DE3725742A1 - Elastomerbeschichteter formkoerper - Google Patents
Elastomerbeschichteter formkoerperInfo
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Description
Die Erfindung betrifft elastomerbeschichtete Formkörper
für hohe elastische (dynamische) Beanspruchungen,
die sowohl in Preßformung, Gießformung als auch in Freihandfertigung
hergestellt werden können.
Die einfachste Form der Anwendung sind Gummi/Substrat-Verbindungen,
i. a. Gummi/Metall-Verbindungen wie Gummifedern,
Schwingmetall oder z. B. Brückenlager. Hier kann
im Extremfall der hartelastische Körper gleichzeitig
Beschichtungsträger sein, so daß z. B. statt eines Lamellenaufbaues
erfindungsgemäß hartelastische Körper
in einer Vielzahl kleinster Schwingelemente die Lamellenfunktion
übernehmen.
Alle technischen Anwendungen von elastomeren Formkörpern,
die unter Betriebsbedingungen höchsten Belastungen -
oft gemeinsam mit schnellen Lastwechselbeanspruchungen -
ausgesetzt werden, können entsprechend dem
Erfindungsgedanken vorteilhaft konstruiert und aufgebaut
werden, da Aufbau- und Wirkungs-Prinzip sich in
jedem Falle gleichsinnig auswirken.
Der komplizierteste elastomerbeschichtete Körper hinsichtlich
Aufbau und insbesondere Anwendung ist die
elastomerbeschichtete Walze. An ihr wird deshalb der
Erfindungsgedanke ausführlich beschrieben.
Laufrad oder Vollgummireifen sind durch eine solche
Beschreibung eingeschlossen, wenn man diese als Walze
mit sehr kurzer Bezugslänge (Bezugsbreite) betrachtet.
Genauso ist eingeschlossen die (Rad)Bandage von
Raupenfahrzeugen (Gleiskettenpolster), wenn man das
einzelne Polsterelement als Segment aus einem Vollgummirad
betrachtet.
Die Grundlagen der Erfindung werden beispielhaft beschrieben
an elastomerbeschichteten Walzen für Arbeitspositionen
wie Pressen, Drücken, Abquetschen, Einziehen,
Transportieren, Zentrieren, Umlenken o.dgl. von
laufenden Textil-, Papier-, Metallblech-, Kunststoff-
oder anderen Bahnen.
In der industriellen Praxis werden für diese Arbeitspositionen
elastomerbeschichtete Walzen auf Basis normaler
Elastomermischungen eingesetzt. Diese Walzen bestehen
üblicherweise aus einem Metallkern, auf den über
eine Bindeschicht eine vulkanisierte Elastomerschicht
gleichmäßiger Dicke gebunden ist. Die Härte dieser
Schicht - i. a. gemessen nach Shore (DIN 53 505) oder
Pusey & Jones (ASTM-D 531-49) - und ihre Dicke
werden nach der Arbeitsfunktion ausgewählt. Hierbei
müssen konträre Forderungen abgedeckt werden. Einmal
soll die Elastomerschicht die anlagebedingten (Toleranzen)
oder die vom bahnförmigen Material bedingten
Unebenheiten (Knoten im Gewebe, Gewebekanten, Blechkanten,
Siebkanten an Papiermaschinensieben) ausgleichen,
wofür eine möglichst niedrige Härte (hohe Weichheit)
günstig wäre. Zum anderen will man aber z. B.
beim Drücken, Pressen oder Abquetschen einen möglichst
hohen Auspreßeffekt erzielen. Hierfür wäre eine möglichst
harte Mischungseinstellung richtig, denn unter
sonst konstanten Bedingungen (Durchmesser der Walzen,
Druck im Preß-System) ergibt die Elastomerschicht mit
der höchsten Härte die geringste Verformung, damit die
geringste Berührungsfläche (Nip) zur Gegenwalze, damit
den höchsten spezifischen Flächendruck und damit den
höchsten Abquetscheffekt. Die weichste Walze ergibt den
breitesten Nip, damit den niedrigsten spezifischen Flächendruck
(bei konstantem Liniendruck) und damit die
niedrigste Abquetschleistung. Wegen der zuvor geschilderten
Probleme sind in der Praxis Walzenbezüge immer
weicher eingestellt als es für die Abquetschleistung
wünschenswert wäre.
Ein Elastomerbezug wird unter der Druckbelastung im
Walzenspalt entsprechend seiner Weichheit (oder Härte)
verformt, und zwar sowohl in Arbeitsrichtung, als auch
entgegengesetzt zur Arbeitsrichtung. Jedes Gummielement
wird deshalb beim Durchtritt durch den Walzenspalt aus
dem nach rückwärts gerichteten Dehnungszustand in den
nach vorwärts gerichteten Dehnungszustand beschleunigt.
Dieser Zwangsschlupf ist die Ursache für den meist hohen
Abrieb, den die Walzen in der Praxis erleiden, insbesondere,
wenn den Verschleiß verstärkende Bedingungen
hinzukommen, wie z. B. Siebkanten an Sieben in Papiermaschinen
bei Brustwalzen oder Leitwalzen.
Eine andere Schwäche herkömmlicher Walzen liegt darin,
daß durch den Zwangsschlupf eine Glättung der Oberfläche
erzeugt wird, wodurch die Mitnahmeeigenschaften
(Zugwirkung der Walze) deutlich abfallen können, wie z. B.
bei Umlenkrollen in Schlingentürmen der Metallbandverarbeitung.
Diesen Nachteil hat man dadurch zu beseitigen versucht,
daß sogen. rauhbleibende Qualitäten entwickelt wurden.
Es handelt sich hierbei um Elastomermischungen mit groberen
Beimengungen mit einer Korngröße, die i. a. 0,5 mm
nicht übersteigt. Diese Beimengungen sind ungebunden in
der Mischung verteilt und fallen heraus, wenn sie freigelegt
werden. Die Walzenoberfläche erhält so feinste
Löcher, die sich durch das Herausfallen weiterer Teilchen
laufend erneuern.
Eine Elastomermischung üblicher Zusammensetzung enthält
u. a. sogen. Füllstoffe, die üblicherweise einen Teilchendurchmesser
von 0,05 mm oder weniger haben, um ein homogenes
Gemisch herstellen zu können. Grobere Partikeln
werden üblicherweise als Verunreinigung und als störend
angesehen, weil sie das physikalische Niveau eines Elastomervulkanisates
sehr ungünstig beeinflussen. Zur Erzielung
bestimmter technischer Effekte kann man nun Fasern
in eine Elastomermischung einmischen, i. a. haben
diese eine Länge von einigen Zehnteln bis zu etwa 2 mm
bei einer Faserdicke von wenigen µm. Auch die Beimischung
von sogen. Strahlkugeln allein mit einer Teilchengröße
von 0,05 bis 0,15 mm oder im Gemisch mit Fasern
wird angewendet. Beide Zusätze werden nicht eingebunden
und führen zu einer speziellen, sich stets erneuernden
Oberfläche, wie sie z. B. für sogen. Strukturwalzen in
Schlichtemaschinen in der Textilindustrie gewünscht wird.
Im Falle der vorstehend schon angeführten sogen. rauhbleibenden
Qualitäten arbeitet man mit den selben Materialien
in den angegebenen Teilchengrößen und/oder mit
nicht eingebundenen Quarzsandsiebfraktionen. Auch deren
Korngröße liegt i.a. unter 0,15 mm, in Ausnahmefällen
bei 0,2 mm. Diese Maßnahmen wirken zwar verbessernd auf
die Konstanz der Mitnahmeeigenschaften über längere Betriebszeiten,
doch wird dies zwangsläufig nur erreicht
zu Lasten eines deutlich erhöhten Verschleißes wegen des
dauernden Abstoßens (Herauslösens) der Material-Teilchen.
Ein weiterer Nachteil der herkömmlichen Walzen, die aus
den geschilderten Gründen meistens mit einer zu geringen
Härte (zu hohen Weichheit) für die Arbeitsfunktion ausgerüstet
und deshalb stärkeren Verformungen (Einfederungen)
unterworfen sind als erwünscht, ist ihre hohe
Selbsterwärmung infolge ihres Hysteresisanteils (Heat
build up). Dies kann im ungünstigsten Fall zur Selbstzerstörung
der Elastomerschicht führen. Es ist bekannt,
daß Kautschukmischungen hoher Härte nur über ungenügende
elastische Eigenschaften verfügen. Dies ist bedingt
durch die Maßnahmen am Rezepturaufbau, die erforderlich
sind, um Vulkanisate hoher Härte einzustellen. Solche
Maßnahmen sind der Einbau von härtenden Harzen und/oder
eine sehr hohe Füllstoffdosierung und/oder sehr hohe
Schwefelmengen.
Aufgabe der Erfindung ist deshalb die Entwicklung einer
Walze für die anfangs angegebenen Arbeitspositionen
die sowohl einen hohen Abquetscheffekt durch eine möglichst
sehr schmale Berührungsfläche im Walzenspalt
(Nip) als auch eine hohe Verschleißfestigkeit hat und
gleichzeitig ein den Anforderungen voll genügendes elastisches
Ausgleichsvermögen aufweist.
Gegenstand der Erfindung ist eine elastomerbeschichtete
Walze, deren Funktionsschicht besteht aus einer gummielastischen
Matrix mit einem niedrigen E-Modul, in die
durch chemische Bindung fest eingebunden sind kleine,
in jeder Dimension etwa gleichgroße, hartelastische Körper
mit einem hohen bis sehr hohen E-Modul. Mit dieser
Lösung ist der Vorteil verbunden, daß die kleinen, hartelastischen
Körper die Druckübertragung bewirken und
den Verschleiß reduzieren, während die weichelastische
Matrix die Verformungsvorgänge korrigierend und ausgleichend
aufnehmen kann. Während eine übliche Elastomermischung
nach dem Stand der Technik isotropen Charakter
hat, wird gemäß der Erfindung der Charakter dahingehend
verändert, daß ein deutlich anisotropes Verhalten
eingestellt werden kann und zwar gezielt derart,
wie es für bestimmte Verfahrensabläufe am vorteilhaftesten
ist.
Der erfindungsgemäße Aufbau hat darüberhinaus den zusätzlichen
Effekt, daß ein Rißwachstum z. B. nach
Schnittverletzungen durch die eingebundenen hartelastischen
Körper blockiert wird. Walzen gemäß der Lehre der
Erfindung besitzen deshalb eine deutlich überlegene
Schnitt- und Kerbfestigkeit gegenüber Walzen nach dem
Stand der Technik, wie sie z. B. als Treiber an Blechscheren
eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäße Walze kann durch geeignete Aufbaumaßnahmen
in ihrer Funktionsschicht dem jeweiligen Arbeitsprozeß
so angepaßt werden, daß die günstigsten Bedingungen
erzielt werden. Die Wirkung und das Leistungsvermögen
der Erfindung läßt sich am besten verstehen und
erkennen, wenn man sich die Funktionsschicht aufgebaut
denkt aus zahlreichen kleinsten Elementen hartelastischer
Bereich/weichelastischer Bereich/hartelastischer
Bereich. Jedes dieser Elemente entspricht damit in seiner
Wirkung einem kleinsten Gummi-Metall-Federelement.
Die Vorteile der Erfindung resultieren aus der gezielt
steuerbaren Anordnung, Aneinanderreihung oder Kopplung
dieser Federelemente, deren gegenseitige Bindung bis zur
engsten Vermaschung gehen kann.
Die erfindungsgemäße Walze hat darüberhinaus einen besonderen
mechanischen und dynamischen Effekt, der sich
durch geeignete Auswahl in der Größe der hartelastischen
Körper kombiniert mit der Häufigkeit dieser Körper in der
weichelastischen Matrix und kombiniert mit der Anordnung
dieser Körper in der Matrix beeinflussen läßt. Durch geeignete
Anordnung und Häufigkeit lassen sich die Dehnungsvorgänge,
insbesondere aber auch die Dehnungsrichtung
wesentlich beeinflussen. Bei geordneter und lockerer
oder sehr lockerer Anordnung der hartelastischen
Körper in einer Richtung kombiniert mit einer geordneten
aber dichten bis sehr dichten Anordnung in der um 90°
versetzten Richtung ergibt sich eine Funktionsschicht,
die in der zuletzt beschriebenen Richtung sich sehr
starr verhält, während sie in der zuerst beschriebenen
Richtung deutlich dehnungsfähiger ist. Durch Kombination
einer solchen Anordnung mehrfach in derselben Oberfläche
kann man werkzeugähnliche Effekte erzeugen. Läßt
man z. B. auf dem Umfang der Walze in axialer Anordnung
dehnungslose mit dehnungsreichen Abschnitten sich abwechseln,
können auf diese Art und Weise Kräuselungen
an einer Kunststoff- oder Papierbahn erzeugt werden.
In entsprechender Weise läßt sich vorteilhaft eine
selbstzentrierende Walze herstellen. Hierbei baut man
engbegrenzte und dehnungsarme radiale Ringe aus hartelastischen
Körpern auf, zwischen denen frei dehnbare
ringförmige Bezirke angebracht sind. Es ergibt sich
hierbei ein selbstzentrierender Effekt für eine Warenbahn,
der in seiner Wirkung einer Lamellenanordnung
entspricht, wie sie z. B. als Lorig-Aligner-Walze bekannt
ist.
Die Erfindung gestattet es, ausgehend von ein und derselben
Gummimischung für ein bestimmtes Fertigungsverfahren,
z. B. Pressen oder Abquetschen, eine Walze herzustellen,
die in ihrem Verformungsverhalten (Nip) dem
Arbeitsprozeß optimal angepaßt ist. Durch Auswahl in
Größe, Packungsdichte und Wahl der Anordnung der hartelastischen
Körper läßt sich die Nip-Breite (bei sonst
konstanten Bedingungen) beeinflussen. Die extremen Möglichkeiten
sind die Walzenbeschichtung ohne Einbindung
von hartelastischen Körpern mit einem sehr breiten Nip
einerseits und die dichtgepackte Funktionsschicht mit
einem sehr schmalen Nip. Dieser Zustand läßt sich aufgrund
des theoretischen Ansatzes von Hertz beispielhaft
berechnen.
aus M. GLÜCK "Untersuchung des Rollverhaltens von Mehrwalzen-Systemen
unter Einbeziehung einer
viskoelastischen Walze".
Institutsbericht 1/1976, Seite 74, aus dem
Institut für Druckmaschinen und Druckverfahren
an der Techn. Hochschule Darmstadt.
Es bedeuten:
a= halbe Nip-Breite in cm p= Anpreßkraft in kp L= Walzenbezugslänge in cm R*= "mittlerer Radius"
Es bedeuten:
a= halbe Nip-Breite in cm p= Anpreßkraft in kp L= Walzenbezugslänge in cm R*= "mittlerer Radius"
E₁ u. E₂= E-Moduli der Werkstoffe an beiden
Walzen in kp/cm²
ν₁ u. ν₂= Poisson'sche Zahl der Werkstoffe.
In der Tabelle bedeuten zusätzlich:
A
= Anteil der hartelastischen Körper
in der Funktionsschicht (Flächendeckung)
in %
s
= scheinbarer E-Modul
Die Tabellenwerte wurden berechnet für 2 Walzen, Gummi
gegen Stahl laufend, beide Walzen mit einem Durchmesser
von 600 mm. Die angenommene Linienlast beträgt 100 N/mm²
Die Tabelle - berechnet auf dem theoretischen Ansatz
von HERTZ - zeigt, wie stark sich bei der erfindungsgemäßen
Walze der Nip bereits dem Nip reiner Stahlwalzen
bezogen auf die Nipbreite annähert.
Der Vorteil der Erfindung liegt aber vor allem auch
darin, daß als Basis eine Gummiqualität für die Matrix
gewählt werden kann, die ohne den erfindungsgemäßen
Aufbau unter den vorgegebenen Arbeitsbedingungen (Last
und Geschwindigkeit) dynamisch zerstört würde, während
die Walze nach der Erfindung infolge des deutlich kürzeren
Verformungsweges im Nip den Belastungen standhalten
wird, zumal sie zusätzlich eine verbesserte Wärmeableitung
durch ihre hartelastischen Körper gewährleistet.
Die ausgewählte Qualität kann z. B. weicher sein,
als man sie bei einem Normalaufbau der Walze wählen
würde. Dies hat den Vorteil, daß man eine Qualität mit
einem besseren physikalischen Niveau und besseren dynamischen
Eigenschaften einsetzen kann.
Vorteilhaft kann es sein, die hartelastischen Körper
in der Funktionsschicht zu plazieren, weil sie hierbei
neben dem mechanisch-dynamischen Effekt der Federelemente
gleichzeitig ihre materialspezifischen Eigenschaften
zusätzlich wirksam werden lassen. Diese Eigenschaften
können überwiegend physikalischer Natur sein,
wie z. B. Verschleißfestigkeit, Druckstandfestigkeit
oder auch Reibbeiwert wie dies z. B. bei zahlreichen Metallcarbiden,
Bornitrid, (technischen) Diamanten und
keramischen Metalloxiden der Fall ist. Walzen mit solchen
Oberflächen der Funktionsschicht sind hervorragend
geeignet für Antriebswalzen, Umlenkwalzen oder
Spannwalzen bei z. B. Transportbändern. Ihr Verschleißwiderstand
ist dem herkömmlicher Walzen um ein Vielfaches
überlegen.
Die zusätzlichen Eigenschaften der hartelastischen Körper
in der Oberfläche der Funktionsschicht können aber
auch chemischer Natur sein und können gezielt eingesetzt
werden. Die hartelastischen Körper können mittels
ihrer freiliegenden Oberfläche z. B. dann bestimmte Übertragungsprozesse
günstig beeinflussen, wenn sie affin
zum übertragenden Medium sind. So übertragen z. B.
hydrophile Aluminiumoxid-Oberflächen besonders gut Wasser
oder wäßrige Medien. Insofern nutzt die erfindungsgemäße
Walze das chemisch bedingte Verhalten von
Flüssigkeiten und hierauf abgestimmte Oberflächen von
Walzen, wie es in DP 24 33 749 ausführlich beschrieben
ist, wobei sie sich in ihrem Aufbau jedoch wesentlich
unterscheidet.
Es kann aber auch genau das Entgegengesetzte erreicht
werden, nämlich eine hohe abweisende Wirkung, wie sie
z. B. während der Blattbildung in einer Papiermaschine
erwünscht ist. Durch Einbau hartelastischer Körper mit
oleophiler Oberfläche wird der gewünschte Abstoßeffekt
erzielt. Durch Kombination oleophiler und hydrophiler
hartelastischer Körper in der Oberfläche der Funktionsschicht
der Walze kann gezielte Wirkung für bestimmte
Papiersorten entsprechend deren Aufbau erreicht werden.
Ähnliche Effekte, die man z. B. auch als "quick-release-
Effekt" bezeichnet, sind bei Walzen für Kaschieranlagen,
Folienanlagen und bei Druckvorgängen erwünscht.
Mit einer Walze gemäß der Erfindung kann durch geeignete
Form der hartelastischen Körper, z. B. Zylinder, die in
der Oberfläche positioniert werden oder sogar über diese
hinausstehen, erreicht werden, daß ein Drainageeffekt
für Flüssigkeiten zwischen den hartelastischen Körpern
bewirkt wird. Eine solche Oberfläche kann vorteilhaft
sein, wenn große Flüssigkeitsmengen bei Abquetschprozessen
abgeleitet werden müssen. Ein entsprechender Aufbau
ist auch für Kontaktwalzen vorteilhaft. Bei Walzen
nach dem Stand der Technik werden für die angegebenen
Zwecke nachträglich Nuten oder ähnliches in die Oberfläche
eingeschliffen oder gefräst.
Es kann aber auch sehr vorteilhaft sein, die hartelastischen
Körper exakt in einer Ebene, aber unterhalb
der Oberfläche in der Matrix der Funktionsschicht anzuordnen
und einzubinden. So kann durch gezielte Anordnung
einer dichten Lage hartelastischer Körper in einer
Kreisebene über einem weichelastischen Unterbau,
aber einige Millimeter unterhalb der Arbeitsoberfläche
der Funktionsschicht eine Stabilisierung des Gefüges
erreicht werden, die etwa einer steifen Manschette
entspricht. Diese Manschette kann nun bei Einwirkung
von Kräften durch oszillierende Bewegung ausweichen,
ohne daß die Geometrie praktisch geändert wird.
Die erfindungsgemäße Walze besteht i.a. aus einem elastomeren
Unterbau, auf dem die Funktionsschicht fest
verbunden aufgebracht ist. Unterbau und weichelastische
Matrix der Funktionsschicht der Walze können,
müssen aber nicht aus ein und derselben Elastomerqualität
bestehen. Es kann z. B. eine sehr weiche (auch
poröse) Qualität von z. B. 30-40 Shore A für den Unterbau
kombiniert werden mit einer Qualität von 65
Shore A oder härter für die Matrix der Funktionsschicht.
Hierfür können übliche Elastomermischungen
eingesetzt werden, deren Herstellung und Verarbeitung
nach üblichen Methoden erfolgen kann.
Die hartelastischen Körper würde man nach allgemeinem
Sprachgebrauch als unelastische Körper bezeichnen,
weil sie kein gummielastisches Verhalten zeigen und
starr wirken. Physikalisch wird dieser Zustand mit dem
E-Modul beschrieben, der in diesem Falle höher als
1×10⁴ N/mm² sein soll. Materialien dieser Beschreibung
sind sehr hart, z. B. Metalle, Gesteine, Eruptivgesteine,
Metalloxide und Metalloxidhydrate, anorganische
Kohlenstoffverbindungen, aber auch nicht verstärkte
und verstärkte Polymere und Reaktionsharze. Die Materialbasis
der hartelastischen Körper kann natürlichen
Ursprungs sein, was oft preisliche Vorteile hat, sie
können aber auch synthetischer Herkunft sein, wie z. B.
aus Sinterprozessen oder Polymerreaktionen.
Diese hartelastischen Körper mit einem E-Modul größer
als 1×10⁴ N/mm², bevorzugt größer als 1×10⁵ N/mm²
sind von der geometrischen Form her i.a. einfache geometrische
Körper oder einfachen geometrischen Körpern
ähnlich. Dabei sind die 3 Dimensionen etwa gleich groß,
sollten jedoch maximal das Verhältnis 1 : 2 : 2 nicht
überschreiten. Als natürliche oder synthetische Körperformen
treten z. B. auf: Würfel, Kegel, Kugel, Pyramide,
Zylinder, Prisma, Eiform oder Polyeder oder hiervon
abgeleitete Formen, die auch unregelmäßige Außenflächen
besitzen können. Die Größe der hartelastischen
Körper liegt zwischen 0,9 und 20 mm, vorzugsweise zwischen
3 und 8 mm. Diese Körper werden nach Säuberung
der Oberflächen beschichtet mit Bindemitteln, wie sie
in der Gummi- und Kunststoff-Industrie üblicherweise
eingesetzt werden zur Bindung verschiedener Materialien.
Dies sind z. B. chemische Bindemittel auf Basis
von Isocyanaten, Epoxiden, Hämoglobin, chlorhaltigen
Polymeren, mehrfunktionellen Titanverbindungen, mehrfunktionellen
Siliziumverbindungen, Reaktionsharzen
sowohl in Einschicht-, als auch in Mehrschichtsystemen.
Durch die chemische Einbindung der hartelastischen
Körper wird neben der Bildung von Hart- und Weich-
Segmenten zusätzlich durch die chemische Reaktion eine
höhere Vernetzungsdichte erzielt. Dies führt in Übereinstimmung
mit der Erfahrung zu einer höheren Elastizität
und einer größeren Verformungssteifigkeit oder
einem höheren Druckmodul bereits in der Gummimischung
der Matrix allein, was zu einer zusