Kanten der Auflageflächen der Ringnasen geschützt werden. Die
Stützringe sind zweckdienlicherweise dem benachbarten konischen
Ringspalt zu mit einem Hohlringraum 1313 oder 1314 versehen,
damit die Stützringe gut und eng an den entsprechenden Ringflä
chen der Dichtringsitze 503, 509 anliegen können. Die Stützringe
1306, 1307 sind aus federbarem Material, für Wasserpumpen von
mehreren tausend Bar zum Beispiel aus dem japanischen, gehärte
ten Stainless Stahl SUS 630, der dem USA-Stahl 17-4 PHC.H.
entspricht.
In Fig. 164 sind die Elemente der Erfindung
in ein Hochdruckaggregat eingebaut und bilden darin eine Elementen
säule aus mehreren Elementen 1301. Das obere Element 1301 liegt
am Kopfdeckel 1001 an und das untere Element 1301 bildet den
Bodenverschluß 514, wie aus dem Hauptpatent bekannt. Die Elemen
te des Elementensatzes trennen die mit dem Einlaß und Auslaß-
Ventil 38 und 39 verbundene Innenkammer 37 von der mit dem
Hubkolben 535 kommunizierenden Außenkammer 35 im Gehäuse
91. Der Körper 557 füllt den Totraum der Innenkammer, wie
aus dem Hauptpatent bekannt und die abgeschrägten Stützringe
1308 bis 1310 stützen die plastischen Dichtringe, die in die
Dichtringnut 1307, bzw. die Dichtringnuten 1311, 1312 eingelegt
werden, um die Abdichtung der Außen- und Innen-Kammern 35
und 37 zum Kopfdeckel zu sichern.
Der Hubkolben 535 drückt Fluid in die Außenkammer 35, wobei
die Elemente komprimiert (zusammengedrückt) werden und dabei
das Fluid aus der Innenkammer 37 durch das Auslaßventil 39
aus der Innenkammer herausliefern. Das Fluid in der Außenkammer
ist ein schmierendes Fluid, z. B. Öl, während das Fluid in
der Innenkammer 37 auch ein nicht schmierendes Fluid, wie zum
Beispiel Wasser, sein kann. Die Elemente 1301, 1307 sind dann
aus nicht rostendem Material, zum Beispiel aus VEW-Edelstahl
oder aus Federstahl mit Schutzschichten gegen Korrosion durch
korrierendes Fluid. Das Aggregat kann bei entsprechender Ausbil
dung mit mehreren tausend Bar Druck betrieben werden und wird
in den Testanlagen mit so hohen Drücken bei guten Wirkungsgraden
betrieben. Die guten Wirkungsgrade werden aber nur dann erreicht,
wenn die Lehren der Hauptanmeldung und/oder der Europa-Patentan
meldung 8 51 16 394.9 befolgt werden, insbesondere, wenn Totraum
in den Kammern vermieden oder auf ein Minimum beschränkt
ist, denn schließlich ist es ja eine der Aufgaben der Erfindung
totraumarme Aggregate mit einfachen Mitteln zu schaffen und Tot
raumfüllkörper zwischen benachbarten Elementen zu sparen.
Die Dichtringnuten 1302 sind von der Ringnase 12 und der
Kante 1303 aus der Innenkammer 37 zu gerichtet, während die
Dichtringnuten 1304 von der Ringnase 1512 und der Kante 1305
aus der Außenkammer 35 zu gerichtet sind.
In Fig. 167 und 168 ist ein Hochdruck-Element 1 für die
Druckbeaufschlagung der Innenkammer und Lieferung des Fluids
aus der Innenkammer gezeigt, wobei die konischen Innenräume
zwischen den konischen Ringteilen des Elements mit Totraum-Füll-
Stücken versehen sind. Da das Element 1,1111 für Hochdruck
in der Innenkammer ist, während der Druck in der Außenumge
bung des Elements gering oder null sein kann, hat es in seinen
Außenbögen 1111 relativ starke Wanddicken, die sich in den
konischen Ringteilen 966 verjüngen mögen. Neu in diesem Element
ist erfindungsgemäß ferner, daß die einzelnen U-Elemententeile
radial innen durch Stege 1321 verbunden sind, sodaß das Element
ein einteiliges Element 1320 mit mehreren U-Teilen oder Faltenber
gen bilden kann. Die radial inneren Verbindungsteile 1321 sind
radial relativ dünn, aus Gründen, die sich später in dieser
Erfindung herausstellen werden. Es ist nämlich so, daß die
Außenbögen 1111 infolge des hohen Druckes radial innerhalb
der Ringbögen 1111 im wesentlichen durch Zugspannungen bean
sprucht sind, während die radial inneren Verbindungsteile 1321
im wesentlichem auf Druck beansprucht sind. Daher können sie
radial dünn sein, also relativ dünne Wandstärken haben. Ge
mäß der voraufgegangenen Patentanmeldungen des Anmelders müssen
die Innenräume zwischen den konischen Ringschenkeln der Elemen
tenteile 1111 mit Totraum-Füllstücken ausgefüllt sein, damit
ausreichend guter Wirkungsgrad bei dem hohen Druck von über
1000 Bar verwirklicht werden kann. Falls diese Ausfüllstücke
spanabhebend geformt oder so hergestellt sind, daß sie radial
von innen her in das Element eingelegt werden können, sind
sie mehrteilig, zum Beispiel aus den Stücken 1089 bis 1092, gebil
det. Das sind sie auch schon in einer der genannten Voranmeldun
gen, doch ist bisher keine Maßnahme getroffen worden, diese
Ausfüll-Teilstücke 1089 bis 1092 zu allen Teilen des Pumphubes
(des Hubes des Elements) sicher in ihren Plätzen zu halten,
in denen sie verbleiben sollen. Zwar waren sie teilweise durch
einen mittleren Schaft gegen Herausfallen aus ihren Räumen gesi
chert, doch wirkte das nicht für alle Füllstücke,weil der
mittlere Schaft kürzer als die Elementensäule war, denn sonst
wäre kein Platz für den Hub verblieben.
Erfindungsgemäß sind daher in den Mittelraum des Elementes
zwei Füllstücke 1323 und 1322 eingesetzt, von denen das eine
mit Schlitzen 1325 und das andere mit in die Schlitze 1325 eingrei
fenden Fingern 1324 versehen ist. Die Füllstücke 1322 und 1323
haben zylindrische Außendurchmesser, die in die mittlere Bohrung
der Elemente passen, so daß die Außenflächen der Füllstücke
1322 und 1323 die Füllstücke 1089 bis 1092 in den konischen
Ringkammern halten. Beim axialen Zusammenpressen und Entspan
nen des Elementes 1320 laufen die Finger 1324 in axialer Rich
tung in den Schlitzen 1325, sodaß die Füllstücke 1322 und
1323 sich mit ihren axial äußeren Enden der Länge des Elemen
tes 1320 anpassen können, wenn es komprimiert und expandiert.
Dabei sind einige der Füllstücke 1098 bis 1092 auch durch
die radialen Außenflächen der Finger 1324 in ihren Plätzen
gehalten. Außerdem kann das Element 1320 den Boden 1330 haben,
um den Innenraum innerhalb des Elements zu verschließen und
die Innenkammer 37 zu bilden. Am anderen Ende mag das Element
einen Auflageflansch 1327 ausbilden, der mit Dichtringsitzen 1328
versehen sein kann. Eine Platte 1329 mag eingelegt werden und
die Leitungen 38 und 39 zu den Einlaß- und Auslaß-Ventilen 38
und 39 enthalten. Die Ausfüllstücke 1322 oder 1323 können
mit Leitungen 1326 für die Zuleitung und Ableitung des Fluids
versehen sein. Ohne die beschriebene erfindungsgemäße Anord
nung der Fig. 1 und 2 kann ein einteiliges Hochdruck-S-
Element mit mehreren konischen Ringteilpaaren 966 usw. nicht
für hohe Drucke betriebssicher und mit hohem Wirkungsgrad
arbeiten, weil innere Kompressionsverluste im Fluid entstehen
oder das Verbleiben der Ausfüllstücke 1089 bis 1092 in ihren
für sie bestimmten konischen Ringkammern nicht gesichert ist,
ihre Verlagerungen aber zur Zerstörung oder Blockierung des
Aggregates führen könnten.
Die Fig. 169 und 170 zeigen eine entsprechende Anordnung
in einem S-Element für Druckbeaufschlagung der Außenkammer,
die das Element umgibt und Förderung aus der Innenkammer 1337.
Da in diesem Falle auch Hochdruck in der das Element umgebenden
Außenkammer 35 herrscht, ist der Druckunterschied zwischen
dem Inneren und dem Äußeren des Elementes 281 nur gering.
Das Element 281 kann daher als Faltenbalg mit konischen Ringteilen
510, 610 ausgebildet sein, wobei die unterschiedlichen Wanddicken
des Hochdruck S-Elements der Fig. 167 und 168 wegfallen können,
sodaß die Wandstärken des S-Elements 281 der Fig. 169 und
170 etwa überall gleich dick bleiben können. Da aber auch dieses
Element für hohe Drücke von über tausend Bar betriebssicher
mit hohem Wirkungsgrad arbeiten soll, müssen die konischen
Innenräume auch dieses Elements mit Ausfüllstücken versehen
werden. Wenn sie von innen her eingelegt werden sollen, müssen
sie erfindungsgemäß wieder mehrteilig ausgeführt und durch
mittlere Ausfüllklötze in ihren konischen Ringkammern gehalten
werden. Sinngemäß wie in den Fig. 167 und 168. Entsprechend
sind auch in dieses Element 281 die Ausfüllstücke 1089 bis
1092 in die inneren konischen Ringkammern eingelegt und die diese
haltenden mittleren, mit Schlitzen 1325 und Fingern 1324 versehe
nen Füllstücken 1322 und 1323 ausgerüstet. Diese erfüllen
die gleichen Aufgaben, wie in den Fig. 167 und 168. Doch sind
in die Ecken zwischen den Füllstücken 1089 bis 1092 in dieser
Ausführung noch die Ecken-Füllstücke 1338 bis 1341 eingesetzt.
Zuerst werden radial von innen her die Eckenstücke 1338 bis
1341 in die inneren Ringnuten eingelegt, danach ebenfalls radial
von innen her die Füllstücke 1091, 1092 und zuletzt die Füllstü
cke 1089, 1091 in die inneren konischen Ringkammern eingelegt.
Danach wird das mittlere Füllstück 1322, das die Schlitze 1325
hat, eingelegt und zuletzt das mittlere Füllstück 1323 mit seinen
Fingern 1324 in die Schlitze 1325 geschoben und die Montage ist
dann komplett. Die Mittelstücke 1322 und 1323 halten jetzt die
Füllstücke 1089 bis 1041 und 1338 bis 1341 in ihren Plätzen
in den inneren konischen Ringkammern des Elements 281, 510, 610.
Das Element mag wieder den Boden 1330 und den Kopfflansch 1333
mit der Ringnase 1335 und den Dichtringsitzen 1334 und 1336
haben, wobei der Flansch 1333 radial innen einen Teil 1337 der
Innenkammer 37 bildet. Beim Komprimieren und Expandieren der
konischen Ringteile 510, 610 des Elements der Fig. 169 und
170 oder des Elements der Fig. 167 und 168 laufen die Finger 1324
tiefer und weniger tief in den Schlitzen 1325. Die Erfindung be
steht nicht darin, Schlitze und Finger erfunden zu haben, sondern
darin, erkannt zu haben, daß die inneren konischen Ringkammern
in faltenbergähnlichen oder U-Element ähnlichen Elementen für
hohe Drucke mit Ausfüllstücken versehen sein und diese durch
innere mittlere Ausfüllklötze gehalten werden müssen, die axial
ineinander greifend, eine äußere zylindrische Führung für
die radial inneren zylindrischen Innenflächen der Füllstü
cke in den konischen Ringkammern zwischen den konischen Ring
schenkeln des Elements halten und gegen Herausfallen sichern
und zwar sichern während der ganzen Länge des Kompressions-
und des Expansions-Hubes des Elements 281 oder 1111.
Die Fig. 171 bis 173 zeigen eine andere Ausführungsart
der mittleren Füllstücke, die einmal gleichen Zwecken wie die
Füllstücke 1322 und 1323 der Fig. 167 bis 170 dienen, aber
außerdem noch eine zusätzliche Aufgabe erfüllen. Es ist nämlich
so, daß bei den V-Elementen, bei den Ringnasen-Elementen oder
bei den Elementen mit Dichtringsitzen der Voranmeldungen die
plastischen Dichtringe (O-Ringe usw.), die eingesetzt werden,
dicker sind, als die Ausnehmungen der Dichtsitze. Denn sonst
könnten sie nicht sicher bei allen Drücken dichten. Das aber
kann bei der Montage, das heißt bei dem Einsetzen in die Pump
kammer oder in die Außenkammer 35, die Elemente voneinander
abheben und dann plastische Dichtringe zwischen Auflageflächen
eingequetscht werden. Dann aber ist die Montage unbrauchbar.
Die gegenwärtige Erfindung erkennt, daß das verhindert werden
kann, wenn man ein in sich fest verschlossenes Elementensatz-Einbau-
Arrangement verwendet, bei dem die einzelnen Elemente bei der
Montage nicht voneinander abheben können. Entsprechend findet
man in den Fig. 171 bis 172 wieder zwei mittlere Füllstücke
1356 und 1343 von denen eines mit axial gerichteten Schlitzen
und das andere mit in die Schlitze eingreiffähigen axial gerich
teten Fingern versehen ist. Fig. 171 zeigt das Assembly im Zusam
menbau, während die Fig. 172 und 173 die beiden mittleren Füll
stücke separiert illustrieren. Das Füllstück 1356 hat den Boden
1457 zur Auflage des untersten Elements und außerdem die Längs
schlitze 1351, in die Finger 1352 des oberen Füllstücks 1343
hereinpassen und darin axial laufen können. Außerdem hat
das untere Füllstück 1356 aber noch die Schulter 1353 von der
aus axial erstreckt die Verlängerung 1347 mit dünnerem Durch
messer und der zylindrischen Außenfläche 1358 angeordnet ist.
Das zweite Füllstück 1343 hat die Ausnehmung 1349 zur Aufnahme
des Halteringes 1344, den radial nach innen erstreckten Ringbord
1348 und von diesem aus in der anderen Axialrichtung erstreckt
die Finger 1352, sowie den oberen radial nach außen erstreckten
Halteflansch 1350. Zur Montage werden die einzelnen konischen
Ringelemente, V-Elemente oder U-Elemente, bzw. auch S-Elemente
mit ihren plastischen Dichtringen in ihren Dichtringsitzen über
den Schaft des Füllstückes 1356 gelegt (montiert). Danach wird
das Füllstück 1334 von oben her in die mittleren Ausnehmungen
der Elemente eingesetzt, wobei die Finger 1352 in die Schlitze
1351 eingerichtet und eingeschoben werden. Danach wird der Halte
ring 1344 in die Ausnehmung 1349 eingelegt und die Schraube
1345 durch den Haltering hindurch in das Gewinde 1346 im Schaft
1347 des Teiles 1356 eingeschraubt. Dabei spannt der obere Halte
flansch 1350 des Stückes 1343 das obere montierte Element und
zentriert den Innendurchmesser des Bordes 1348 des Stückes
1343 auf der Außenfläche 1358 des Schaftteiles 1347 des Stückes
1356, während der Boden des Halteringes 1344 nach fester Ver
schraubung auf der Schulter 1353 der Stückes 1356 zum Aufliegen
kommt.
Der Fig. 174 kommt hohe Bedeutung im Rahmen der Erfindung
und im Rahmen der Entwicklung der konischen Ringelemente und
der Tellerfedern zu. In den voraufgegangenen Patentanmeldungen
und sonstiger Literatur des Anmelders wird oft darüber geklagt,
daß Almen und Laszcio zwar vor schon über fünfzig Jahren
die inneren Spannungen in den Tellerfedern genau berechnet und
anwendbare Formeln geschaffen haben, daß aber keine Literatur
darüber auffindbar ist, wie die Belastung in der Auflage der
Tellerfeder ist. Auch in den Katalogen der Tellerfedern-Fabrikan
ten findet man darüber keine Angaben und keine Berechnungsgrund
lagen. Es wurde erwartet, daß darüber eine Dissertation erschei
nen würde, doch ist anscheinend bisher keine erschienen und
auch nicht bekannt geworden, was sie enthalten könnte. Der
Anmelder berichtete bisher, daß die Auflage der Kante eines
konischen Ringelements eine unendlich dünne (mathematisch-geome
trisch betrachtet) Linie der Form eines Kreises ist. Wenn die
Linienauflage auf einer Fläche oder auf einer anderen, gleichen,
aber spiegelbildlichen, Linie eine unendlich dünne Linie ist,
dann muß die Belastung unendlich hoch sein, auch dann, wenn
die Tellerfeder oder das Ringelement mit nur wenigen Kilogramm
Last oder Druck belastet ist. Eine unendlich hohe Belastung aber
muß jede Auflage zerstören, gleichgültig, aus welchem Material
sie auch hergestellt sein mag.
Dagegen schafft die Erfindung Abhilfe, indem sie die Lager
fläche eines der konischen Ringelemente als radial plane Ebene
ausbildet und die benachbarte, auf ihr aufliegende Lagerfläche
des benachbarten, aufliegenden konischen Ringelements als eine
gewölbte Fläche mit einem Radius im eine Kreislinie rückwärtig
der Auflage ausbildet. Die Fig. 8 zeigt den Radius "R" um die
Kreislinie mit dem Durchmesser "dtf". Die Auflage der beiden koni
schen Ringelemente aufeinander ist auch hier wieder eine Linie
und zwar eine Kreislinie von der Länge "dtf" mal pi=B.
Für die Auflage der mit einem Radius versehenen gekurvten
Fläche auf der ebenen Fläche aber kann man die Eindrückung
nach den Hertzschen Pressungen berechnen und die Berechnung
wird sehr einfach, wenn man die Kreiskrümmung der Linie vernach
lässigt und durch eine gerade Linie mit der Länge B=dtf×pi
ersetzt. Die Abweichungen durch die Kreisform von dieser
geraden Linie sind relativ unbedeutend, da sie nur geringen Ein
fluß haben und es sowieso nur um eine angenäherte Erfassung
der Eindrücktiefe, der Eindrückbreite und der Spannungen inner
halb der Elemente geht. Unter diesen vereinfachten Annahmen
kann man die Formeln aus Niemann "Maschinenelemente", Band 1,
Seite 205 verwenden. Darin wird zwar nicht die Auflage einer
Walze auf einer Ebene, sondern eine Walze auf einer Walze be
schrieben. Doch ist der Wert π=1/1+(D1/D2) genannt, worin
D1 und D2 die Durchmesser der Walzen sind. Da die zweite Walze
jetzt durch eine Ebene ersetzt wird, ist deren Durchmesser unend
lich, wodurch der Wert (D1/D2)=D1/unendlich wird, also zu
null wird. Dann aber wird π=1/(1+0)=1; wird also
für den gegenwärtigen Fall zu 1. So erhält man die in der
Fig. 174 gezeigten Formeln für die Berechnung der Spannungen
im Element und die Eindrücktiefe, wie die Eindrückbreite in
der Auflage der beiden aneinander liegenden Elemente unter der
Belastung "Po". Man sieht daraus, daß die Eindrückbreite wesentlich
geringer ist, als die angenommen gewesene Auflagen-Radialweite
2g. Das hat wichtige Auswirkungen auf die Konstruktion der
Auflageflächen und der Ringnasen der Elemente der Erfindung
und der voraufgegangenen Patentanmeldungen des Anmelders.
Fig. 175 erklärt den Verlauf der inneren Spannun
gen innerhalb der Elemente in der Umgebung derer Auflagen im
Prinzip.
Die Auswirkung dieser jetzt gefun
denen Berechnungsmöglichkeiten der Eindrückbreiten, Eindrücktie
fen und inneren Spannungen in den Elementen und an den Elementen
in der gemeinsamen Auflage zweier benachbarter Ringelemente
ist, daß die Ringnasen in radialer Richtung sehr kurz gehalten
werden können. Sie können kürzer werden, als in den bisherigen
Voranmeldungen des Anmelders angenommen wurde. Wenn sich aber
die Radialabstände der radial inneren und äußeren Dichtungen
der Ringnasen verringern, verringern sich auch die konischen
Ringspalte bei der axialen Kompression und Expansion. Die
Stützringe haben weniger weite Ringspalte abzudecken, sodaß
die Abdichtung einfacher und betriebssicherer wird.
Fig. 176 illustriert einen weiteren Vorteil der sich aus
den Berechnungsmöglichkeiten der Fig. 174 ergibt. Das Ringnasen-
Hochdruck-Element 1 von 60 mm Innendurchmesser, 90 mm Außen
durchmesser und 5 bis 9 mm Dicke der Pumpen für 1500 Bar
kann nämlich dadurch mit einer Axialabdichtung statt der
bisherigen Abdichtung des Innendurchmessers mittels Dichtlippen
versehen werden. Das trifft nicht nur für das Element mit den
angegebenen Durchmessern zu, sondern ist generell auch für andere
Durchmesser anwendbar, wenn der Radialquerschnitt dafür ausrei
chend bemessen ist. Das Ringnasen-Hochdruck-Element 1 der Fig. 176
hat daher nicht nur die eine aus den Voranmeldungen bekannte
Ringnase 12 mit ihrer Auflage 1360 und dem Dichtringbett 1361,
sondern auf dem gegenüberliegenden axialen Ende eine radial
innere, zweite Ringnase 1362 im Sinne der Erfindung. Diese Ringna
se hat die Auflagefläche 1364 und radial innerhalb der Ring
nase 1362 das Dichtringbett (die Dichtringnut) 1363.
In Fig. 177 sind mehrere dieser Elemente zusammengebaut
dargestellt. Zu beachten ist, daß es sich um ein Aggregat mit
Beaufschlagung der Innenkammer ohne Druckbeaufschlagung der
Außenkammer handelt, oder die Außenkammer mit geringerem
Druck als die Innenkammer beaufschlagt ist, sodaß die Klampen
ringe 27, 28 einer der Voranmeldungen eingesetzt sind, um jeweils
ein spiegelbildlich (symmetrisch) zusammengesetztes Ringnasen-
Elementenpaar 1, 11 zusammenzuklemmen und zusammenzuhalten,
damit die Elemente 1, 11 sich nicht unter dem Druck zwischen
ihnen voneinander lösen oder undicht machen können. Zwischen
zwei Elementenpaaren sind wieder Distanzringe 1365 angeordnet,
wie aus einer der Voranmeldungen bekannt. Die Ringnasen 1362
der gegenwärtigen Erfindung nach Fig. 10 liegen nun jeweils
auf der Endfläche eines Distanzringes 1365 auf und die plastischen
Dichtringe, die in die Dichtringbetten 1363 eingelegt werden,
liegen jetzt zwischen der Fläche 2363 des Elements 1, 11 und
der Fläche 3363 des Distanzringes 1365. Zur Ausfüllung des
Innenraumes kann jetzt eine einfache zylindrische Welle 1366 als
Totraum-Ausfüllklotz eingelegt werden. Von Nachteil ist, daß
jetzt das ganze Element 1, 11 radial von innen her mit Druck
beaufschlagt ist und (nach den Formeln einer der Voranmeldungen)
eine größere radiale Aufweitung unter dem Innendruck erfährt,
als die Ringnasen-Elemente der bisherigen Voranmeldungen des
Anmelders. Dafür ist die erfindungsgemäße Ausbildung
aber einmal sehr dicht und sicher dicht und außerdem ist sie
einfacher und billiger in der Herstellung. Will man die radiale
Aufweitung des Elementes 1 oder 11 unter Innendruck auf die
geringere Radialaufweitung der Elemente der Voranmeldungen redu
zieren, dann kann man die Dichtlippenträger 1367 mit den Dicht
ringbetten 1368, 1369 der Fig. 11 anordnen. Ebenso kann man
Bohrungen, Nuten oder andere Kanäle für die Leitung des Fluids
anordnen.
Fig. 178 zeigt eine der bevorzugten
Ausführungen der erfindungsgemäßen Ringnase 1352 des Elements
1 der Fig. 176 in vergrößertem Maßstabe. Die Auflagefläche
720, 1364 hat hier den Radius "R 1" um eine Kreislinie "M", die um
einen kleineren Abstand "e" von dem Dichtringbett 1363 entfernt
ist, als der Abstand "a" zum Außendurchmesser der Ringnase 1362
ist. Die Radialweite der Ringnase 1362 ist also "a+b=f". Durch
die unterschiedlichen Abstände "a" und "e" kann man erreichen,
daß die Eindrückbreite "2b" der Fig. 8 so gelegt wird, daß dort,
wo abgedichtet werden muß, nämlich an der radialen Innendurch
messerfläche der Ringnase, die Auflagefläche 720, 1364 gerade
so weit eingedrückt wird, die Kurve mit dem Radius R 1 also
gerade so planiert (abgeflacht) wird, daß an der Kante zwischen
der Innenfläche der Ringnase und der Fläche 720, 1364 keine
konische Spaltöffnung mehr auftritt, also die Dichtung perfekt
ist und der Dichtring aus dem Bette 1363 beim vollem Druck
und voll komprimiertem Element nicht in einen Spalt zwischen
benachbarten Flächen einquetschen kann, weil dann ein solcher
Spalt nicht vorhanden ist, durch die Erfindung nach Fig. 178,
abgeschafft ist. Zwecks Verringerung der Zugspannungen kann das
Element 1 außerdem die rückwärtige innere Abrundung mit dem
Radius "R 2" um die Ringlinie "N" erhalten. Die Zugspannungen im
Element 1 werden dadurch verringert. Die Lebensdauer oder Belast
barkeit des Elements 1 wird erhöht. Doch entsteht dann ein
schädlicher Totraum, in dem Fluid komprimiert und Förderver
luste verursacht. Diese kann man jedoch dadurch verhindern,
daß man die benachbarten Ausfüllkoltzteile mit komplementären
Radien, komplementär zu Radius R 2, formt und so die Toträume
ausfüllt, wie das im Prinzip in einer der Voranmeldungen gelehrt
wurde. Symmetrisch umgekehrt kann die Ausbildung des Radius
"R 1" auch der Ringnase 12 des Elements 1 der Fig. 176 zugeordnet
werden.
Die rückwärtige bisherige scharfe Kante des Elements
1 erhält so die gekurvte Fläche 1388 mit dem Radius "R 2" um
die Ringlinie "N", wobei die Ringlinien "M" und "N" in der Fig. 178
als Punkte erscheinen, weil Fig. 178 ein Querschnitt durch einen
Teil eines konischen Ringelementes ist.
In Fig. 179 ist gezeigt, wie man mittels der
gegenwärtigen Erfindung die heute handelsüblichen Dreiplunger-
Pumpen für meistens 10 bis 700 Bar Wasserdruck in einfacher
Weise auf einen höheren Druck von mehreren tausend, zum Bei
spiel auch 2000 bis 4000, Bar bringen kann. Das geschieht, indem
man den Ventilkopf 1384 der handelsüblichen Pumpen von den
handelsüblichen Niederdruckpumpen abschraubt, den bisher ver
wendeten Niederdruck-Kolben größeren Durchmessers 1381 heraus
nimmt, eine Buchse mit Außendurchmesser 1381 und Innendurch
messer 535 einsetzt und in diese Buchse den Hochdruckkolben
535 kleineren Durchmessers passend in die Buchse einsetzt. Danach
wird eine Platte 91 der Voranmeldungen und der gegenwärtigen
Erfindung vor die bisherige handelsübliche Pumpe gelegt, der
Hubelementensatz 281 oder andere Hubelemente der Voranmeldungen
oder der gegenwärtigen Erfindung in die Außenkammer 37 in
der Vorsatzplatte 91 (Gehäuse 91) eingelegt, die plastischen
Dichtringe in die Dichtringsitze 1363, 1334 und 1380 eingelegt
und der abgenommen gewesene Ventildeckel 1384 wieder ange
schraubt. Die Pumpe der herkömmlichen Bauweise für Drücke
bis meistens 700 Bar hat also alle ihre Antriebselelemente behalten,
ist aber durch das Anschrauben der Gehäuseplatte 91 und das
Austauschen des Durchmessers des Kolbens zu einer Hochdruck-
Pumpe für bis zu 4000 Bar geworden, je nachdem welchen Durchme
sser man für den Kolben 535 gewählt hat. Denn der Kolben
535 pumpt jetzt Öl oder anderes Fluid in die Außenkammer
37 und komprimiert dadurch den Hubsatz 281 und fördert jetzt
das Wasser bei der Kompression des Elementensatzes, z. B 281,
aus der Innenkammer, wobei die Einlaß- und Auslaßventile 1382,
1383 ihre bisherige Funktion beibehalten. Nachdem man zum Bei
spiel eine Ölzufuhr zur Außenkammer 35 gesetzt hat, braucht
der Koben 535 nicht mehr im nicht schmierenden Wasser zu laufen,
sondern er kann in schmierendem und dichtendem Öl laufen,
so daß die Probleme der bisherigen handelsüblichen Dreiplunger-
Wasserpumpen durch einfachen Umbau überwunden sind und die
Pumpe außerdem mehrfach höheren Wasserdruck liefern kann.
Zweckdienlich ist es auch gleichzeitig noch den Wirkungsgrad
der handelsüblichen Pumpe zu steigern. Das erreicht man erfin
dungsgemäß dadurch, daß man die Totraum-Ausfüllbuchse 1385
mit Kanälen 1386 in den bisherigen Hohlraum zwischen den Venti
len 1382, 1383 der handelsüblichen Pumpe einsetzt. Die Buchse
1385 kann dabei gleichzeitig zur Zentrierung des Kopfdeckels
1384 auf dem Gehäusedeckel 91 dienen.
In Fig. 180 ist gezeigt, wie man erfindungsgemäß langen
Kolbenhub einsetzen kann, ohne die Pumpe besonders lang zu
bauen und außerdem, wie man genügend Platz für die Anordnung
einer Rückzugsvorrichtung schaffen kann. Die Außenkammer
35, in die der Hubsatz unter den Kopfdeckel 1001 mit seinen
Ventilen 38, 39 einzusetzen ist, um die Innenkammer 37 zu bilden,
ist wieder im Gehäuse 91 angeordnet. Doch muß sie nicht axial
ganz durch das Gehäuse 91 hindurchgehen, sondern sie kann,
um eine zweite Abdichtung zu sparen, hier eine Sackbohrung 35
im Gehäuse 91 sein. Die Bohrung 1331 kann dann zu dem Zugzylin
der 663 gesetzt werden, der in einer der Voranmeldungen beschrie
ben ist, sodaß vom Elementensatz in der Kammer 35 aus eine
Kolbenstange durch die Bohrung 1331 geführt und mit dem Zugkol
ben im Zugzylinder 663 verbunden werden kann, um den Elementen
hubsatz in der Kammer 35 zum Ansaughub unter Zug zu entspannen.
Dabei sind diese in den Voranmeldungen beschriebenen Teile,
wie Hubsatz, Kolbenstange und Zugkolben in der Fig. 14 nicht
eingezeichnet. Eingezeichnet ist aber, daß man, um den Langhub
der Hubkolben 535, 735 zu erreichen und den Platz für den Zylin
der 663 zu schaffen, die Achsen der Hubzylinder 1035 und damit
die Achsen der darin laufenden Hubkolben 535, 735 radial außen
um die Außenkammer 35 herum anordnen kann. Dann bringt man
an den inneren Enden der Hubzylinder 1035 Kanäle 1332 an, die
die betreffenden Hubzylinder mit der Außenkammer 35 verbinden
und durch die dann das Fluid in die Zylinder 1035 herein und
aus ihnen heraus in die Außenkammer 35 geleitet oder gepreßt
wird.
Fig. 181 illustriert eine erfindungsgemäße,
sich selbst zentrierende Elementenpaarart für den subkritischen
Druckbereich. Das Elementenpaar hat ein erstes oder oberes koni
sches Ringelement 1390 und ein zweites oder unteres konisches
Ringelement 1391. Beide sind symmetrisch gegeneinander gerichtet
achsgleich zueinander gelegt, jedoch ist zwischen ihnen ein Distanz
ring 1400 angeordnet, um radial innerhalb dieses Distanzringes
ein Dichtringbett für das Einsetzen eines plastischen Dichtringes
zu bilden. Die erfindungsgemäße Besonderheit besteht darin,
daß das erste (obere) Ringelement eine Ringnase 1398 axial
vorstehend erhält und in der anderen Axialrichtung radial
außen das Zentrierungszylinderteil 1392 mit dem Bette 1391 und
der Planauflage 1393 erhält, während das zweite (untere) Ele
ment 1391 die Planfläche 1399 am einen Axialende radial außen
und die Bettnut 1403 mit der Planfläche 1401 und der Zylinder
fläche 1403 am anderen Axialende radial innen erhält. Die
Ringnase 1398 des ersten Elements 1390 muß so ausgebildet sein,
daß sie in das Bett 1402 des zweiten Elementes des Elementenpaa
res paßt und der Außendurchmesser des zweiten Elementes
1391 sowie der Außendurchmesser des Distanzringes 1400 müssen
so bemessen sein, daß sie in den Sitz (das Bett) 1391 innerhalb
des zylindrischen Teiles 1392 des ersten Elementes 1390 passen.
Dann bilden sich die Dichtringbetten 2090 und 3090 zwischen
zwei benachbarten konischen Ringelementen aus, in die man plasti
sche Weichdichtungen einlegen kann, wenn man die Elemente, wie
im oberen Teil der Fig. 181 dargestellt, zusammensetzt. Dieser
Elementensatz aus mehreren Elementenpaaren oder das Elementen
paar konzentriert sich dann von selbst auf gleiche Achse und
ist nach innen, der Innenkammer 37 zu, die sich dann innerhalb
der konischen Ringelemente ausbildet, betriebssicher abgedichtet.
Das Elementenpaar ist billig herstellbar, von hoher betrieblicher
Zuverlässigkeit, selbst zentrierend und zuverlässig dicht, wenn
man es für den subkritischen Druckbereich verwendet. Es kommt
dann meistens ohne weitere Halte- oder Zusammenhaltemittel aus,
wenn man es etwas vorkomprimiert in ein entsprechendes Aggregat
einbaut.
In den Fig. 182 bis 186 sind weitere Vorteile gezeigt,
die sich durch die Berechnungen der Fig. 174 für die Elemente
der Erfindung ergeben.
Entsprechend ist in Fig. 187 das Element mit der ersten
Ringnase 1412 ausgebildet, die radial nach innen in eine kurze
Auflagefläche übergeht, die durch die Ausnehmung 1419 mit
dem Radius 1418 und die Ringlinie 1417 ausgebildet sein kann.
Diese Ausnehmung ist lediglich deshalb angeordnet, um die radiale
Ausdehnung der Auflagefläche im Sinne der Fig. 8 kurz zu halten
und um ihr eine klare Begrenzung radial nach innen zu geben.
Am anderen axialen Ende hat sie am radial inneren die zweite
Ringnase 1413, deren Auflagefläche durch die Abschrägung 1425
radial nach innen begrenzt ist, nach außen begrenzt ist durch
die Ausnehmung 1414, die bevorzugterweise mit dem Radius 1415
um die Ringlinie 1416 geformt ist. Radial außen hat das Element
1411 dieser Figur noch das Dichtringbett 1420, das die Ringnase
1412 radial nach außen begrenzt.
In Fig. 183 sind mehrere dieser Elemente der Fig. 182
so zusammengelegt, daß jeweils ein spiegelbildlich (symmetrisch)
angeordnetes zweites Element 2411 zusammen mit dem ersten Ele
ment 1411 ein Elementenpaar bildet. Man sieht jetzt deutlich,
wie die Ausnehmungen 1419 die Ringnasen 1412 zwischen zwei
Elementen eines Elementenpaares radial nach innen begrenzen und
wie die Ausnehmungen 1414 zweier benachbarter Elemente 2411
und 1411 einen klaren O-Ring-Sitz, also ein gutes Dichtbett zwi
schen diesen beiden Elementen bilden, in das man einen O-Ring
als Dichtung einlegen kann. Die weitere Dichtung wird in das
durch die beiden benachbarten Elemente 1411 und 2411 gebildete
Dichtbett 1420 eingelegt. Man hat also zwei Weichdichtungen an
den Elementen zur Abdichtung zur Außenkammer. Nach innen hin
zur Innenkammer 37 sind bei diesen Elementen keine Weichdichtun
gen vorgesehen, weil die Abdichtung zur Außenkammer 35 mit
dem höheren Druck hier als ausreichend angesehen ist. Der
Vorteil dieser Ausbildung, der sich aus den Berechnungen der
Fig. 8 ergibt, ist, daß die Ringnasen-Auflagefächen der
Ringnasen 1412 und 1413 in radialer Richtung so kurz sind, daß
sich keine weiten konischen Ringspalte beim Komprimieren und
Expandieren der Elemente bilden. Die Abdichtung ist also durch
die Berechnungen nach Fig. 174 und die dadurch entstandene Radial-
Verkürzung der Ringnasen einfacher und betriebssicherer geworden.
In Fig. 184 ist ein Elementenpaar dadurch gebildet, daß
das eine Element 1421 eine plane Auflagefläche hat, während
das zweite Element 1423 mit einer Ringnase 1422 versehen ist,
deren Auflagefläche auf der planen Auflagefläche des ersten
Elementes 1421 aufliegt. Radial innerhalb und außerhalb bilden
sich dabei Dichtbetten aus, von denen das äußere 1424 in
der Figur eingezeichnet ist.
In Fig. 185 haben beide Elemente, das erste Element 1431
und das zweite Element 1432, je eine Ringnase 1434 bzw. 1432,
die radial ineinander geschachtelt sind. Deren Auflageflächen
berühren jeweils die entsprechende radial plane Auflagefläche
des benachbarten Elements. Die Ringnase 1432 ist also radial
innen in die Ringnase 1434 eingesetzt oder eingepaßt. Entsprechen
de Dichtringbetten, von denen das äußere, 1424 in der Figur
eingezeichnet ist, können dabei ausgebildet werden.
In Fig. 186 haben beide Elemente 1441 und 1442 eines Ele
mentenpaares radial plane Auflageflächen. Die Dichtringbetten
sind durch einen zwischen die Planflächen gelegten Distanzring
1443 gebildet. Radial diesem sind in der Figur Stützringe 1444
und 1445 eingezeichnet, die an ihren axialen Enden anschmiegsa
me Dichtlippen radial vorstehend ausbilden, damit sie gut an
den benachbarten Planflächen dichten können. Die Elemente der
Fig. 182 bis 186 sind aber nur für Aggregate, die im subkriti
schen Druckbereich arbeiten, oder für solche, bei denen die
Elemente in eine mit Druck beaufschlagte Außenkammer 35 einge
baut sind und der Druck in dieser die Kompression der Elemente
und der Innenkammer 37 bestimmt.
In den Fig. 187
bis 190 ist ein Einlaßventil der Erfindung gezeigt, das auch
als Auslaßventil benutzt werden könnte, wobei Fig. 188 den
Schnitt entlang der gepfeilten Linie B-B; Fig. 189 den Schnitt
entlang der gepfeilten Linie A-A und Fig. 190 den Schnitt entlang
der gepfeilten Linie C-C der Fig. 187 darstellen. Bei den Aggrega
ten der Voranmeldungen sind die Einlaßventile meistens unterhalb
ihrer Sitze angeordnet, sodaß sie durch eine Feder nach oben
in ihre Ventilsitze gedrückt werden müssen. Da einmal Federn
nicht gleichmäßig arbeiten, wenn sie kurz sind und anderer
seits um Förderung und Wirkungsgrad verringernden Totraum
zu sparen, die Federn nicht lang ausgeführt werden können,
ist es zweckdienlich einmal die Federn überhaupt abzuschaffen
und zum anderen den Totraum um das Ventil noch weiter zu ver
ringern. Dieser Aufgabe dient das Ventil der Fig. 187 bis 190
der Erfindung. Es hat der Innenkammer 37 zu gerichtet den Ventil
kopf 1450, der auf seinem Ventilsitz 1452 aufliegen kann. Der
Ventilsitz mag radial plan, konisch oder sphärisch sein, ist in
der Fig. 21 aber konisch gezeichnet, weil diese Art den gering
sten Totraum bietet und auch strömungsgünstig ist. Rückwärtig
des Sitzes 1452 ist der Ventilschaft 1454 in einer zylindrischen
Bohrung geführt, damit der Kopf nicht verkanten kann und einwand
freies Öffnen und Schließen des Ventilsitzes 1452 gewährleistet
ist. In den Ventilschaft sind die Kanäle 1453, siehe besonders
Fig. 24, eingearbeitet, so daß Teile des Ventilschaftes die Füh
rungsstege 1454 innerhalb der zylindrischen Bohrung im Gehäuse
deckel (Kopfdeckel) 1001 bilden. Am radial oberen Ende der
Bohrung ist radial etwas nach außen versetzt der Auflageringteil,
oder die Lagerung 1456 ausgebildet, radial außerhalb derer die
Ausnehmung < ;B 99999 00070 552 001000280000000200012000285919988800040 0002003727989 00004 99880OL<1437 in den Kopfdeckel 1001 eingeformt ist. Am rück
wärtigen Ende hat der Ventilschaft 1454 die radial nach außen
ausgedehnte Halterung 1460. In die Ausnehmung 1437, auf die Ring
nase 1456 herauf sind als Ringsektoren geformte (oder anders
zweckdienlich geformte) Schwinghebel 1458 so eingelegt, daß
deren Finger 1459 unter die Halterung 1460 greifen. An ihren
radial äußeren Teilen haben die Schwinghebel 1458 die Gewichte
1457, die in ihrer Summe das Gewicht des Ventilkörpers 1450, 1454
1454, 1460 etwas überwiegt. Die Schwinghebel 1458 können
so auf der Ringnase (oder anderen Auflageteilen) 1456 im Raum
1437 schwingen. Sie ziehen so durch die größere Gewichtssumme
der Gewichtsteile 1457 den Ventilkörper 1450, 1454, 1460 nach
oben in den Ventilsitz 1452 hinein und verschließen dabei das
Einlaßventil. Entsteht Unterdruck in der Innenkammer 37 oder
bei Überdruck in der Einlaßkammer 1437, öffnet sich das Ein
laßventil, indem es durch den Druckunterschied an seinen axialen
Enden nach unten gedrückt wird. Ein Einsatz 2001 mag auf
einem Sitz 1462 im Kopfdeckel 1001 angeordnet werden, um in
ihm ein zweites Ventil 2450 enzubauen, wodurch die Betriebssicher
heit des Aggregates erhöht werden kann.
In Fig. 191, 192 ist der Kopfdeckel 1 auf dem Gehäuse 91 des
Aggregates befestigt. Direkt oder indirekt ist die Membrane zwischen
dem Gehäuse 91 und dem Kopfdeckel 1 angeordnet, wobei einerends
der Membrane 1506 oder 1520 die erste Kammer 35, auch Außenkam
mer genannt, ausgebildet und andernends der Membrane die zweite
Kammer 37, auch Innenkammer genannt, angeordnet ist. Zur ersten
Kammer 35 führt der Zylinder (die Zylinder) 1535 mit dem (den)
darin reziprokierbaren Hubkolben 52. Zur zweiten Kammer 37 führt
der Einlaßkanal mit dem Einlaßventil 38 und von der zweiten
Kammer fort ist der Auslaßkanal mit dem Auslaßventil 39 angeordnet.
Durch das Einlaßventil wird Fluid in die zweite Kammer
gedrückt und diese gefüllt. Danach wird der Kolben 52 im Zylinder
auf die erste Kammer zu bewegt und liefert dabei Fluid unter Druck
in die erste Kammer. Der Antrieb des Kolbens 52 kann zum Beispiel
wie in meinen parallelen Patentanmeldungen oder wie in meinen veröf
fentlichten Patentanmeldungen oder in anderer zweckdienlicher und
geeigneter Weise erfolgen. Sobald das Fluid im Zylinder ausreichend
komprimiert ist und in die erste Kammer eintrat, übersteigt es
den Druck in der zweiten Kammer und drückt die Membrane in
Richtung der zweiten Kammer, wobei sich das Volumen der zweiten
Kammer 37 verkleinert und aus ihr Fluid über das Auslaßventil
39 geliefert wird. Dieses Fluid ist dann Druckfluid und kann aus
einem nicht gezeichneten Anschluß des Aggregates entnommen werden,
um die gewünschte Fluid-Druckarbeit zu leisten. Soweit ist das
Aggregat aus der Technik bekannt.
Erfindungsgemäß sind eine Anzahl von weiteren Ventilen in
bestimmter Weise angeordnet, wie besonders anhand der Fig. 191
gezeigt. In Fig. 192 können diese auch angeordnet sein und sind
meistens angeordnet, doch in Fig. 192 nicht alle eingezeichnet, weil
sie aus Fig. 191 bekannt werden. So ist das Druckbegrenzungsventil
1503 als Einweg-Rückschlagventil der zweiten Kammer und das
entsprechende Ventil 1504 der ersten Kammer zugeordnet. Davon
kann das Ventil 1503 ggf. dann fortgelassen werden, wenn entspre
chendes Fluid über das Ventil 38 zu der betreffenden Zeit einströ
men kann. Durch den Drucklieferanten (Pumpe, Kolben) 1501 wird
Fluid zum Ventil 1503 und zu bestimmten Zeiten über dieses Ventil
in die zweite Kammer 37 geleitet. Aus dem Drucklieferanten (Pumpe,
Kolben) 1502 wird Fluid zu dem Ventil 1504 und zu bestimmten Zeiten
über dieses Ventil in die erste Kammer 35 geleitet.
Zwischen den Drucklieferanten 1501, 1502 und den beschriebenen
Ventilen 1503 und 1504 sind die Vordruck-Überström-Ventile
1505 und 1556 angeordnet. Von diesen beiden Ventilen ist das zur
zweiten Kammer 37 gehörige Ventil 1505 auf einen höheren Druck
eingestellt, als das zur ersten Kammer 35 gehörende Ventil 1556.
Zu Zeiten, wenn der Hubkolben (die Hubkolben) in der äußeren
Totpunktlage oder in der Nähe dieser Lage sind, also nach Beendi
gung des Einlaßhubes und vor Beginn des Druck- oder Liefer-Hubes,
ist durch die beschriebene Anordnung sichergestellt, daß der
Druck in der zweiten Kammer etwas höher als der in der ersten
Kammer ist. Dieses Druckverhältnis ist dadurch eine Umkehrung
des Druckverhältnisses meiner älteren Patentanmeldungen. Durch
diese erfindungsgemäße Ausbildung erreicht der Druck in der zwei
ten Kammer die Durchdrückung der Membrane 1506, 1520 in Richtung
zur ersten Kammer, zum Beispiel bis die Membrane an der Anlage
fläche 1514 zum Anliegen kommt. Der etwas geringere Druck in
der ersten Kammer entleert zu dieser Zeit die erste Kammer von
Luft (falls welche vorhanden ist) und zwar über das Entlüftungs
ventil 696, das in einer meiner älteren Patentanmeldungen im
Detail beschrieben ist. Dieses Ventil bewirkt auch zusammen mit
dem Ventil 1504 die Aufrechterhaltung eines bestimmten Druckes
in der ersten Kammer und dessen volle Füllung mit Fluid zu der
beschriebenen Zeit der äußeren Totpunktlage des Hubkolbens oder
in deren Nähe.
Beginnt der Hubkolben 52 seinen Druckhub, dann
komprimiert das Fluid im Zylinder 1535 so lange, bis der Druck
in der ersten Kammer gleich zu dem in der zweiten Kammer ist.
Beim weiteren Fortschritt des Druckhubs komprimieren die Fluide
in der ersten und in der zweiten Kammer 35 und 37 so lange weiter,
bis bei geschlossenem Einlaßventil 38 der Druck den Druck jenseits
des Auslaßventils 39 übersteigt. Bei Übersteigen dieses Druckes
öffnet sich das Auslaßventil 39 und das Fluid aus der zweiten
Kammer wird über das Auslaßventil 39 abgeliefert, bis die zweite
Kammer entleert ist, alles Fluid gefördert ist und die Membrane
1506 oder 1520 zum Beispiel an der Auflagefläche 1513
zum Anliegen kommt.
Die Lage, die Form und der Abstand der Anla
geflächen 1513 bis 1514 von der in den Figuren dargestellten Neutral
lage der Membrane sind so bemessen und angeordnet, daß die bei
der Deformation der Membrane entstehenden Spannungen so gering
bleiben, daß Dauerfestigkeit der Membrane von zum Beispiel mehr
als 6 Millionen Hüben erreicht wird. Als Erfindungsziel soll das
nicht nur bei Membranen mit gummiähnlicher Elastizität, sondern
auch bei Membranen aus Federstahl oder aus nicht rostendem Edel
stahl erreicht werden. Das ist dann möglich, wenn bei dem Maßstab
der Figuren die Edelstahlmembrane etwa 1 mm dick oder dünner
ist und der Maximalabstand der Anlageflächen 1513 bis 1514 etwa
dreimal kürzer in Axialrichtung ist, als in den Figuren darge
stellt. In den Figuren ist der beschriebene Axialabstand über
trieben groß gezeichnet, damit man die beiden Kammern 35 und
37 in den Figuren gut erkennen kann. Bei 60 mm Durchmesser der
radialen Innenkante der äußeren Einspannung der Membrane werden
bei Edelstahl von etwa 1 mm Dicke etwa 1,5 mm Hub in Richtung
zur Fläche 1513 und die gleiche Hublänge zur Fläche 1514 von
der Neutrallage der Membrane aus gefahren, wenn man ausreichend
lange Lebensdauer erhalten will.
Um diese Dauerfestigkeit der Membra
ne erhalten zu können, wird erfindungsgemäß radial außerhalb
der Membrane 1506 der Freiraum 1515 und radial außerhalb der
Membrane 1520 der Freiraum 1522 angeordnet, damit die Membrane
in diesem Freiraum mit ihrem radial äußeren Teil beweglich ist
und sich darin radial ausdehnen und zusammenziehen kann. Außer
dem ist die Membrane mit ihren radial äußeren Teilen zwischen
planen Flächen gehalten und zwischen ihnen radial beweglich, in
die Ringnuten für das Einsetzen der Dichtringe (plastische Dicht
ringe) 1528, 1529, 1511, 1512 eingearbeitet sind. Diese Planflächen
1538, 1539 zum Halten der Membrane befinden sich am Kopfdeckel 1 und dem
Gehäuse 91 oder an den Einlagen 1507 und 1508.
Da die betreffende, meistens dünne, Membrane in den Aggrega
ten der bekannten Technik bei den hohen Drücken in die Räume
der Ventile 38, 39 oder in den Zylinder 1552 gedrückt und dabei
die Lebensdauer der Membrane stark verringert würde, sind in
der Erfindung vorteilhafterweise die engen Kanäle 1509 mit
geringen Querschnitten angeordnet. Ihre Querschnitte sind vorteilhaf
terweise so eng, daß die Membranteile nicht in sie hereingequetscht
werden können. Man kann die Querschnitte durch die Kanäle so
eng halten, daß ihr Querschnitt nicht größer ist als die Querschnitts
fläche oberhalb oder unterhalb der Kanäle zu diesen quer ge
richtet durch die Membrane. Um trotzdem ausreichenden Durchfluß-
Querschnitt durch die Kanäle zu haben, ordnet man eine entspre
chende Vielzahl von Kanälen, z. B. in Teilen 1507 und 1508 an.
Noch geringere innere Spannungen und damit längere Lebensdauer
der Membrane erhält man, wenn man die Membrane nach der
Fig. 192 als Ring mit einer inneren Bohrung ausbildet. Die Membrane
folgt dann den Regeln des nach beiden Enden durchdrückbaren Ringes
für den, wenn "R" der Außenradius und "r" der Innenradius
des Membranringes (der Membranfeder, Ringfeder) 1520 ist, die fol
genden Berechnungen verwendbar sind:
σ=K₃ P/t³ (1)
δ=PR²/K, Et³ (2)
K₃=0,3343+1,242 α² lnα/(a²-1) (3)
und:
K₁=[{0,5514(α²-1)/α²}+{1,614(lnα)²/(a²-1)]-1 (4)
mit:
α=R/r (5)
t = Dicke des Ringes 1520;
w = Größte Durchbiegung;
σ = Innere (größte Spannung;
E = Elastizitätsmodul; und
P = Belastung (max.) in Kg.
w = Größte Durchbiegung;
σ = Innere (größte Spannung;
E = Elastizitätsmodul; und
P = Belastung (max.) in Kg.
Für die übrigen Maße sind mm verwendbar, also Kg/mm usw.
Verwendet man den Japanstahl SUS 630, den US-Stahl 17-4
PH (c. H.) oder den VEW-Stahl E-N 701, Cond. 925, und bleibt
mit der maximalen Spannung unter 60 bis 80 kg/mm²
hat man meistens Dauerfestigkeit zu erwarten.
Von Wichtigkeit ist, daß der Ring 520 radial außen und radial
innen von Freiräumen 1521 und 1522 radial umgeben und zwischen
planen Flächen 1538, 1539 mit Dichtringen in 1526 bis 1529 gehalten,
gedichtet und radial beweglich angeordnet ist. Die radial inneren
Planflächen und Ringnuten können dann an den Halteplatten 1523, 1524,
mit Planflächen 1538, 1539, die je eine an einem axialen Ende des inneren
Teils des Membranrings 1520 anliegen, ausgebildet sein und die Platten
1523 und 1524 kann man selbstsichern durch den Halter 1525 mit Halteumbör
delungen 1531 oder mit anderen Haltemitteln zusammenhalten.
Ausnehmungen 1532, 1533 sind vorteilhafterweise in den Teilen
1 und 91 oder 1507, 1508 ausgearbeitet, damit die Teile 1523 bis
1525 zeitweilig in sie eintreten können. Bei Ende des Lieferhubes
soll die zweite Kammer 37 möglichst ohne toten Raum sein, also
voll durch die Teile 1523, 1525 ausgefüllt werden und die betreffende
Endfläche der Membrane 1520 soll dann möglichst nahe oder ganz
an der Anlagefläche 1513 anliegen.
In der Fig. 191 sind zwischen dem Kopfdeckel 1 und dem Gehäu
se 91 die Einlegstücke 1507 und 1508 angeordnet und bilden die
erste und die zweite Kammer 35, 37 mit den Anlageflächen 1513
und 1514. Sie enthalten auch die engen Kanäle 1509 und zwar in
der Figur in beiden Teilen 1507 und 1508. An diesen Teilen 1507
und 1508 sind in Fig. 191 auch die planen Flächen 1538, 1539 und
die Ringnuten mit den Dichtringen 1511, 1512 ausgebildet. Zwischen
ihnen befindet sich auch der Freiraum 1515 radial außerhalb der
Membrane 1506. Zwischen den Ventilen 38 und 1503 befindet sich
die Verbindungsleitung 1516.
In Fig. 192 sind noch die Distanzringe 1530 und 1537 angeordnet
und von der Dicke der Membrane 1520. Der kleine Dickenunterschied
zwischen den Ringen 1630, 1537 und 1520 bestimmt das Bewegungsspiel
und die wirksame Abdichtung der Membrane 1520. Diese Ringe können
bei dieser Konstruktionsweise präzise plan geschliffen werden.
Zwischen der Membrane 1520 und den Distanzringen 1530 und 1537
befinden sich die Freiräume 1522 und 1521. Außerdem kann der
Dichtring 1536 radial außerhalb des Freiraumes 1522 und radial
innerhalb des Distanzringes 1537 angeordnet sein. Entsprechend kann
man auch einen nicht eingezeichneten Dichtring zwischen dem Freiraum
1521 und dem Distanzring 1530 anordnen.
In Fig. 191 ist die Verbindungsleitung 1517 zwischen den Ventilen
1504 und dem Zylinder 1535 gezeigt. Die Bezugszeichen 1526 bis
1529 zeigen in Fig. 192 die bevorzugterweise plastischen Dichtringe
in ihren Dichtring-Ringnuten.
Durch die Erfindung wird
gesichert, daß die betreffende Membrane um die in den Figuren
gezeigte Mittel-Lage oder neutrale Lage in beiden axialen Richtun
gen ausbiegt. Bei Biegung um die mittlere Neutral-Lage nach beiden
axialen Richtungen bleibt die innere Spannung gering und wird
die Lebensdauer entsprechend hoch. Beschädigungen der Membrane
werden verhindert und das Ziel der Aufgabe der Erfindung wird
durch die Ausführung der Beispiele der Figurenbeschreibung ver
wirklicht.
Bezüglich der Anlageflächen 1513 und 1514 ist zu
bedenken, daß diese möglichst der elastischen Linie
der betreffenden Membrane angepaßt sein sollen. Bei den
planen Flächen 1538, 1539 zwischen denen das betreffende
radiale Endteil der Membrane angeordnet ist, wird es bevor
zugt, die Flächen der benachbarten Kammer 35 oder 37
zu axial etwas, der elastischen Linie des betreffenden
Membranteils anpassend, auszurunden, damit die Membrane
sich elastisch biegen kann und keine scharfen Kanten als
radiale innere oder äußere Ecken entstehen, die die Mem
brane negativ beeinflussen, zum Brechen der Membrane ten
dieren und die Lebensdauer der Membrane einschränken
könnten.
Vorbehaltlich einer späteren Überprüfung auf Richtig
keit mag die Belastung "P" wie folgt berechnet werden:
P=Md/(R-r) (6)
Den Wert des Moments "Md" kann man aus einer meiner
noch nicht veröffentlichten anderen Patentanmeldungen
entnehmen als:
Darin ist "q" der Differenzdruck der Fluiddrucke in den
Kammern 35 und 37. Ersetzt man (Δ R) durch (R-r) und
dividiert das Moment Md durch (R-r) erhält man die Belas
tung "P" als:
Dabei setze man "q" in Kilogramm pro Quadratmillime
ter, also in Bar/100 ein.
In Fig. 193 ist das Ringelement, wie in der Figur gezeigt,
jedoch sind zusätzlich die geometrischen Maße zur Berechnung
der Momente um die radial inneren oder äußeren Auflagen einge
tragen. Man sieht die oberhalb oder unterhalb des Elementes aus
der Außenkammer oder aus der Innenkammer herrschende Fluid
kraft mit dem Fluiddruck "q", z. B. in Kilogramm pro Quadratmi
llimeter. Die Werte "R"=äußerer und "r"=innerer Radius
sind eingetragen und so die Radiendifferenz "delta R". Dabei
ist zu beachten, daß die Radien "R" und "r" oberhalb und unter
halb des Elementes unterschiedlich liegen, weil die Kammern
ja durch die radiale Länge der Ringnasen 508 bzw. 502 zwischen
den Dichtringbetten 503 und 504 bzw. 507 und 509 voneinander
getrennt sind. Dann drückt die Kraft in der Außenkammer (in
der Figur oberhalb des Elements) zwei benachbarte Elemente
automatisch zusammen, weil das Moment um die innere Abdichtung
dann bei gleichen Drücken in der Außen- und Innenkammer größer
ist, als das aus der Innenkammer. Es wurde bereits in Aussicht ge
stellt, die Berechnung dieser wichtigen Momente zu bringen. Sie
geschieht, wie folgt:
Das Moment um die Innendichtung ist "dMd":
dMd=qB ( Δ R) d ( Δ R) (1)
mit
Danach folgt:
und die Ausrechnung des Integrals bringt:
Folglich erhält man für die Berechnung die in Fig. 1 eingetra
genen Berechnungsformeln:
Moment um Innenauflage:
und
Moment um Außenauflage:
In Fig. 194 sind zwei konische Ringelemente 724 und 725
zu einer Kammer zusammengesetzt: Zwischen den Ringelementen
ist hier aber erfindungsgemäß das Distanzrohr 1568 angeordnet
und wenn weitere Elemente benutzt werden auch das Distanzrohr
1570. Die Innenauflage bildet das Distanzrohr 1570, die Außenauf
lage bildet das Distanzrohr 1568. Die Distanzrohre haben axiale
Enden mit dem jeweiligen Radius 1562 um die Ringlinien
1565. Zwischen den Ringlinien 1565 ist der axiale Abstand 1563 oder 1564
ausgebildet. Die Ringelemente sind radial außen oder radial innen
mit den ringförmigen Ausnehmungen mit den Lagerflächen 1590
mit den Radien 1561 um die Ringlinien 1593 versehen. Wenn die
Elemente und das betreffende Rohr zusammengelegt sind, bilden
die Ringlinien 1593 und 1565 gleiche Linien, das heißt, sie liegen
gleich. Da die Distanzrohre komplementär geformte Enden mit
Radien 1562 um Ringlinien 1565 haben und folglich die Auflageflä
chen 1591 bilden, liegen die Flächen 1590 und 1591 nach der
Montage aufeinander und können aneinander gleiten, was sie tun,
wenn die Elemente 724, 725 axial komprimieren oder entspannen.
Zwischen benachbarten Elementen ist daher eine in radialer Rich
tung klar begrenzte Abdichtung von der Dicke der Wandstärke
des betreffenden Rohres 1568 oder 1570 geschaffen. Diese begrenzt
die Außenkammer 35 und die Innenkammer 37 und dichtet beide
gegeneinander ab. Die beschriebene Anordnung und Wirkung findet
sowohl an den radial inneren als auch an den radial äußeren
Endteilen der Ringelemente 724 und 725 statt; unterscheidet sich
lediglich durch die Durchmesser.
Die Berechnung der Momente um die radial innere Auflage
infolge Druck in der Innenkammer geht daher vom Innendurchme
sser des Distanzrohres 1570 bis zum Innendurchmesser des Distanz
rohres 1568, während die Berechnung des Momentes unter dem
Druck in der Außenkammer um die Außenauflage vom Außendurch
messer des Distanzrohres 1568 bis zum Außendurchmesser des
Distanzrohres 1570 geht. Entsprechend sind in den Formeln der
Fig. 193 die Radien "R","r" und die Radiendifferenz "R-r"=" Δ R"
zu wählen. Die gleiche Berechnungsweise gilt auch für
die V-Elemente der Fig. 196 und 197, weil auch diese Ausnehmun
gen mit Flächen 1590 zur Auflage von Distanzrohren 1568 haben,
die zwischen zwei benachbarte V-Elemente zu legen sind. Radial
innerhalb und außerhalb der Distanzrohre 1568 bzw. 1570 sind
die Dichtringsitze 1014 und 1015 zum Einlegen der plastischen
Dichtringe angeordnet. Sie dichten dann, wenn die Flächen 1590
und 1591 geometrisch nicht einwandfrei ausgeführt sind. Sind
diese aber einwandfrei ausgeführt, dann sind sie selbstdichtend.
Der relativ lange Abstand 1563 bzw. 1564 der Ringlinien,
die die Wurzeln der Radien 1562 bilden, haben den Vorteil, daß
die Distanzringe zum Bearbeiten der Radien 1562 gut gespannt
oder gehalten werden können und außerdem gestattet die Länge
der Distanzringe eine Ausbauchung des Distanzringes 1568 radial
nach außen zur Form der Mittellinie 1567 mit Radius 1560 um die Ringlinie 1566, bzw.
oder des Distanzringes 1570 radial nach innen, wenn die Elemente
725, 724 axial zusammendrücken und die Flächen 1590 und 1591
so fest aufeinander liegen, daß sie nicht mehr aneinander gleiten,
(schwenken). Die Distanzrohre sind entsprechend dünnwandig,
um diese Durchbiegungen zulassen zu können. Die Ausbildung
nach den Fig. 194 bis 196 schafft daher Ringelementen-Assemblies
oder V-Elemente von hoher Lebensdauer, praktisch von Dauerfestig
keit für mehrere Zehnmillionen Hübe (axiale Zusammendrückungen
und Entspannungen).
Die Fig. 164 ist insofern eine Modifikation oder Verbesserung
der Fig. 193. Die Fig. 193, 194, 196 und 197 arbeiten im übrigen und
werden eingebaut, wie aus der eingangs erwähnten P 35 37 497.7
bekannt.
Für Pumpen mit hohen Drücken von mehreren
tausend Bar im Fluid in den Kammern 35 oder 37, oder in beiden,
werden die Elemente oft aus nicht rostendem Edelstahl hergestellt.
Dessen Lebensdauer seiner Federkraft bzw. des Federungsvermö
gens läßt gelegentlich früher nach, als das von kohlenstoffrei
chem, aber rostendem Federstahl. Um höhere Lebensdauer zu
erhalten, als der nichtrostende Edelstahl bieten würde, kann
man daher erfindungsgemäß die Anordnung(en) nach der Fig. 195
treffen. In Fig. 195 ist ein Paar Tellerfedern aus Federstahl
mit der Innenkante Rücken an Rücken zusammengelegt, wobei
die beiden dauerhaften Tellerfedern durch 1570 und 1571 darge
stellt sind. Axial außen um sie herum sind die Ringelemente
1572 und 1573 aus nicht rostendem Material, zum Beispiel aus
Edelstahl, passend und an den Tellerfedern anliegend, herum
gelegt. Dabei haben die Ringelemente 1572, 1573 die erfindungsgemäß
en Ringnasen 502 und radial innerhalb und außerhalb von ihnen
die Dichtringbetten 503 und 504 (wie in Fig. 193) zur Aufnahme
der plastischen Dichtringe. Die Tellerfedern sind der mit Öl
gefüllten Außenkammer 35 zugewandt, während die Elemente
1572, 1573 der Innenkammer mit nicht schmierendem Fluid zugekehrt
sind. Beim axialen Zusammendrücken werden die Tellerfedern
und die Ringelemente zusammengedrückt. Beim axialen Entspannen
unterstützen die Tellerfedern stark und mit langer Lebensdauer
von mehreren Zehnmillionen Hüben die dünneren Ringelemente
1572 und 1573 beim Entspannungshube.
Die Tellerfedern und Elemente liegen dann in den Flächen 2072
aneinander auf. Beim Zusammendrücken und Entspannen kann dabei
eine kleine Gleitbewegung entstehen. Daher können die Schmiernu
ten, Spiralen oder Ringnuten 1580 oder 1581 in die Tellerfedern
oder in die Elemente eingearbeitet und durch Kanäle 1579 mit
der mit schmierendem Fluid gefüllten Außenkammer 35 verbunden
sein. Damit die Anordnung, das Assembly, der Fig. 195 die Funkti
on eines V-Elementes erhalten kann, klemmt man die Teile radial
innen axial unnachgiebig zusammen. Das zu tun kann zu hohen
Reibungen und Beschädigungen oder Beeinträchtigungen der Lebens
dauer führen, wenn man es in herkömmlicher Weise tut. Erfin
dungsgemäß sind daher die Elemente 1572, 1573 an ihren radial
inneren Endteilen der Innenkammer 35 zu gerichtet, mit Auswöl
bungen 1574 mit Radien um die Innenkantenauflage der Tellerfedern
gebildet. Dadurch werden in der Längsschnittzeichnung der Fig. 195
die Kreisbögen 1575 sichtbar. Diese sind mit gleichen Radien
3072 um die Innenkantenauflagelinie 8072 ausgeführt, sodaß deren
höchster Punkt (die höchste Linie) immer axial oberhalb oder
unterhalb der Schwenklinie, die gleichzeitig Auflagenlinie 8072
ist, bleibt. Die Bogenlinie 1575 wird dann von der Planfläche
4072 umgriffen, die an den Radialfortsätzen 5072 der innen ange
brachten Haltehülsen 1576 und 1577 ausgebildet sind. Die beiden
Hülsen 1576 und 1577 sind durch die innere Halterung mit den
Borden 1579 zusammengehalten, zum Beispiel zusammengenietet.
Die Anordnung ist so bemessen, daß zwischen den Bogenlinien
1575 und den radial planen Halteflächen 4072 der Halteflansche
5072 kein Spielraum verbleibt. Bei der Schwenkung der Schenkel
der Elemente und der Tellerfedern gleitet die Ringbogenfläche
1575 an der planen Haltefläche 4072 ohne daß die Tellerfedern
voneinander oder die Elemente von den Tellerfedern abheben kön
nen. Das Assembly ist auf diese Weise axial fest zusammengehal
ten und es entstehen keine schädlichen Quetschungen bei der
Kompression und Expansion der Tellerfedern und der Elemente.
Anstelle der Ringnasen 502 können wieder die Ringausnehmungen
mit den Flächen 1590 der Fig. 194, 195, 196 angeordnet werden, damit
man die Distanzrohre 1568 zwischen benachbarte Ringassemblies
der Fig. 195 legen kann.
Die Fig. 196 und 197 zeigen, wie das V-Element für hohe
Drücke eine wesentliche Verlängerung der Lebensdauer durch
die jetzigen erfindungsgemäßen Anordnungen erhalten kann. Fig. 197
ist eine Vergrößerung der linken Hälfte der Fig. 196, damit
technische Erklärungen und geometrische Daten besser sichtbar
gemacht werden können. Das V-Element hat die konischen Ringteile
1594 und 1595, die einfacherweise auch "Schenkel" genannt werden.
Sie sind durch den Elementenbogen 5529 radial innen miteinander
verbunden. Dieser Bogen ist nach der Erfindung axial lang ausge
dehnt, sodaß er praktisch oder angenähert die Form eines Zylin
ders oder Rohres hat, das in die Wurzeln der Segmente übergeht.
Dieser Wurzelbogen hat daher eine Funktion, die der der Distanz
rohre in der Fig. 194 verwandt ist, jedoch sind Schenkel und
Wurzelbogen oder Wurzelrohr hier miteinander einteilig, um ein
V-Element im Sinne der P-35 37 497.7 zu bilden. Zwischen den
Schenkeln und dem inneren Rohrstück 5529 sind keine scharfen
Kanten, sondern Bögen mit Radien um die Ringlinien ausgebildet,
die um die Distanz=axiale Länge=L=A=1602 voneinander
entfernt sind. An dem V-Element dieser Figur können die Ringna
sen 502 und die Dichtringbetten 503, 504 angeordnet sein, doch
sind in diesen Figuren die Ausnehmungen mit den Ringbogenflächen
1590 der Fig. 194 eingezeichnet, damit man die Distanzringe 1568
der Figur zwischen benachbarte V-Elemente einsetzen kann. Die
eine erfindungsgemäße Maßnahme ist also der axial lange Wurzel
teil 5529 des V-Elements dieser Figuren und die weitere erfin
dungsgemäße Neuheit besteht darin, daß die Schenkel ungleich
dick in radialer Richtung sind. Ihre Mittellinie geht durch den
in der Achse 1603 liegenden Mittelpunkt 1597 der radialen Außen
flächen des betreffenden Schenkels. Beiderseits der etwa radialen
(in Wirklichkeit radial schrägen) Mittellinie des betreffenden
Schenkels bilden sich also etwa symmetrisch die Schenkelteilwin
kel 1998, 1599 um den Mittelpunkt 1597 aus. Dadurch sind die
Schenkel radial schräg angestellte, radial innen dünne, radial
außen dicke, Konen. Die Auswirkung davon ist, daß bei der
axialen Kompression und Expansion die Spannungen in den einzelnen
Punkten des betreffenden Schenkels am gleichmäßigsten sind
und folglich die Maximalspannungen im Schenkel gering sind, so
daß die Schenkel 1594, 1595 lange Lebensdauer erhalten.
Dieses V-Element hat das Bezugszeichen 1600.
In der Fig. 196 ist das V-Element 1600 im ungespanntem,
entspanntem, axial langem Zustand, aber in Figur in gespanntem,
komprimiertem, axial kurzem Zustand gezeigt. Die der Außenkam
mer 35 zugekehrten axialen Endflächen (innen in Fig. 197) sind
jetzt praktisch zueinander parallel und radial plan. Bei der Kom
pression des Elements hat sich aber das Wurzelrohrstück 5529
radial nach innen gewölbt zu dem Querschnitt, wie in Fig. 197
gezeigt, mit Innenfaser Radius "Bi", Neutralfaser Radius "Bs"
und Außenfaser Radius "Bo" um die Ringlinie "Bc". Diese Durchbie
gung erfolgt deshalb, weil das Wurzelteil 5529 erfindungsgemäß
dünn und lang ausgebildet ist. Dadurch wird das vorzeitige
Brechen des V-Elements in der Nähe der Bögen in den Ecken
zwischen den Radien "BR" und "Br" verhindert. Ist der Wurzelteil
5529 zu kurz oder zu dick, dann tritt die Wölbung mit den
genannten Radien um die Ringline "Bc" nicht ein und die Lebens
dauer des V-Elements ist dann wesentlich kürzer, weil das
Element dann in der Wurzelnähe oder am radial inneren Teil
der Schenkel bei großen Hubzahlen bricht. Die Figuren zeigen
das Element vergrößert, aber in heute üblichen Größenver
hältnissen der Längen und Dicken zueinander. Diese sind aber
unterschiedlich für verschieden lange Hübe, gewünschte Hubzah
len und Kräfte.
Die Schenkel schwenken dann, wenn der Einfluß des Wurzel
teils unberücksichtigt bleibt, um die Punkte "C". Das ist wichtig
zu wissen, denn wenn man die Lage des Punktes "C", die wie
unter den genannten Voraussetzungen wie folgt berechenbar ist,
C=(R-r)/ln(R/r) (6)
nicht kennt, dann kann man nicht ausrechnen, wie sich die radiale
Lage der radialen Enden des Elementes verändern. Dann aber
könnte man die Führungen nicht richtig bemessen. Entsprechend
ist die Neutralfaser, um die die Spannungsmomente gleich werden,
wie folgt zu berechnen:
B′c=(B′o-B′i)/ln(Bo/Bi). (7)
Mit Kenntnis der Lage der Schwenkringlinie "C" kann man anhand
der Fig. 29-A der Breinlich-Eickmannschen Europa Offenlegungs
schrift mit Hilfe der in dieser Figur gegebenen Almen und Laszio
Formeln die inneren Spannungen in den Schenkeln berechnen,
wenn die Schenkel (die konischen Ringelemente) radial innen
frei sind. Mit Kenntnis der Lage der neutralen Faser "Bs" im
Wurzelbogen des V-Elementes kann man die Spannungen in der
Innenfaser "Bi" und in der Außenfaser "Bo" und die Spannungen
in allen Punkten dazwischen berechnen. Die Spannungsmomente
um die neutrale Mittelfaser "Bs" sind dann gleich. Das bedeutet,
daß die Druckspannungen an der Innenfaser des Wurzelbogens
höher sind, als die Zugspannungen an der Außenfaser, weil
die neutrale Faser näher an der Innenfaser als an der Außenfaser
liegt.
Die Spannungen und damit die Lebensdauer im
V-Element und in dessen Wurzelbogens sind im Detail untersucht
worden und beschrieben in den Rotary Engine Kenkyusho
Berichten: RER-8609 bis RER-8613.
Daraus ergibt sich unter anderem,
daß man die maximale Spannung oder die Tragkraft des Wurzelbo
gens, wenn dieser eine ebene Platte wäre, nach einer von Eick
mann entwickelten einfachen Formel berechnen kann, die lautet:
Dabei ist aber die Krümmung, die das Rohrstück 5529, die
ja keine ebene Platte ist, noch nicht berücksichtigt.
Die Spannungen in den Teilen des V-Elements leisten einen
Widerstand gegen die axiale Durchbiegung der Schenkel 1594, 1595,
die die Tragkraft der Schenkel erhöhen. Diese Erhöhung der
Tragkraft über die des Schenkels selbst hinaus entsteht einmal
durch die Durchbiegung des Wurzelbogens 5529 und zum anderen
durch die radiale Durchmesser-Veränderung des genannten Wurzel
bogens neben anderen Einflüssen, wie den Bögen zwischen den
Schenkeln und dem Wurzelbogen. Hier werden die zur Zeit benutzten
vorläufigen und noch nicht endgültigen Berechnungsweisen für
diese Tragkrafterhöhungen gegeben:
Tragkraft des Wurzelbogens="Pw" und Tragkraft infolge radialer Durchmesser-Änderung des Wurzelbogens="Pr" mit:
Tragkraft des Wurzelbogens="Pw" und Tragkraft infolge radialer Durchmesser-Änderung des Wurzelbogens="Pr" mit:
und:
In den Formeln bedeuten "sigma" die jeweilige Spannung,
"p" die betreffende Tragkraft des Elements und "F" den Elastizi
tätsmodul. Die übrigen Werte ergeben sich aus den Figuren.
Zum Beispiel ist "t" oder "w" jeweils die Wanddicke und "f"
die Durchbiegung des radial äußeren Endes des betreffenden
konischen Ringelementen-Teiles.
Die Formel (11) gibt keine wirklichen, endgültigen Werte,
sondern Maximalwerte, wenn alle die Belastungen und Spannungen
günstig beeinflussenden Auswirkungen unberücksichtigt sind.
Daher gibt die Formel (11) mehrfach höhere Werte, als sie
in der Praxis entstehen. Die Formel ist aber trotzdem, zur
gegenwärtigen Zeit wichtig, weil man sich dadurch einigermaßen
vergewissern kann, daß die Kräfte nicht zu hoch werden und
das betreffende Element nicht bricht.
Würde man nur nach den voraufgegangenen Patentanmeldungen des
Erfinders handeln, ohne die jetzigen Erkenntnisse der gegenwär
tigen Erfindung zu berücksichtigen, dann würde, zum Beispiel
bei gleich dicken Schenkeln und Wurzelbögen mit Wurzelbögen
ohne den Abstand 1602 oder sinngemäße Anordnungen die Spannung
im Wurzelbogen ggf. zehnmal zu hoch werden. Die Schenkel wür
den dann nicht mehr wie eine Tellerfeder spannen und entspannen,
sondern in radialer Richtung einen Bogen bei der Spannung und
Entspannung bilden. Verdünnungen der Wandstärken auf die
Hälfte würde zwar eine Reduzierung der Spannungen auf ein
Achtel bringen, doch würden so hohe örtliche Spannungen bleiben,
daß das betreffende Element nach einigen zehntausend Hüben
kreisrund brechen und in Teile zerfallen würde.
Diese die Lebensdauer untragbar begrenzenden Erscheinungen
werden durch die gegenwärtige Erfindung überwunden.
Mit den durch die Erfindung für das V-Element erhaltenen
Kenntnissen ist es jetzt auch möglich, ein einteiliges "S-Element"
ohne Dichtungen zwischen mehreren Teilen zu verwirklichen.
Die Fig. 198 ist ein Längsschnitt durch ein S-Element der
Erfindung. Es hat den Einspannflansch 1612 mit den Dichtringbetten
1613 und 1614 zum Einlegen der plastischen Dichtringe. Der Flansch
wird zwischen den die Ventile zur Kammer 37 enthaltenden Kopfde
ckel und das Gehäuse 91 eingespannt, wobei das Gehäuse die
Mittel zur axial gerichteten Kompression des S-Elements, zum
Beispiel die Kammer 35 mit ihrem Fluiddruck, enthält. Im übrigen
besteht das "S-Element" aus einer Mehrzahl konischer Ringteile
1594 mit sich in radialer Richtung erweiternden Schenkeln, wie
in den Fig. 196 und 197, die in radialer Richtung etwas schräg
angestellt sind, um bei der axial gerichteten Kompression dann
mit einer ihrer Seiten etwa radial zu stehen. Zwischen den Schen
keln 1594 sind radial innen die Distanzrohrstücke 5529 ausgebildet
und radial außen zwischen anderen benachbarten Schenkeln die
Distanzrohrstücke 1611 ausgebildet. Alle diese Teile sind aber
zu einem einzigen Teil zusammengefaßt, aus einem einzigen Teil,
zum Beispiel aus nicht rostendem Edelstahl, Metall, Teflon oder
dergleichen hergestellt. Von Wichtigkeit für die Lebensdauer
des S-Elements ist nach der Erfindung die Ausbildung langer dün
ner Distanzstücke 5529 und 1611, sowie der trapezförmige Quer
schnitt der Schenkel, also deren radial innen dünnere und radial
außen dickere Ausbildung der Wandstärken, sinngemäß wie
in den V-Elementen der Fig. 196 und 197.
Läßt man diese wichtigen Erfindungsmerkmale
unbeachtet, dann hat ein U-Element etwa die 6fache, ein V-
Element etwa die 8fache und ein S-Element etwa die 64fache
Tragkraft der Tellerfedern gleicher Wanddicke und Radialabme
ssungen. Entsprechend dann aber auch die 6fachen, 8fachen
oder 64fachen Spannungen und die entsprechend kürzere Lebens
dauer. Da die eben genannten Spannungen mittlere sind, örtlich
aber geringer oder höher, bewirken die örtlich höheren Spa
nnungen einen gegebenenfalls schnellen Bruch der betreffenden
Elemente, wenn die Regeln der gegenwärtigen Erfindung nicht
beachtet werden.
Die Tragkräfte einer Vielzahl von Elementen,
aus denen in der Praxis auf die mittleren Spannungen geschlossen
und die maximalen Spannungen grob eingeschätzt werden können,
werden über dem Hubweg bei dem Testen der gebauten Elemente
laufend aufgetragen und in entsprechenden RER-Berichten festgehal
ten. So bildet sich im Laufe der Zeit eine immer genauere Kenntnis
der Lebensdauer und des sonstigen Verhaltens der V-, S-, und U-
Elemente heraus. Wichtig ist noch, daß das S-Element den Boden
1610 haben muß, um die Kammern 35 und 37 voneinander getrennt
zu halten und unterschiedliche Fluide und Drücke in ihnen zuzulassen.
Die Fig. 199 und 200 erklären eine weitere Vervollkommnung
des Hochdruck-Elements für Hochdruck in der Innenkammer 37,
die zwischen mindestens einem dieser Elemente und einem Nachbar
teil gebildet wird. Das Element 1 oder 11 hat die äußeren
Ringnasen 12 mit Auflageflächen 13, mit denen die beiden Elemente
1 und 11 in Fig. 8 entgegengesetzt gerichtet zusammengelegt
sind. Sie bilden dort unter dem hohen Axialdruck die selbsttäti
ge Abdichtung 23 der beiden Auflagen 13 zwischen den beiden
Ringnasen 12. Entsprechend ist die Ringnase 1212 am radial innerem
und in axialer Richtung entgegengesetzt liegenden Ende ausgebil
det. Sie hat die Auflagefläche 3, mit der je eines der Elemente
auf einem Distanzring 2 aufliegt und dort unter dem hohen axialen
Druck wieder eine selbsttätige Dichtung bildet. Der sich axial
komprimierende Förder-Raum liegt radial innen unter der Fläche
4 und bildet einen Teil der Innenkammer 37. Das Element hat
noch die Halterungen 33 für das axiale Zusammenklampen der
beiden Elemente 1 und 11 in Fig. 8, sowie die Form 5 des
Rückens 5 für die besonders hohe Lebensdauer bei besonders hohem
Druck. Wichtig ist noch die Innenfläche 60 für die folgende
weitere Abdichtung.
An sich sind die Abdichtungen durch die Auflageflächen
13 und 3 selbstdichtend. Sie werden unter hohem Axialdruck
zusammengedrückt und werden bei Betrieb immer dichter. Setzt
man um die Elemente ein Rohr, wie zum Beispiel das Distanzrohr
2 zwischen 2 benachbarte Elemente und läßt die Dichtung 49
fort, dann geht der Druck aus der Innenkammer in die Innenseite
der Auflagen 3 und 13. Dabei ist die Dichtung der Auflage 3
meistens so perfekt, daß kein Fluid entweicht, das Distanzrohr
2 sich dann aber unter dem Innendruck weit radial nach außen
aufbaucht. Da die Innenkammer meistens Wasser von weit über
1000 Bar enthält, soll aber kein Tropfen Wasser nach außen
entweichen. Daher sind lediglich sicherheitshalber und für die
Zeiten geringen Fluiddrucks, zu denen die Dichtungen 3 und 13
nicht immer so perfekt sind, der Zentrierungsring 20 und der
Dichtring 26 in den Dichtringbetten 1361 angeordnet. Entsprechend
sind weitere Dichtringe in den Dichtringbetten 1363 angeordnet.
Diese Dichtringe sichern die Abdichtung der Kammer 37 nach
außen zusätzlich zu den Abdichtungen durch die Auflageflächen
3 und 13. Sie verhindern aber nicht die radiale Ausbauchung
der Distanzrohre 2. Die Distanzrohre 2 müssen radial dünn
sein, damit sie den Radial-Ausdehnungen und Zusammenziehungen
der Auflageflächen 3 folgen können. Dann aber bauchen sie radial
nach außen unter dem hohen Innendruck in der Kammer 37 aus.
Um das zu verhindern ist ein plastischer Dichtring in das Dicht
ringbett 49 des Dichtringträgers 22 mit der Dichtlippe 381 einge
setzt. Die radialen Zwischenräume 377 und 1616 sind angeordnet,
damit die Dichtringlippe zu allen Zeiten an die Innenfläche 60
des Elements 1 bzw. 11 angedrückt bleibt.
Die erfindungsgemäße Ausbildung wandelt also die bisherige
Ausbildung nach Breinlich-Eickmannschen Patentanmeldungen um.
Während bisher die Dichtung im Dichtringbett 49 die Kammer
nach außen abdichten sollte, hat sie jetzt die Aufgabe, Fluiddruck
Eintritt in den Spalt 1616 zu verhindern, damit die Distanzringe
2 nicht radial nach außen aufbauchen. Die Abdichtung nach außen
aber ist zusätzlich durch die Auflageflächen 3 und durch die
Dichtringe in den Dichtringbetten 1563 gesichert. Die
Teile 308 und 1615 sind für den hohen Druck in der Innenkammer
37 unerläßlich Totraumfüller aus nicht komprimierendem Materi
al, wie Metall, Edelstahl oder dergleichen. Die Bohrungen 350 verbinden
mehrere Teile der Innenkammer 37 miteinander.
Die betreffende Bogenfläche 1590 formt die betreffende Ring
nut 1690 in dem betreffendem Ringelement 1, 11, 724, 725, 1594, 1595
usw.
Die Elemente haben die Achsen 1603. Die im
Querschnitt trapezförmigen konischen Elemente oder Schenkel
haben die axialen Endflächenteile 1661 und 1662, die sich in
dem in der Achse 1603 liegendem Schnittpunkt 1597 treffen würden
wenn man sie radial einwärts verlängern würde. Diese gedachten
Verlängerungen sind in Fig. 197 strichliert eingezeichnet und
mit den Bezugszeichen (1661) und (1662) in Klammern dargestellt.
Da die Erfindung in den Patentansprüchen noch näher be
schrieben ist, sollen die Patentansprüche auch eine Teil der
Beschreibung der Erfindung bilden.
Anmelder und Erfinder haben durch ihre langjährige Tä
tigkeit auf dem Patengebiet der Berbrennungsmotoren den Eindruck
gewonnen, daß alle wichtigen Erfindungen im allgemeinen Maschinen-
Bau schon im vorigen Jahrhundert gemacht worden sind. Deshalb
nehmen sie an, daß vermutlich schon vor hundert oder vor hun
dertfünfzig Jahren die ersten Versuche unternommen worden sind,
Pumpen mit einer Innenkammer, einer Außenkammer und mit einer
Abdichtung dazwischen zu schaffen, um ein Fluid in die Außenkam
mer zu pumpen, dadurch die Trennung und die Innenkammer
zu komprimieren und dann ein zweites Fluid aus der Innenkammer
über ein Auslaßmittel zu pumpen.
Diese Bemühungen werden
für ganz geringe Drücke von unter 100 Bar und für langsame
Kompressionen und Expansionen vermutlich auch funktioniert haben.
Trotzdem scheint es aber so zu sein, daß es trotz vermutlich
vieler Bemühungen und vermutlich auch vieler Patenterteilungen
in diesem Gebiete nicht gelungen ist, schnellaufende Pumpen klei
ner baulicher Abmessungen für hohe Drücke von mehreren tausend
Bar zu schaffen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu
grunde eine Pumpe für mehrere tausend Bar und hohe Hubzahlen
pro Minute für lange Lebensdauer bei ausreichend gutem Wirkungs
grade zu schaffen.
Fig. 201 und 202 stellen geometrisch methematische Grundla
gen-Erklärungen dar, während die Fig. 203 bis 206 Längsschnitte
durch Ausführungsbeispiele de Erfindung sind.
In Fig. 201 ist eine Tellerfeder der herkömmlichen Technik
gezeigt und zwar in der endlichen Dicke von etwa 1 mm und
mit dem Innenradius "r" sowie dem Außenradius "R". Eingezeich
net ist außerdem der Radius des Schwenkpunktes "C", um den
die Tellerfeder bei der axialen Kompression schwingt. Hier
ist eine wichtige Grundlage, daß der Radius des Schwenkpunktes
"C" wie folgt zu berechnen ist:
C=(R-r)/ln(R/r) (1)
Benutzt man nun die Tellerfedern Berechnungsmethoden nach
Almen und Laszio (siehe Europa-OS 1 02 441, Fig. 29-A)
dann kann man die maximalen Spannungen, die in der Tellerfeder
der Fig. 1 auftreten, berechnen. Sind die Spannungen gering,
das heißt, liegen sie unter der Wöhlerkurve, dann kann unendli
che Lebensdauer oder Dauerfestigkeit der Tellerfeder erwartet
werden.
In Fig. 202 ist nun in prinzipiellerweise darge
stellt, wie sich die Spannungen ändern, wenn man bei gleichem
Radius und gleicher Dicke der Tellerrfeder nach Fig. 1 den Innen
radius der Tellerfeder ändert. Dazu ist das Verhältnis R/r
in der Abszisse aufgetragen und die Spannung in der Ordinate.
Die Spannungen sind mit Vergleichswerten 0 bis 6 angegeben.
Aus der Kurve für die Spannung "σ" in Fig. 2 sieht man
nun, daß die Tellerfeder für eine gleiche Durchbiegung-glei
chen Hub- dann gering ist, wenn das Verhältnis "R/r" um etwa
2 liegt. Das ist bekannt und Tellerfedern werden daher meistens
in etwa diesem Verhältnis R/r=2 benutzt, mit Abweichungen bis
zu R/r zwischen 1,5 und 3.
Verlängert man nun die Schenkel der Tellerfeder der Figur
radial nach innen, bis sie sich in der Achse treffen und dort
einteilig werden, dann wird das Verhältnis "R/r" unendlich
groß. Aus Fig. 2 sieht man nun aber, daß bereits beim Ver
hältnis "R/r"=20 die Spannung um ein mehrfaches höher ist,
als beim Verhältnis R/r=2. Beim Verhältnis R/r=unendlich,
also bei der Tellerfeder als Konus nach der strichlierten Linie
der Fig. 1 wird also die Spannung in der Mitte der Tellerfeder
unendlich hoch. Das bedeutet, daß die Tellerfeder die keine
Bohrung hat, beim Durchdrücken in der Mitte infolge zu hoher
Spannungen im Material brechen wird.
Bei der gezeichneten
Tellerfeder nach Fig. 201 werden die Spannungen in der Mitte Druck-
Spannungen. Würde man die Tellerfeder jetzt aber als ebene
Kreisplatte mit Winkel "alpha"="0" bauen und sie dann in der
Mitte belastet um den Winkel "alpha" nach oben oder unten durch
drücken, dann würden die Spannungen in der Mitte, die in
Fig. 1 Druckspannungen waren, Zugspannungen werden. Das heißt,
daß die Ringfeder in der Mitte durch Auseinanderziehen der
benachbarten Innenteile schnell brechen würde. Demgegenübeer
würde der ebene Ring mit den gleichen Abmessungen aber mit
dem Innenradius "r" noch lange nicht brechen, denn bei dem
sind die Spannungen, wenn das Verhältnis R/r=2 ist, um
ein Vielfaches geringer, wie die Fig. 202 gelehrt hat.
Man erhält aus dem beschriebe
nen die Erkenntnis, daß Membranen keine hohen axialen
Durchbiegungen zulassen können, weil sie keine Bohrung, wie
die Tellerfedern haben und ihr Innendurchmesser "0" ist, sie
also in der Mitte unendlich hohen Spannungen unterliegen, in der
Theorie. (In der Praxis macht man die Membranen sehr dünn
und biegt sie mit viel kleinerem Winkel "alpha" durch, als man
die Tellerfeder durchbiegen kann, ohne sie zu zerreißen.)
Diese Erkenntnis benutzt die gegenwärtige Erfindung, indem
sie schließt, daß eine Membrane dann der Tellerfeder ähnlich
hohe Durchbiegungswinkel "alpha" (Fig. 201) zulassen würde,
wenn man ihr die radial nach innen gerichtete Durchmesser-Be
grenzung beim etwaigem Radienverhältnis R/r=2-4 oder 1,5 bis
6 verleiht. Das geschieht in Fig. 203 durch die erfindungsgemäße
Ausbildung einer teilweise fast rohrförmigen Ausbauchung in
axialer Richtung.
Man benutze jetzt die Gleichung (1), um
die Lage des Schwenkmittelpunktes "C" zu ermitteln und betrach
te die Membranen, die in Fig. 202 bis 205 im Beispiel für einen
Außendurchmesser von 60 mm im Maßstab etwas unter 2/1 gezeich
net sind, etwa 1 mm dick sind und betrachte sie als unendlich
dünne Membranen. Dann kann man ohne Tellerfedernberechnungen
zu benutzen in der prinzipiellen Untersuchung einfach mit dem
Hookschen Gesetz rechnen, das besagt:
also, Spannung gleich Längenänderung mal Elastizitätsmodul
geteilt durch die ursprüngliche Länge. Bildet man die Differenz
"C-r" und teilt sie durch den Cosinus des Winkels "ϕ", dann
erhält man die Längenänderung aus Verkürzung des Radius
"r" für die durch Spannungen gefährdete Innenkante (der Teller
feder). Die Ausrechnung für das Beispiel geschieht in folgender
Tafel; mit R=30, t=Dicke=0 und Hub f=1 mm:
Geht man zu der endlich dicken Membrane gleicher Radialabmes
sungen über, zum Beispiel für die 1 mm dicke und die 0,5 mm
dicke Membrane der Fig. 203, benutzt für den tellerfedern
ähnlichen Teil die Berechnungsmethoden nach Almen und Laszlo
für "s I, "σ II", und "σ III" und führt für die Spannungen in
den Bögen innerhalb des tellerfedernähnlichen Teils sich an
den tellerfedernähnlichen anschließenden Bögen und das zylin
drische Bauchteil der Fig. 3 nach vorläufigen von Eickmann
gegebenen Methoden eine Berechnung der Spannungen "σ DF " und
"s w ", wobei die Addierung der letzten beiden Spannungen den
Wert "σ OFtn " gibt, erhält man folgende Tafeln:
Die Tafeln 2 bis 4 lehren folgendes:
Die Spannungen in der ebenen Kreisplatte als Membrane
werden nach der Tellerfedernberechnung, siehe r=1, so sehr
hoch, daß die Membrane in der Mitte durch Spannungen schnell
zerreißt. Andererseits zeigt die Tafel, daß der Tellerfedernteil
zwar bei R/r=2 die geringsten Spannungen geben würde, bei
der Membrane nach der Fig. 203 aber neue Spannungen in den
Bögen (durch Biegung) und in dem zylindrischen Rohrteil des
Bauches Spannungen durch Zusammendrücken des Durchmessers
entstehen. Die letzteren sind einmal zu denen des Bogens addiert
und einmal subtrahiert, weil die in der Außenfaser im Bogen
Zugspannunen, die im Rohrteil aber Druckspannungen sind.
Man sieht also aus der Tafel, daß bei der Membrane die
günstigsten Spannungswerte nicht bei R/2=2, sonden bei einem
höherem R/r Werte liegen. Entsprechend den Widerständen in
den Bögen und dem Wurzelzylinder werden auch die "C" Werte
weiter radial nach innen verlagern.
Während die Membrane von 1 mm Dicke an der Grenze
liegt, deutet die Tafel an, daß die 0,5 mm dicke Membrane
bei R/r=30/6 so geringe Spannungen gibt, daß Dauerfestigkeit
vermutet werden kann.
Die Bedeutung davon ist, daß für eine Hochdruckpumpe
zum Beispiel von 2000 bis 4000 Bar, fünf Kammern mit Einspann
ungen für eine Membrane von 30 mm Radius, also von 60 mm
Durchmesser, einem Hube von plus minus 1,5 mm um die Mittellage
und 500 Umdrehungen der Pumpe (eine Membrane fördert dann
etwa 2 Kubikzentimeter) bereits etwa 10 Liter pro Minute Fluid
gefördert werden, die Pumpe also bei 2000 Bar schon eine um
20 PS und bei 4000 Bar um über 100 PS für zum Beispiel Wasser
strahlschneidgeräte wäre.
Dabei ist aber zu bedenken,
daß die berechneten Spannungen in den Bögen und im Wurzelrohr
teil zunächste noch Spekulationen sind, weil bei den Bögen
die Einflüsse der Rundform um die Achse nicht mit berechnet
sind und die Einzelheiten der Spannungen an Stellen der Bögen
und deren Übergang zum Tellerfedernteil und zum zylindrischen
Wurzelteil bisher nicht genau berechnet sind. Es fehlt dazu noch
an analytischen Berechnungsmethoden und sie können vorläufig
örtlich nur graphisch ermittelt werden. Das allerdings ist anhand
der Rotary Engine Kenkyusho Berichte, der RER Berichte, bereits
heute schon möglich.
Es ist also so, daß bestimmte
Formgebung der Membranen diese für höhere Förderhübe auch
für hohe Drucke in der Innen- und Außenkammer einen längeren
Förderhub und damit größere Fördermengen bei relativ kleinen
Durchmessern erzielen können. Die obigen Berechnungen sind
durchgeführt für Membranen aus Edelstahl mit etwa 21000 kg
pro Quadratmillimeter Elastizitätsmodul. Membranen aus Teflon
scheinen etwa 3mal höhere Hübe und Fördermengen zu geben.
Die Hauptmaßnahme der Erfindung besteht also darin, die
ebene Ringplatten Membrane durch eine mit einem Bauche in der
Mitte zu ersetzen, um die hohen Spannungen in der Mitte der
Kreisplatte bei deren Durchbiegung zu umgehen und einen teilweise
fast zylindrischen Bauch so auszubilden, daß in ihm geringere
Spannungen entstehen, als sie in der Mitte der Kreisplatte bei
deren Durchbiegung auftreten würden. Dadurch wird eine höhere
Lebensdauer der Membrane erreicht und gleichzeitig ihre Hublänge
und damit ihre Fördermenge pro Hub erhöht. Bei anderen Ausfüh
rungen der erfindungsgemäßen Membrane wird der Rohrteil,
der auch als Bauchteil in der Membrane auftritt, als Membrane
für radiale Durchmesserveränderungen verwendet, um dadurch
das Pumpen mit Dichtung durch eine Rohrmembrane zwischen Innen
kammer und Außenkammer zu bewirken. Diejenigen Teile und
Funktionen, die bereits im Hauptpatent beschrieben sind, werden
in dieser Anmeldung als Zusatzpatent nicht noch einmal wiederholt.
Gemäß Fig. 203 ist die Membrane 1622 an ihrem Außen
durchmesser zwischen den Teilen 1 und 91 eingespannt und durch
Dichtungen in Dichtringsitzen 1613, 1614 abgedichtet, wodurch
die Membrane die Innenkammer 37 von der Außenkammerr 35 trennt
und diese Maßnahmen erfolgen auch in den anderen Figuren,
sodaß sie bei den weiteren Figuren nicht noch einmal beschrieben
werden. Anschließend an die Einspannung hat die Membrane radial
nach innen einen tellerfederförmigen Teil 1640, zum Beispiel
unter dem Winkel " ϕ ", wobei dieser Winkel auch "0" sein kann.
Weiter radial nach innen geht die Membrane in den Bogen 1621
mit Radius 1626 um die Ringlinie 1625 über, um anschließend
zum etwa zylindrischen Wurzelteil 1622 überzugehen, an dessen
Ende der Boden 1610 über den Bogen 1623 mit Radius 1627 um
die Ringlinie 1628 geformt ist. Die Radien sind auch mit " ρ "
bezeichnet und wichtig ist noch der Abstand "A" zwischen den
Ringlinien 1625 und 1628, weil er die Länge des etwa zylindri
schen Wurzelteiles 1622 bildet. Eingezeichnet ist auch der Radius
des Schwenkpunktes "C", um den der Teil 1620 schwenken würde,
wenn er eine Tellerfeder mit Innenradius "r" wäre. Die Innen-
und Außenradien dieses der Tellerfeder sinngemäßen Teiles,
nämlich "R" und "r" sind ebenfalls eingezeichnet. Diese Membrane
der Erfindung erreicht durch die Ausbildung des radial inneren
Bauches 1622, 1623 bei den eingangs berechneten Radien "r" und
der Dicke "t" die Dauerfestigkeit für den langen Hub und die
große Fördermenge beim Einsatz zwischen der Innen- und Außen
kammer 37 und 35.
Die Membrane der Fig. 203 erhält an ihrem
Außendurchmesser bei der Durchbiegung radiale Aufweitungen,
die an den Dichtungen zu Reibungen führt und zum vorzeitigem
Bruch der Membrane durch Erhitzung führen kann, wenn das
Einspannen nicht technisch richtig durchgeführt wird.
In Fig. 204 ist daher gezeigt, daß die Membrane in den
Sitzen zwischen 1 und 91 auch so fest eingespannt werden kann,
daß ihr radiales Außenende keine Durchmesser Veränderungen
erfährt. Ist die Platte 1624 dünner, als die Dicke "t" der
Membrane, dann ist sie zwischen dem Kopfdeckel 1 und dem Gehäu
se 91 fest eingeklemmt. Dann aber würde die Membrane am Teller
federnähnlichem Teil 1620 brechen. Daher sind in Fig. 4 die
kleinen Ausbauchungen mit den Radien 1631 und 1632 um die
Ringlinien 1629 und 1630 angeordnet, die die Radialdeformationen
des Bogens 1621 der Wurzel ausgleichen, indem sie die Radien
ihrer Bögen biegend verändern. Dabei entstehen einige Verände
rungen der Spannungen im Teil 1620, aber der Außendurchmesser
teil kann dann fest eingeklemmt sein und die örtlichen Erhitzun
gen durch Reibung zwischen den Dichtungen ist vermieden.
Fig. 205 zeigt, daß man die hohen Spannungen und den
Bruch der Membrane durch die hohen Spannungen in ihrer Mitte
auch dadurch ausschalten kann, daß man die Membrane radial
innen mit einer Bohrung 1650 versieht. Das hat dann den zusätz
lichen Vorteil, daß man in dieser Bohrung Befestigungen zur
Verbindung zweier Membranen miteinander anbringen kann. So
sieht man in der Figur die beiden Membranen 1642 und 1643 durch
die Befestigung 1646-1648 miteinander verbunden. Die die Membra
nen umgreifenden und einspannenden Ringe 1646 und 1647 sind
dabei durch den Ring 1648 umbördelt, sodaß die Ringe 1646
und 1647 axial fest zusammengehalten sind. Die Bohrung 1649
leitet Fluid von einer der Membranen in die benachbarte und
vice versa. Die Membrane 1643 kann ihrerseits durch die Verbin
dungsringe 1638, 1639 mit einer weiteren Membrane 1645 dichtend
verbunden sein oder die beiden Membranen 1643 und 1645, die
zwischen den Ringen 1638, 1639 im Ringspalt 1644 aneinanderliegen,
können einteilig als Membrane 1643 mit Boden oder zweitem Teller
federnähnlichem Teil 1637 ausgebildet sein.
Die Membrane 1643 oder 1643 und 1645 hat daher auch noch
die Bögen mit den Radien 1633, 1635 um die Ringlinien 1634 und/
oder 1635. Durch das Zusammenfügen und dichtende Verbindungen
mehrer Membranen nach der Fig. 205 lassen sich lange Hübe
und große Fördermengen durch mehrteilige Membransätze errei
chen.
In der Fig. 206, sowie auch in den Fig. 7 bis 9,
ist der tellerfedernähnliche Teil der Membrane nur
kurz und zwar im wesentlichen als Einspann-Flanschteil 1669
ausgebildet. Als eigentliche federbare Membrane ist der zylindri
sche Bauch der Fig. 203 bis 205 der Membrane benutzt. Die Mem
branen der Fig. 206 bis 209 werden dadurch zu Rohrmembranen,
die unter dem Wechseldruck zwischen Innen- und Außenkammer
radial ihre Durchmesser verändern. Das innere Ende der Membra
ne, das mit der Bohrung in der Membrane der Fig. 205 verwandt
ist, wird mittels der Befestigung 1671 im Kopfdeckel 1 dichtend
eingespannt, sodaß der radiale Innenteil 1670 der Membrane
zwischen den Teilen 1 und 1671 dichtend festgehalten ist. Die
Membrane selbst besteht aus mehreren radial ineinander geschach
telten rohrförmigen Teilen 1662 bis 1664 mit diese an ihren
axialen Enden verbindenden Bögen und Zwischenräumen 1665
bis 1668 zwischen Rohrteilen oder Kammernwänden, während
die Membrane in ihrer Gesamtheit mit 1660 bezeichnet ist. Da
Rohre sich nur gering ausdehnen oder zusammenziehen, im Maßstab
der Figur nur in der Größenordnung um Zehntel Millimeter,
wenn die Membrane aus Stahl ist, sind die Rohrteile der Membra
ne relativ lang ausgebildet. Daraus ergibt sich die zusätzliche
erfindungsgemäße Bauweise, daß in das radial innerste Rohrteil
der Membrane die Zylinderwand 1661 axial tief herein gerückt
ist. In ihr läuft der Förderkolben 52 zur Förderung von Fluid
in die Außenkammer. Zu bemerken ist noch, daß die Außen
kammer in diesen Figuren teilweise radial innerhalb der Innenkammer
37 des Hauptpatentes liegt.
Teile der Membranen würden bei ihren Kompressionen oder
Expansionen an die benachbarten Wände anstoßen. Die Wände
sollen als Begrenzungen dienen, damit die Membranen nicht zu
weit ausdehnen können und dadurch nicht zu hohe Spannungen
erleiden, die zum Membranenbruch führen würden. Doch kann
das Anstoßen der Membranenteile an benachbarte Flächen die
Oberflächen der Membranen beschädigen und vorzeitigen Bruch
veranlassen. Daher ist es zweckmäßig, im Sinne des Hauptpaten
tes und seiner Zusatzpatente, jeweils für solche richtige Füllung
der Außenkammer 35 mit Fluid zu sorgen, daß die Membranen
ihre Hube machen, aber kurz vor der Berührung benachbarter
Wände zur zeitweiligen Ruhe kommen, damit die Oberflächen
der Membranen nicht an andere Oberflächen anstoßen.
In der Fig. 207 besteht die Rohrmembrane aus einzelnen
Rohrteilen, die an ihren axialen Enden miteinander verbunden
sind. Vorteilhaft ist dabei auch eine Axialbefestigung 1673, 1674
zwischen benachbarten Rohren, was die Dichtung verbessert und
axiale Verschiebung eines Rohres zu einem benachbarten, verbun
denen Rohre verhindert. Zu beachten ist bei dieser Figur noch
die Einspannung des einen Membranenendes 1672 zwischen Kopfde
ckel 1 und Gehäuse 91.
Die betriebssicherste Membrane der Rohrform ist die nach
der Fig. 208, da sie ein einfaches, einteiliges Rohr 1674 ist, das
zwischen den Kammern 35 und 37 schwingt. Am oberen Ende ist
es wie in den Fig. 206 und 207 eingespannt, am unteren Ende
1669 zwischen Teilen des Gehäuses fest und dichtend einge
klemmt. Von Nachteil ist, daß diese Membrane nur wenig Hub
und Fördermenge gibt, da der Radialhub bei geringen Spannungen
in der Membrane, wenn sie aus Stahl ist, nur bei etwa 2 bis
10 Tausendstel ihres Durchmessers liegt. Bei gummiähnlichen
Stoffen sind die Hübe um ein vielfaches größer, aber Gummi
ist nicht so dauerfest und wird bei 5000 Bar spröde.
Fig. 209 zeigt in beispielhafter Ausbildung die
Verbindung mehrere Rohre zu einer Membrane im Sinne der Erfin
dung. Die Enden der Rohre 1678 bis 1681 sind dabei in Verschrau
bungsmitteln 1684 bis 1686 miteinander verbunden und zueinander
abgedichtet. Die Verschraubungen haben die Gewinde 1695 zwischen
Mutter- oder Ring-Teilen 1687, 1688, 1689, 1690, usw. bis 1694.
Dabei können die Teile 1690 Spannringe sein. Die weiteren Einzel
heiten sieht man aus der Figur. Das eine Ende der Membrane
ist wie in den Fig. 206 bis 208 eingespannt, während das andere
Ende zwischen den Konen 1677 und 1675 eingeklemmt ist. Der
Spalt 1676 deutet an, daß der Kopfdeckel 1 fest auf das Gehäuse
gespannt ist und der Spalt 1676 Spannen und Nachspannen ermöglicht
um Dichtheit zwischen den Konen der Teile 1675 und 1677 zu
erzwingen.
Anhand einer der Figuren beschriebene Teile können
ggf. auch in anderen der Figuren oder in Figuren der Hauptanmel
dung oder ihrer Zusatzpatentanmeldungen verwendet werden.
Die Membrane insbesondere der Fig. 203 hat noch den Vorteil,
daß die Lebensdauer noch durch Erhöhung der Oberflächen
festigkeit gesteigert werden kann. Denn die Formgebung, insbe
sondere bei etwas konischem Bauch mit Wand 1622 gestattet das
Oberflächenrollen, Drücken und Kugelstrahlen, was die Lebens
dauer von Tellerfedern und von Membranen erhöht, wenn sie
aus Metallen, insbesondere aus Edelstahl oder Federstahl herge
stellt sind.
Zwecks Verhinderung von Förderverlusten durch innere
Kompression im Fluid müssen die Innen- und die Außenkammern
mit Totraum Füllstücken 1682, 1683 versehen werden, wie aus
dem Hauptpatentgesuch bekannt. Solche sind stellenweise in den
Figuren dieser Patentanmeldung eingezeichnet, aber nicht vollstän
dig dargestellt, da sonst Platz in den Figuren für die Bezugszei
chen fehlen würde und weil man die Ausfüllteile anhand der
Hauptanmeldung, in der ihre Grundlagen beschrieben sind, kon
struieren und bauen kann.
Die Durchbiegung des Bodens
1610 kann durch Verstärkung oder durch eine Anlaufbegrenzung
verhindert werden, damit in dessen Mitte nicht die unerwünschte
hohe Spannung entsteht, die die Erfindung bei der Scheibenmem
brane verhindern will. Auch die Ausbildung eines weiteren
Bogens in der Bodenmitte verringert die Bruchgefahr. Aus den
Tafeln 2 bis 4 erkennt man auch, daß jetzt dickere Membranen
mit langem Hube möglich werden, während bei Scheibenmembra
nen der bekannten Technik die Wände dünn sein mußten und
Beschädigungen durch Anstoß oder Fremdkörper deren Oberflä
chen und damit die Membranen selbst leicht zerstören konnten.
Es sind Membranen bekannt, die in Pumpen mit ihrer Mitte um eine
Neutrallage schwingen und dabei Fluid in eine Kammer einerseits der Membrane
aufnehmen und aus ihr nach Schließen des Einlaßventils unter Druck heraus
fördern.Diese Membranen sind meistens einfache ebene runde Scheiben. Sie
haben sich auch gut bewährt, denn sie werden produziert und erfolgreich
verwendet.
Durch die gegenwärtige Erfindung wird aber erkannt, daß
bei einer bestimmten Formgebung des Querschnitts durch die Membrane, insbe
sondere durch eine Verdickung der Membrane in ihrem Mittelteil, die Haltbar
keit und die Fördermenge der Membrane gesteigert werden können. Membranen
der bekannten Art haben den Vorteil, daß sie einfach in der Herstellung
sind, aber den Nachteil, daß sie für größere Fördermengen große Durch
messer erfordern, weil sie nur kleine Hubbewegungen zulassen. Durch große
Durchmesser werden die Bauabmessungen der Membranpumpen sehr hoch und daher
teuer. Außerdem fehlt es bisher an ökonomisch tragbaren Möglichkeiten,
mehrere Membranen axial hintereinander in einer Pumpe eingebaut, rational
zu verwenden und dadurch größere Fördermengen zu erreichen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Fördermenge
und/oder die Haltbarkeit von kreisrunden Flachmembranen zu steigern und/oder
mehrere Membranen hintereinander in einen gemeinsamen Pumphub einzuschalten.
Im Aggregat der bekannten Technik nach Fig. 210 ist die Membrane
"M" strichliert als 1702 in ihrer ungespannten Neutrallage und durch 1701
in ihrer gespannten oberen Lage nach vollendetem Pumphube dargestellt. Es
handelt sich um eine kreisrunde Platten-Flachmembrane. Im Kopfteil 1
der Pumpe befinden sich die Einlaß- und Auslaßventile 38 und 39, während
sich im Unterteil 91 der Pumpkolben 52 befindet, der im entsprechendem Zylin
der reziprokiert, also Fluid einnimmt und in die Außenkammer 35 liefert.
In dieser Patenanmeldung werden weitgehend Bezugszeichen und Benen
nungen verwendet, die sich aus älteren Anmeldungen der gleichen Anmelder
und Erfinder ergeben. Es ist nämlich so, daß Hochdruck Aggregate für
mehrere tausend Bar Betriebsdruck nicht nur mit Membranen, sondern auch mit
konischen Ringelementen, L-Elementen, V-Elementen, S-Elementen, W-Y-Elemen
ten usw. nach den genannten älteren Anmeldungen gebaut werden
können. Will man die verschiedenen Systeme vergleichen, dann ist es zweckdien
lich, gleiche Bezugszeichen und Namen (Benennungen) für gleiche Teile zu
haben.
In Fig. 212 sieht man die untere Kammer 35, die in den genannten Anmel
dungen mit "Außenkammer" bezeichnet ist und oberhalb der Membrane sieht
man die obere Kammer 37, die in den genannten Anmeldungen als "Innenkammer"
bezeichnet ist. Auch in den Fig. 210 und 211 ist die Innenkammer vorhanden,
doch sieht man sie nur als Linie, weil die obere Stirnfläche der Membrane
die Innenkammer voll ausgefüllt hat. Außenkammer und Innenkammer hießen
die Kammern deshalb, weil bei den genannten Ringelementen die Außenkammer
teilweise radial außerhalb der Elemente und die Innenkammer teilweise radial
innerhalb der Elemente liegt.
In der bekannten Technik der Fig. 210 wird durch das Einlaßventil
38 Fluid in die Innenkammer 37 gedrückt, sodaß sich die Membrane nach unten
durchbiegt und mit ihrer unteren Stirnfläche ggf. an der oberen Stirn
fläche des Unterteils 91 anliegen kann. Danach erfolgt der Druckhub durch den
Kolben 52, indem dieser nach oben gedrückt wird, aus dem Zylinder, in dem
er läuft, Fluid in die Innenkammer 35 liefert und dadurch die Membrane nach
oben drückt, sodaß die Membrane Druckfluid über das Auslaßventil 39 aus
der Innenkammer nach außen herausliefert. Die Membrane ist mit ihrem radial
äußerem Rand fest zwischen dem Oberteil 1 und dem Unterteil 91 eingespannt,
sodaß sich nur die radial innerhalb der Einklemmung liegenden Teile der
Membrane verformen. Soweit ist das Prinzip bekannt und es arbeitet in glei
cher Weise auch in den Fig. 210 bis 214 der gegenwärtigen Erfindung. Bekannt
ist in der Technik auch, vor einer Sammelkammer 1705 mehrere Bohrungen 1706
anzuordnen, damit die Membrane sich nicht durch zu große Bohrungen in die
Mündungen der Bohrungen hereindrückt, wenn der Druckhub nach oben erfolgt.
Kennzeichnend für die bekannten Membranen nach dem Stande der Tech
nik ist, daß sie flach sind, zum Beispiel aus flachen Blechen gleicher Dicke
rund ausgearbeitet sind.
Gegenüber dieser bekannten Membrane hat die Membrane
der Fig. 211 bis 214 der Erfindung in ihrem Mittelteil eine Verdickung, die
man am deutlichsten in Fig. 212 sieht. Die Membrane der Erfindung hat also
dem Außenteil 1707, mit dem sie zwischen den Teilen 1 und 91 eingeklemmt
ist. Daran schließt sich radial nach innen der gleiche dicke Hubteil 1708
an, an dessen radial innerem Ende eine Verdickungsstufe 1710 anschließt,
während an deren radial innerem Ende das dickere Mittelstück 1709 der Mem
brane der Erfindung beginnt. In den Fig. 211 bis 214 ist die Stirnfläche
1513 des Kopfteiles 1 so geformt, daß der mittlere Teil der Form der oberen
Stirnfläche der Membranteile 1709 und 1710 entspricht, während der Hub
begrenzungsteil der genannten Stirnfläche 1513 die Form und Lage bestimmt,
bis zu der die Membrane maximal nach oben verformen soll. Entsprechend ist
die obere Stirnfläche 1514 des Unterteiles 91 unterhalb der Innenkammer
35 geformt.Da die Membrane unten flach ist, hat die Stirnfläche 1514 die
Abschrägung 1710 nicht. In den Figuren sind die Hubteil Stirnflächen und
Membran Verformungen konisch gezeichnet, doch können sie abgerundet sein
und insbesondere ideal abgerundete Kugelteilformen bilden, wie in späteren
Zusatzanmeldungen beschrieben werden mag. Die Fig. 211 hat wieder die Bohrun
gen 1706 und die Sammelkammer 1705, jedoch sind in Fig. 211 diese Bohrungen
1706 ausschließlich oberhalb des dickeren Mittelstückes 1709 der Membrane
angeordnet. Dadurch ist die Anordnung der Fig. 211 für höhere Drucke, als
die der bekannten Technik nach Fig. 210 geeignet, denn ein dickeres Membran
stück dringt erst bei höheren Drucken in die Bohrungen 1706 ein, als ein
dünneres Membranstück.
Wenn die Membrane aus festem Edelstahl
besteht, kann man mit dem Aggregat der Fig. 211 bereits bis über 1000 Bar,
fast 2000 Bar, fahren. Besteht die Membrane aber aus Kunststoff, wie z. B.
Teflon, Nylon, Julicon oder dergleichen, dann drücken sich Teile der Membra
ne bereits bei wenigen hundert Bar in die Bohrungen 1706 herein und die Mem
brane wird zerstört. Außerdem neigen Kunststoffmembranen dazu, sich unter
Wärme zu verformen und unter hohen Drucken drücken sie sich axial zusammen,
werden also dünner, als sie ursprünglich waren und formen deshab Wellen,
sodaß die ebene ursprüngliche Flachform verschwindet.
Metallmembranen aber müssen dünn sein, weil sich aus den genannten
Patentanmeldungen des Anmelders und Erfinders aus deren mathematischen Analy
sen ergibt, daß dickere Membranen erheblich höhere Spannungen bei gleichen
Hüben erleiden, als dünne Membranen und hohe Spannungen die Lebensdauer
begrenzen. Dünne Metallmembranen würden sich aber bei mehreren tausend
Bar auch in die Bohrungen 1706 hereindrücken. Stücke vom Durchmesser der
Bohrungen 1706 werden dann aus der Membrane unter dem hohen Fluiddruck her
ausgestanzt und fallen in die Bohrungen 1706. Die Membrane ist dann undicht.
Zwar lassen sich diese Erscheinungen dadurch vermeiden, daß man etwas weni
ger Druckfluid in die Außenkammer 35 leitet, den Kolben 52 also kürzere
Hübe fahren läßt, sodaß die obere Stirnfläche der Membrane die Stirn
fläche 1513 nicht berührt und damit die Bohrungen 1706 nicht erreicht.
Dann aber entsteht in der Innenkammer 37 toter Raum, in dem Fluid unter
hohem Druck komprimiert ist und das führt dann zu Fördermengen-Verlust
und zu Wirkungsgrad-Verlust des Aggregates.
Daher wird in Fig. 212 ein wichtiges Mittel der Erfindung gezeigt,
nämlich die Sicherheitsventilanordnung 1, 1716, 1720 usw. Das Oberteil 1 ist
hier, anstelle des Oberteiles 1 kann es auch ein Einsatzteil sein, mit
einer Ausnehmung verrsehen, in der der Kontrollkörper 1716 axial beweglich, also rezi
prokierbar, angeordnet ist. Im Ventilgehäuseteil 1 befindet sich die Ausneh
mung 1714, von der aus Bohrungen 1719 zur Vorkammer 1723 gehen. Radial inner
halb der Bohrungen 1719 hat das Ventilgehäuse 1 die Ventilführungs
fläche1715, die eine zylindrische Fläche ist und der Führung der zylindri
schen Außenfläche 1724 des Ventils 1716 dient. Am hinteren Ende des Ven
tils 1716 befindet sich der Stopper (z. B. Spannring) 1725, der in der Ausneh
mung 1714 laufen aber nicht weiter radial nach unten bewegt werden kann,
weil sein Weg am Boden 1761 der Ausnehmung 1714 durch Anlaufen begrenzt wird.
Hinten innen befindet sich im Ventil die Bohrung 1717 zur Aufnahme einer
schwachen Druckfeder 1718, die das Ventil 1716 zu Zeiten, in denen keine
Gegenkräfte wirken, nach unten drückt bis der Spannring 1725 am Boden der
Ausnehmung 1714 anstößt. Unterhalb der Bohrungen 1719 ist im Ven
tilgehäuse 1 die Vorkammer 1723 dadurch ausgebildet, daß eine konische
Wand 1722 geformt ist, die sich nach unten zu radial verjüngt und in dem
sehr kurzen zylindrischem Ende 1720 endet. Zur Bildung der Gegenseite der
Vorkammer 1723 ist der Ventilkopf mit einer kurzen zylindrischen Fläche
1710 versehen, wobei die benachbarten Flächen 1764, 1765 Fig. 4, sich entweder passend be
rühren oder mit sehr engem Spalt zwischen ihnen (weniger, als 0,3 mm) be
messen sind. Radial nach oben sich verjüngend, schließt sich die konische
Fläche 1721 an, die schließlich in eine Hinterdrehung - ohne Bezugszeichen -
übergehen kann und schließlich an der zylindrischen Außenfläche 1724
die Vorkammer 1723 geschlossen wird.
Beim Einlaßhub druckt das Vordruckfluid, das aus dem Einlaßventil
kommt (in Fig. 212 sind die Ventile nicht eingezeichnet weil sie aus Fig.
211 bereits bekannt sind) die Membrane 1704 nach unten, wobei sie an der Stirn
fläche 1514 zum Anliegen kommen mag. Damit sie nicht in den Zylinder ein
drückt und beschädigt wird, mag oberhalb des Kolbens 52 die Sammelkammer
35 angeordnet sein, von der aus sich dann kleine Bohrungen nach oben zur
Außenkammer 35 erstrecken, deren Durchmesser so klein ist, daß die Membrane
bei dem geringem Vordruck nicht in sie eindringen kann. Die Innenkammer
37 ist jetzt voll mit Fluid gefüllt und die Membrane 1704 liegt mit ihrer
unteren Stirnfläche im Idealfall an Fläche 1514 an.
Beim Einlaßhub hat die Feder 1718 den Ventilkörper 1716 der oberen
Stirnfläche der Membrane 1704 folgend, nach unten gedrückt, bis der Spann
ring 1718 an der Bodenfläche der Ausnehmung 1714 zum Anliegen kam. Dabei
bewegte sich die Schrägfläche 1721 so weit nach unten, daß sich um sie
herum relativ zum Gehäuseteil 1 ein weiter Ringspalt öffnete, durch den
das Einlaßfluid unter seinem geringem Vordruck die Innenkammer 37 bequem
und ohne großen Strömungswiderstand füllen konnte. Nunmehr beginnt der
Pumphub, indem der Kolben 52 nach oben läuft und Fluid in die Außenkammer
35 hereindrückt. Dieses Fluid drückt die Membrane nach oben und leitet
es durch die Öffnung zwischen der Schrägfläche 1721 und dem Gehäuse 1
nach oben durch die Vorkammer 1723 und die Bohrungen 1719 hindurch in die
Ausnehmung 1714 und vor ihr aus durch das (in Fig. 212 nicht eingezeichnete)
Auslaßventil 39 aus der Innenkammer der Pumpe heraus. Dabei drückt die
Membrane den Kontrollkörper (das Ventil)1716 mit ihrem dicken Mittelteil 1709 nach oben,
bis beim Ende des Pumphubes der Ventilkörper 1716 seine obere Lage, wie
in Fig. 3, erreicht. Alles Fluid ist aus der Innenkammer 37 herausgedrückt.
Für die letzten Tröpfchen, die aus der Innenkammer 37 gefördert werden
sollen, mag man den Ringspalt zwischen den Flächen 1720 im Durchmesser bis
zu 0,3 (oder weniger) Millimeter weit ausbilden.
Es ist leicht einzusehen, daß bei der Ausbildung nach Fig. 3 nicht
einmal Kunststoffmembranen durch Bohrungen oder Spalte beschädigt werden
können und auch, daß die Anordnung nach dieser Figur betriebssicher funktio
niert, was sie auch bisher in der Praxis, bei praktischen Testen, tut. Die
Ringnuten 1711 und 1717 sind Sitze für Dichtungen, die die Fig. 212 gegen
den aufsetzbaren (verschraubbaren) Ventilkopf mit den Einlaßventilen 38
und den Auslaßventil 39 abdichten können.
In den Fig. 213 und 214 sind mehrere Membranen in einem gemeinsamen
Gehäuse angeordnet und arbeiten auf eine gemeinsame Sammelleitung. Dadurch
kann die Fördermenge der Pumpe entsprechend der Anzahl der Membranen glei
cher Abmessungen vervielfacht werden.
Der Kolben 52 fördert gegen die Membrane 1731. Der Kolben 1732
fördert gegen die Membrane 1730 und der Kolben 1733 fördert gegen die Mem
brane 1704. Die mehreren Kolben sind aus einer der Voranmeldungen des Anmel
ders und Erfinders bekannt. Man kann aber auch einen einzigen Kolben 52 auf
alle mehreren Membranen fördern lassen. Während drei Membranen in den Figu
ren gezeichnet sind, ist eine andere Mehrzahl möglich. Die Figuren zeigen
wieder die Ventile 1776, doch können auch Ausführungen nach der Fig. 211
in den Fig. 213 und 214 verwendet werden. Wichtig ist, daß die Innenkammern
oberhalb der Membranen auf die gemeinsame Sammelleitung 1737 fördern. Ein
laßventile 1734 und Auslaßventile 1736 können den betreffenden Außen-
und Innen-Kammern 35 und 37 zugeordnet sein.
Die Ausführungsbeispiele der Fig. 213 und 214 unterschei
den sich dadurch, daß die Membranen und die sie umgebenden Teile in Fig. 213
axial untereinander um eine gemeinsame Achse angeordnet sind. Das ist
produktionstechnisch einfach. In Fig. 214 dagegen liegen die Membranen und
die sie umgebenden Teile nicht alle um die gleiche Achse, sondern jeder Mem
brankammern-Pumpsatz hat eine eigene Achse, die radial zu der des benachbar
ten Pumpsatzes versetzt ist, sodaß die Membranen keine senkrechten Achsen
haben, sondern schräge Achsen und daß die Bodenflächen der Membranen
in der Neutrallage nicht waagerecht liegen, sondern schräg, also winkelmäßig
angestellt. Das geschieht in Fig. 214 dafür, daß an der obersten Stelle
der betreffenden Außenkammer 35 eine automatische Entlüftung angebracht
werden kann. Die automatische Entlüftung entsteht dadurch, daß an der ober
sten Stelle 1752 der betreffenden Außenkammer 35, an der sich die Luft
sammelt, weil sie leichter als die Druckflüssigkeit ist, eine Entlüftungs
bohrung 1751 angeordnet wird. Wenn jeder der Pumpsätze eine solche Entlüf
tungsbohrung hat, vereint man die Entlüftungsbohrungen 1751 zu einer Sammel
leitung 1739, die zum automatischen Entlüftungskontrollventil nach einer
der Voranmeldungen des Anmelders und Erfinders geleitet wird. In Fig. 214
sind die Bohrungen 1751 teilweise abgebrochen gezeichnet, was andeuten soll,
daß sie um die betreffende Achse des betreffenden Pumpensatzes winkelmäßig
zu den Kanälen 1754 verdreht angeordnet sind, damit sie nicht durch die
Auslaßsammelleitung 1737 gehen und diese nicht berühren.
Der Rest der Fig. 213 und 214 betrifft vorteilhafte Maßnahmen zur
fabrikationstechnischen und montagetechnischen Ausbildung. So kann man die
einzelnen Pumpsätze in einer gemeinsamen Bohrung mit zylindrischer Innen
fläche 1740 im Gehäuse 1 anordnen und die Pumpensätze mit darin passenden
zylindrischen Außenflächen 1741 versehen. Die Kolben 1732 und 1733 kann
man radial außerhalb der eigentlichen Pumpsätze innerhalb des Gehäuses 1
anordnen. Da das Gehäuse 1 sich bei sehr hohen Drucken radial ausdehnen
mag, die Durchmesser der Innenflächen 1740 sich also periodisch beim hohen
Druck etwas vergrößern mögen, ist es oft zweckmäßig die einzelnen Pump
sätze an ihren axialen Enden abzudichten. Dazu werden dann die Pumpsätze
und Zwischenteile mit planen Endflächen, z. B. 1755, 1756 versehen, die man
planschleift und dann Dichtringsitze 1743 bis 1749 zwischen benachbarten
Plattenteilen anordnet, in die plastische Dichtungen ggf. mit Stützringen
eingelegt werden können. Stützringe="Backup rings". Der Dichtringsitz
1750 dient der Aufnahme der Dichtung zwischen Teil 1 und 91, die
Dichtringsitze 1742, 1711, 1712, 1729 und 1728 dienen der Abdichtung des Gehäu
ses 1 zum darüber angeschraubten aber nicht gezeichneten Hauptventilkopf
des Aggregates, der aus anderen Patentanmeldungen des Anmelders und Erfinders
bekannt ist.
In den Fig. 213 und 214 ist noch gezeigt, daß, insbesondere aus
produktionstechnischen Gründen die Oberteile mit den Oberwänden oberhalb
der Pumpkammer(n) 35, 37 und unterhalb der Pumpkammer(n) 35 und 37 aus mehre
ren Platten, zum Beispiel 1754 bis 1758 hergestellt sein können.
Die Erfindung ist bisher für das allgemeine Verständnis beschrieben
worden, doch wird sie noch genauer bestimmt durch die Patentansprüche. Die
Patentansprüche bilden daher einen Teil der Beschreibung der Erfindung.
Zum Verständnis einiger Teile der Erfindung ist daher der Fig. 213 eine Ver
größerung eines Teiles der Fig. 213 zugefügt und in ihr sind solche Bezugs
zeichen eingetragen, die in den Patentansprüchen ihre Beschreibung und ihre
Definition finden.
Mit der bisherigen Beschreibung ist die Patentanmeldung
an sich beendet, denn es ist leicht einzusehen, daß die Fig. 211 und 212
die Betriebssicherheit von Membranpumpen erhöhen und die Fig. 213 und 214
deren Fördermenge und somit deren Leistung erhöhen.
Doch liegt der Erfindung ja außerdem die Aufgabe zugrunde, die Le
bensdauer und Fördermenge der Membranen selber, nach Möglichkeit zu erhö
hen. Ob solche Erhöhung möglich ist, darüber kann man alle möglichen beja
henden und verneinenden Behauptungen aufstellen, denn das ist mit bisher
bekanntem nicht nachprüfbar.
Daher wird, beginnend mit der übernächsten Seite, der Ver
such unternommen, in einer Analyse der technischen Grundlagen zu überprüfen,
ob die Membranen der Erfindung höhere Fördermenge bei gleichen Abmessungen
bringen und ob sie höhere Lebensdauer dadurch zulassen, daß ihre inneren
Spannungen im Material geringer gehalten werden. Dabei sind alle technisch-
mathematischen Überlegungen natürlich Hypothesen des Erfinders, für deren
Richtigkeit ohne Kontrollen durch Hochschulprofessoren, falls die es besser
können, keine Haftung für Richtigkeit übernommen wird.
Zu erwähnen ist noch, daß die Membranen der Erfindung mit scharf
kantigen Grenzen zwischen den Membranteilen 1707 bis 1710 dargestellt sind
und die Stirnflächen mit geraden Linien, also Konen, während in der Praxis
Abrunden ausgeführt werden können und meistens ausgeführt sind. Die scharf
kantige Darstellung ist in den Figuren gewählt worden, um die mathematischen
Überlegungen klar darstellen zu können und um die Teile klar zu begrenzen.
Auch die konischen Stirnflächen sind in der Praxis durch mehrere Kugelteil
flächen ausgebildet, die in kommenden Zusatzanmeldungen beschrieben werden
mögen, aber zum Teil in den Fig. 217 und 218 beschrieben sind.
Die Patentansprüche sind mit Bezugszeichen versehen und dadurch
Teil der Beschreibung der Ausführungsbeispiele der Erfindung. Derjenige
Teil der Beschreibung der Ausführungsbeispiele, der in den Patentansprüchen
vorhanden ist, wird daher hier nicht mehr wiederholt.
Die Erfindung ist "Membrane" benannt worden, doch ist die Membrane
in einem Aggregat, zum Beispiel einer Pumpe mit einer Membrane, angewendet.
Insofern hätte die Erfindung eigentlich "Pumpe mit einer Membrane"
benannt werden sollen. Da innerhalb der Pumpe im Rahmen dieser gegenwärtigen
Erfindung außer der Formgebung der Stirnflächen der Oberteile und Unterteile
oberhalb und unterhalb der Membrane und der Anordnung des Kontrollkörpers
im Oberteil oberhalb der Membrane keine Teile der Pumpe verändert sind,
alle Anordnungen innerhalb der Pumpe zum Zwecke der Benutzung der Membrane
nach der Erfindung getroffen sind und in der unmittelbaren Nachbarschaft
der Membrane liegen, wurde die Erfindung im Titel mit "Membrane" bezeichnet,
wobei aber verstanden sein soll, daß dieser Titel diejenigen Teile inner
halb des Aggregates, in dem die Membrane angeordnet ist, und die in der
Nachbarschaft der Membrane für die Verwendung der Membrane der Erfindung
ausgeführt oder angeordnet sind, mit unter den Begriff "Membrane" des Titels
der Erfindung fallen sollen.
In den Figuren zeigt die Position 1700 die Achse der Membrane und
des betreffenden Pumpsatzes. Diese Achse geht durch die Mitte der Membrane
und ist daher deren Mittellinie.
Wenn man die Fig. 210 bis 212 als im Maßstab 2/1 gezeichnet ansieht,
erhält man den Außendurchmesser der Einspannung mit 66 Millimetern und
den hubwirksamen Außendurchmesser mit 2 mal R=60 mm. Wenn das Maß "r"
dann gleich 14 mm ist, das Maß "R"=30 mm ist, dann wird das Maß "C"
=20,99 mm nach der Gleichung:
C=(R-r)/en(R/r) (1)
Mit diesen Werten soll in die folgende Berechnung gegangen werden
und der Maximalhub in einer Richtung aus der Neutrallage der Membrane heraus
soll "f"=2 mm sein.
Dann bildet die Bodenfläche der Membrane der Fig. 1 (die nicht
als Konus, sondern aus Kugelteilbögen gebildet gezeichnet ist, was man aber
kaum sieht, den Winkel " ϕ " mit den Werten f/R=tgϕ(2/30)=0,06666=3,815
Grad. Die Länge der Schräglinie ist dann r/cos 3,81 Grad=30,066593 mm.
Wenn die Membrane der Fig. 210 nach oben voll durchgedrückt ist, erfährt
sie also eine radiale Verlängerung pro halbem Durchmesser (Radius) von 30
auf 30,066593 mm, kurzum eine radiale Verlängerung um 0,066595 mm. Bei radialer
Verlängerung oder Verkürzung erfolgt eine peripheriale Verlängerung
oder Verkürzung vom Durchmesser mal Pi=2R mal pi. Die innere Spannung
wird dabei am größten, wo der peripheriale Umfang am kleinsten ist, in Fig. 1
also in der Achse. In der Mittellinie 1700 ist die Umfangslänge 0, also
wird die Spannung unendlich groß, weil 0,066593/0 unendlich groß wird.
Damit kann man also nicht rechnen, nur schließen, daß die Membrane bereits
bei kleiner Durchbiegung in der Mitte zerreißen muß. Um einen praktischen
Zahlenwert zu bekommen, soll daher die Spannung beim Radius=1 mm berechnet
werden. Den Umfang braucht man nicht ausrechnen, weil aus RER Berichten
(RER=Forschungsberichte des Rotationsmotoren Forschungsinstituts "Rotary
Engine Kenkyusho" des Erfinders in Japan, in denen die dem RER folgenden
ersten zwei Ziffern die Jahreszahl nach europäischer Zeitrechnung geben,
also 87=das Jahr 1987 nennen und die beiden weiteren der vier Ziffern die
Nummernfolge innerhalb des betreffenden Jahres bestimmen) bekannt ist, daß
Umfang und Radius sich in den Berechnungen so eliminieren, daß man einfach
durch den Radius teilen kann.
Die Spannung im Abstand "r" von der Achse wird dann nach dem Hookschen
Gesetz:
Längenänderung mal Elastizitätsmodul geteilt durch den Radius, also:
Längenänderung mal Elastizitätsmodul geteilt durch den Radius, also:
σ=E (2)
Die Längenänderung war bei 30 mm=0,066593 mm und wird bei 29 mm
(Abstand von der Achse=1 mm) 0,066593×29/30=0,064373. Diese Längen
änderung ist mit dem Elastizitätsmodul für Edelstahl der Membrane=21 000
zu multiplizieren und das Produkt durch den Radius 1 zu dividieren. So er
hält man die innere Spannung in der Membrane der bekannten Technik nach
Fig. 1 bei 1 mm Radius von der Achse mit 0,064373×21 000/1=1351,833 Kilo
gramm pro Quadratmillimeter. Da der Edelstahl höchstens einige hundert kg
per Quadratmillimeter zuläßt und für Dauerbetrieb nur um 60 bis 80 kg
pro Quadratmillimeter Spannung zuläßt, folgt, daß die Membrane der bekann
ten Technik nach Fig. 210 bei 2 mm Hub bereits nach wenigen Hüben in der
Mitte zerreißen muß, wenn sie aus nichtrostendem Edelstahl hergestellt
ist. In Wirklichkeit reißt sie aus einem weiteren Grunde noch schneller,
nämlich aus dem Grunde, daß bei nicht unendlich dünnen Membranen die Span
nungen in den Außenfasern noch höher werden. Die Spannungen in den Außen
fasern sollen aber in dieser Untersuchung unberücksichtigt bleiben, da man
sie in den RER Berichten erfahren kann und da außerdem sowieso in dieser
Anmeldung vorausgesetzt wird, daß die Membranen dünn genug gehalten werden,
bei Edelstahl zum Beispiel um 0,2 mm Dicke, jedenfalls aber meistens um unter
0,5 mm Dicke.
Wie verhält sich das nun in der Membrane der Erfin
dung nach den Fig. 211 bis 214?
Da das Mittelstück 1709 dick gehalten ist, soll angenommen werden,
daß es sich radial nicht ausdehnt. Da das Außenteil 1707 fest eingeklemmt
ist, kann es sich radial nicht ändern. Das Übergangsteil 1710 soll eben
falls noch als unveränderlich angesehen werden, wie das Mittelstück 1709.
Dann findet eine radiale Änderung 99999 00070 552 001000280000000200012000285919988800040 0002003727989 00004 99880 lediglich im Hubteil 1708 zwischen den
Radien "r" und "R" statt. Die Radialdifferenz ist in diesem Beispiel 30 mm
-14 mm=16 mm. Der Hub ist wieder 2 mm. Also erhält man den Winkel " ϕ "
mit tgϕ=2/16=0,125=7,125 Grad. Oh, je, ist das aber ein viel grö
ßerer Winkel, als in Fig. 1, wieviel schneller wird die Membrane der Fig. 3
daher wohl brechen müssen?
Rechnen wir nach. Die Längenänderung ist: 16/cosϕ=16,1245
-16=0,1245 mm mal Elastizitätsmodul=21 000 gibt 2618,82 geteilt durch
den Radius "r"=14, gibt 186,77 kg pro Quadratmillimeter. Die Membrane der
Erfindung zerreißt also erst viel später, als die der bekannten Technik
nach Fig. 210, denn ihre Spannung ist bei 14 mm Radius etwa 1352/187
=etwa 7,23 mal geringer, als die Spannung der bekannten Membrane der Technik
bei etwa 3 Prozent Abstand des Radius von der Achse.
Das ist aber eine Überraschung.
Untersuche man nun weiter, indem man wisse, daß sich die Spannungen
beim Radius "C" die Waage halten. Beim Radius "C" also reißt die eine Span
nung nach rechts der Mitte zu und die andere nach links dem radialen Außen
ende zu. Beide Spannungen sind bei "C" gleich groß, aber entgegengesetzt
gerichtet. Werden diese Spannungen höher, als die, die das Material der
Membrane erträgt, dann wird die Membrane bei "C" in Kreisform auseinander
gerissen. Wie hoch sind nun diese entgegengesetzt gerichteten Spannungen
beim Balancefaser Radius "C"?
Die Längenänderung radial nach außen ist (30-20, 99)/cosϕ minus
(30-22, 99) und die Längenänderung radial nach innen wäre : (20,99-14)
geteilt durch cosϕ minus (20,99-14). Die Spannungen sind dann wieder Längen
änderung mal Elastizitätsmodul geteilt durch die Radiendifferenz.
Man erhält:
Man sieht aus dieser Rechnung einmal, daß die radial nach außen
und die radial nach innnen gerichteten Spannungen, die die Membrane der Erfin
dung beim Radius "C" zerreißen wollen, in beiden Richtungen gleich groß
sind. Zum anderen sieht man aber auch, daß die Spannungen beim Radius "C"
der erfindungsgemäßen Membrane etwa 8mal geringer sind, als beim Radius 1
der Membrane der bekannten Technik, wenn die Außendurchmesser und die
Dicken der Hubteile der Membrane gleich sind. Während die Membrane der
bekannten Technik nach wenigen Hüben in den obigen Beispielen reißen muß,
liegt die Maximalspannung bei der Membrane der Erfindung beim Radius "C"
noch innerhalb der Spannungen, die die Membrane für eine ganze Anzahl von
Hüben erträgt. Daß das noch nicht für unendliche Lebensdauer ausreicht,
folgt bald.
Bisher wurden aber nur die radialen Längsänderungen
betrachtet, so, wäre eine unendliche lange Platte eingespannt und gebogen
worden. Bei der kreisrunden Form müssen aber die Tangentialspannungen mit
berücksichtigt werden. Wir haben zu befürchten, daß diese größer, als
die rein radialen sein könnten. Daher teilen wir die Längsänderungen im
folgenden durch den Neutralradius "C" und erhalten:
Die Tangentialspannungen=Umfangsspannungen sind also geringer, als die
Radialspannungen, was auch kein Wunder ist, weil es ja der Trick der Erfin
dung war, die maximalen Spannungen in der Membrane von radial innen nach
radial weiter außen zu verlegen, um die Membrane der bekannten Technik der
Fig. 210 zu verbessern.
Es soll nun noch mal überprüft werden,
ob man einfach mit dem Radius statt dem Umfang rechnen darf.
Man erhält die Umfangslängenänderung beim Radius "C" zu: (0,12459/20,99) 2×20,99×Π =0,782 und hat durch die Ursprungslänge 20,99×2×Pi=131,88 zu teilen und das Ergebnis mit dem Elastizitätsmodul zu multiplizieren.
Man erhält die Umfangslängenänderung beim Radius "C" zu: (0,12459/20,99) 2×20,99×Π =0,782 und hat durch die Ursprungslänge 20,99×2×Pi=131,88 zu teilen und das Ergebnis mit dem Elastizitätsmodul zu multiplizieren.
Das bringt:
σ=×21 000=124,52 kg/mm².
Oder, mal anders gerechnet, indem man die Umfänge nach den Durchbiegungen
der Hubteile radial innerhalb und außerhalb des Radius "C" benutzt;
Radius Außenteil nach Durchbiegung: 30-9,01/cosϕ=20,9193 mm
Radius Innenteil nach Durchbiegung: 14+6,99/cosϕ=21,0444 mm
Umfangslängenänderung Außenteil: (20,9193-20,99)×2×Π=-0,443 mm
Umfangslängenänderung Innenteil: (21,0444-20,99)×2×Π=0,339 mm.
Radius Innenteil nach Durchbiegung: 14+6,99/cosϕ=21,0444 mm
Umfangslängenänderung Außenteil: (20,9193-20,99)×2×Π=-0,443 mm
Umfangslängenänderung Innenteil: (21,0444-20,99)×2×Π=0,339 mm.
Umfangslängenänderungen addiert, mit Elastizitätsmodul multipliziert
und durch die Ursprungslänge geteilt, gibt die Umfangsspannung sigma zu
s=0,443+0,339=0,782×21 000/131,88=124,52; also gleiches Ergebnis.
Zur weiteren Kontrolle sei angenommen, daß die durch Zerreißen
gefährdete Querschnittsfläche beim Radius "r" liegen könne. Um das vorläu
fig und ohne Verbindlichkeit für die Richtigkeit der Erörterung untersuchen
zu können, wende man sich der Eickmannschen Formel für die Berechnung
von Spannungen in konischen Ringelementen zu. Sie lautet:
Diese Formel hat Eickmann aus dem Hookschen Gesetz heraus aufgebaut.
Die runde Klammer gibt einen neutralen Faktor, der sich aus dem Neigungswin
kel "ϕ" ergibt und ist eine Eliminierung der mehrfachen Benutzung der Radi
endifferenz, die oben so oft verwendet wurden.
Läßt man das Minuszeichen, das dann dabei herauskommt, unberück
sichtigt, dann kann man die Daten in der runden Klammer noch vereinfachen
zu: ((cos ϕ-1)/1). Der Faktor "t×sin ϕ/2" berücksichtigt die Dicke
des Elements oder der Membrane und gibt die Spannung in der Außenfaser.
"4R" ist die jeweilige Radiendifferenz. "0.91" ist die Querkonstruktion
für Edelstahl = "1-ν²" und "ρ" soll sagen, daß der jeweils richtige Radius
eingesetzt werden soll. Diese Eickmann-Formel ist nicht ganz so genau,
wie die Formeln zur Berechnung von Tellerfedern nach Almen und Laszlo. Sie
weicht aber in den bisher nachgerechneten Fällen meistens nur um weniger
als 1 Prozent von den Ergebnissen nach den Berechnungen mit den Formeln
von Almen und Laszlo ab. Da das eine Prozent selten eine wichtige Rolle
spielt, ist diese Eickmann-Formel für die Praxis praktischer, als es die
umfangreichen Formeln von Almen und Laszlo mit ihren 12 Hilfsgleichungen.
Außerdem kann man mit der obigen Eickmann-Formel alle Arten von Elementen,
Ring Elementen, einschließlich Ringnasen Elementen berechnen, während die
genaueren Almen- und Laszlo-Formeln nur für gleichmäßg dicke Tellerfedern
gelten.
Betrachtet man nun Fig. 215, so findet man, daß man die Spannung
bei "C" der Fig. 210 bis 214 nach obiger Formel (3) in einfacher Weise berech
nen kann. Da vorläufig die Dicke "t" der Membrane unberücksichtigt bleibt,
läßt man einfach den Faktor "t sin ϕ/2" weg.
Die Formel (3) gilt aber unter der Voraussetzung, daß das sich ko
nisch formende Hubteil radial frei, also uneingespannt ist. In der Praxis
der Membranpumpen ist die Membrane aber am radial äußeren Umfange fest
eingespannt, also radial unnachgiebig und die Membrane der gegenwärtigen
Erfindung ist ihrer Dicke im Mittelstück wegen radial innerhalb des Radius
"r" auch radial unnachgiebig. Daher werden nach Fig. 6 Reißkräfte in radi
aler Richtung auftreten, die in Fig. 6 mit "KR, KC und Kr" bezeichnet sind.
K bedeutet darin Kraft und der folgende Buchstabe zeigt, bei welchem Radius
die betreffende Kraft auftritt. Die Kräfte entsprechen der Spannung mal
dem Querschnitt der Membrane bei dem betreffendem Radius. Die jeweiligen
Querschnitte sind in Fig. 215 mit "A" bezeichnet, wobei der folgende Buchstabe
jeweils den Radius angibt, bei dem der Querschnitt liegt. Der Querschnitt
ist jeweils: t (Dicke) mal 2× Radius×pi. Mit Kraft=Spannung mal Quer
schnitt erhält man folgende Gleichungen, wenn man davon ausgeht, daß die
errechenbare Kraft im Neutralradius "C" jeweils gleich zu der in dem betref
fendem anderem, zu berechnendem Radius ist:
K = σ A (4)
mit:
A r = 2 r f t; A c = 2 C π t; A R = 2 R π t;
K r = σ r A r ; K c = σ c A c ; K R = σ R A R ;
und:
K c = K R = K r ;
also:
s c 2 C π t = σ R 2 R π t = s r 2 r π t (5)
worin die Faktoren 2×t×"pi" eliminieren, weil sie überall auftreten und
die Gleichung (5) vereinfacht zu:
σ c C = σ R C = σ r C (6)
Darin ist "σ C" bereits nach dem voraufgegangenem bereits berechenbar
und wir hatten erhalten: σ c = 163,43 kg/cm².
Daraus erhält man "Kc" nach obigen Überlegungen zu: K c = 163,43×20,99=3430,4;
und kann die Spannungen dann für die anderen Radien erhalten, indem man
die Gleichungen umformt zu:
σ R = C σ c/R und: σ r = C σ c/r (7)
So erhält man folgende Spannungen im Beispiel der Membranen der Fig. 2
bis 5:
s R = 3430,4/30 = 114,35 kg/mm² und σ R = 3430,4/14 = 245 kg/mm².
Da es hier zunächst um reine Vergleichsberechnungen geht, kann
man Gleichung (3) für die Vergleiche bei Vernachlässigung des herauskommen
den "-" auf folgende einfachste Form bringen:
die aber nur für die jetzigen Vergleichsrechnungen für die Membrane der
Erfindung mit der bekannten Technik nach Fig. 210 gilt.
Die obige Berechnung brachte das Ergebnis, daß der zum Reißen
neigende Querschnitt beim Radius "r" liegt und folglich die Membrane der
Erfindung so bemessen werden muß, daß ihre Spannung beim Innenradius "r"
nicht zu hoch wird. Das gilt vorläufig für die jetzige Zeit, bis später
genauere Berechnungsmethoden gefunden sein mögen. Jedenfalls zeigt die Ver
gleichsrechnung, daß die Membrane der Erfindung erheblich geringere Maximal
spannungen hat, als die der bekannten Technik und folglich ihre Lebensdauer
und ihre Hublänge größer, als die der bekannten Technik nach Fig. 1 sind.
Als weiteres Beispiel soll eine Membrane berechnet werden, die der
der Vortechnik der Fig. 210 sehr nahe kommt, aber trotzdem nach dem Prinzip
der Erfindung ausgebildet ist. Ihr Innenradius sei daher nur 4 mm.
Dann erhält man nach obigen Formeln folgende Verhältnisse:
und
s r = (nach Formel 7) = 12,90×82,04/4 = 264,59 kg/mm².
Die Membrane ist demnach wieder um so höher belastet und bricht um so früher,
je kleiner der Innenradius "r" ist. Demnach müßte man den Innenradius "r" möglichst groß machen, zum Beispiel: r = 25 mm;
Dann:
Dann:
und:
σ r = 27,42×141,32/25 = 155 kg/mm².
Diese Membrane mit großem Innenradius "r" ist also viel geringer belastet,
als die mit dem kleinen Innendurchmesser "r", was wieder deutlich für den
Wert der Membrane nach der gegenwärtigen Erfindung spricht.
In der Praxis ist dem, den Innendurchmesser "r" groß zu machen,
eine Grenze gesetzt, weil die Membrane ja nicht unendlich dünn ist, sondern
eine Dicke "t" hat. Daher ist noch die Dicke "t" zu berücksichtigen und zwar
ist der Posten "t sin ϕ/2" aus Gleichung (3) hinzuaddieren. Für die
letztere berechnete Membrane mit Innenradius r=25 mm und einer Dicke von
0,4 mm erhielte man dann die zusätzliche Spannung in den Außenfasern mit
Ist die Membrane dick, zum Beispiel 2 mm dick, dann wird die Zusatz
spannung in der Außenfaser bereits sehr hoch, zum Beispiel obiges Ergebnis
62,39 kg pro Quadratmillimeter mal 2/0.4=312 kg pro Quadratmillimeter. Die
Metallmembrane muß also sehr dünn gehalten werden.
Nachdem man das Wesentliche aus obigen Vergleichen erkannt hat, kann
man in Zukunft genauer rechnen, indem man die Formel (3) im vollem Umfang
benutzt. Sie hat außerdem den Vorteil, daß man direkt sieht, was den
größeren Einfluß hat, die radiale Längenveränderung oder die Dicke der
Membrane.
Nimmt man an, daß die obigen, vermutlich grob vereinfachten und
ebenso vermutlich voll richtigen oder auch mit Fehlern behafteten Über
legungen grob etwa richtig sind, dann wäre anzunehmen, daß dann, wenn die
Membrane der Erfindung im Pumphube nahe zu ihrer oberen Endlage gedrückt
ist, aber mit ihrer oberen Stirnfläche die untere Stirnfläche der Oberwand
der Pumpkammer 37 noch nicht ganz erreicht hat, die größte innere Spannung
innerhalb der Membrane im Querschnitt beim Innenradius "r" auftreten würde.
Dann aber kann man die obigen Formeln zu einer einzigen zusammenfassen, die
dann wie folgt lauten und die maximale Spannung innerhalb der Membrane bei
diesen Voraussetzungen direkt geben würde. Sie könnte lauten:
oder:
Darin ist die Berechnung des Neutralradius "C" in die Gleichung hereinge
bracht worden und der Wert "0.91" für Stahl und die meisten Metalle, der
bisher unter dem Bruchstrich stand, wurde so umgeformt, daß er nicht mehr
unter dem Bruchstrich steht.
In der Praxis ist die Pumpkammer aber so geformt, daß die Membrane
mit ihrer oberen Stirnfläche an der unteren Stirnfläche der oberen Wand
der Pumpkammer anliegt. Dann können sich die Spannungen ändern und evtl.
auch verringern, insbesondere dann, wenn die Membrane der Erfindung Bogen
formen nach der Fig. 9-D erhält und die genannten Stirnflächen diese For
men bilden.
Es sei noch einmal darauf hingewiesen, daß die
obigen Annahmen bisher nur vorläufige Hypothesen des Erfinders sind, die
der weiteren Nachprüfung, Berichtigung oder Ergänzung im Laufe der Zeit
unterworfen werden mögen.
Die verschiedenen Membranen mit unterschiedlichen Abmessungen und
aus unterschiedlichen Materialien laufen zur Zeit in den Testständen.
Von weiterem Interesse ist nun die Frage, ob die Membrane der Erfin
dung tatsächlich auch noch aus anderen Gründen, zum Beispiel aus Gründen
der geometrischen Formgebung, größere Fördermengen liefert, als die Mem
brane der bekannten Technik der Fig. 210 oder 218-C.
Dazu sieht man in Fig. 210 die gerade Linie "B" für die konisch durch
gedrückte Membrane der bekannten Technik. Für den Vergleich muß man hier
bei der konischen Durchbiegung bleiben. Die Fördermenge unter dem konischen
Ringelement ist nach Eickmannschen Patentanmeldungen:
Daraus erhält man die Fördermenge der Membrane der bekannten Technik nach
Fig. 210 zu:
und die der Membrane der Erfindung nach Fig. 2 bis 5 zu:
Die Fördermenge der Membrane der Erfindung ist also im berechneten Beispiel
3175/1885=etwa 1,68mal größer, als die der Membrane der Fig. 1 der
bekannten Technik, wenn man den Einrichtungshub zugrunde legt. Läßt man
die Membrane aber, wie in den Figuren, in beiden axialen Richtungen gleiche
Hübe machen, dann ist die Fördermenge der Membrane der Erfindung nach obigem
Beispiel 3,36mal größer, als die der Membrane der bekannten Technik nach
der Fig. 210 beim Einweghub.
In Fig. 215 ist ein Segment einer Membrane der Erfindung links der
Achse 1700 mit Segmentbegrenzungswinkel "alpha" gezeichnet, so daß man es
schräg von oben sieht. Unten findet man wieder die Radien r, C und R im Ab
stand von der Achse, in der der Radius "Null" ist. Der Anstellwinkel "ϕ" ist wie
der eingezeichnet und so ist die Dicke "t". Der Querschnitt durch die Membrane
beim Radius R ist dann 2R π t und mit "AR" bezeichnet. Der Wert 2π ergibt
sich darin daraus, daß das Segment den Sektor "alpha" durch 360° bildet und
das ganze Element 360° hat. Da der Umfang=Durchmesser mal π ist und der Durch
messer 2R ist, folgt Umfang=2r π und das multipliziert mit der Dicke "t"
um den Querschnitt zu erhalten. Entsprechend erhält man die Querschnitte
AC und Ar mit AC=2C π t. Gezeigt ist in der Figur, daß die die
Membrane zerreißende Kraft "KC" im Querschnitt "AC" in beiden Richtungen wirkt
und die Spannungen bei Radius "C" sind bereits oben berechnet worden. Die Kraft
ist dann jeweils Spannung mal Querschnitt, also "sigma" mal "A". Die Pfeile zei
gen auch, daß die die Membrane im Querschnitt "AR" zerreißen wollende Kraft
"KR" radial nach innen gerichtet ist, während die die Membrane im Querschnitt
"Ar" zerreißen wollende Kraft "Kr" radial nach außen gerichtet ist.
Die oben benutzte Gleichung, Gleichung (1), gilt mit Sicherheit nur
für die radial außen und innen frei bewegliche Tellerfeder. Sie bei der
Berechnung der Membrane zu benutzen ist also zunächst noch eine vorläufige
Annahme, deren Richtigkeit oder Unrichtigkeit später noch weiter untersucht
werden mag. Man sieht aus der Fig. 6 direkt, daß der Querschnitt bei "r"
wesentlich kleiner ist, als bei der bei "R", so daß der Querschnitt bei "r" weni
ger Kraft "Kr" tragen kann, als Kraft "KR" im Querschnitt "AR". Man sieht aus der Fig. 6
ebenfalls bildlich, daß die Kraft Kr um so kleiner werden muß, je kleiner
der Radius "r" wird. Folglich muß die Membrane der bekannten Technik der
Fig. 210 früher brechen und die Membrane der Erfindung nach Fig. 211 bis
214 muß länger halten. Man könnte die Querschnitte KR und Kr gleich machen,
indem man die Membrane gleichmäßig zunehmend dicker von radial außen nach
radial innen ausbildet, so daß die kürzere Umfangslänge bei "r" durch ein
dickeres "t" ausgeglichen würde. Dann aber entstehen höhere Außenfaser
spannungen, wie inzwischen aus der Gleichung (9) dieser Patentanmeldung be
kannt wird.
Es wird im übrigen, auch in der bekannten Technik,
angestrebt, die scharfen Formen der Membrane durch Bögen zu ersetzen oder
abzurunden. Dann aber mochte man ebenfalls die Spannungen und die Fördermenge
gerne kennen, um die Membrane im Voraus auf ihre Leistung hin zu berechnen
und nicht viele Jahre mit teuren Versuchen zu verbringen. Folglich wird man
die Hütte, das Lüger Lexikon, die Klettsche Formelsammlung oder ähnliche
Fachbücher zur Hand nehmen, um Berechnungsformeln zu suchen. Tatsächlich
findet man auch Berechnungsformeln für Kreisabschnitte.
Fig. 216 zeigt daher einen Auszug aus dem Taschenbuch Hütte, in
der lediglich der Winkel in Fig. 216 mit alpha bezeichnet ist, weil der in
der Hütte benutzte in dieser Anmeldung bereits eine andere Bedeutung hat.
Zu der Fig. 216 findet man in der Hütte eine umfangreiche Tafel und die fol
genden Formeln:
Mit diesen wunderschönen Formeln, die im allgemeinen sehr praktisch
sein mögen, kann man aber bei der Berechnung der gebogenen Membrane nichts
anfangen. Denn man will den Winkel "alpha" (der Hütte) wissen, den Radius
"r" (der Hütte) wissen, und vor allem den Winkel "ϕ" der Fig. 216 wissen. Dieses
aber sind bei der Membrane alles unbekannte Werte, die man ja errechnen
will, also noch nicht hat. Wie immer man auch versucht, die Hütte Formeln
umzuwandeln, oder andere Formeln aus den genannten anderen Literaturwerken
mit zu benutzen, bleiben doch immer zwei Unbekannte über, so daß man nicht
zügig rechnen und die gesuchten Werte für die Membrane nicht finden kann.
Man kann bei diesen Bemühungen schnell Wochen verbrauchen und hun
derte von Blättern mit Versuchen beschreiben, ohne zum Ziel zu kommen.
Hier schafft wieder ein RER Bericht Abhilfe, in dem Eickmann die
Fig. 216 mit den dazu später zu erörternden Formeln entwickelt hat. Man
sieht darin links der Achse 1700 einen Teil eines Membranbogen-Querschnitts
als gebogene Linie mit dem Radius "Q" gezeichnet. Der Trick, den Eickmann
hier anwendete, ist der, daß der Winkel "µ/2" halbiert wurde. Dabei erhält
man nämlich ein strichliert gezeichnetes Dreieck R,f, das dem mit vollen
Linien gezeichnetem Dreieck R,f in der Figur entspricht. In dem genannten
RER Bericht wird diese Tatsache benutzt, um alle Werte der Fig. 8 rechne
risch zu entwickeln, so daß man sie so benutzen kann, daß die Berechnungen
aller Werte der Bogenmembrane leicht möglich wird. Als Endergebnis der Unter
suchung im genannten RER Bericht kommt heraus, daß der Winkel "ϕ" der
Fig. 210 bis 215 einem Viertel des Winkels "µ" der Hütte Figur nach Fig. 216
entspricht. Im folgenden werden aus dem genannten RER Bericht die Berechnungs
formeln für alle Teile der Figur übernommen. Sie sind:
Die wichtigsten Ergebnisse der Untersuchung nach der Fig. 217 sind
also die bisher unbekannt gewesenen Formeln (11) und (12), auf Grund derer
man nun alle Bögen aller Membranen berechnen kann.
Fig. 218 zeigt schematisch die Grundfiguren der in dieser Schrift
besprochenen Membranen. Und zwar zeigt Fig. 218-A die konusförmig durchge
drückte Membrane der bekannten Technik der Fig. 210. Fig. 218-B zeigt die
radial außen konusförmig durchgebogene, radial innen plane Membrane der
Fig. 211 bis 215 der Erfindung. Fig. 218-C zeigt die bögenförmig abgerundete
Membrane der bekannten Technik mit den Bogenradien "Rb" und Fig. 218-D zeigt
die radial außen entgegengesetzt bogenförmig abgerundete Membrane der Er
findung mit den Bogenradien "Rbb". Dargestellt ist in Fig. 218 jeweils der Quer
schnitte einer halben, unendlich dünnen, Membrane links der Achse 0=1700.
Die gerade durchgedrückte Membrane der bekannten Technik nach
Fig. 218-A hat dann nach Gleichung (9) die Fördermenge:
Die gerade durchgedrückte Membrane der Erfindung nach Fig. 218-B
hat nach Gleichung (9) die Fördermenge:
Die Fördermenge der gebogen durchgedrückten Membrane
nach Fig. 218-C hat die folgende Fördermenge:
stufenweise Berechnung dünner Abschnitte in RER Formularen (15)
Und die Fördermenge der gebogen durchgedrückten Membrane nach der
Erfindung nach Fig. 218-D ist:
stufenweise Berechnung dünner Abschnitte in RER Formularen (16)
mit:
in Gleichung (15) und:
in Gleichung (16).
Nach diesen vorläufigen Formeln durchgerechnete Bei
spiele brachten bisher folgende Ergebnisse:
Bei 30 mm "R"; 15 mm "r" und 3 mm "f"
hat die Membrane der Fig. 218-A der bekannten Technik den Winkel "ϕ"=5.71 Grad und sie fördert beim Einweghub 2.82743 Kubikzentimeter.
Bei 30 mm "R"; 15 mm "r" und 3 mm "f"
hat die Membrane der Fig. 218-A der bekannten Technik den Winkel "ϕ"=5.71 Grad und sie fördert beim Einweghub 2.82743 Kubikzentimeter.
Die Membrane der Erfindung nach Fig. 218-B hat demgegenüber den
Winkel "ϕ"=11.31 Grad und sie fördert beim Einweghub 4.94801 Kubikzenti
meter.
Die gebogen durchgedrückte Membrane der bekannten Technik nach
Fig. 218-C hat den Winkel "ϕ"=5,71 Grad und sie fördert 3.18086 Kubikzentimeter.
Alle Förderungen beim Einweghub.
Und die gebogen durchgedrückte Membrane der Erfindung nach
Fig. 218-D hat den Winkel "ϕ"=11.31 Grad und sie fördert 5.03607 Kubikzentimeter
beim Einweghub.
Die Membrane der Fig. 218-B der Erfindung fördert also
beim Einweghub 4.94801/2.87243=das 1.565fache der Membrane der
Fig. 218-A der bekannten Technik.
Die Membrane der Fig. 218-C der bekannten Technik fördert beim Einweg
hub das 3.18086/2.82743=das 1.125fache der Membrane der Fig. 218-A der
bekannten Technik und die Membrane der Fig. 218-D der Erfindung fördert
beim Einweghub das 5.03607/2.82743=das 1.7811fache der Membrane der be
kannten Technik der Fig. 218-A.
Die beste Membrane der Erfindung nach
dem durchgerechneten Beispiel schafft also das 1.7811fache
der Membrane der bekannten Technik der Fig. 218-A an Fördermenge, abgesehen
davon, daß sie wesentlich geringere innere Spannungen hat und daher eine
längere Lebensdauer erwarten läßt.
In den einschlägigen RER Berich
ten sind die wichtigen Grundlagen in die Taschenrechner Casio 602 P einprogram
miert, einschließlich der Berechnung der Außenfaserspannungen. So kann
man für jede entsprechende Dicke der betreffenden Membrane den günstigsten
Innenradius "r" erhalten.
Fig. 219 illustriert, wie man eine vorhandene Mitteldruck-Pumpe,
zum Beispiel eine der bekannten Dreiplunger Pumpen, in eine Hochdruckpumpe
für mehrere tausend Bar umbauen kann. Zu dem Zwecke wird der Ventilkopf
der Mitteldruckpumpe abgeschraubt und der Mitteldruck-Kolben herausgenommen.
In den Zylinder kann man dann eine Buchse 631 mit dem darin gelagertem Hoch
druck-Kolben 1774 kleineren Durchmessers einbauen. Die Laufbuchse 631 sitzt
dann im vorhandenem Mitteldruck-Pumpengehäuse 1773 und ist vorteilhafterweise
mit dem Flansch 2010 versehen, damit sie in axialer Richtung festgelegt
ist und ein Dichtringsitz 2011 die Abdichtung mittels Dichtring versorgen
kann. An Stelle des herkömmlichen Ventilkopfsatzes wird nun der Bodensatz
1921, zum Beispiel mittels Schraube(n) 1775 an das herkömmliche Mitteldruck
pumpengehäuse angeschraubt und zwar so, daß die Anschlußmündung des Bo
densatzes 1921 vor dem Kolben 1774 liegt, so daß dieser möglichst nahe an
die Mündung herankommt, oder in die Mündung 2012 eintauchen kann. Auf den
Bodensatz 1921 wird, wie aus voraufgegangenen Figuren bekannt ist, das Gehäuse
91 mit dem Kopfdeckel aufgeschraubt, wie durch die Schraubenachsen 92
angedeutet. Der Kopfdeckel hat die Einlaß- und Auslaßventile 38, 39, der
Bodensatz den Zylinder 650 mit Leitungen oder Räumen 1922, 1923 und dem im
Zylinder reziprokierbaren Hubkolben 652, 649. Wenn die Stirnfläche 1777
des Kopfdeckels 1 und die Stirnfläche 1776 des Kolbens 652 gut planiert
sind, kann dann ein entsprechender Hubsatz einer Mehrzahl von Elementen
1,11, W- oder W-Y-Elementen nach vorauf beschriebenen Figuren eingesetzt wer
den, so daß die Pumpe dann Hochdruck von mehreren tausend Bar aus dem Aus
laßventil 39 fördern kann.
In Fig. 220 ist das bereits beschriebene,
aus der Wurzel 529 mit den beiden Schenkeln 527 gebildete V-Element einer
neuen erfindungsgemäßen weiteren Ausbildung unterworfen, die darin besteht,
daß die radial und axial äußeren Enden der Schenkel an ihren Ringnasen
oder direkt an den genannten äußeren Enden zu einander komplementäre Kugel
teilflächen 1776, 1777 mit Radien 1778, 1779 bilden, wobei die Radien 1778
und 1779 gleiche Längen haben. In Fig. 225 sind solche Kugelteilflächen
zweier benachbarter Elemente aneinander gelegt. Diese Ausführung hat den
Vorteil, daß benachbarte Elemente keine Zentrier-Ringe benötigen, weil
die zueinander komplementären Kugelteilflächen sich selber zueinander zen
trieren. Weitere Vorteile sind, daß die Kugelteilflächen ineinander gleiten
können und das Bilden enger Spalte eingeschränkt oder vermieden werden
kann. Es ist zweckdienlich, die Ausnehmung 1780 an einem der Schenkel auszu
bilden, denn dann kann man die Kugelteilflächen 1776, 1777 benachbarter Ele
mente aneinandeer läppen, weil dann eines der Elemente einer Rotierbewegung
und das andere einer kreuzweisen Schwenkbewegung unterworfen werden kann.
In der Fig. 221 sind benachbarte V-Elemente ineinander gelegt, bei
denen die Ringnasen mit zueinander komplementären Flächen 1590, 1591 mit
Radien 1561, 1562 gebildet sind. Wenn diese Flächen sauber und maßhaltig
geschliffen sind, können die Flächen ggf. wieder aneinander gleiten und
die Spaltöffnung eingeschränkt oder vermieden werden. Radial der Ringnasen
sind wieder die Dichtringbetten 503, 504 ausgebildet, die dann gemeinsam zu
sammen die Dichtringbetten 1014, 1015 bilden.
Fig. 222 löst ein
Problem der Pumpen, nämlich das, daß Stainless-Stähle ggf. im Laufe langer
Einsatzdauer infolge geringen Kohlenstoffgehalts an Federspannkraft einbüßen
können. Daher wird hier das V-Element mehrteilig ausgebildet. In der
Mitte zwischen den Schenkeln 527 hat man Tellerfedern aus Federstahl, die
mit 1790, 1791 bezeichnet sind und die ihre Federkraft nicht verlieren. Ihre
Rückenflächen 1900, 1901 bilden hier noch den Spalt, weil das Element noch
ungespannt gezeichnet ist. Wird es gespannt, dann liegen die Flächen 1900,
1901 aneinander an. Der obere Elementenschenkel 527 bildet einen axialen
Fortsatz 1782, an dem die Innenflächen der Tellerfedern 1790, 1791 zentriert
sind. Der untere Elementenschenkel 527 bildet ebenfalls einen axialen
Fortsatz, der mit 1783 bezeichnet ist und der radial von innen in den Fort
satz 1782 des oberen Schenkels dichtend eingreift. Ein Dichtringbett 1784
kann angeordnet werden, so daß die Fortsätze 1782 und 1783 mit dem Dichtring
im Dichtringbett 1784 eine gemeinsame und abgedichtete Wurzel eines V-Ele
mentes der Fig. 222 bilden.
Fig. 223 zeigt ein im wesentlichen der
Fig. 222 gleiches V-Element, jedoch sind hier die Schenkel am radial inneren
Teil mit der Abnehmung 1785, 1786 versehen, so daß die radial inneren Teile
der Schenkel die dünneren und axial leichter federnden Schenkelteile
1787, 1788 bilden.
Die Fig. 224 zeigt ein dem der Fig. 222 ähnliches
V-Element, das sich von dem der Fig. 222 dadurch unterscheidet, daß zwi
schen die Innenenden der Tellerfedern 1790, 1791 und die gemeinsame Wurzel
1782 bis 1784 der Zentrierring 1789 mit dem Spalt 1792 eingelegt ist. Dieser
Spalt dient der Möglichkeit, daß die Tellerfedern bei ihrer Kompression
den Ring 1789 in den Spalt 1792 drücken können, damit die radialen Innen
flächen der Tellerfedern 1790, 1791 bei ihrer Kompression nicht gegen die
Wurzel drücken und diese Wurzelteile 1782 bis 1784 nicht verbiegen.
Fig. 225 zeigt ebenfalls ein der Fig. 222 ähnliches V-Element,
jedoch mit weiteren erfindungsgemäßen Anordnungen. So ist radial innerhalb
der Ringnasen benachbarter Elemente der Zentrierungsring 1793 eingesetzt
und die Schenkel 2527, 3527 sind bei dieser Ausführung aus Federstahl herge
stellt. Auf die der Innenkammer zugekehrten Enden der Schenkel sind dünne
Bleche aus nichtrostendem Stahl oder Metall aufgelegt und mit 1796, 1795 be
zeichnet. Zwischen die benachbarten Elemente ist ein Stützring 1797 einge
legt, der nach Verdünnungen 1799 die axial flexiblen, dünnen, nach außen
gespreizten Dichtlippen 1800, 1801 bildet, die mit ihren Lippenspitzen die
nicht rostenden Metallscheiben 1795, 1796 berühren und an ihnen dichten.
Dadurch ist ein Dichtringbett 1794 zwischen den Ringnasen benachbarter Ele
mente und dem Stützring 1797 gebildet, in das ein in beiden Radialrichtungen
dichtender Dichtring eingelegt werden kann. Zwischen dem Stützring 1798
und dem inneren Füllring 1903 ist ein Spalt 1798 ausgebildet, damit der
Stützring sich bei der Kompression und Expansion der Elementenschenkel frei
radial bewegen kann. An den radial inneren Enden sind die nichtrostenden
Bleche 1795, 1796, die meistens aus SUS oder aus VEW Stahl bzw. Aluminium-
Bronze hergestellt sind, durch Dichtringe in den Dichtringbetten 1906 und
1815 abgedichtet. Die Elementenschenkel 3527 und 2527 bilden an ihrer radial
inneren Wurzel ein aus Kugelteilflächen 1805, 1806 an Ringnasenteilen 1803,
1804 ausgebildetes, selbst zentrierendes Schwenkgelenk. Zur Abdichtung in
beiden radialen Richtungen sind Dichtringe 1808 bis 1810 zwischen Dichtring
halterungen 1810, 1905, 1907, 1908 eingelegt. Die Dichtringe können aus ver
schiedenen Materialien sein, z. B. Ring 1808 aus Teflon, 1809 aus Dichtungs
gummi, 1810 wieder aus Teflon und 1811 aus Edelstahl oder Metall. Im übrigen
sind die Wurzeln der Schenkel und die radial inneren Enden der Bleche 1795,
1796 durch die Halterungen 1806, 1807 umgriffen und mittels Dichtringen in
Dichtringbetten 1813, 1812, 1814, 1906, 1817 abgedichtet, wobei an den spaltge
fährdeten Ringlinien Stützringe 1814 und 1816 eingelegt sind. Die genannten
Halterungen 1806, 1807 sind mittels Vernietungen 1820 außerhalb der Ausneh
mungen 1909 des Mittelkörpers 1818 mit Durchflußbohrung 1819 unnachgiebig
miteinander verbunden.
Fig. 226 und 227 zeigen Ausführungs
beispiele für den Antrieb der Hochdruckfluid-Lieferkolben für mehrere tau
send Atmosphären Fluiddruck. Für so hohe Drücke kann man keine herkömmlichen
Kolbenschuhe verwenden. Denn diese würden unter dem hohen Druck brechen,
zerreißen, oder ggf. zu hohe Reibung bilden und heiß laufen. Zum Beispiel
sind die für einige hundert Atmosphären verbreiteten Kolbenschuhe 3541 für
Drücke von über 1000 bar nicht mehr haltbar. Sie brechen. Bei 700 bar arbei
ten sie aber noch relativ betriebssicher. Daher muß man dafür sorgen, daß
dieser Kolbenschuh nicht mit mehr als etwa 800 bis 1000 bar beaufschlagt
wird. Das erreicht man erfindungsgemäß dadurch, daß von außen her über
die Leitung 1828 Druckfluid von unter 800 Atmosphären durch das Gehäuse
hindurch und durch die Zylinderwand hindurch in eine Sammelnut 1829, 1830
des Treibkolbens 3540 geleitet wird, von wo aus es über Kanal 1832 in die
Balanzierungs-Druckfluidtaschen, z. B. 1835 des Kolbenschuhes 3541 geleitet
wird. Um die Druckfluidtasche 1835 bildet sich dann das Abdichtfeld aus,
das durch die Ringnut 1836 begrenzt ist, aus der das Schmierfluid abfließen
kann. Die Fläche 1837 ist dann eine reine Stützfläche zur Stabilisierung
der Lagerung und des Laufes des Kolbenschuhes auf der Kolbenhubfläche 3566
des Kolbenhubantriebs 3542. Die Druckfluidtasche 1835 hat dann etwa den aus
der Leitung 1828 von außen zugeführten Druck. Als Druckquelle wird meistens
eine gesonderte kleine Pumpe benutzt, die vom Hauptschaft der Hochdruckpumpe
mit angetrieben wird und die das schmierende Druckfluid über eine Steuerung
in die Leitung 1828 leitet, derart, daß beim Druckhub der volle Schmierfluid
Druck von bis zu etwa 800 bar in der Druckfluidtasche 1835 herrscht, beim
Einlaßhub die Leitung 1828 aber mit der Atmosphäre oder mit Niederdruck
verbunden ist, so daß beim Einlaßhub in der Druckfluidtasche 1835 Nieder
druck oder Nulldruck der Atmosphäre herrscht. Das Verhältnis der Quer
schnittsfläche des Treibkolbens 3540 zum Hubkolben 3535 bestimmt dann das
Verhältnis des Druckes in der Druckfluidtasche 1835 zum Druck in der Außen
kammer 35 beim Druckhub. Ist der Querschnitt des Treibkolbens 3540 fünfmal
größer, als der des Hubkolbens 3535, dann kann man bei 4000 bar im Hochdruck
Pumphub praktisch fast reibungsfreien Lauf des Kolbenschuhes auf der Kolben
hubfläche 3566 erreichen. Um Dichtungen zu sparen, ist es zweckmäßig,
das Gehäuse 91 der Außenkammer einteilig mit dem Zylindergehäuse aus star
kem vergütetem Stahl herzustellen. Dann aber müssen die Laufbuchsen (Zylin
der) 1822, 1832 in das gemeinsame Stahlgehäuse eingesetzt werden und der
Hochdruck Außenkammer zu mit Halteborden 1825 gegen axiale Verschiebung
gehalten werden. Die Buchse 1822 sollte man auch unten durch Umbördelung
1826 vernieten und die Buchse(n) 1823 kann man durch einen starken Stift
1824 gegen axiale Verschiebung sichern. Wie in Vorfiguren dieser Anmeldung
beschrieben, muß der Raum oberhalb der Treibkolben 3540, 2540 mit einer Druck-
Entlastungsleitung 1827 versehen werden.
In der Fig. 226 ist die
Druckfluidtasche 1854 des Kolbenschuhes 2541 mit dem Hochdruckfluß aus der
Außenkammer direkt geschmiert, damit die Zuführung durch eine Leitung 1828
von außen her eingespart werden kann. In solchem Falle erhält der Kolbenhub-
Antrieb 2542 eine Kolbenhub-Führungsfläche 2566 mit kleinerem Anstellwinkel,
weil sonst die Direktschmierung nicht verwirklichbar ist. Während in
Fig. 227 der Hubkolben lose und unbefestigt auf dem Treibkolben aufliegen kann,
ist in Fig. 226 der Hubkolben 2535 mit dem Treibkolben 2540 axial zusammen
gehalten. Die Zusammenhalterung geschieht durch einen Bund 1840 am Hubkolben,
der in eine Ausnehmung im Treibkolben 2540 eingreift und darin mittels eines
Halteringes, eines Sicherungsringes und einer Tellerfeder 1839 zwischen dem
Haltering 1840 und dem Spannring 1838 gehalten ist. Der Haltering 1840 liegt
auf dem Bund (Flansch) 1841 des Hubkolbens 2535 auf. Mindestens einer der
Kolben erhält normalerweise eine radial plane Auflagefläche, während der
andere ein sphärisches Schwenkbett bilden mag, so daß zwischen die beiden
Kolben 2540 und 2535 ein Lagerkörper 1842 eingelegt werden kann. Dadurch
wird radiale Verlagerung des einen Kolbens zum anderen möglich, auch Achs
fehler aus der Fabrikation werden ausgeglichen und die Anordnung wird für
mehrere tausend Atmosphären betriebssicher. Das Druckfluid für die Druck
fluidkammer 1854 des Kolbenschuhes 2541 wird dann aus der Außenkammer 35
durch die Bohrungen 1821, 1845, 1849 direkt in die Druckfluidtasche im Kolben
schuh geleitet und diese hat dann etwa den gleichen Druck, wie den der in
der Außenkammer 35 herrscht. Der Lagerkörper 1842 liegt mit seiner sphäri
schen Rückenfläche 1843 im sphärischem Schwenkbett 1844 des Kolbenbordes
1841. Der Kolbenschuh 2541 ist mit seiner sphärischen Ruckfläche in der
sphärischen Bettfläche 1856 des Treibkolbens 2540 schwenkbar gelagert.
Die Probleme des hohen Druckes werden dadurch gelöst, daß erfin
dungsgemäß der Treibkolben 1855 an seinem äußeren Ende eine radiale Auf
weitung 1855 bildet, die über den Durchmesser des Kolbens 2540 hinausgeht,
damit ein Lagerbett mit großen Teilkugelradius 1853 gebildet werden kann.
Dieses umgreift den Kolbenschuh so weit, daß der Kolbenschuh, der meistens
aus Gußbronze besteht, unter dem hohen Innendruck nicht brechen kann, weil
er außen von dem starken Endteil 1855 des aus zähen und gehärtetem Stahl
hergestellten Treibkolbens weitgehend umgriffen ist. Damit der Kolbenschuh
nicht vom Kolben herunterfallen kann, ist der Verbindungsstift 1848 angeord
net. Er bildet im Kolbenschuh einen Schwenkfuß 1850, der an der mit Teilku
gelradius 1852 im Kolbenschuh gebildeten Haltefläche 1863 schwenken kann
und den Kolbenschuh hält. Am anderen Ende ist das Halterohr 1848 am Sitz
1847 des Kolbens 2540 mittels der Umbördelung (Vernietung) 1846 gehalten.
Radial außerhalb des Rohres 1848 ist im Kolbenschuh ein Schwenkungsfreiraum
ohne Bezugszeichen ausgebildet, damit die Schwenkung nicht behindert wird.
Bei dem hohen Druck von mehreren tausend Bar wird die hydrostatische Lager
tasche 1854 im Kolbenschuh sehr klein und das Abdichtfeld 1861 radial kurz.
Die Ringnut 1860 begrenzt das hydrostatische Lager radial nach außen und
ist mit dem druckarmen (drucklosem) Innerem der Pumpe verbunden. Ebenso die
Ringnut 1863. Die Flächen 1862 und 1864 sind dann reine Stützflächen zur
Stabilisierung und besseren Lagerung des Kolbenschuhes 2541 an der Kolbenhub-
Führungsfläche 2566 der Kolbenhubführung 2542. Bei zu steilen Anstellwin
keln der Kolbenhubführungsfläche 2566 ist diese Ausführung nicht möglich,
weil die Tasche 1854 dann radial zu groß würde und die Dichtfläche 1861
den Durchmesser des Hubkolbens 2535 zu weit radial überschreiten würde.
Die Abdichtung wäre dann aufgehoben, weil der Kolbenschuh von der Kolbenhub-
Führungsfläche 2566 abheben würde. Auch das rückwärtige Ende des
Kolbenschuhes 2541 muß mit der Lager-Begrenzungsnut 1866 versehen und rich
tig bemessen sein. Siehe auch die weitere Nut 1867 und die Abflußnuten 1868
und 1865. Derartige Abflußnuten sind auch zu den Ringnuten 1863 und 1860
gelegt, aber nicht eingezeichnet, weil dadurch die Fig. 126, 127 zu un
übersichtlich würden. Die Ausbildungen nach den Fig. 219, 226, 227 sind
wichtige Mittel der Erfindung, um den hohen Druck in der Innenkammer 37 oder
bei den Fig. 226 und 227 auch in der Außenkammer 35 zu verwirklichen.
Die Fig. 228 bis 231 zeigen weitere Vervollkommnungen des W-Y-
Elements der Erfindung. Es soll auch den radial von innen herkommenden Druck
auf das Element in der Wirkung auf das Element verringern und innere Dich
tungen ganz ausschalten, so daß nur die Abdichtung nach den Fig. 99 usw.
zwischen zwei benachbarten W- oder W-Y-Elementen verbleibt. Dazu bildet das
Element die Wurzel 1875 mit der Durchflußbohrung 1876 radial tief innen
aus und formt die an die konischen Innenflächenteile anschließenden Zwi
schenschenkel 1893, 1895 an den mittleren Axialenden des Elements. Die
radial äußeren Schenkelteile sind mit 1, 11, 12, 13, 4, 5, 3 geformt, wie aus
den im Voraufgegangenem früher beschriebenen zu den betreffenden Figuren.
Radial von außen her wird dann in das Element ein radial zweigeteilter (oder
mehrgeteilter) Distanzring 1877 eingelegt, auf dem die bereits beschriebenen
Lagerflächen 3 des Elements lagern. Der Ring 1877 kann mit Bolzen 1878 zu
sammen gehalten werden. Soll in der Außenkammer kein hoher Druck herrschen,
dann kann man den Totraum füllenden Distanzring 1877 durch einen radial
dünneren Ring 1879, wie in Fig. 228 strichliert gezeigt, ersetzen.
Fig. 229 zeigt das Element in separierter Darstellung und die Fig. 230
und 231 zeigen einen radial dünnen Distanzring 1879. Die Zweiteilung erfolgt
in Fläche 1884, in der der Ring zusammen gelegt und mittels der Verbindung
1885 bis 1887 zusammen gehalten ist. Die Flächen 1880 bilden die Distanz-
Lagerung für die Flächen 3 des Elements 1, 11, 1875 und die gebogenen Flächen
1881 dienen der Zentrierung des Distanzringes an der Ausbauchung des
Elements zwischen den Flächen 3 und 5.
Wenn beim Druckhub die Außenschen
kel 1, 11 des Elements schwenken, biegen sich die inneren Schenkel 1893, 1894
mit durch und das Element wird dadurch geschmeidiger. Ein längerer Hub wird
möglich. Da die Innenschenkel 1893, 1894 mit ihren axialen Außenflächen
direkt in die Flächen 4 münden, kann Druck in Radialrichtung von innen
her nur auf die Innenflächen 4 und auf die Ringnasen 12 wirken. Das Element
har daher nur geringe Radialausdehnung unter Innendruck.
Fig. 232 zeigt eine Fabrikationsmethode für das mit dem Flansch
284 zwischen dem Kopfdeckel 1 und dem Gehäuse 91 eingespannte, durch Dicht
ringe in Dichtringbetten 516, 517 abgedichtete S-Element mit verstärktem
Bodenteil 1330. Das S-Element mit konischen Schenkeln 510, 610 zwischen den
inneren und äußeren Wurzeln 281 und 280 zeigt gegenüber den bereits frü
her in dieser Anmeldung beschriebenen S-Elementen nichts prinzipiell neues.
Es zeigt aber die bevorzugte Formgebung für eine einfache Fabrikationsweise.
Das Element wird mit Flansch und Boden zunächst z. B. aus den beschriebenen
Stainless-Stählen gedreht, wobei zwischen dem unterem Bodenteil und dem
oberen Flansch ein dünnwandiges, zylindrisches Rohrteil entsteht. Danach
wird das so vorbereitete Rohteil in eine radial zweigeteilte Form eingelegt,
die die Formgebung der Außenfasern des Elements der Fig. 232 hat. Nach
Verschluß der Form wird hoher Öldruck, von einer anderen der Pumpen der
Erfindung erzeugt, radial innen in das Element hereingeleitet. Der hohe Öl
druck preßt dann den vorher zylindrisch gewesenen Teil in die Nuten der
Außenform hinein und das Element erhellt so die in der Figur gezeichnete
Querschnittsform. Nach Erreichen dieser Form wird die Außenform gelöst,
so daß die beiden Teile der Form radial herausnehmen kann. Das S-Element
hat dann die gezeichnete Form und kann zur Weiter-Bearbeitung gegeben werden,
die das Rollen der inneren und äußeren Oberflächen für Verfestigung der
Oberflächen und das Kugelstrahlen der Oberflächen beinhalten mag.
Fig. 233 zeigt eine Erscheinung bei dünnwandigen Elementen, die
nicht unberücksichtigt gelassen werden sollte. Die V-Elemente, wenn dünn
wandig, biegen sich nicht immer wie eine Tellerfeder geradlinig durch, son
dern sie können biegen in der Wurzel und in den Schenkeln. In der linken
Seite der Figur sieht man unschraffiert die ursprüngliche, die ungespannte
Querschnittsform eines solchen dünnwandigen V-Elements. Gleichzeitig sieht
man in der linken Hälfte der Figur schraffiert die Form des Querschnitts
nach der vollen Spannung. Die Schenkel 527 sind dann nicht mehr geradlinig
im Querschnitt, sondern bogenförmig. Die Ringnasen 502 der ungespannten
Form haben sich bei der Zusammendrückung des Elements zu den Positionen
1894 verlagert und die Schenkel haben jetzt die Querschnittsform nach 2527
der linken Hälfte der Fig. 233. Infolge dieser Erkenntnis der Erfindung
sind erfindungsgemäß die Querschnitte der inneren und der äußeren Totraum-
Ausfüllklötze nach der rechten Seite der Figur zu formen. So haben die
äußeren Ausfüllklötze 1889 dann die Außenfasern 1891 und 1892, während
die inneren Ausfüllklötze 1888 den in der rechten Hälfte der Fig. 233
gezeichneten Querschnitt erhalten.
Die Fig. 234 zeigt im Längs
schnitt eine weitere Herstellungsweise für S-Elemente nach der Erfindung.
Tellerfedern und Elemente wurden in der bekannten Technik gelegentlich als
verklebt oder verschweißt beschrieben. Solche Verschweißungen oder Verkle
bungen halten aber nicht, wenn sie an den bisherigen Stellen verschweißt
werden. Nach der Erfindung der Fig. 234 erhalten die aus der Wurzel 529
und den Schenkeln 527 gebildeten V-Elemente radial außen axial nach außen
gerichtete dünnwandige Fortsätze 1896, die an ihren axial äußeren Enden
eine Abschrägung und eine radial nach innen gerichtete Verdickung, die durch
1896 und 1897 gezeigt sind. Zwischen zwei benachbarte Elemente wird jeweils
der betreffende innere Ausfüllklotz 1898 eingelegt und danach werden die
Abschrägungen 1895 mit Schweißmaterial gefüllt, so daß die Verdickungen
1897 durch die Verschweißung 1895 miteinander verschweißt sind. Die be
schriebenen Stainless-Stähle sind auf diese Weise mit Argon gut verschweiß
bar. Diese Art der Verschweißung bricht bei der Kompression der Elemente
auch nicht mehr, weil die dünnwandigen Fortsätze 1896 sich durchbiegen
können, so daß die Schweißnähte 1895 geringer belastet werden, als in
der bekannten Technik. Die Verdickungen 1897 zusammen mit 1895 bilden eine
Verschweißung größeren Querschnitts, so daß die per Querschnittsfläche
geringer belastbare Schweißnaht infolge größeren Querschnitts die gleiche
Haltbarkeit gegen Durchbiegung erhält, wie sie die Fortsätze 1896 und die
Wurzeln 529 der Figur haben. Die inneren Ausfüllklötze erhalten die radial
ausgedehnten Mittelteile 1898 und einendig oder doppelendig angeordnete Axial
fortsätze 1912, 1913 mit Endflächen 1910, 1911 zur möglichst vollen Aus
füllung der Innenkammer beim zusammengedrückten Zustand des Elements. Der
Hub des Elements hat dann die Hublänge 1922 und die Innenkammer 37 ist aus
den Kammerteilen 1918 und 1919 gebildet, die das Wasser aus der Pumpe för
dern. Nach Vollendung des Hubes 1922 liegen die Endflächen 1910, 1911 an
den Wandflächen der Schenkel 527 an und die Endflächen der Innenteile 1912,
1913 der Ausfüllklötze 1898 stoßen dann aneinander an, so daß kein weiterer
Hub mehr erfolgen kann. In die Bohrungen 1914 in den Ausfüllklötzen
und radial innerhalb der V-Elemente ist der mittlere Ausfüllklotz 1915 ange
ordnet, der gleichzeitig den Hubbegrenzer zwischen dem Elementenboden 1330
und der Stirnfläche des Kopfdeckels 1 bildet. In bereits voraufgehend be
schriebener Weise ist der Dichtringsitz 517 im Element vorteilhaft.
Es sei noch darauf hingewiesen, daß es zweckdienlich sein kann,
der Außenkammer 35 ein Sicherheitsventil oder Überdruckventil 1923 zu
zuordnen, wie beispielsweise in Fig. 212 gezeigt ist. Denn dann kann man
sicher sein, daß der Hubsatz voll zusammengedrückt oder die Membrane voll
gegen ihre Endanschläge in der Innenkammer gedrückt wird. Besonders bei
Membranen ist dann eine völlige Entleerung der Innen- und Außenkammern
gesichert und dadurch der höchste Wirkungsgrad erreicht. Man bedenke, daß
der Kontrollkörper 1716 der Fig. 212 auch bei höchsten Drücken und dünn
wandigen Membranen Beschädigungen der Membranen durch Anlauf an die Hub
begrenzungsflächen ausschließt.
In Fig. 235 sind die Stützringe 20 und 958 zwischen benachbarten
Ringnasen-Elementen 1, 11 radial nach innen versetzt eingezeichnet, damit
man sie und ihre Abschrägungen besser erkennen kann, weil diese Anordnung
eine besonders wichtige für eine haltbare Abdichtung ist.
In Fig. 236 sind die Druckfluidfelder "q" der Innenkammer und "Q"
der Außenkammer über den Schenkeln eines Elements mit den Radien a, A, b, B
der radialen Abdichtenden der Ringnasen der Elemente dargestellt und darunter
sind die Momentengleichungen eingetragen, damit man direkt erkennen kann,
daß die Elemente immer zusammengedrückt bleiben mit ihren Ringnasen, wenn
der Druck in der Innenkammer den der Außenkammer nicht überschreitet. An
Hand dieser Figur kann der Leser die entsprechenden Momente und Zusammendruck-
Kräfte leicht berechnen.
Fig. 237 zeigt einen Querschnitt um
den radial äußeren Teil eines mit Radien "ρ" um die Kreislinien "P" dop
pelt gebogenes Membran-Elements in radial zehnfacher und axial hundertfa
cher Vergrößerung. Diese Vergrößerung ist gewählt, um die Spannungen
infolge Längsänderungen direkt sehen zu können. Gezeichnet ist strichliert
die Mittelfaser des Elements gleicher Dicke "t", sowie die obere und die
untere Außenfaser, die ausgezogene Linien sind. Der Hubweg ist "f". Unten
sieht man in waagerechten strichlierten Linien das Element im ungespannten
Zustand. Legt man von einer Kreislinie, die in der Figur als Punkt "P" er
scheint, einen Strahl durch das Element, und zeichnet die senkrechte durch
den Schnittpunkt des Strahles mit der Mittelfaser des Elements, dann sieht
man unten drei übereinander liegende Punkte, die als Punkt, Kreis und Doppel
kreis dargestellt sind. Bei der Durchbiegung des Elements (der Membrane)
erreichen diese Punkte die darüber dargestellten Punkte: Punkt, Kreis und
Doppelkreis, wenn man annimmt, daß die Mittelfaser genau senkrecht über
dem Ursprungspunkt liegt. Man sieht, daß infolge der Dicke des Elements,
die Punkte der Außenfaser weit, um die Längen "Δ Li" und "Δ Li" nach rechts
und links verlagert sind. Um diese Längen sind also die Außenfaserpunkte
radial nach innen oder außen verlagert und erzeugen entsprechende Spannungen
innerhalb des Elements. Wäre das Element unendlich dünn, dann würden diese
Längsänderungen, Radialverlagerungen, nicht auftreten und das Element würde
dann lediglich den Spannungen in radialer und peripherialer Richtung der
Mittelfaser unterliegen. Sollten diese Spannungen überall etwa annähernd
gleich sein, könnte man annehmen, daß das Element von radial außen nach
innen verhältnisgleich zum Radius verdickt werden müßte, um überall gleiche
Querschnitte gegen Radialzug zu haben. Diese Verdickung ist durch strich
lierte Linien angedeutet. Nach bisheriger Erfahrung kann man das Membran-
Element gleichmäßig dick halten, wenn es auf dem inneren Drittel des Radius
plan gehalten wird und wenn der Kontroll-Körper 1716 der Fig. 212 in die
Pumpe, die Innenkammer begrenzend und die Anlaufwand für die Membrane bil
dend, eingebaut ist. Metallmembranen von 0,2 bis 0,4 mm Dicke halten dann
gute Lebensdauer durch.
Bei allen Ausführungsarten der Erfindung sollten bei Metall-Elementen
(Stainless-Stahl, gehärtet, VEW-Stahl, Aluminiumbronzen usw.) die radialen
Änderungen etwa 0,3 Prozent des Ursprungsdurchmessers nicht überschreiten
und bei Teflon 0,9 Prozent möglichst nicht überschreiten. Bei Teflon oder
anderen Kunststoff-Elementen oder Membranen muß man damit rechnen, daß
der hohe Druck die Dicken dieser Elemente zusammendrückt, so daß sie Wellen
bilden, weil sie sich infolge der Einspannung nicht radial ausdehnen können.
Es ist leicht zu sehen, daß für die verschiedenen Anwendungszwecke
die Pumpe der Erfindung nicht mit einem einzigen Erfindungsmerkmal beschrie
ben werden kann und eine Anzahl von Erfindungsmerkmalen zusammen verwendet
werden müssen, um die bestmögliche Pumpe für die betreffende Leistung
bei dem betreffenden Druck zu erhalten. Die folgenden Patentansprüche sind
daher Kurzfassungen des Patentbegehrens für die Zeit, wie es sich am Anmelde
tag darstellt. Wenn später der Stand der Technik vom Patentamt ermittelt
sein wird, mögen diese Patentansprüche ergänzt, eingeschränkt oder in
Teile mit aus der Figurenbeschreibung entnommenen Merkmalen vereinigt wer
den. Alle Ausführungsbeispiele der Erfindung schon jetzt in einer Vielzahl
von Patentansprüchen zu nennen, ist schwierig, solange der Stand der Technik
noch nicht voll bekannt ist. Die Entwicklung dieser Pumpe hat länger als
ein halbes Jahrzehnt gedauert und ihre Prüfungsprotokolle, Patentunterlagen,
Entwicklung von Berechnungsformeln und Untersuchungen der Grundlagen füllen
8 Bände von je über 200 Seiten. Soweit die Einzelheiten dieser Erfindung
nicht in schon jetzt aufgestellten Patentansprüchen erscheinen, sind ihre
Wortlaute, soweit bereits definiert, in anderen Patentanmeldungen des Anmel
ders oder Erfinders beim Europa Patentamt oder beim Deutschen Patentamt be
schrieben.
Die Entwicklungsarbeiten für diese Erfindung haben
im Laufe der Jahre zu immer kompakteren Aggregaten geführt. Dabei werden
die Wärme abführenden Flächen immer kleiner, je kompakter die Pumpe wird.
Die Gehäuse-Oberfläche reicht dann zur Abführung der Wärme nicht mehr
aus, zumal das Wasser, das die Innenkammer durchströmt, nur einen Teil der
Wärme abführt. Daher ist es bei kompakten Aggregaten zweckdienlich die
Wasserzuleitung durch Teile der Pumpe, die Öl in benachbarten Räumen haben,
oder durch den Öltank zu leiten, bzw. besondere Kühlräume, Kühlkanäle
oder Kühlflächen die einerseits vom Arbeitsöl, andererseits vom Zufluß
wasser beströmt werden.
Zusammenfassend sind durch die Erfindung u. a. folgende
Ausführungsbeispiele, Anordnungen oder Merkmale getroffen,
beziehungsweise Aufgaben gelöst worden:
- 1. Axial federbarer konischer Ring, der unter sich einen hohlkonischen Raum bildet, und den man daran erkennen kann, daß mindestens einem der radialen Enden (3, 13, 33) ein vom Ring (1, 11) in im wesentlichen axialer Richtung erstreckter, teilweise radial federbarer, im wesentlichen zylinderischer Ringteil (2, 12, 32, 42) zugeordnet ist.
- 2. Ring nach Ausführung 1, dadurch erkennbar, daß der Ringteil (12) mit dem konischen Ring (1, 11) einteilig ist.
- 3. Ring nach Ausführung 1, dadurch erkennbar, daß der genannte zylindrische Ringteil (12) am radial äußerem Ende (13, 33) des konischen Ringes (1, 11) mit dem konischem Ringe einteilig ausgebildet und vom hohlkonischen Axialende (4) des konischen Ringes im wesentlichen axial gerichtet erstreckt ist.
- 4. Ring nach Ausführung 1 und dadurch erkennbar, daß ein konisches Ringpaar (1 und 11) aus zwei konischen Ringen (1, 11), deren hohlkonische Axialenden (4) einander zugekehrt sind, gebildet ist.
- 5. Ringpaar nach Ausführung 3 und 4, dadurch erkennbar, daß radial innerhalb der zylindrischen Ringteile (12) des Ringpaares, dessen zylindrische Ringteile (12) axial und achsgleich mit ihren äußeren Axialenden (13) aneinander liegen, ein die Innenflächen beider zylindri scher Ringteile (12) berührender Zentrierzylinder (20) angeordnet ist.
- 6. Ringpaar nach Ausführung 5, dadurch erkennbar, daß das Ringpaar von Spannringen (27, 28, 80) umgeben und zusammen gehalten ist, die mit radial inneren Teilen (32) die axial und radial äußeren Enden (13) der konischen Ringe (1, 11) des Ringpaares (1, 11) umgreifen, die Ringe (1, 11) des Ringpaares zusammen klemmen und die Spannringe insbe sondere die genannten axialen und radialen Enden der konischen Ringe teilweise radial federbare, im wesentli chen zylindrische Ringteile (32, 42) enthalten.
- 7. Ringpaar nach Ausführung 6, dadurch erkennbar, daß die Spannringe (27, 28) zusammengeschraubt sind und in der hohlkonischen Kammer (4, 4, 50) zwischen den konischen Ringen (1, 11) des Ringpaares eine Pump- bzw. Motor- Kammer ausgebildet ist, bei deren Betrieb die genannten zylindrischen Ringteile (12) mit Stellen oder Teilen der genannten zylindrischen Ringteile (12) der Radial bewegung der radial äußeren Enden der konischen Ringe (1 und 11) bei der Kompression und Expansion der konischen Ringe folgen und bevorzugterweise ein plastischer Dichtring (26) radial innerhalb des Zentrierzylin ders (20) angeordnet ist.
- 8. Ringpaar nach Ausführung 1 und dadurch erkennbar, daß dem radial innerem Ende (3) des konischen Ringes an dem dem Hohlkonus abgekehrtem Ende (5) in der dem Hohlkonus abgekehrten Richtung ein zylindrisches, teilweise radial federbares, im wesentlichen zylindrisches Ringteil (2) zugeordnet ist.
- 9. Ringpaar nach Ausführung 6 und 7, dadurch erkennbar, daß zwischen zwei der genannten Ringpaare ein die radial inneren Enden zweier der konischen Ringe des Ringpaares berührender, im wesentlichen zylindrischer Ring (2) teilweise radial federbar von im Vergleich zu seinem Durch messer dünner Wand (2) angeordnet ist.
- 10. Ring nach Ausführung 1, daran erkennbar, daß der genannte Ringteil (2, 32, 22) mittels Anordnung einer Ringnut (29, 48) in einem Körper oder Ring an einem Körper (27, 28, 66) oder Ringe ausgebildet ist.
- 11. Ringpaar nach Ausführung 7, dadurch erkennbar, daß der betreffende konische Ring mit einer zylindrischen Innenfläche (60) versehen ist, in ihm ein Kammerdeckel (6, 7, 66) zum mindestens teilweisen Verschluß der genannten Kammer (50) angeordnet ist und an dem genannten Kammerdeckel ein radial mindestens stellen weise federbares Ringstück (22) ausgebildet ist, das ggf. unter Einschaltung eines plastischen Dichtringes (49) an der genannten Innenfläche (60) dichtet und das genannte Ringstück mindestens stellenweise radial von innen her mit dem Druck aus dem Fluid in der genannten Kammer, die Dichtung zwischen dem genannten konischem Ring und dem genannten Ringstück unterstützend, beaufschlagbar ist.
- 12. Ringpaar nach Ausführung 5, dadurch erkennbar, daß das Ringpaar von einem die beiden konischen Ringe des Ringpaares zusammenhaltenden, in radialer Richtung federbarem Klappring (80) umgeben ist.
- 13. Ringpaar nach Ausführung 5 ohne Zylinder (20), dadurch erkennbar, daß die beiden konischen Ringe (1, 11) des Ringpaares zusammen mit ihren zugeordneten teilweise zylindri schen Ringteilen (12, 13, 23) einteilig als ein einziger Federkörper ausgebildet sind, an dessen inneren Axialenden auch noch die zylindrischen Ringteile (2) einteilig mit dem einteiligem Federkörper (111), der in sich zwischen seinen konischen Innenflächen (4), und ihrem Verbindungteil (112) die in ihrem Volumen bei der Kompression und Expansion der konischen Teile (1, 11) des Federkörpers (111) volumenändernde Kammer (50) bildet, ausgebildet sein oder zugeordnet sein können.
- 14. Anordnung nach Ausführung 1 oder dadurch erkennbar, daß die Anordnung als Pumpe oder Motor verwendet wird.
- 15. Anordnung nach Ausführung 14, dadurch erkennbar, daß in die konischen Ringelemente (1) im Vergleich zu ihnen dünnere Dichtringtragrohre (3) eingesetzt sind, während die Dichtringtragrohre (3) mit massiven Klötzen (5) gefüllt sind, die zwischen dem Innen- Durchmesser der Dichtungringtragrohre (3) und dem Außendurchmesser der Massivklötze (5) einen engen Ringspalt (4) bilden, in dem aus der betreffenden Arbeits- Kammer her Druckfluid eindringen kann, um das betreffende Dichtringtragrohr radial nach außen aufzubiegen und mit dem betreffendem, eingesetztem Dichtring (93) auch bei Radialaufweitung des betreffenden konischen Ringelementes (1) an dessen Innendurchmesser eine gute Dichtung zu bilden.
- 16. Anordnung nach Ausführung 14, dadurch erkennbar, daß die Anordnung in einem verschlossenem Gehäuse (6) mit starker Wand (6) angeordnet ist, das Gehäuse mit einem Druckfluideinlaß (7) versehen ist und das Gehäuse mit Druckfluid zeitweilig periodisch gefüllt wird.
- 17. Anordnung nach Ausführung 16, dadurch erkennbar, daß die Druckfluidfüllung des genannten Gehäuses zeitlich parallel zum Hube des Arbeits taktes der Pumpe oder des Motors gesteuert ist und der Fluiddruck im Gehäuse (6) auf etwa der halben Höhe des Fluiddrucks in der betreffenden Arbeitskammer (1,1) der Pumpe oder des Motors gehalten wird und zwar zeitlich parallel zum Druck in der genannten Kammer gehalten wird.
- 18. Aggregat nach Ausführung 14, dadurch erkennbar, oder Pumpe bzw. Motor, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Behälter (11) zwei Flüssigkeiten unter schiedlichen spezifischen Gewichtes angeordnet sind oder die beiden Flüssigkeiten anderweitig voneinander getrennt gehalten sind und ein Arbeitskolben (15) ohne die zweite der Flüssigkeiten zu berühren, in die eine der Flüssigkeiten eintauchend, angeordnet ist.
- 19. Aggregat nach Ausführung 18, dadurch erkennbar, daß die erste der Flüssigkeiten eine mit Schmiereigen schaften, zum Beispiel Öl, ist und die zweite der Flüssigkeiten eine nichtschmierende oder Rost verursachende Flüssigkeit, zum Beispiel Wasser, ist und die erste der Flüssigkeiten ein geringeres spezifisches Gewicht, als die zweite der Flüssigkeiten hat.
- 20. Aggregat nach Ausführung 19, dadurch erkennbar, daß die genannten Flüssigkeiten in einem senkrechten Behälter, zum Beispiel in einem Rohr (11), angeordnet sind und der genannte Kolben von oben her in die genannte erste der Flüssigkeiten eintauchend angeord net ist, wobei sein Eintauchen in die zweite der Flüssigkeiten dadurch ausgeschlossen ist, daß die zweite der Flüssigkeiten infolge ihres höheren spezifischen Gewichtes sich immer unterhalb der ersten der Flüssigkeiten mit dem geringerem spezifi schen Gewicht befindet und die Höhe des Kolbens und seines Hubweges entsprechend angeordnet sind.
- 21. Aggregat nach Ausführung 20, dadurch erkennbar, daß der genannte Kolben (33, 49, 52) als Zweitkolben eines Kolbentriebes angeordnet ist, indem der genannte Zweitkolben (33, 49, 52) sich in einem Zylinder (6, 11, 1111) befindet und das obere Zylinderteil des den Zweitkolben beinhaltenden Zweitzylinders mittels einer Leitung (31) mit dem Zylinderboden eines einen Erstkolben (15) beinhaltendem Erstzylinders verbunden ist.
- 22. Aggregat nach Ausführung 21, dadurch erkennbar, daß der genannte Erstkolben ein durch einen Kolbenan trieb angetriebener Geberkolben (15) ist, wodurch der Geberkolben (15) eine Fluidsäule aus dem Erstzylinder durch die genannte Leitung (31) in den Zweitzylinder drückt und der genannte Zweitkolben dadurch als Folgekolben parallel zu der Bewegung des Geberkolbens (15) getrieben wird.
- 23. Aggregat nach Ausführung 22, dadurch erkennbar, daß der Folgekolben Mitteln zugeordnet ist, die ihn in seine Ausgangslage zurückdrücken und damit das Fluid in der genannten Leitung auch den Geberkolben in seine Ausgangslage zurückdrückt.
- 24. Aggregat nach Ausführung 23, dadurch erkennbar, daß mehrere Geberkolben und Folgekolben durch einen gemeinsamen Antrieb zeitlich nacheinander betrieben angeordnet sind.
- 25. Aggregat nach Ausführung 24, dadurch erkennbar, daß der genannten Leitung zwischen dem Geberkolben und dem Folgekolben Mittel zur rechtzeitigen vollen Füllung der Leitung mit Fluid und/oder zum Abfluß von in ihr enthaltenem Fluidüberschuß angeordnet sind.
- 26. Aggregat nach Ausführung 25 und dadurch erkennbar, oder nach einem der anderen der Beispiele und dadurch erkennbar, daß zwischen dem Geberkolben und dem Folgekolben eine Übersetzung derart angeordnet ist, daß der Folgekolben mit größerem Durchmesser als der Geberkolben ausgebildet ist.
- 27. Aggregat nach Ausführung 26, dadurch erkennbar, daß zwischen den beiden genannten Flüssigkeiten ein ihrer Bewegung folgendes Trennmittel, zum Beispiel ein Trennkolben (36), oder eine Membrane (61) angeordnet ist, wobei die Membrane fest eingespannt und der Trennkolben mit einem Dichtring (43, 82, 83) versehen sein kann.
- 28. Aggregat nach Ausführung 26, dadurch erkennbar, daß die beiden genannten Flüssigkeiten in Kammertei len angeordnet sind, beziehungsweise sich in ihnen aufhalten, die eines von ihnen oder beide mit einem entsprechenden Füllanschluß versehen.
- 29. Aggregat nach Ausführung 28, dadurch erkennbar, daß der Kammerteil, der die zweite der Flüssigkeiten enthält, mit einem Einlaß und einem Auslaß versehen ist, wobei in den Einlaß und/oder in den Auslaß jeweils ein Ventil (38, 39) eingeordnet sein kann.
- 30. Aggregat nach Ausführung 26, dadurch erkennbar, daß unterhalb des Folgekolbens (49) des größeren Durchmessers ein Arbeitskolben (52) kleineren Durchmessers angeordnet ist, zwischen dem Folgekolben und dem Arbeitskolben ein bevorzugterweise druckloser Raum (50) angeordnet ist und der genannte Arbeitskolben (52) den in die genannte erste der Flüssigkeiten eintauchenden Kolben bildet, so daß der genannte Arbeitskolben ggf. mit wesentlich höherem Druck in die genannte erste der Flüssigkeiten eintaucht, als der genannte Geberkolben an Druck liefert, da der genannte Kolben mit größerem Durchmesser (49) zwischen dem Geberkolben und dem Arbeitskolben die Kraft verstärkt, mit der der Arbeitskolben (52) in die Flüssigkeit hineingedrückt wird.
- 31. Aggregat nach Ausführung 30, oder einer anderen, dadurch erkennbar, daß die genannten Raumteile mit den in ihnen befindli chen ersten und zweiten Flüssigkeiten so eng bemessen sind, daß das Volumen der Flüssigkeiten in ihnen gerade noch ausreicht, die ihnen gestellte Aufgabe zu erfüllen, jeder übrige Raum und jede übrige Flüssigkeit aber vermieden sind, um Lieferverluste an Fluid in der Pumpe durch innere Kompression des Fluids zu verringern oder zu vermeiden.
- 32. Aggregat nach Ausführung 14 oder nach einer der Ausführungen 15 bis 31, dadurch erkennbar, daß die axialen und radialen Spannungen der Elemente, Rohre, Gehäuse, Ringe usw., sowie die mit Fluid gefüllten Kammern und Leitungsvolumen bei der Entspannung der betreffenden Teile oder Fluiden über den Folgekolben, die Fluidsäule im Mittelkanal und den Geberkolben als Hydromotor auf den Geberkolbenantrieb wirkend, die Welle des Antriebes antreibend, in das Aggregat eingeschaltet sind.
- 33. Anordnung nach Ausführung 1 oder ein Aggregat mit einer in einem Gehäuse angeordneten Pumpkammer, die zwischen einem Deckel und einem in axialer Richtung nachgiebigem Element (Feder, Membrane) angeordnet ist und mit einer Vorrichtung zur periodischen Volumenänderung der Pumpkammer, dadurch erkennbar, daß dem Element eine Bodenauflage (z. B. 101) und eine Kopfan lage (z. B. 100) zugeordnet sind, deren Abstand voneinander geringer ist, als die axiale Durchbiegekraft des Elements, zwischen dem Element (z. B. 61) und der Bodenauflage eine erste Pumpkammer (z. B. 35), zwischen dem Element und der Kopfanlage eine zweite Pumpkammer (z. B. 37) ausgebildet sind, der ersten Kammer eine Pumpvorrichtung (z. B. 52) zum periodischen Füllen und Entfüllen zugeordnet ist und der zweiten Pumpkammer Einlaß- und Auslaß-Mittel, zum Beispiel Ventile (38, 39) zugeordnet sind.
- 34. Aggregat nach Ausführung 33, dadurch erkennbar, daß das Element zwischen dem Deckel (1) und einer daran befestigten Halterung (Einsatz, Körper) (91) einge spannt ist.
- 35. Aggregat nach Ausführung 34, dadurch erkennbar, daß die Bodenauflage eine ebene Fläche ist, auf der das Element im ungespanntem Zustand aufliegt und die Kopfanlage zügig nach innen zu ausgebaucht ist, zum Beispiel, einen flachen Hohlkegel bildend. (Fig. 19 und 20)
- 36. Aggregat nach Ausführung 34, dadurch erkennbar, daß das Eingespanntsein die Befestigung des Elementes bildet und der Innendurchmesser der Befestigung den Außen durchmesser der genannten Pumpkammern (35, 37) bildet.
- 37. Aggregat nach Ausführung 36, dadurch erkennbar, daß der ersten Pumpkammer (35) ein Hubkolben (52) von im Vergleich zu den Pumpkammern (35, 37) kleinem Durch messer, aber langen Hubes zugeordnet ist.
- 38. Aggregat nach Ausführung 37, dadurch erkennbar, daß der Hubkolben (52) auf einem Druckkolben (124) auflie gend und von ihm getrieben angeordnet ist, wobei der Druck kolben einen größeren Durchmesser als der Hubkolben hat und der in einem Zylinder angeordnete Druckkolben durch einen Pumpkolben kleineren Durchmessers ein zwischengeschaltetes Druckfluid betrieben ausgebildet ist.
- 39. Aggregat nach Ausführung 34, dadurch erkennbar, daß das Element eine dünne runde Scheibe ist, die radial nach der Mitte zu in ihrer axialen Tiefe zunehmende Wellen in beiden axialen Richtungen (261, 461) zwischen schrägen oder fast axial gerichteten Zwischenstücken (361) formt und so als ein in axialer Richtung mit besonders langem Hub verformbares, federbares Element Ringelement (61) ausbildend angeordnet ist.
- 40. Aggregat nach Ausführung 39, dadurch erkennbar, daß die Bodenauflage (111, Fig. 21) eine der Wellenform des Elements (61, Fig. 21) angepaßte Wellenformauflage bildet, die dem Element in dessen ungespanntem Zustande Zwischenraum vermeidend anliegend ausgebildet ist.
- 41. Aggregat nach Ausführung 40, dadurch erkennbar, daß einem der Wellenberge der Bodenauflage eine durch den Boden (den Einsatz 91, Fig. 21) gehende Entlüftungs bohrung (120) zugeordnet ist.
- 42. Aggregat nach Ausführung 39, dadurch erkennbar, daß die Kopfanlage (110, Fig. 21) eine der Wellenform des Elements (61, Fig. 21) angepaßte Wellenanlage (312) ausfor mend bildet, wobei der Abstand der Wellenanlage (312) in axialer Richtung von dem Element vom Außendurch messer der Pumpkammern (35, 37) und somit vom Innendurch messer der Befestigung aus radial nach innen zu zunehmend angeordnet ist.
- 43. Aggregat nach Ausführung 42, dadurch erkennbar, daß das Auslaßventil (39) radial in der Mitte und somit an der tiefsten Wellenstelle der Kopfanlage angeordnet ist und die Achsen des Elements und der Pumpkammern senkrecht stehend mit der Kopfanlage nach oben ausgerichtet sind, so daß das Auslaßventil eine automatische Entlüftung bildet und die genannte Kopfanlage den Hubweg des genannten Elements begrenzend angeordnet ist.
- 44. Aggregat nach Ausführung 37, dadurch erkennbar, daß der genannte Hubkolben (52) in einem mit der genannten ersten Pumpkammer (35) kommunizierenden Zylinder (35) reziprokierend angeordnet ist, die erste Pumpkammer und der genannte Zylinder mit Fluid gefüllt sind und dem Zylin der eine Fluidfüll-Bohrung (121) zugeführt ist, die durch den Hubkolben in dessen äußerer Totpunktlage, bei der das genannte Element (61) seinen ungespannten Zustand ein nimmt, öffnet und die Kammer-Zylinder-Einheit (35) durch ein Druckfluidlieferaggregat mit Fluid füllen läßt, so lange der genannte Hubkolben in dessen genannter äußerer Tot punktlage die genannte Bohrung offen hält.
- 45. Aggregat nach einer der Ausführungen, dadurch erkennbar, daß das Element aus mindestens zwei konischen Ringteilen besteht, die symmetrisch zueinander angeordnet sind und ein Teil der genannten zweiten Pumpkammer ausgebildet ist und die genannten Bodenauflage und Kopfanlage fortgelassen sein können, weil die genannte zweite Pumpkammer teilweise innerhalb des genannten Elementes ausgebildet ist.
- 46. Aggregat nach Ausführung 45 und dadurch erkennbar, daß das genannte Element (210) mit seinem Flansch (284) zwischen dem Kopfdeckel (201) und dem Gehäuse (222) dichtend eingespannt ist und einen Boden (218, 217, 221) bildet, so daß das Element (210, 250 bis 254, 260 bis 272, 421 bis 427 usw.) und der Boden (440, 256, 218 usw.) die Trennung der ersten Pumpkammer (213) von der zweiten Pumpkammer (212) bilden.
- 47. Aggregat nach Ausführung 46 und dadurch erkennbar, daß dem Boden (z. B. 440) des Elements (z. B. 210, 510, 610, 280, 281, 284) eine Zuganordnung angeordnet ist, durch die das Element in seinen ungespannten Zustand gezogen wird, wobei die Zugvorrich tung aus einem Bolzen (441) mit Kolben (443) in einem Zylinder (444) bestehen mag und der den Bolzen umgebende Raum im Zylin der mittels Drucköl beaufschlagbar ist, um den Kolben und damit über den Bolzen den Boden des Elementes in den ungespannten Zu stand des Elementes zu ziehen.
- 48. Aggregat nach Ausführung 47 und dadurch erkennbar, daß die Zuganordnung benutzt wird, um durch die Entspannung des Elementes Fluid durch das Einlaßventil (z. B. 202, 204) in die genannte zweite Pumpkammer (212) einzunehmen.
- 49. Aggregat nach Ausführung 45 und dadurch erkennbar, daß das Element (210, 250 usw. z. B. nach Fig. 6 und 13) aus mehreren zueinander symmetrischen konischen Ringteilen (260, 266) besteht, die mittels innerer und äußerer Teile (263, 270) oder mittels innerer und äußerer Ringbogen (280, 281) miteinan der verbunden sind und sich zwischen symmetrisch nach innen offen angeordneten Ringteilen (266, 260) eines konischen Ringteilpaares Teile der zweiten Pumpkammer (212) ausgebildet sind.
- 50. Aggregat nach Ausführung 49 und dadurch erkennbar, daß das Element aus faserverstärkter Plastik zum Beispiel nach der Fig. 7 hergestellt ist und die genannten Teile oder Ringbögen durch plane, aneinandergeklebte (verbundene) innere oder äußere Planflächen an den konischen Ringteilen (251, 252) ersetzt sind, so daß die Planverbindungen (253, 254) die jeweilige Verbindung benachbarter konischer Ringteile (251, 252) bilden.
- 51. Aggregat nach Ausführung 49 oder 50, dadurch erkennbar, daß der Innenraum des Elementes mit einem Ausfüllklotz (216) versehen ist, der den Innenraum im gespanntem Zustande des Ele mentes ausfüllt.
- 52. Aggregat nach Ausführung 45 und dadurch erkennbar, daß der Ausfüllklotz mit einem der ersten Pumpkammer zu offenem Raum (220) versehen ist (Fig. 5) in den ein Pumpkolben (227) zur Förderung von Fluid in die erste Pumpkammer zeitweilig und mindestens teilweise eintreten kann, um eine Baukürze des Aggre gates zu erreichen.
- 53. Aggregat nach Ausführung 45 und dadurch erkennbar, daß der ersten Pumpkammer ein Pumpkolben (227, Fig. 5) zugeord net ist, der seines geringen Durchmessers und seiner Hublänge wegen an seinem äußeren Ende in einem Zylinder (224) einen Endkolben (226) hat und in der Mitte zwischen dem Boden des Zylinders (224) und dem Endkolben (226) einen auf dem Kolben (227) verschiebbaren Führungsring (226) hat, der mittels Federn (225) beiderends des Ringes (226) in der jeweiligen Mitte gehalten ist, während der Hubkolben (227) selbst in einem Zylinder glei chen Durchmessers dichtend im Gehäuse (222) läuft und der Hub kolben (227) mit einem Antrieb (z. B. 226, 230, 231, 232) für seinen Kolbenhub oder mit einer Kolbenhubführung versehen ist.
- 54. Aggregat nach Ausführungen 33 und 45 bzw. nach mindestens einer der Ausführungen und dadurch erkennbar, daß der genannten ersten Pumpkammer (35, 213) ein in einem Druckzylinder (35, 213) angeordneter Hubkolben (227, 52) zugeordnet ist, dem durch eine Zuleitungsbohrung (223, 121) periodisch Druck fluid zugeführt und abgeführt wird, wobei die genannte Bohrung (121, 223) an derjenigen Stelle in den genannten Zylinder mündet, bei der das innere Ende des genannten Hubkolbens seine äußere Endlage erreicht, damit der genannte Zylinder und die genannte Pumpkammer in dieser Lage des Hubkolbens voll mit Fluid gefüllt werden und der Fluiddruckhub nach dem kurzen Hubweg des genannten Hubkolbens beginnt, nach dessen Durchlauf die genannte Bohrung von dem genannten Hubkolben verschlossen wird.
- 55. Aggregat nach Ausführung 45 oder einer der Ausführungen und dadurch erkennbar, daß die Zwischenräume zwischen den benachbarten konischen Ringteilen (510, 610) zwecks Vermeidung von Totraum mit Füllstoff versehen sind, wobei der Füllstoff z. B. Aluminium oder Blei ist, wenn das Element (210 usw.) aus Stahl oder dergl. besteht, oder daß der Füllstoff in das Element eingegossen ist und nach Erwärmung auf die Knettemperatur des Füllstoffs das Element auf den Maximalhub zusammengepreßt wird, wobei der dann knetbare überschüssige Füllstoff herausgequetscht wird, so daß nach Entspannen des Elements (210) Pumpraumteile (537, 637) zwi schen dem Füllstoff (214) und den benachbarten konischen Ringtei len (510, 610) ausgebildet sind, und/oder Zwischenräume zwischen den genannten Ringteilen und den äußeren Füllstoffteilen (215) vorhanden sind.
- 56. Aggregat nach Ausführung 45 oder einer der Ausführungen und dadurch erkennbar, daß das Element (210 usw.) aus mit radial planen inneren und äußeren Enden versehenen Tellerfedern (260, 266) gebildet ist, wobei zwischen den radial planen Flächen Distanzringe (263, 270) angeordnet sind, die radial nach innen und nach außen von Dichtringen (268, 264, 269, 271) umgeben sind, wobei jeweils einer der Dichtringe den Distanzring und die Enden zweier Tellerfedern radial umgibt und die Tellerfedern durch Klampenringe (265, 272) um griffen und zusammen gehalten sind (Fig. ).
- 57. Aggregat nach Ausführungen 33, 45 oder einer der Ausführungen und dadurch erkennbar, daß das Element (301, Fig. 10) mit einem Dichtringträger (381) versehen ist, dessen Dichtlippe (380) dichtend an der Innnenfläche (379) des Elementes anliegt, in einer Ringnut des Dichtringträgers axial innerhalb der Dichtlippe ein plastischer Dichtring (387) angeordnet ist und der Dichtring am axial inneren Ende der Innen fläche des Elements anliegt, die Dichtlippe und der Dichtring in axialer Richtung im Vergleich zum Element kurz ausgebildet sind und/oder axial außerhalb der Dichtlippe eine Ausnehmung (377) in dem Dichtringträger und/oder eine konische Ausweitung (378) in dem Element ausgebildet sind, um Quetschungen zwischen Ele ment und Dichtringträger bei der Axialspannung des Elements zu vermeiden und der Dichtringträger als zylindrisches Teil (381) ausgebildet ist, dessen Innenraum mit einem einen Spalt (382) freilassendem Füllklotz (383) versehen ist, wobei die axiale Länge des Dichtringträgers (381) so bemessen ist, daß seine Radialaufweitung unter Innendruck im Spalt (382) das Nachfol gen der Dichtlippe zur Radialaufweitung der Innenfläche (379) des Elements bei dessen Spannen folgt und die Dichtwirkung und die Berührung zwischen der Dichtlippe und dem Element zu allen Zeiten der Arbeitsbewegung des Elements aufrecht erhält.
- 58. Aggregat nach Ausführung 33 oder einer der Ausführungen und dadurch erkennbar, daß dem Element oder den Elementen (327, 328) und dessen Zuord nungen (393, 329, 359, 360, 302 usw.) ein Hubkolben zugeordnet ist (Fig. 9) der als Differentialkolben in einem Differentialzylinder mit einer Kolbenstange (357) an dem Hubkolben (354) ausgebil det ist, Kolben und Kolbenstange dichtend in Zylinderteilen axial beweglich angeordnet sind, der Ringraum (356) um die Kolbenstange (357) mittels einer Bohrung (358) druckentlastet ist und der Zylinder (352) mittels einer Bohrung oder Fluidleitung (351) zu dem Innen raum (350) im Gehäuse (306) des Aggregates verbunden ist, so daß der Unterschied der Durchmesser des Kolbens und der Kol benstange den Unterschied des Druckes im Zylindes und der zwei ten Pumpkammer (37) innerhalb oder oberhalb des Elementes be stimmt, so daß die Elemente zwischen dem Druckunterschied in der ersten Pumpkammer (352, 350) und der zweiten Pumpkammer (37) arbeiten, wobei der Druck in der zweiten Pumpkammer we sentlich über den Druck erhöht werden kann, der in der zweiten Pumpkammer der maximal zulässige Druck wäre, wenn der die Elemente umgebende Raum mit Atmosphärendruck gefüllt wäre, so daß zum Beispiel der Druck in der zweiten Pumpkammer das doppelte des Druckes in der ersten Pumpkammer ist und dadurch der Druck in der zweiten Pumpkammer bequem und mit einfachen Mitteln auf etwa das doppelte des betreffenden Druckes der Europa Offenlegungsschrift 0 64 563 erhöht werden kann, ohne die Abmessungen der Elemente zu ändern.
- 59. Aggregat nach Ausführung 33 oder einer der Ausführungen und dadurch erkennbar, daß die Klampenringe (327, 328, Fig. ) Ringnuten (329) haben, die an den Klampenringen radial federbare Halteteile (332) zum Zusammenhalten der Elemente des Elementenpaares (301, 302) ausbilden.
- 60. Aggregat nach Ausführung 45 oder einer der Ausführungen und dadurch erkennbar,daß die Elemente (401, Fig. ) eines Elementenpaares mit radial planen Flächen an den axialen Innenwänden nahe dem radial innerem Ende versehen sind, die Elemente durch die Zentrierringe (403) aufeinander zentriert sind, radial innerhalb der Elemente Dichtlippenträger (409) angeordnet sind, die Dichtlippenträger Dichtlippen (416) mit radialen Planflächen bilden und die radialen Planflächen (415) der Dichtlippen und den radialen Planflächen (416) der Elemente (401) die dichtende Auflage (408) bilden, wobei jeweils zwei benachbarte Elemente durch eine Anordnung (410, 412, 413, 411) axial miteinander gekuppelt sind und Distanz ringe (405) zwischen den Elementen angeordnet sein können.
- 61. Aggregat nach Ausführung 45 oder einer der Ausführungen und dadurch erkennbar, daß ein U-Element aus einem Verbindungsbogen (423) mit zwei davon radial einwärts konisch erstreckten konischen Ringteilen (421, 422) und axialen Endauflagen (424, 425) aus Stahl oder ähnli chem Stoff hergestellt ist und im Raum zwischen den konischen Ringteilen (421, 422) Füllstoffe (427) angeordnet sind, zwischen denen und den konischen Ringteilen Pumpkammerteile (426) ausge bildet sind, wobei der Füllstoff Aluminium, Blei oder dergleichen sein kann und die Fabrikation des Elements mit dem Füllstoff und den Pumpkammerteilen nach der Methode eines der Ansprüche hergestellt sein kann.
- 62. Aggregat nach Ausführung 33, 45 oder einer der Ausführungen und dadurch erkennbar, daß eine Anordnung nach einem Teil einer der Figuren oder einem Teil der Beschreibung ausgebildet ist, oder daß im die Elemente und/oder Klampenringe umgebenden Innenraum (350) des Gehäuses (z. B. 306), Zwischenräume zwischen Teilen füllende, Totraum reduzierende Füllstücke (362) angeordnet sind.
- 63. Anordnung nach Ausführung 1, oder ein Aggregat mit in einem Gehäuse angeordneter, Fluid beinhaltenden Arbeitskammer, die in ihrem Volumen periodisch veränderbar ausgebildet und mit Einlaß- und Auslaßventilen versehen ist und der eine erste Pumpkammer (Arbeits kammer) mit einem ihr zugeordnetem, die Form oder Lage der ersten Pumpkammer periodisch veränderndem Kolben über eine Fluid-Trennfläche, Membrane, konisches Ringelement, zugeord net ist, oder dadurch erkennbar, daß die erste Pumpkammer (35) von der mit den Ventilen (38, 39) versehenen zweiten Pumpkammer (37) durch ein konisches Ring element (501) getrennt ist und das genannte Ringelement (501) mit einer durch einen Innendurchmesser und einen Außendurch messer begrenzten Lagernase (502) versehen ist, die radial innen und radial außen der Nase einen Dichtring (516, 517) halten kann und die die genannte erste und zweite Kammer voneinander derartig trennt, daß zwischen den genannten Durchmessern (518, 519) ein Querschnitt (520) von solcher Größe ausgebildet ist, daß die genannte Nase (502) bei Innendruck und Außendruck an dem ge nannten Element (501) mit einer benachbarten Fläche eines be nachbarten Teiles (1, 501) eine Dichtung bildet.
- 64. Aggregat nach Ausführung 63 oder dadurch erkennbar, daß die Nase (502) radial nach außen einen Dichtringsitz (503) begrenzt und radial nach innen einen Dichtringsitz (504) begrenzt, wobei die Dichtringsitze durch von der Nasenwurzel radial er streckte radiale Planflächen gebildet sind.
- 65. Aggregat nach Ausführung 63 oder dadurch erkennbar, daß das Element (501) am radial inneren und axial rückwär tigen Teil des Elements eine innere Nase (508) mit einem Innen durchmesser (521) und einem Außendurchmesser (522) bildet, die Differenz der Durchmesser eine Querschnittsfläche (523) bildet und von der Nasenwurzel aus erstreckte radiale Plan flächen die rückwärtigen innen und äußeren Dichtsitze (509 und 507) bilden.
- 66. Aggregat nach Ausführung 65 oder dadurch daß zwei der Elemente (501) achsgleich, aber axial entgegenge setzt gerichtet, mit ihren äußeren Nasen (502) in (509) symmetrisch aufeinander gelegt, ein Elementenpaar bilden.
- 67. Aggregat nach Ausführung 66 oder dadurch erkennbar, daß innerhalb der Elemente des Elementenpaares ein Kammer teil (537) ausgebildet ist.
- 68. Aggregat nach Ausführung oder dadurch erkennbar, daß mehrere der Elementenpaare achsgleich mit ihren inneren Nasen (508) in aufeinandergelegt eine Elementen-Hubsäule (526) bilden.
- 69. Aggregat nach Ausführungen 66, 67, 68 oder dadurch erkennbar, daß benachbarte der Dichtsitze zweier benachbarter Elemente (501) gemeinsame Dichtsitze (503, 504, 507, 509) zur Aufnahme eines gemeinsamen Dichtrings (524, 525) bilden.
- 70. Aggregat nach Ausführungen 66, 67, 68, 69 oder dadurch erkennbar, daß das betreffende Element (501) an einem axialen Ende mit seiner Nase (502) auf einem die Ventile (38, 39) enthaltendem Teil (z. B. 1) aufliegt und das betreffende Element am anderen axialen Ende einen axialen Verschluß (505, 514) bildet oder trägt.
- 71. Aggregat nach Ausführung 63 oder einer Ausführung, dadurch erkennbar, daß ein einteiliges "V-Element" (527) dadurch gebildet ist, daß ein radial inneres Stück (529) die inneren Nasen (508) zweier in (511) vereinten, benachbarten Elemente (501) ersetzt und in davon radial konisch erstreckte symmetrisch angeordnete konische Ring-Elemententeile (501) übergeht, die an ihren äußeren Stücken axial entgegengesetzt gerichtete Nasen (502) mit von deren Wurzeln aus erstreckten Dichtsitzen (503, 504) bilden.
- 72. Aggregat nach Ausführung 71 oder dadurch erkennbar, daß mehrere der V-Elemente (527) axial achsgleich hinterein ander gesetzt, eine V-Elementen-Hubsäule (533) bilden.
- 73. Aggregat nach Ausführungen 71, 72 oder dadurch erkennbar, daß in den axialen Zwischenräumen zwischen benachbarten Elementen (501) oder Elementen (501) benachbart, innere und/oder äußere Ringe (531, 532) als Totraum verringernde Ausfüllringe zugeordnet sind.
- 74. Aggregat nach Ausführung 63 oder einer Ausführung, dadurch erkennbar, daß die radial außerhalb des Mittelstücks (529) ausgebildete Ringnut (528) zwischen Teilen des V-Elements durch Ringteile (530) gefüllt ist.
- 75. Aggregat nach Ausführung 63 oder einer der Ausführungen, und dadurch erkennbar, daß ein Gehäuse (91) eine Bohrung (534) enthält, in die eine Elementensäule (526, 533) eingesetzt ist und der Innendurchmesser der genannten Bohrung nur wenig größer, als der Außendurchmesser der Elementen-Hubsäule ist, um eine erste Kammer (35) um die Hubsäule mit geringstmöglichem Rauminhalt zwecks Tot raum-Verminderung um die genannte Hubsäule (526, 533) zu bilden.
- 76. Aggregat nach Ausführung 63 oder einer der Ausführungen, und dadurch erkennbar, daß eine Platte (ein Ring) (91) mehrere achsparallele Bohrungen (534) radial unter gleichen Winkeln um die Achse (545) der Platte (91) verteilt mit gleichen Radien ausbildet, so daß die Platte mehrere erste Kammern (35) bildet, in die Elementensäulen (526, 533) eingesetzt sind, der Platte (91) ein Kopfdeckel (1) mit zu jeder der Bohrungen individuell führende individuelle Einlaß- und Auslaß-Ventilen (38, 39) zugeordnet ist, an den Kopfdeckel die betreffenden Elemente (501) mit Nasen (502) angelegt sind und die Ventilkanäle radial innerhalb der Nasen (502) in die zweite Kammer (37) innerhalb der Elemente (501) bzw. der Elementenpaare oder der Elementensäulen (526, 533) münden, das betreffende Element am dem Kopfdeckel abgekehrten Ende einen Verschluß (505, 514) der genannten zweiten Kammer (37) bildet und dem anderen axialen Ende der Platte (91) ein mindestens einen Teil der Antriebsanordnung zur Veränderung der ersten Arbeits kammer(n) (35) beinhaltendes Antriebsgehäuse (536) zugeordnet ist, wob 69196 00070 552 001000280000000200012000285916908500040 0002003727989 00004 69077ei die drei Teile (1, 91 und 533) durch Schrauben (539) oder andere Mittel miteinander verbunden und zusammen gehalten sind, wenn nicht die Teile (1, 91, 533) ganz oder teilweise als einteilige Anordnungen ausgebildet sind.
- 77. Aggregat nach Ausführungen 63, 75, 76 oder einer der Ausführungen, dadurch erkennbar, daß die genannte(n) erste Kammer(n) (35) zu einem Zylinder im Vergleich zum Durchmesser der ersten Kammer kleinem Durch messer verbunden ist und in diesem Zylinder ein Geberkolben (535) reziprokiert wird.
- 78. Aggregat nach Ausführung 77, dadurch erkennbar, daß der Geberkolben (535) periodisch Fluid in die erste Kammer (35) preßt und aus ihr aufnimmt, so daß die Volumenveränderung der ersten Kammer mit dem Volumen des Zylinders (538) die zweite Kammer (537) innerhalb der Elemente zwingt, ihr Volumen parallel zu der Volumenänderung der ersten Kammer mit dem Zylinder zu verändern und so periodisch Fluid durch das Einlaßventil einzunehmen und durch das Auslaßventil abzugeben.
- 79. Aggregat nach Ausführung 78 oder einer Ausführung, dadurch erkennbar, daß mehrere erste und zweite Kammern in der Platte (91) an geordnet sind, der Geberkolben (535) der ersten Kammern ein ge meinsamer Kolbenantrieb (z. B. 540-544) zugeordnet ist und die Einlaß-Ventile und/oder die Auslaß-Ventile (38, 39) gemeinsame Leitungen oder Anschlüsse bilden.
- 80. Aggregat nach Ausführung 63 oder einer Ausführung, dadurch erkennbar, daß der Außenkammer (35) ein Geberkolben (535) zugeordnet ist, der nahe seiner äußeren Totpunktlage eine Druckfluid-Füll mündung einer Druckfluid-Zuleitung (544, 566) freigibt, damit die äußere Kammer (35) beim Betrieb voll mit Druckfluid gefüllt ist und nicht an Fluidfüllung mangelt.
- 81. Aggregat nach Ausführung 80, dadurch erkennbar, daß der Außenkammer (35) eine Entlüftungsleitung (550) mit öffnungsfähigem Verschluß (551) zugeordnet ist.
- 82. Aggregat nach Ausführung 63 oder dadurch erkennbar, daß der Außenkammer mehrere Geberkolben (535, 635, 735) zuge ordnet sind und gemeinsam auf sie Fluid gebend wirken.
- 83. Aggregat nach Ausführung 63 oder dadurch erkennbar, daß eine einteilige Elementensäule (582) konisch ausgebildet ist mit wie ein Gewinde in axialer Richtung steigenden Außen- und Innen-Räumen um die konischen Ringelemententeile.
- 84. Aggregat nach Ausführung 63 oder dadurch erkennbar, daß ein Geberkolben (535) direkt in einer Außenkammer (35) fördernd angeordnet ist.
- 85. Aggregat nach Ausführung 63 oder dadurch erkennbar, daß ein Zugkolben (575) einem Trennkolben (572) zugeordnet ist und mit einem Kolbenstangenende (578) in eine mit der Außen kammer verbundene Zusatzkammer (579) eintauchend angeordnet ist.
- 86. Aggregat nach Ausführung 63 oder dadurch erkennbar, daß eine Außenkammer (35) steuernde Steuernut (566) in einer Fläche einer Exzenter-Hubscheibe (565) angeordnet ist.
- 87. Aggregat nach Ausführung 63 oder dadurch erkennbar, daß eine Ausführungsart, ein Teil, eine Fortlassung, eine Be richtigung, eine Verbesserung oder eine Berechnung angeordnet oder ausgewertet ist, die in der Beschreibung oder den Figuren dargestellt oder beschrieben wurde.
- 88. Anordnung nach Ausführung 1 oder ein von Fluid durchströmtes Aggregat für Drücke bis zu mehreren tausend Bar auch für nicht schmierendes Fluid und mit konischen Ring teilen axial federbarer Ausführung zur Bildung der Förderkammer für das zu fördernde Fluid, dadurch erkennbar, daß Mittel zur Steigerung des Wirkungsgrades oder zur Erhöhung der Betriebssicherheit angeordnet sind.
- 89. Aggregat nach Ausführung 88, daran erkennbar, daß ein Mittel (z. B. 616 usw.) zum Verschluß von sich periodisch öffnenden und schließenden konischen Spalten angeordnet ist.
- 90. Aggregat nach Ausführung 88, daran erkennbar, daß eine Tellerfeder an beiden axialen Enden plan gearbeitet ist und an einem radialen Ende eine Ausnehmung für einen Dicht ring enthält.
- 91. Aggregat nach Ausführung 90, erkennbar daran, daß die Dichtringausnehmung (z. B. 503) einen rechteckigen Quer schnitt mit zur benachbarten Auflage-Planfläche (831) senkrechten und parallelen Wänden (931) hat.
- 92. Aggregat nach Ausführung 88, dadurch erkennbar, daß eine Außenkammer (35) die die Innenkammer (37) bildenden Elemente (1, 527, 830 usw.) umgibt, deren Radius klein im Vergleich zur Wandstärke des Gehäuses (91) ist.
- 93. Aggregat nach einer der Ausführungen, daran erkennbar, daß Mittel zur Steigerung der Leistung, der Betriebssicherheit oder des Wirkungsgrades in Kombination mit anderen Merkmalen oder in Kombination mit bekannten Mitteln aus dem Stande der Technik angeordnet sind.
- 94. Aggregat nach Ausführung 93, daran erkennbar, daß zwischen einem Gehäuse (91) und einem oberen und unteren Verschluß (1001, 91) ein Satz aus konischen Ringteilen (1, 527, 830) aneinander liegend angeordnet ist, wobei der genannte Satz eine Außenkammer (35) und eine Innenkammer (37) voneinander trennt.
- 95. Aggregat nach Ausführung 93, daran erkennbar, daß der Innenkammer (37) Einlaß- und Auslaß-Mittel (38, 39) zugeordnet sind und der Außenkammer ein Hubkolben (52, 535 usw.) zuge ordnet ist, der das Fluid in der Außenkammer periodisch kom primierend und expandierend zugeordnet ist.
- 96. Aggregat nach Ausführung 95, daran erkennbar, daß dem Hubkolben ein Treibkolben (649 usw.) größeren Durch messers zugeordnet ist, der in einem Zylinder (663 usw.) größeren Duchmessers läuft.
- 97. Aggregat nach Ausführung 93, daran erkennbar, daß die Elemente (1, 501, 527, 830 usw.) mit radial begrenzten Anlage flächen versehen sind, die eine Durchmesser-Differenz zwischen den benachbarten Teilen der Innenkammer (37) und der Außen kammer (35) bilden.
- 98. Aggregat nach Ausführung 93, daran erkennbar, daß in dem Dichtringsitz (z. B. 613 der Fig. usw.) ein metallischer oder fester Stützring (z. B. 616 oder 617) eingelegt ist und radial desselben ein plastischer Dichtring (z. B. 689, 691) ange ordnet ist.
- 99. Aggregat nach Ausführung 98, daran erkennbar, daß der Stützring (616, 617) mit zylindrischer Innenfläche oder mit einer Innenfläche mit dem Radius "R" um die Wurzel des konischen Spaltes (612) ausgebildet ist.
- 100. Aggregat nach Ausführung 98, und dadurch erkennbar, daß der Stützring mit einer Außenfläche mit dem Radius "r" um seine innere Mitte ausgebildet ist.
- 101. Aggregat nach Ausführung 93, und dadurch erkennbar, daß in dem Aggregat ein Langhubantrieb (619, 622, 623, 624, 625, 629, 628, 630, 631 und 634) der Fig. 13 zusammen mit mindestens einem weiteren Merkmal der Erfindung angeordnet ist.
- 102. Aggregat nach Ausführung 93, daran erkennbar, daß in einen mit Öl und Wasser (nach Fig. 14 oder 15) ge füllten Zylinder ein Kolben (15, 639) periodisch eintaucht, dem Zylinder ein Einlaß- und ein Auslaß-Ventil (38, 39) zugeordnet sind und der Zylinder (16, 638) im Vergleich zum genannten Kol ben einen nur wenig größeren Durchmesser hat, sowie die Öl menge im Zylinder kein solches Minimum ist, daß der Kolben zu allen Zeiten vom Öl benetzt bleibt.
- 103. Aggregat nach Ausführung 93, und dadurch erkennbar, daß ein W-Element (642) der Fig. 16 mit einem Mittelstück (2, 646, 649) zwischen zwei Endteilen (643, 644) konischer Ringform angeordnet ist.
- 104. Aggregat nach Ausführung 103, und dadurch erkennbar, daß an den Endteilen (643, 644) zylindrische Ringnasen (13) axial vorstehend, angeordnet sind.
- 105. Aggregat nach Ausführung 100, 104 etc., erkennbar daran, daß zwei benachbarte der W-Elemente durch Klampenringe (27, 28) zusammengespannt sind, wobei die Klampenringe teilweise in die W-Elemente eingreifend angeordnet sind.
- 106. Aggregat nach Ausführung 105, dadurch erkennbar, daß mehrere solcher zusammen geschraubten W-Elemente angeordnet sind und das obere der W-Elemente an einem Kopfdeckel (1001) und das untere der W-Elemente an einem Hubkolben (652) befestigt, angeordnet sind (Fig. 67).
- 107. Aggregat nach Ausführung 93, erkennbar daran, daß der Begrenzung zwischen der Innenkammer (37) und der Außen kammer (35), zum Beispiel den Elementen (1, 501, 527, 830, 642) eine Rückzugsvorrichtung (z. B. 655, 656, 657, 658) zugeord net angeordnet ist.
- 108. Aggregat nach Ausführung 107, daran erkennbar, daß die Zugstange (662) abgedichtet durch innere Bohrungen (692, 1062) eines Hubkolbens (52), eines Treibkolbens (649) oder ein anderes Mittel angeordnet ist und/oder Federmittel (669) oder Fluiddruck auf den Rückholkolben (668) wirkend angeordnet ist.
- 109. Aggregat nach Ausführung 93, daran erkennbar, daß der Innenkammer (37) ein Bodenverschluß (501) ggf. in Verbindung mit mindestens einem anderen Mittel der Erfindung zugeordnet ist und/oder der Bodenverschluß mit einem der Mitte der Innenkammer zu offenem Gewinde (671) und/oder einem Dicht ring (681) zur Abdichtung einer Zugstange (662) angeordnet ist.
- 110. Aggregat nach Ausführung 93, erkennbar daran, daß V-Elemente (527) mit Ringnasen (502) aneinander liegen, die radial nach innen und außen durch Dichtringmittel (503, 512) abgedichtet sind und die Außenkanten der Elemente axial um greifende Klampenringe (682) angeordnet sind.
- 111. Aggregat nach Ausführung 93, dadurch erkennbar, eine Rückzugsvorrichtung (1003, 672, 673) radial versetzt zu einge bauten Hubkolben (535 oder 735 usw.) angeordnet ist (Fig. ).
- 112. Aggregat nach Ausführung 93, dadurch erkennbar, daß ein fester, zum Beispiel metallischer Stützring (686, 690) in eine Dichtnut eingesetzt, in axialer Richtung und in einer der beiden radialen Richtungen von einem plastischen Dichtring (687, 688, 689, 691, 692, 693) umgeben angeordnet ist (Fig. 70, 71 usw.).
- 113. Aggregat nach Ausführung 93, und dadurch erkennbar, daß eine Einlaß (709) zur Zuführung von Druckfluid zur Außen kammer (35) ausgebildet und in die Einlaßleitung nahe der Außen kammer ein Rückschlagventil (706) zur Verhinderung der Ausströmung von Fluid aus der Außenkammer angeordnet sind (Fig. 72).
- 114. Aggregat nach Ausführung 93, und dadurch erkennbar, der Außenkammer (35) bevorzugt an dessen oberem Ende ein selbsttätiges Auslaßventil (1006, 696, 699, 1012, 704, 703, 700, 701, 702, 703, 704) zugeordnet und die Entleerung der Außenkammer von überflüssigem Fluid und schädlicher Luft bewirkend und bei Hubdruck in der Außenkammer selbst schließend angeordnet ist (Fig. 72).
- 115. Aggregat nach Ausführung 93, und dadurch erkennbar, ein V-Element (527) einendig mit einer planen Fläche und anderen ends mit einer axial nach außen gewölbten Ringfläche (719, 720, 721, 722) angeordnet ist (Fig. 74 und 75).
- 116. Aggregat nach Ausführung 93, und dadurch erkennbar, daß ein Element mit einer mit einem Radius um einen Kreis axial außerhalb des Elements (724, 725) gebildeten Ring nut (726) versehen ist und zwischen zwei benachbarte solcher Elemente ein Rundring (727) insbesondere metallischer Ausführung in die beiden Ringnuten eingelegt angeordnet ist (Fig. 76).
- 117. Aggregat nach Ausführung 93, und dadurch erkennbar, daß ein automatisch wirkendes Differenzdruck-Ventil (728 bis 736, 938 bis 946 oder ein entsprechend wirkendes anderer Ausführung) zum Beispiel nach den Fig. 28 oder 47 der Innenkammer (37) und der Außenkammer (35) zugeordnet und so ausgebildet ist, daß es einen geringen Druckunterschied von zum Beispiel nur einigen Bar zwischen der Innenkammer und der Außenkammer mit dem Druck in der Innenkammer geringer als der Druck in der Außen kammer bei allen Druckbereichen, die in den Kammern vorkommen, aufrecht erhaltend, angeordnet ist.
- 118. Aggregat nach Ausführung 93, und dadurch erkennbar, daß in eine Dichtringausnehmung eines Elements mit etwa 45 Grad abgeschrägter, bevorzugt metallischer, Stützring (653, 760 usw.) mit der Abschrägung einen plastischen Dichtring (761, 654 usw.), mit einer seiner Flächen das benachbarte Element (z. B. 502, 527 usw.) und mit der erstlichen Fläche die Stirnfläche eines benachbarten Teiles (zum Beispiel Kopfdeckel (1001), Hubkol ben (652) oder dergleichen) berührend, angeordnet ist (Fig. 79, 67, 89, 90 usw.).
- 119. Aggregat nach Ausführung 93, und dadurch erkennbar, daß ein etwa gleichbleibend dickes Element (765) mit einem Bogen (766) um einen Rundring (763) geformt und gelegt ist, wobei die radialen Außenteile Planteile (768) bilden, zwei be nachbarte gleiche Elemente symmetrisch axial aneinander den Rundring (763) umgreifend gelegt sind und die Radienflächenteile (769) des Rundrings berührend, sowie die Planteile (768) in der Fläche (770) aneinander liegend, angeordnet sind (Fig. und 81).
- 120. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß zwischen den Elementen (777) Zwischenräume (779 und/oder 782) ausgebildet sind, die in den Elementen ausgebildeten Radien- Ringnuten den Rundring (727) in den Flächen (780, 781) radial stellenweise innen und außen berührend, die Abstandsdifferenz "Delta B" bildend, angeordnet sind (Fig. 82).
- 121. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß zwei benachbarte Elemente (501, 527) radial außen und axial außen zur Halterung (783) verjüngt sind, die Axialenden (785) eines die Elemente stellenweise axial und außerdem radial umgreifenden Umgreifringes (784) die Halterungen axial umgreifen und in die Verjüngungen eintreten, und/oder diese Ausbildung zwecks Verhinderung axialen Vorstehens der Umgreifringteile über die Elemente angeordnet sind (z. B. Fig. 82, 83 usw.).
- 122. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß Faser-Plastik-Stoff- (zum Beispiel Carbon Fiber-)Schichten ein um einen Rundring oder Halbrundring (801) gelegtes Element bilden, indem die Faserschichten übereinander, aber mit den Enden radial zueinander versetzt, angeordnet sind (Fig. 84).
- 123. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß der Zwischenraum (820 usw.) zwischen dem Außendurch messer des Elements und dem Innendurchmesser des Gehäuses (91) sehr eng (zum Beispiel einige Zehntel Millimeter weit) ausgebildet ist und in das Gehäuse axiale Fuidflußnuten (822) engen Querschnitts angeordnet sind (Fig. 85, 86 usw.).
- 124. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß zwischen axial plangeschliffene Tellerfedern rechteckige oder quadratische Ringe (832, 849) eingelegt sind und radial dieser, die Planflächen (831, 850) der Elemente und einen Teil der Flächen des Ringes berührende Stützringe mit diese berührenden plastischen Dichtringen angeordnet sind (Fig. 87 bis 89).
- 125. Aggregat nach Ausführung 124 und dadurch erkennbar, daß der Stützring mit einer oder mehreren konischen Flächen (841, 840) ausgebildet ist (Fig. 88 usw.).
- 126. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß über das Element (830), die Tellerfeder (830), ein mit gleichgeformtem konischen Ringteil versehenes, von Fluid nicht zerstörbares Zweitelement (842, 847) gelegt ist (Fig. 89, 90).
- 127. Aggregat nach Ausführung 126 und dadurch erkennbar, daß das Zweitelement radial innen vor dem Zwischenring (832) endet und dort von einem Stützring (z. B. nach Fig. 89) und von einem eingelegten plastischen Dichtring berührt, angeordnet ist (Fig. 90).
- 128. Aggregat nach Ausführung 126 und dadurch erkennbar, daß die Zweitelemente (846, 847) zwischen zwei benachbarten Elementen (830) radial soweit ausgedehnt und begrenzt, so wie mit Planenden versehen sind, daß die Planenden die Auflage und den Dichtsitz bilden, Stützringe (690, 833, 834) berührend eingesetzt sind, ein plastischer Dichtring die Stützringe berührt und/oder radial innen an zwei Elementen eine Umgreif-Dichtanord nung (848 bis 854), zum Beispiel nach Fig. 90, angeordnet ist.
- 129. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß bei plangeschliffenen Tellerfedern mit axial endwärtigen Planflächen (831, 850) als Elemente eingesetzt, die Umgreifringe mit im Prinzip zylindrischen Endflächen versehen sind, deren Durchmesser gerade die eingesetzten Füllringe (864, 865) berüh rend angeordnet sind, oder die genannten Durchmesser (869, 870, 871, 872) soweit sie benachbart sind, entweder gerade einander berühren, wenn die Elemente (830) komprimiert sind, oder zwi schen ihnen nur sehr enge Zwischenräume (von am besten wenigen zehnteln oder hundertsteln Millimetern) angeordnet sind (Fig. 91).
- 130. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß die Elemente aus radial ineinander geschachtelten Ringen (882 bis 887) gebildet sind, die axial zueinander verschiebbar gelagert und mit Axialbewegungs-Begrenzern (889, 890, 893, 897 usw.) versehen sind und/oder Doppelführungen und Begrenzungen (894, 890, 899 usw.) und/oder Dichtungen (895) und/oder Befestigun gen (880, 881, 657) an Endteilen der Außenkammer (35) ausgebil det sind und die Elemente radial innen die mit den Einlaß- und Auslaß-Ventilen (38, 39) versehene Innenkammer (37) bilden (Fig. 92).
- 131. Aggregat nach Ausführung 130 und dadurch erkennbar, daß eine Rückzugsvorrichtung (902, 656, 657 oder dergl.) den Elementen (1882, 882 bis 887) oder einem Teil dieser Elemente zugeordnet angeordnet ist (Fig. 92).
- 132. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß das Element (830) mit den Planflächen (850, 831) parallel zueinander ausgebildet ist und am Element der Dichtringsitz (503), zum Beispiel nach Fig. 93, angeordnet ist.
- 133. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß im Element (947) Vertiefungen (926 oder 928 oder beide) zwecks Ausbildung von Angriffserhöhungen (927, 929) ausgebildet und axial der jenseitigen Auflageflächenteile (531, 850) in glei cher Radialhöhe, angeordnet sind (Fig. 94, 95).
- 134. Aggregat nach Ausführung 133 und dadurch erkennbar, daß bei axial aneinander gelegten Elementen (947) Umgreifringe (936, 937) mit ihren axialen Umgreifteilen die genannten An griffserhöhungen (927, 929) berührend (in 934, 935), zum Beispiel nach Fig. 95, angeordnet sind.
- 135. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß bei einem Axialkolben-Aggregat (Booster nach Fig. ) die Rücklaufleitung (922) in die Zuleitung zur Pumpe (921) ver bunden ist und ein jeden Ausfluß aus diesen Leitungen verhindern des Rückschlagventil (919) zwischen dem Zusammenschluß der genannten Leitungen und dem Fluid-Tank angeordnet ist, um die Spannungsenergie des komprimierten Fluids einer der Kammern (604) in die Pumpe zu leiten, um in dieser eine den Rotor der Pumpe antreibende Hydromotoren-Wirkung auszuüben, bis das komprimierte Rücklauffluid entspannt ist und/oder diese oder eine ähnliche Anordnung getroffen ist, um den Wirkungsgrad von Axialboostern durch Mitausnutzung des komprimierten Fluids zu erhöhen.
- 136. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß eine Taumelscheiben-Anordnung (904 bis 910) mit einer Dreh verhinderung (914 bis 917) zum Beispiel nach Fig. 98 angeord net ist.
- 137. Aggregat nach Ausführung 93 und dadurch erkennbar, daß ein Mittel, das in den Figuren dargestellt oder in dem Text dieser Patentanmeldung beschrieben ist, angeordnet ist.
- 138. Anordnung, zum Beispiel nach einer der Ausführungen,
dadurch erkennbar,
daß das Ölvolumen auf einen Bruchteil des Verdrängungs- Volumens des Kolbens (15) begrenzt ist,
daß, falls ein Trennklotz zwischen dem Wasser und dem Öl angeordnet ist, das Material des Trennkolbens auf etwa das drei fache des spezifischen Gewichts des Wassers in seinem spezifi schen Gewicht begrenzt ist,
daß die Ventile (38, 39) konische Sitze entgegengesetzt gerichteter Konen relativ zur Achse des Kolbens (15) haben und ihre Stirnfläche im verschlossenen Zustand in der Bodenebene des Zylinders (11) liegen;
daß die schwerere Flüssigkeit senkrecht unter der leichteren liegt und Bögen, Schrägen oder Beschleunigungsverluste verursa chendes Fluid in Leitungen zwischen dem Kolben (15) und den Venti len (38, 39) vermieden sind,
und die Wandstärke des Gehäuses (11) dicker, als der Durchmesser des Kolben (11) ist;
wobei ferner noch erwünscht ist, daß gerade an dem unteren Niveau des Öls im unkomprimierten Zustand die Leitungen (709 und 795), zum Beispiel der Fig. 72 mit den diesen Leitungen zugeordneten Ventilmitteln angeordnet sind. - 139. Aggregat nach einer der Ausführungen, dadurch erkennbar, daß die konischen Spalten zwischen Elementen in Richtung zur Außenkammer öffnen, aber gegen die Innenkammer (37) eine Auflage zur Begrenzung der Radialabmessung der Innenkammer mit dem radialen Differenzabstand "Delta A" vom Außenende des betref fenden konischen Spaltes bildet und die an den radial plange schliffenen axialen Außenflächen der radial inneren Enden der Tellerfedern-Elemente eine benachbarte radial plane Fläche (eines Ringes, einer Wand) berühren, so daß dort beim Kompri mieren der Tellerfeder (des Elements) eine Auflagenlinie "B" zur radialen Begrenzung der Außenkammer besteht und die sich dabei öffnenden konischen Spalten zwischen dem Element und der benachbarten Planfläche der Innenkammer zu öffnen; und/oder daß die konischen Spalten durch Stützringe (bevorzugterweise metallischer Stützringe) überdeckt und mit plastischen Dichtrin gen jenseits der Stützringe abgedichtet sind, und/oder ein Körper (Rohr) mit Dichtringnuten und plastischen Dichtringen radial innerhalb der Innendurchmesser der Elemente angeordnet sind.
- 140. Aggregat nach einer der Ausführungen, erkennbar daran, daß die Innenkammer zur Außenkammer und die Außenkammer zur Innenkammer relativ zu den Radialdurchmesser-Begrenzungen, den Stützringen, den Dichtringen wird, wenn Einlaß- und Auslaß- Ventile der Außenkammer verbunden sind.
- 141. Aggregat nach einer der Ausführungen und dadurch erkennbar, daß das Volumen der Außenkammer im unkomprimiertem Zustand kleiner, als das der Innenkammer ist, insbesondere, wenn der zeitweilig außerhalb der Außenkammer reziprokiert.
- 142. Aggregat nach Ausführung 1, erkennbar daran, daß Mittel zur Vervollkommnung des Wirkungsgrades, der Abdich tung oder zur Vereinfachung bzw. Verbilligung der Herstellung des Aggregates angeordnet sind.
- 143. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß Dichtungen um oder in den Elementen angeordnet sind.
- 144. Aggregat nach Ausführung 139, erkennbar daran, daß innerhalb der Ringnasen (12) zwischen den Innenflächen (4) zweier benachbarter Elemente (1, 11) der Zentrierungsring mit Abschrägungungen (955) versehen ist oder zwischen dem Zentrierungsring und dem Dichtring (26) etwa 45 Grad abge schrägte Stützringe (959) angeordnet sind, die den Zentrie rungsring, das benachbarte Element und den Dichtring berüh ren oder daß am Zentrierungsring schräge Dichtlippen (963) ausgebildet beziehungsweise Anordnungen nach der Fig. 99 getroffen sind.
- 145. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß an einem U-Element (1, 11) an seinen radial inneren Außenkanten Dichtringsitze (967-970) eingearbeitet sind, oder zwei benachbarten U-Elementen beide teilweise übergreifende Stützringe (790, 690, 616) und Dichtringe (791, 691 usw.) zugeord net sind, um oder in dessen axiale Enden gelegt oder Anordnungen nach den Fig. 100 bis 102 getroffen sind.
- 146. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß der Querschnitt eines U-Elements (1, 11) der Fig. bis oder ein V-Element (971, 972) der Fig. 103 bis 105 mit einem stärkerem Rücken (112, 972) ausgebildet ist, um die Spannkraft zu erhöhen oder um die inneren Spannungen gleichmäßiger zu verteilen bzw. andere Anordnungen nach den Fig. 100 bis 105 getroffen sind.
- 147. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß zwischen zwei benachbarten V-Elementen in deren Innen kammer (37) dem Rücken (529, 972) angeformte Füllklötze (740) mit Radien (985) und inneren Axialverlängerungen (984) zugeord net sind, die Füllklötze in dem Raum außen zwischen den Schenkeln (971) des V-Elements radial zweigeteilt und mittels Verstiftung oder Verschraubung (989) präzise zusammen gefügt oder andere Anordnungen der Fig. 100 bis 105 getroffen sind.
- 148. Aggregat nach Ausführung 143, erkennbar daran, daß in einer Pumpe mit oben Öl im Zylinder und unten Wasser im Zylinder (11) nahe oberhalb der Wasseroberfläche Ölzuleitungen und/oder Ableitungen (709) angeordnet sind, totraumlose Einlaß- und Auslaß-Kegelventile (38, 39) mit der Zylinderbodenfläche etwa fluchtenden Stirnflächen zwecks Verhinderung von Ventiltoträumen angeordnet oder andere Anordnungen nach der Fig. 106 getroffen sind.
- 149. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß einer Außenkammer oder einer anderen Kammer, z. B. nach Fig. 107, ein Steuerventil (994) in einem Zylinder axial beweglich zugeordnet ist, daß zum Beispiel nach Fig. einen Abfluß aus der Kammer (35) bei geringem Druck in der Kammer zuläßt, die Kammer aber bei steigendem Druck in der Kammer verschließt, also die Ableitung (704).
- 150. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß ein radial zweigeteilter Umgreifring (1030) mit Axial- Borden (1031, 1032) die Außenenden zweier benachbarter Elemente (1, 11, 609, 611 usw.) umgreifend angeordnet ist oder andere Umgreifring- Anordnungen nach den Fig. 112 bis 115 getroffen sind.
- 151. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß zwei benachbarten Elementen mit einem Distanzring (861) zwischen ihnen Stützring-Anordnungen (1043, 1044) so zuge ordnet sind, daß sie die beiden Spalten zwischen dem Distanz ring und den benachbarten Elementen (1, 11, 609, 611 usw.) überdecken und/oder andere Anordnungen nach den Fig. 112 bis 115 getroffen sind, zum Beispiel ein Haltering mit Boden (1041, 1046) radial innerhalb der Elemente und des Distanzringes mit Dichtringen angeordnet sind.
- 152. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß zwischen einem Element (1) und dem Dichtlippenträger (381) der Fig. 122 bis 124 plastische Dichtringe (1071) und ein etwa 45 Grad abgeschrägter Stützring (1070), der eine weitere Abschrägung Z haben mag, so angeordnet sind, daß der Dichtring unter Fluiddruck den Stützring vor den sich ggf. öffnenden und schließenden engen Spalt zwischen Dichtlip penkante (380) und Innenfläche (378) des Elementes (1) preßt.
- 153. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß ein Pumpelement, Faltenbalg, Füllstücke (1072, 1073) nach der Fig. 125 enthält, die Füllstücke innen oder außen von Elemententeilen umgeben sind, das Element mit Einspannflanschen (1075, 1080) versehen ist, die Füll stücke, Füllringe mit Kleben vermeidenden Oberflächen versehen oder sonstige Anordnungen bzw. Fabrikations-Metho den nach der Fig. 125 angewendet oder angeordnet sind.
- 154. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß zwei benachbarte Elemente (1, 11 usw.) an ihren radialen Innenteilen mittel zweier zusammen genieteter Ringe (1103, 1104, 1118 bis 1120) zusammen verbunden sind oder Dichtringsitze bzw. Rohrnieten oder andere Mittel der Fig. 131 bis 134 angeordnet sind.
- 155. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß ein Element oder ein V-Element eine Ringnase (1502) am radial inneren oder radial äußeren Ende ohne Ausbil dung von Dichtnuten hat, so daß das Element nicht an Feder weg (Hubweg) verliert und die Abdichtung, wie Stützring (616, 690), Dichtring (690 usw.) radial außerhalb oder radial innerhalb der sich berührenden Nachbarelemente, Distanz ringe oder dergl. angeordnet oder andere Ausbildungen oder Anordnungen nach den Fig. 136 bis 138 getroffen sind.
- 156. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß zwei benachbarte Elemente (1527, 2527) von einem in der Fläche (1135) radial zwei geteilten Umgreifring mit Borden (2134, 2135) radial innen oder radial außen umgriffen sind und der zweigeteilte Umgreifring durch einen Haltering (1132) zusammen gehalten ist, bzw. andere Anordnungen nach den Fig. 139 bis 140 getroffen sind.
- 157. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß einem Aggregat mit einem Hubsatz in der Außenkammer (35) ein Hubkolben nahe zugeordnet ist, dessen Durchmesser "Dp" fast dem Durchmesser der Außenkammer (35) entspricht und der Abstand des Kolbens (1136) zum Boden der Hubelemen tensäule auf das Kompressionsvolumen der Länge Sb begrenzt ist oder andere Anordnungen nach der Fig. 141 getroffen.
- 158. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß ein Trennkolben (1145) mit einem Hohlraum (1144) versehen ist und die axialen Endwände (1143, 144) nach außen ge wölbt bzw. andere Anordnungen nach der Fig. 45 getrof fen sind, so daß der Trennkolben unter Axialdruck von außen her seine zylindrischen Dichtflächen (1145) oder seinen Dichtringsitz radial nach außen aufweitet.
- 159. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß die Anlagefläche (1152) des Deckels (1001) oder der Wand der Innenkammer (37) so gekurvt ist, daß eine ihm anliegende Membrane (61) allerorts etwa gleiche innere Spannungen hat, oder andere Anordnungen nach der Fig. 145 getroffen sind.
- 160. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß mehrere Pumpen mit einer Membrane (61) zwischen der Außenkammer (35) und der Innenkammer (37) axial hintereinander, untereinander oder übereinander zu einem Membranpumpensatz zusammengebaut sind, wobei jeweils zwei Pumpen einen gemeinsamen Hubkolben haben können, eine gemeinsame Zuleitung, eine gemeinsame Ableitung (1155, 1157), Einlaßventile und Auslaßventile (38, 39) angeordnet sein können, dem Pumpensatz gemeinsame Verschraubungen (1161 bis 1165) zugeordnet sind oder sein können, mehrere solcher Pumpensätze winkelmäßig verteilt um eine gemein same Welle (1154) mit Hubexzentern (1153, 13, 14) angeordnet sind, bzw. sein können oder andere Mittel nach der Fig. 146 angeordnet sind.
- 161. Aggregat nach Ausführung 142, erkennbar daran, daß in der Ölsäule (31) zwischen Geberkolben (15) und Hub kolben (1164) mit der Ölsäule reziprokierende Ausfüllklötze (1167, 1168) angeordnet sind, eine Pumpe (1170) mit Leitungen (1166, 1174) zur Füllung der Ölkammer (1190) und/oder zur Füllung der Ölsäulen (31) angeordnet und so auf die betreffenden Kammern münden, wie in Fig. 147 gezeigt, oder der Trenn kolben (1180) mit dem Hohlraum (1181) bzw. der Verbindungslei tung (1191) versehen ist, oder der Trennkolben (1180) mit seiner Kolbenstange (1185) im Hubkolben (1164) gegen Verkantung gesi chert und in ihm axial beweglich gelagert bzw. mittels radial federndem Ringmittel TF in ihm gehalten ist, der Ölkammer (1190) Abflußleitungen (1187, 1188) zugeordnet sind, die auch als Mischfluid-Ableitungen zum Tank (1189) dienen können, eine Druckregelung (1176) angeordnet ist, die bei geringem Druck Öl aus der Kammer (1190) herausläßt, diese aber bei steigendem Druck in dieser Kammer schließt, die Ventile (38, 39) als totraumlose Ventile ausgebildet sind, der Ölraum (1190) auf ein Minimum an Volumen ausgebildet ist, um komprimieren des Fluid im Aggregat zu sparen und/oder andere Anordnun gen nach der Fig. getroffen sind.
- 162. Aggregat nach Ausführung 143, erkennbar daran, daß Anordnungen getroffen sind, die in den Figuren dieser Anmeldung oder in ihren Patentansprüchen beschrieben wurden oder Anordnungen getroffen werden, die sich aus den Berechnungen oder den Theorien dieser Patentanmeldung ergeben oder ergeben können.
- 163. Aggregat nach Ausführung 1 und Fig. 163 bis 166, erkennbar daran, daß radial innerhalb oder radial außerhalb der Ringnase (12, 1512) eine Dichtringnut (1302, 1304) ausgebildet und in ihrer radialen Ausdehnung kürzer, als die axiale Endfläche (1315, 1316, 1317, 1318), in die die genannte Dichtringnut einge formt ist, ausgebildet ist.
- 164. Aggregat nach Ausführung 163, erkennbar daran, daß zwei der Elemente (1, 1301, 1307) achsgleich aber axial entgegengesetzt gerichtet aneinander gelegt sind und sich an der durch die genannte Dichtringnut (1302, 1304) gebildeten Kante (der Ringlinie) (1303 oder 1305) treffen.
- 165. Aggregat nach Ausführung 164, erkennbar daran, daß die genannten Kanten (Ringlinien) beim axialen Zusam mendrücken und Entspannen der Elemente selbst dichtend aneinander liegen bleiben, wenn die Außenkammer (35) mit einem Druck beaufschlagt ist, der den der Innenkammer (37) nicht.
- 166. Aggregat nach Ausführung 165, erkennbar daran, daß die genannten Kanten (Ringlinien) (1303, 1305) durch einen in die Dichtringnuten (1302, 1304) eingelegten plastischen Dichtring abgedichtet sind.
- 167. Aggregat nach Ausführung 165, erkennbar daran, daß die durch die Durchmesserdifferenz radial begrenzten Auflageflächen (520) beim Zusammendrücken der Elemente in der der Dichtringnut entgegengesetzt gerichteten Radial- Richtung einen engen konischen Ringspalt öffnen, der jenseits der benachbarten Auflageflächen (520) durch einen Stützring (1306, 1307) verschlossen ist und mittels eines plastischen Dichtrings in dem äußeren Dichtringsitz (503, 509) abgedich tet sein kann.
- 168. Aggregat nach Ausführung 167, erkennbar daran, daß der Stützring (1306, 1307) in der den Auflageflächen (520) zugekehrten Radialrichtung mit einer Ringnut (1313, 1314) versehen ist.
- 169. Aggregat nach Ausführung 163, erkennbar daran, daß eine Anordnung oder Ausbildung nach einem Teil der Figuren oder nach einer Beschreibung oder Anregung des Textes dieser Patentanmeldung ausgebildet ist bzw. ein ent sprechendes Teil oder Merkmal angeordnet ist.
- 170. Aggregat nach Ausführung 163, erkennbar daran, daß nach dem Zusammendrücken der Elemente (1, 1301, 1307) die benachbarten axialen Endflächenteile der Elemente sowie diese Endflächen die Dichtringnut (1302, 1304) begrenzen, direkt und ohne Totraum zwischen ihnen aneinander liegen und sich in den gemeinsamen Flächen (1319, 1320) berühren.
- 171. Aggregat nach Ausführung 1 und Fig. 167-190, dadurch erkennbar, daß Mittel zur Vereinfachung, Vervollkommnung, Erhöhung der Betriebssicherheit, Erhöhung des Wirkungsgrades, zur Verbilligung oder Erweiterung des Anwendungsgebietes des Aggregates angeordnet sind.
- 172. Aggregat nach Ausführung 171, erkennbar daran, daß radial innerhalb mehrerer konischer Ringe eine in axialer Richtung sich verlängernde und verkürzende Führung (1322, 1323) zur mindestens teilweisen Ausfüllung des Raumes radial innerhalb der Ringteile (1, 11, 1320 usw.) und/oder zur Halterung der radial innen zwischen den konischen Ring teilen gelagerten Ausfüllstücke (1091, 1092 usw.) angeordnet ist.
- 173. Aggregat nach Ausführung 172, erkennbar daran, daß die Führung aus zwei Teilen (1322 und 1323) besteht, deren eines in axialer Richtung erstreckte Finger (1324) hat, die in Schlitze (1325) des anderen der Teile eingreifen, in ihnen laufen und mit ihren zylindrischen äußeren Flächen teilen in die Halterung der zwischen den konischen Ring teilen gelagerten Ausfüllstücke (1091 usw.) eingeschaltet sind.
- 174. Aggregat nach Ausführung 172, erkennbar daran, daß die Ausfüllstücke (1091 usw.) vierteilig oder achttei lig nach den Fig. 167 bis 170 ausgebildet sind und so die Ausfüllteilstücke (1089 bis 1092) oder diese und die Ausfüllstücke (1338 bis 1341) bilden, deren radiale Innen flächen an den teilzylindrischen oder vollzylindrischen Außenflächen der Führungen (1322, 1323, 1343, 1356) geführt.
- 175. Aggregat nach Ausführung 172, erkennbar daran, daß die Führung, zum Beispiel nach Fig. 171 bis 173 mit einer Hubbegrenzung (1344, 1345, 1348, 1347, 1346, 1358, 1349) oder dergleichen ausgerüstet ist.
- 176. Aggregat nach Ausführung 175, erkennbar daran, daß an der Führung ein oberer und unterer in radialer Richtung erweiterter jeweiliger Halteflansch (1350, 1357) ange ordnet ist und/oder zwischen diesen Halteflanschen oder anderen Haltemitteln Teile eingespannt sind, die konische Ringelemente enthalten.
- 177. Aggregat nach Ausführung 172, erkennbar daran, daß die konischen Ringteile einen Faltenbalg mit mehreren konischen Ringteilen (510, 610) bilden.
- 178. Aggregat nach Ausführung 177, erkennbar daran, daß der Faltenbalg als Hochdruckbalg für hohen Druck in der Innenkammer, zum Beispiel nach Fig. 167 mit radial nach außen verdickenden Ringteilen (966) und Ringbögen (1111) zwischen benachbarten konischen Ringteilen (966) ausgebildet ist, wobei zwei benachbarte U-Form-Balgteile durch einen radial inneren im wesentlichen zylindrischen und bevorzugter weise dünneren Zylinderteil (1321) miteinander geformt sind.
- 179. Aggregat nach Ausführung 171, erkennbar daran, daß ein Elementenpaar (zum Beispiel nach Fig. 181) aus zwei axial entgegengesetzt, achsgleich gerichteten konischen Ringelementen gebildet ist, deren eines Element (1390) eine radial innere axial erstreckte Ringnase (1398) und radial außen in der anderen Axialrichtung einen Zylinderteil (1392) bildet, das andere Elemente (1391) an einem Axialende eine radial plane Fläche (1399) bildet und am anderen axialen Ende radial innen eine Bettausnehmung (1403) bildet, zwischen die beiden Elemente ein Distanzring (1400) zur Ausbil dung eines Dichtringsitzes (2090) gelegt ist, die radiale Außen fläche des Elementes (1391) in das zylindrische Teil (1392) des ersten Elementes eingesetzt ist, die Ringnase (1398) des Elementes (1390) in das Bett (1403) eines Elementes (1391) einge setzt ist und radial innerhalb der Ringnase (1398) ein Dichtring bett (3090) ausgebildet sein kann (Fig. 181).
- 180. Aggregat nach Ausführung 171, erkennbar daran, daß bei einem Aggregat mit einer Außenkammer (35) die Hubzylinder (1091) und die Hubkolben (535, 735), zum Beispiel nach Fig. 180, teilweise radial außerhalb der Außenkammer (35) im Gehäuse (91) angeordnet sind, und/oder zusätzlich radial unterhalb der Außenkammer (35) eine Bohrung und ein Zugzylinder (1331, 663) angeordnet sind, und/oder die Außen kammer (35) als Sackbohrung im Gehäuse (91) ausgebildet ist (Fig. 180).
- 181. Aggregat nach Ausführung 171, erkennbar daran, daß ein konisches Ringelement mit Berechnung nach den Formeln der Fig. 174 figuriert oder geformt ist.
- 182. Aggregat nach Ausführung 171, 181, erkennbar daran, daß ein konisches Hochdruck-Ringelement (1, 11) radial innen mit einer axial gerichteten Ringnase (1362) (z. B. Fig. 176, 177, 178) versehen ist.
- 183. Aggregat nach Ausführung 182, erkennbar daran, daß radial innerhalb der Ringnase (1362) ein Dichtringbett (1363) ausgebildet ist.
- 184. Aggregat nach Ausführung 182, erkennbar daran, daß die Ringnase (1362) mit einer Fläche (720, 1364) mit Radius "R 1" um die Ringlinie "M" nach der Fig. 118 und/oder das radial innere Ende des Elements (z. B. 1), am anderen Axial ende mit einer Fläche (1388) mit dem Radius "R 2" um die Ring linie "N" der Fig. 178 geformt ist (Fig. 178).
- 185. Aggregat nach Ausführung 171, erkennbar daran, daß zwei benachbarte, entgegengesetzt gerichtete, achsgleich ausgerichtete konische Ringelemente, zum Beispiel nach Fig. 174, an ihren radial äußeren und axial einander zugekehrten Enden eine Auflage bilden, bei der an dem einem Element eine radial plane Ringfläche und bei dem anderem Element eine Ringfläche mit einem Radius "R" um eine Ringlinie "RL" angeordnet sind (Fig. 174).
- 186. Aggregat nach Ausführung 171, erkennbar daran, daß ein Körper (91) mit einer Kammer (35) versehen ist, in die ein eine Innenkammer (37) begrenzendes Teil, das koni sche Ringteile (281) oder dergleichen enthält, eingesetzt ist und der Körper als Zwischenstück zwischen den Zylinder- Körper und den Ventildeckel einer handelsüblichen Pumpe eingesetzt ist und/oder die genannte handelsübliche Pumpe durch das Zwischensetzen des genannten Körpers (91) mit seinem Inhalt zu einer Pumpe höheren Druckes umgewandelt wird und/oder weitere Maßnahmen (z. B. 1382, 535, 1385, 1386, 1363, 1335, 1334, 1380) der Fig. 179 angeordnet sind (Fig. 179).
- 187. Aggregat nach Ausführung 171, erkennbar daran, daß ein Ventil mit dem Ventilsitz oberhalb des Ventilkopfes mit einem Schaft in einer Bohrung oberhalb des Ventilsitzes geführt und oberhalb der Bohrung mit einer Gewichtsumkehr anordnung versehen ist, deren radial der Achse des Ventils angeordneten Gewichte über eine Umlenklagerung gegen eine Halterung am Ventilschaft wirkend den Ventilkopf in den Ventilsitz ziehen, zum Beispiel nach den Fig. 187 bis 190 oder daß den Fig. 127 bis 190 zweckentsprechende Anordnungen getroffen sind, bzw. Teile der Fig. 187 bis 190 wie z. B. 1452, 1450, 1453, 1456, 1457, 1458, 1459, 1460, 1437, 1462, 2001, 1001 angeordnet sind (Fig. 187 bis 190).
- 188. Aggregat nach Ausführung 172, erkennbar daran, daß die genannte Führung mit Kanälen (z. B. 1342) zur Leitung des Fluids von und zu den Kammerteilen innerhalb der konischen Ringelemente versehen ist (Fig. 170).
- 189. Aggregat nach Ausführung daß bei einem aus zwei Elementen, die entgegengesetzt ge richtet achsgleich aneinander gelegt sind, eines der Elemente (1421, Fig. 184) eine plane Auflagefläche hat, während an dem anderen der Elemente (1423) eine Ringnase (1422) angeordnet ist, die auf der genannten Planfläche des erstge nannten Elementes (1421) gelagert werden kann (Fig. 184).
- 190. Aggregat nach Ausführung 187, erkennbar daran, daß auch das andere der Elemente (das Element 1432 der Fig. 184) mit einer Ringnase (1432) versehen ist und die Ringnase (1432) des zweiten Elementes (1433) radial innerhalb der Ringnase (1434) des ersten Elementes (1431), zum Beispiel nach Fig. 19, angeordnet ist und/oder radial der genannten Ringnasen Dichtringbetten (z. B. 1424) zum Einlegen mindestens eines Dichtringes angeordnet sind (Fig. 184).
- 191. Aggregat nach Ausführung 187, erkennbar daran, daß beide Elemente (1441 und 1442) des Elementenpaares mit radial planen Auflagenflächen versehen sind, zum Beispiel nach Fig. 186, und zwischen den genannten planen Auflageflä chen ein Distanzring (1443) zwecks Ausbildung von Dichtring betten angeordnet ist, wobei in die Dichtringbetten Stützringe oder Dichtringe (1445 und/oder 1444) eingelegt sein können (Fig. 186).
- 192. Aggregat nach Ausführung 171, erkennbar daran, daß ein konisches Ringelement, zum Beispiel nach den Fig. 182, 183, beiderseits mit Ringnasen (1412, 1413) versehen ist, wobei eine der Ringnasen am radial inneren Teil des Elements (1411, 2411) und die andere der Ringnasen am radial äußerem Teil des genannten Elementes angeordnet ist und beide der Ringnasen in radialer Richtung durch Ausnehmungen (1425, 1414, 1419, 1420) im Element (1411, 2411) radial begrenzt sind (Fig. 182, 183).
- 193. Aggregat nach Ausführung 191, erkennbar daran, daß eine der Ausnehmungen (1419) mit einem Radius (1418) um die Ringlinie (1417) geformt ist und eine andere der Ausneh mungen (1414) mit einem Radius (1415) um eine Ringlinie (1416), zum Beispiel nach Fig. 182, geformt ist (Fig. 182).
- 194. Aggregat nach Ausführung 191, erkennbar daran, daß die radiale Länge der Auflagefläche der Ringnasen das Maß "2b" der Fig. 174 nur um wenige Prozent übersteigt.
- 195. Aggregat nach Ausführung 191, erkennbar daran, daß das Elementenpaar als ein einteiliges V-Element ausge bildet und in einer druckbeaufschlagten Außenkammer (35) angeordnet ist und daß der Druck in der Außenkammer (35) den Druck in der Innenkammer 37 übersteigt.
- 196. Aggregat nach Ausführung 191, erkennbar daran, daß die Auflageflächen an der Außenkammer (35) zuge kehrten Dichtringnut (1414, 1420) (Fig. 182, 183) beginnend, radial einwärts gerichtet, kürzer als ein Zehntel der Radiallänge des Querschnitts durch eine Elementenhälfte ausgebildet sind.
- 197. Aggregat nach Ausführung 191, erkennbar daran, daß die durch den Druckunterschied in der Außenkammer (35) und der Innenkammer (37) auf die Kreisfläche zwischen den inneren Dichtkanten der Elemente ausgeübte Kraft gerin ger gehalten ist, als die Kraft der Vorspannung der Elemente.
- 198. Aggregat nach Ausführung 196, erkennbar daran, daß der genannte Druckunterschied mittels eines den beiden Kammern (35 und 37) verbundenen Ventils so bemessen gehalten bleibt, daß die Bedingung des Patentanspruchs in allen Betriebszuständen angeordnet und eingehalten ist.
- 199. Aggregat nach Ausführung 197, erkennbar daran, daß die Dichtringnuten der Außenkammer zu gerichtet und in ihnen plastische Dichtringe angeordnet sind (1414, 1420 der Fig. 182, 183 usw.).
- 200. Aggregat nach Ausführung 197, erkennbar daran, daß Auflageflächen der Ringnasen (1412, 1413) durch Ringnuten (1419, 1414) geringer Tiefe in den Elementen radial nach innen begrenzt sind.
- 201. Aggregat nach Ausführung 171, erkennbar daran, daß der Ausfüllkörper in der Innenkammer (37) so lang ist, daß der bei Anstoß an die Bodenfläche des Kopfdeckels (1001) den Hub des Elementensatzes so begrenzt, daß zwi schen den der Innenkammer (37) zugewandten axialen End flächen zweier benachbarter konischer Ringelemente ein enger konischer Ringspalt bleibt.
- 202. Aggregat nach Ausführung 200, erkennbar daran, daß zwischsen den radial inneren Enden zweier benachbarter Elemente radial unter deren benachbarten Auflageflächen ein in axialer Richtung kurzer Distanzring zwecks Begren zung des Maximalhubes angeordnet ist.
- 203. Aggregat nach Ausführung 1 und Fig. 191-192, daran erkennbar, daß ein Mittel zur Aufrechterhaltung eines höheren Druckes in der zweiten Kammer, zu Zeiten der Füllung der zweiten Kammer wirkend, angeordnet ist.
- 204. Aggregat nach Ausführung 202, erkennbar daran, daß radial außerhalb der Membrane (1506, 1520) ein Freiraum (1515, 1522) zwecks Ermöglichung radialer Zusammenziehungen und Ausdehnungen der Membrane.
- 205. Aggregat nach Ausführung 202, erkennbar daran, daß vor den genannten Kammern (35, 37) Einweg-Rück schlagventile (1503, 1504) und vor diesen Überlauf- Ventile (1505, 1506) angeordnet sind, von denen das zur zweiten Kammer (37) gehörige Ventil (1505) auf einen höheren Druck, als das zur ersten Kammer (35) gehörende Ventil (1506) eingestellt ist.
- 206. Aggregat nach Ausführung 202, erkennbar daran, daß Fluid fördernde Pumpen (1501, 1502) zur Förde rung von Fluid über Ventile (1503, 1504) in die erste und zweite Kammer (35, 37) angeordnet sind.
- 207. Aggregat nach Ausführung 202, erkennbar daran, daß die Membrane (1520) als Ring ausgebildet ist, dessen radial innere und äußere Enden von Freiräumen (1521, 1522) umgeben sind, um radiale Ausdehnungen und Zusammenziehungen der Membrane zu ermöglichen.
- 208. Aggregat nach Ausführung 206, erkennbar daran, daß das radiale innere Ende der Membrane axial von Halteplatten (1523, 1524) umgriffen und durch plasti sche Dichtringe (1526, 1527) in entsprechenden Ringnuten abgedichtet sind.
- 209. Aggregat nach Ausführung 207, erkennbar daran, daß die Halteplatten durch eine Halterung (1525) axial unnachgiebig zusammengehalten sind.
- 210. Aggregat nach Ausführung 202, erkennbar daran, daß die radial äußeren Enden der Membrane (1506, 1520) axial zwischen Halterungen (1507 und 1508 oder 1 und 91) eingespannt und mittels plastischen Dichtringen (1511, 1512 oder 1528, 1529) in entsprechen den Ringnuten abgedichtet sind.
- 211. Aggregat nach Ausführung 202, erkennbar daran, daß Auflagekörper mit Auflageflächen (1513, 1514 oder 1514, 1515) zur Begrenzung der Hubwege der Mem brane angeordnet und so geformt, bemessen und pla ziert sind, daß axiale Deformationen, die die zuläs sigen Spannungen in der Membrane übersteigen würden, ausgeschaltet sind.
- 212. Aggregat nach Ausführung 202, erkennbar daran, daß von den Kammern zu den Ventilen und/oder Kolben Kanäle (1509, 1510) geringen Querschnitts zwecks Ver hinderung der Beschädigung oder Verformung der Mem brane angeordnet sind.
- 213. Aggregat nach Ausführung 211, erkennbar daran, daß die Querschnitte der Kanäle (1509, 1510) den zur Membrane senkrechten Querschnitt oberhalb oder unterhalb der genannten Kanäle nicht überschreiten.
- 214. Aggregat nach Ausführung 202, erkennbar daran, daß die Membrane so angeordnet ist, daß sie unter den Drucken in den Kammern abwechselnd Hübe in beiden axialen Richtungen ausführt und/oder die Anlageflächen entsprechend geformt sind und/oder an den Anlageflächen oder Halteteilen Ausnehmungen (1530, 1531) zum Eintauchen der Halteplatten (1523, 1524) angeordnet sind.
- 215. Aggregat nach Ausführung 1 und Fig. 193-200, dadurch erkennbar, daß Mittel zur Erhöhung der Lebensdauer und der Abdich tung des genannten Elements (1, 11, 724, 725, 1572, 1573, 1600, 1611 usw.) angeordnet sind.
- 216. Aggregat nach Ausführung 214, erkennbar daran, daß ein konisches Ringelement (1594, 1595, 1, 11, 724, 725) eine mit einer Bogenfläche (1990) mit Radius (1561) um eine Ringlinie (1593) geformte Ringnut (1690) zur Aufnahme des Endes eines entsprechenden Auflageteiles (z. B. 1570, 1568) bildet.
- 217. Aggregat nach Ausführung 215, daran erkennbar, daß zwischen zwei benachbarten Teilen bzw. konischen Ringelementen mit einer Ringnut (1690) ein etwa zylindrischer Ring (1568, 1570) mit Abstand zwischen den Ringlinien (1565), die die Wurzeln der Radien (1562) bilden, die an den axialen Enden des genannten Ringes (1568, 1570) die axial nach außen gewölbte und in die Bogen fläche (1590) der Ringnut (1690) passende Auflagefläche (1591) an dem betreffenden axialen Ende des genannten Ringes (1568), 1570) formen, angeordnet ist.
- 218. Aggregat nach Ausführung 216, erkennbar daran, daß radial innen und/oder außen ein Dichtringbett (1014, 1015) durch die radiale Innenfläche oder Außenfläche des Ringes (1568, 1570) und benachbarte radial etwa plane Flächen ange ordnet ist, bzw. Dichtringbetten angeordnet sind, in die plastische Dichtringe einlegbar sind.
- 219. Aggregat nach Ausführung 214, erkennbar daran, daß ein konisches Ringelement oder ein Schenkel eines V- oder S-Elements (nach den Figuren) im Querschnitt derart trapezförmig ausgebildet ist, daß die axialen Endflächen (1661, 1662) mit ihrer radial nach innen gesehenen Verlängerung auf einen Mittelpunkt (1597) in der Achse (1603) des betreffenden Elementes treffen und zwischen sich und ihrer Mittellinie die Winkel (1598 und 1599) bilden, wobei das Element oder der Schenkel radial innen dünner, radial außen aber dicker ist und etwas konisch mit den radialen Außenteilen axial über die radial inneren Teile vorstehend ausgebildet ist.
- 220. Aggregat nach Ausführung 218, erkennbar daran, daß ein V-Element zwischen zweien der Schenkel des Anspruchs 5 eine Wurzel hat, die im wesentlichen als dünnwandiger Zylinderteil (5529) ausgebildet ist und der an seinen axialen Enden einteilig mit den Schenkeln in die Schenkel (1594, 1595) übergeht und/oder die genannte Wurzel einen zylindrischen Teil (5529) von der Länge (1602) bildet.
- 221. Aggregat nach Ausführung 218, erkennbar daran, daß ein S-Element einteilig aus mehreren Schenkeln des Anspruchs 5 gebildet ist, wobei zwischen den radial inneren oder äußeren Enden der Schenkel (1594) im wesentli chen dünnwandige und zylindrische Teile (5529 oder 1611) einteilig mit den Schenkeln, diese paarweise miteinander verbindend, angeordnet sind.
- 222. Aggregat nach Ausführung 214, erkennbar daran, daß an einem konischen Ringelement beiderends Ringnasen (12 und 1212) eine radial außen, eine radial innen, ausgebil det sind, diese zusammen mit Wänden des Elements Dicht betten (1361, 1363) zur Aufnahme von Zentrier- und/oder Dichtringen formen und/oder gemeinsam mit dem Dichtringbett (1363) eine Dichtlippe (381) ggf. mit Dichtringbett (49) und eingelegtem Dichtring eine zusätzliche Dichtung an der Innenfläche (60) des Elementes (1) oder (11) bildet.
- 223. Aggregat nach Ausführung 214, erkennbar daran, daß zwei dauerfeste Tellerfedern (1570, 1571) an ihren Innentei len Rücken an Rücken zusammengelegt sind und auf die den genannten Rücken abgekehrten Endflächen aus nicht rostendem Material hergestellte Elemente (1572, 1573) aufgelegt sind.
- 224. Aggregat nach Ausführung erkennbar daran, daß konische Ringelemente an ihren radial inneren Enden mit Ringbögen (1575) mit Radien (3072) um die Auflageringlinie (8072) versehen und zwischen den radial ebenen Flächen (4072) der radial vorstehenden Flansche (5072) einer Halterung (1576, 1577-1579) eingespannt sind.
- 225. Aggregat nach Ausführung der Fig. 201-209, daran erkennbar, daß die Abdichtung als Membrane ausgebildet ist, die einen etwa rohrförmigen in axialer Richtung erstreckten Teil enthält.
- 226. Aggregat nach Ausführung 224, erkennbar, daran, daß der axial erstreckte Teil (1622) durch einen Ringbogen (1621) vom Radialteil (1620) ausgehend bei einem Durchmesser den Bauchteil, die Wurzel, (1622) formt, der etwa 15 bis 50 Prozent des Außendurchmessers der Membrane hat, wodurch die Spannungen in der Membrane bei verlängertem Hub zu einem Minimum werden und die Lebensdauer der Membrane erhöht ist.
- 227. Aggregat nach Ausführung 225, erkennbar daran, daß das radial äußere, im wesentlichen radial erstreckte Teil (1620, 1640) mit Bögen von Radien (1631, 1632) um Ringlinien (1629, 1630) versehen ist.
- 228. Aggregat nach Ausführung 226, erkennbar daran, daß die Membrane in ihrer radialen Mitte mit einer Bohrung (1650) geformt und diese mit einem Verschluß oder einer Verbindung (1646-1648) zu einer benachbarten Membra ne versehen ist.
- 229. Aggregat nach Ausführung 227, erkennbar daran, daß mehrere Membranen zu einem Membranensatz (1643, 1643), und/oder (1645) mittels Verbindungsmitteln (1638, 1639, 1644, 1646, 1647, 1648, 1649) miteinander dichtend verbunden angeord net sind.
- 230. Aggregat nach Ausführung 224, erkennbar daran, daß die Membrane als Rohrmembrane (1660, 1674, 1678) bis (1682) usw. ausgebildet ist, deren Enden dichtend in einem Aggregat 1, 91 eingespannt sind und die eine Außenkammer 35 von einer Innenkammer 37 trennt.
- 231. Aggregat nach Ausführung 229, erkennbar daran, daß Teile der Innenkammer 37 radial außerhalb der Außen kammer 35 angeordnet sind und/oder die Einlaß- und Auslaß ventile radial außerhalb der Außenkammer 35 liegen.
- 232. Aggregat nach Ausführung 229, erkennbar, daran, daß radial innerhalb der Membrane, z. B. (1674), ein Raum ausgebildet ist und in diesen Raum axial tief eingreifend ein Zylinder (1661) mit darin reziprokierbarem Kolben (52) angeordnet ist, wobei der Zylinder und Kolben gleichzeitig auch als Totraumfüller und/oder Membranenhub-Begrenzer angewendet sein könnnen.
- 233. Aggregat nach den Fig. 210 bis 219, daran erkennbar, Hochdruck-Membrane für eine Pumpe, in der die kreisrunde Platten membrane in einer Pumpkammer mit oberer Wand und unterer Wand axial verformbar angeordnet ist, die Kammer unterhalb der Membrane mit einer Druckfluidzuführung und oberhalb der Membrane mit Einlaß- und Auslaßventilen versehen ist, und die Membrane unter beiderends der Membrane periodisch wechselnden Drucken mindestens mit ihrem radial mittlerem Teil axial verformt, dabei die Druckfluide beider ends der Membrane voneinander trennt und so in dem Pumphub Vorgang eingeschaltet ist,
- 234. Aggregat nach Ausführung 232 erkennbar daran, daß die Membrane (104) einen dünneren radial äußeren Teil (1708) bildet, während ein radial innerer, dickerer Mittelteil (1709) angeordnet ist, dessen Dicke die Dicke des genannten radial äußeren Teils übersteigt.
- 235. Aggregat nach Ausführung 232, erkennbar daran, daß zwischen dem genannten Mittelteil (1709) und dem genannten Außenteil (1708) ein sich nach radial innen zu verdickendes Übergangsteil (1710) angeord net ist.
- 236. Aggregat nach Ausführung 234, erkennbar daran, daß die Membrane obere und untere Stirnflächen (1766) usw. und die Ober- und Unterwände der Pumpkammer 35, 37 Stirnflächen (1513, 1514) bilden, die den nach dem Hube verformten Stirnflächen (1766) usw. der Membrane 104 entsprechen.
- 237. Aggregat nach Ausführung 235, erkennbar daran, daß die genannten Stirnflächen (1513, 1514) der genannten Wände (1, 1768) in den axialen Projektionen des genannten Außenteils (1708) der genannten Membrane 104 Bögen "Rbb" mit Radien oberhalb und unterhalb der Membrane um die Achse (1700) der genannten Membrane 104 bilden.
- 238. Aggregat nach Ausführung 233, erkennbar daran, daß in der Wand (1) der Kammer (37) oberhalb der Membrane (104) eine Ausneh mung (1714) ausgebildet ist, in der ein darin entlang seiner Achse (1700) bewegli cher Querschnitts-Kontroll-Körper (1716) angeordnet ist.
- 239. Aggregat nach Ausführung 237, erkennbar daran, daß der genannte Kontrollkörper (1716) eine Vorderteil (1770) und einen Rück teil (1771) bildet, zwischen denen das Mittelteil (1772) mit seiner äußeren Führungsfläche (1724) an einer Führungsfläche (1715) der genannten Kammer wand (1) geführt ist und das Vorderteil dem Mittelteil zu eine Durchmesser verjüngung (1721) bildet.
- 240. Aggregat nach Ausführung 238, erkennbar daran, daß am genannten Rückteil des Kontrollkörpers (1716) ein Stopper (1725) ange ordnet ist, der gegen eine Hubbegrenzungsfläche (1761) laufend, den Hubweg des Kontrollkörpers (1716) begrenzt.
- 241. Aggregat nach Ausführung 239, erkennbar daran, daß der Kontrollkörper (1716) mit einer rückwärtigen Endfläche (1769) versehen ist, der eine Anlaufwand (1762) am genannten Oberdeckel (1) zugeordnet ist, so daß der Anlauf der genannten rückwärtigen Fläche (1769) an die ge nannte Anlaufwand (1762) den Hub des Kontrollkörpers (1716) in der anderen Hub richtung begrenzt.
- 242. Aggregat nach Ausführung 240, erkennbar daran, daß der genannte Kontrollkörper seiner Hubbewegung unter Fluid-Drucken beiderends seiner axialen Enden ausgesetzt ist und die genannte Verjün gung (1721) in der vorderen Hublage des Kontrollkörpers einen weiten Fluid- Einlaß und Auslaß-Querschnitt (1763) zwischen der Oberwand (1) und dem Kontroll körper (1716) bildet, während der Kontrollkörper mit seinem Frontteil (1770) den genannten Querschnitt (1763) in der rückwärtigen Hublage des Kontroll körpers verschließend ausgebildet ist.
- 243. Aggregat nach Ausführung 241, erkennbar daran, daß der Frontteil (1770) des Kontrollkörpers (1716) eine kurze zylindrische Fläche (1765) bildet, die bei der rückwärtigen Hublage des Kontrollkörpers inner halb einer ebenfalls axial kurzen zylindrischen Fläche (1764) der Oberwand (1) liegt und zwischen den beiden genannten Flächen (1764 und 1765) eine enge Durchmesser Toleranz (1772) ausgebildet ist, die bei Verwendung von Membranen aus Kunststoffen die Durchmesserdifferenz von 0,3 Millimetern nicht über schreitet.
- 244. Aggregat nach Ausführung 242, erkennbar daran, daß die genannte Durchmesser-Differenz (Toleranz) (1772) so eng bemessen ist, zum Beispiel, wie oben, unter 0,3 mm; daß auch eine dünne Membrane nicht in den Ringspalt der Durchmesser-Differenz hereingequetscht werden kann und folglich der dickere Mittelteil (1709) der Membrane (1704) durch einen dünnen Mittelteil (1709) ersetzt ist, der die Dicke des dünneren, radialen Außen teils (1709) der Membrane (1704) nicht übersteigt, so daß die Membrane als Scheibe gleicher Dicke ausgebildet ist, weil die Enge der genannten Durch messer-Differenz (1772) auch für die ebene Kreisplatten-Form der Membrane die Betriebssicherheit gegen Beschädigung der Membrane garantiert.
- 245. Aggregat nach Ausführung 1, erkennbar daran, daß mehrere Pumpkammerteile (35, 37) axial oder axial und radial zueinander versetzt, in einem gemeinsamen Gehäuse (1) angeordnet sind, zwi schen den jeweils benachbarten Kammerteilen 35 und 37 (Innenkammern und Außenkammern) in axialer Richtung durchdrückbare Membranen (1704) angeord net sind, jeder der Außenkammern 35 eine Fluiddruck-Zuführung (1759, 52, 1732, 1733) zugeordnet ist, jeder Innenkammern 37 eine Druckfluidableitung (1760, 1754) zugeordnet ist, die genannten Kammern, wenn die Pumpwandteile mehrwandig ausgebildet sind, durch Dichtungen (1743 bis 1749) zwischen Wandteilen (1754 bis 1758), abgedichtet sind, gegebenenfalls unterschiedliche Kolben (52, 1732, 1733) auf die einzelnen Außenkammern 35 fördernd angeordnet sind und bei Be darf individuelle Einlaß- und/oder Auslaßventile (1734, 1736) den individuellen Kammern (35 und/oder 37) zugeordnet sind oder die Achsen der Membranen und ihrer Zuordnungen relativ zur Achse der gemeinsamen Kammer im gemeinsamen Ge häuse (1) unter einem Winkel schräg angeordnet sind.
Claims (16)
1. Von Fluid durchströmbares Aggregat mit mindestens einer
ihr Volumen periodisch vergrößernden und verkleinernden
Arbeitskammer mit Einlaß- und Auslaßmitteln, insbesondere
auch für hohe Drücke und gegebenenfalls nicht schmierendes
Fluid,
dadurch gekennzeichnet,
daß Mittel zur Steigerung der Leistung, des Wirkungsgrades,
der Betriebssicherheit, der Gewichtssenkung, Platzbedarfs,
Verminderung, Kostensenkung oder der Lebensdauer angeordnet
sind.
2. Aggregat nach Anspruch 1,
und dadurch gekennzeichnet,
daß zur Abdichtung der genannten Kammer konische Ringelemente
eingeschaltet sind, die der Abdichtung der teilweise
radial innerhalb der Ringelemente angeordneten Innenkammer
(37) dienen, und die genannten Elemente, (1, 11) usw., mit Ringnasen
(12), radial federbaren Klampenringteilen (32, 29), Dichtlippen
(22) an den Innenflächen (60), Zentrierringen (20) und Dichtring
anordnungen (49, 26) oder Stützringen (616, 959) usw., oder deren
Equivalenten versehen bzw. solche angeordnet sind.
3. Aggregat nach Anspruch 2,
und dadurch gekennzeichnet,
daß das Element als U-Element (1, 11, 111, 112, 1111) usw., mit
innerem Raum (50, 550) usw., und axialen Auflagen (3) ausgebildet,
bzw. als W-Y Element (642, 1875, 1877, 1879, 1893) usw., ausgebildet
ist.
4. Aggregat nach Anspruch 2 oder 3,
und dadurch gekennzeichnet,
daß mehrere der Elemente axial übereinander zu einer
Elementensäule zusammengesetzt sind und je zwei benachbarten
Elementen gemeinsame, zeitweilig auftretende Spalte überdeckende,
flexible, federbare Stützringe aus festen Stoffen
für hohe Drücke im benachbartem Fluid oder plastischem
Dichtring zugeordnet, bzw. solche angeordnet sind.
5. Aggregat nach Anspruch 1,
und dadurch gekennzeichnet,
daß in einer Bohrung konische Ringteile (1, 526, 527, 830) usw.
angeordnet und in die Trennung der Bohrung in einer Trennkammer
(37) und eine Außemkammer (35) eingeschaltet sind,
die Innenkammer genannte Kammer die Einlaß und Auslaßmittel
(37, 38) berührt und die Außenkammer zu einem in
einem Zylinder (einer Kammer) reziprokierbarem Kolben
kommuniziert ist und der Druck in der Außenkammer zusammen
mit der Spannung der konischen Ringteile stärker
sind, als der Gegendruck aus der Innenkammer, so daß die
Ringteile die Trennung der Kammern voneinander wirkend,
angeordnet sind.
6. Aggregat nach Anspruch 5,
und dadurch gekennzeichnet,
daß dem betreffendem konischen Ringteil oder Element bzw.
V-Element mindestens eine Auflage an einer Nachbarfläche
zugeordnet ist, die eine radial innere und eine radial äußere
Abdicht-Begrenzung bildet und dadurch bei gleichem Druck
in der Innen- und Außen-Kammer die durch die Auflage
bewirkte Flächendifferenz benutzend, mindestens eines der
Elemente oder Ringe an ein anderes oder an eine Fläche
andrückt und die Auflage verschlossen haltend ausgebildet
ist.
7. Aggregat nach Anspruch 5,
und dadurch gekennzeichnet,
daß das Volumen der Außenkammer kleiner als die maximale
Volumenänderung der Innenkammer ausgebildet ist und der
genannte Kolben zur Begrenzung des Volumens der Außenkammer
eingeschaltet ist.
8. Aggregat nach Anspruch 1,
und dadurch gekennzeichnet,
daß Mittel zur teilweisen Rückgewinnung der Energien von
sich entspannendem, komprimiert gewesenem flüssigem Fluid
im Aggregat des Anspruchs 1 oder in verwandten Aggregaten,
z. B. Axial-Boostern, eingesetzt sind.
9. Aggregat nach Anspruch 1 oder mindestens einem der
Ansprüche,
und dadurch gekennzeichnet,
daß Mittel angeordnet sind, die in den Figuren gezeigt,
in der Beschreibung beschrieben sind, oder Ziele verwirklicht
werden, die in der Aufgabe oder zu den Ausführungen
der Aufgabe beschrieben sind.
10. Aggregat nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Ringnasen (502) radiale innere und äußere
Begrenzungen (503, 504) bilden, die Dichtungen (516, 517) sein mögen und
dadurch bei Anordnung zwischen einer Innen- und einer Außen-Kammer
selbstandrückende Wirkung erzeugen, wenn der Druck in der Innen-
Kammer (37) den Druck in der Außenkammer (35) nicht überschreitet,
daß die Ringnasen (502) zueinander komplementare Auflageflächen
zwischen benachbarten Schenkeln (1, 11, 527) von konischen Ringen
(1, 11, 527 usw.) bilden, die radial plan geformt oder mit Radien
(1561) um eine Ringlinie (1593) bzw. kugelteilförmig ausgebildet
sind oder mit Bereichen (720) versehen sind, die bei der axialen
Kompression des Elements, des Schenkels, im Rahmen der Verformung
im plastischem Bereich des Materials Spalte (612 usw.) verschließen
oder ihre Entstehung verhindernd, ausgebildet sind.
11. Hochdruck-Ringnasen-Element (1, 11 usw.) oder W-, bzw. W-Y-Element nach
Ansprüchen 2 bis 6 oder einem dieser Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß das konische Ringelement mit zwei axialen Auflagen
(3, 13) und/oder daran radial einwärts gerichteten Dichtringbetten
versehen ist, wobei eine der Auflagen am radial innerem und die andere
am radial äußerem Teil des Elements gebildet ist, oder daß
einem aus einer gemeinsamen Wurzel (1875 usw.) mit radialen Schenkeln (1,
11, 527) den axialen Enden der Wurzel ausgebildeten W- bzw. W-Y-
Element
und einem benachbarten, gleichartigem, radial zweigeteilte
Klampenringe (Fig. 65, 66) zur Zusammenhaltung benachbarter Schenkel benachbarter
Elemente so angeordnet sind, daß die Klampenringteile radial
von außen her in den Raum zwischen den Schenkeln des Elements eingreifend,
gelegt werden können und/oder daß an dem genannten W-
oder W-Y-Element innerhalb der rückwärtigen Auflage (3) der Schenkel
(1, 11) des Elements radial innere Schenkelteile (1893, 1894) ausgebildet
sind und radial geteilte Distanzringe (1877, 1879) zwischen den rückwärtigen
Auflagen (3) der Schenkel des Elementes gesetzt sind.
12. Aggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die Innenräume
eines Pump-Elements, wie V-, S-, W-, W-Y-Elemente Ausfüllteile
(1674, 1663 usw.) gesetzt sind, die ggf. mehrteilig ausgeführt sein
können und/oder Innenkörper (1322, 1223) zur Führung oder Halterung
der Ausfüllkörper z. B. 1089 angeordnet sind.
13. Aggregat nach Anspruch 1 und dadurch gekennzeichnet,
daß eine Wellenmembrane z. B. nach Fig. 21 oder eine Rohrmembrane
nach Fig. 206 bis 209 eine Außenkammerr (35) von einer Innenkammer
(37) in einer Pumpe angeordnet ist, bzw. Ausfüllstange (191, 212, 1862 usw.)
in die Täler (105 usw.) der Membrane eingreifend angeordnet sind oder
automatische Entlüftungen bzw. Fluidfüllkontrollmittel den Tälern
der Membrane zugeordnet sind.
14. Aggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß einer Scheibenmembrane z. B. nach Fig. 191 usw. Mittel zur Verlagerung
der Durchbiegung in den radial äußeren Teil, wie z. B. Verdickungen
(1709, 1524) oder Ausbauchungen (1610 usw.) des radial inneren Teils zur
Erhöhung der Lebensdauer bei längerem Hube zugeordnet sind, und/oder,
daß der Innenkammer ein öffnender und schließender Kontrollkörper
(1716, Fig. 2/3) mit Anlauf Stirnfläche (1710) zum Schutz der
Membrane zugeordnet ist, und/oder, daß einem aus zwei Membranen
(61) gebildetem Membranen-Paar (Fig. 146) ein gemeinsamer Speisefluid
Hubkolben (52) zugeordnet ist und zwei Membranen eines (ggf. anderem)
Membranen-Paar (61) ein gemeinsames Einlaß- und Auslaß-Ventil
(38, 39) zugeordnet ist, und/oder, daß bei einem aus mehreren Membranen
(1704) in einer gemeinsamen Bohrung (1740) den individuellen Membranen
individuelle Druckfluid-Zuleitungen von außerhalb einzelner
der Membranen des Satzes zugeordneten Hubkolben (52, 1732, 1733) zum Betrieb
des Pumphubs der betreffenden Membrane des Membranen-Satzes angeordnet
sind.
15. Aggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß in einer Hochdruckpumpe die den Hubkolben erzeugenden Treibkolben
(2540, 3540) mit hydrostatischen Lagern ihrer Kolbenschuhe (2541, 3541)
versehen sind, wobei die Speisung der Lagertaschen entweder mittels
einer in Abhängigkeit vom Umlaufwinkel der Treibwelle gesteuertem
radial von außen her den Treibkolben zugeführtem im Vergleich zum
Lieferdruck der Pumpe geringerem (z. B. mittlerem) Druck z. B. nach
Fig. 227 gespeist werden oder durch den Kolben hindurch mit dem
Lieferdruck der Pumpe gespeist werden, wenn die Kolben (2540) in
ihren Betten, von den Kolben weitgehend umgriffene und in ihnen
um wenige Grade schwenkenden Kolbenschuhe (2541) lagern und gegen
die Kolbenhubführungsfläche (2566) drücken.
16. Aggregat nach Ansprüchen 2 bis 6 oder einem dieser Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß für dünne, sich durchbiegende Schenkel eines der Elemente
z. B. nach Fig. 233, der Biegeform bei Kompression angepaßt
innere und/oder äußere Füllklötze angeordnet sind, und/oder an
den radial und achsial äußeren Enden der Schenkel benachbarter
Element dünne achsiale Verlängerungen (1896) zur Erzeugung einer
elastischen Stufe zwischen den Schenkeln und der Verbindung
benachbarter Elemente (527) z. B. nach Fig. 234 ausgebildet
sind, und/oder die Schenkel eines Elementes aus unterschiedlichen
Materialien pro Schenkel zusammengesetzt geformt sind,
z. B. nach Fig. 222-225 dergestalt, daß jeweils ein konisches
Ringelement aus gehärtetem Federstahl ein Element aus nicht
rostendem Metall (527 usw.) unterstützend angeordnet ist.
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DE19873727989 DE3727989A1 (de) | 1987-04-07 | 1987-04-07 | Von fluid durchstroemte aggregate mit in achsialer richtung federbaren, kammern begrenzenden elementen fuer drucke bis zu mehreren tausend atmosphaeren |
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DE19873727989 DE3727989A1 (de) | 1987-04-07 | 1987-04-07 | Von fluid durchstroemte aggregate mit in achsialer richtung federbaren, kammern begrenzenden elementen fuer drucke bis zu mehreren tausend atmosphaeren |
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ID=6334230
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8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: EICKMANN, KARL, 7180 CRAILSHEIM, DE |
|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8125 | Change of the main classification |
Ipc: F04B 43/06 |
|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |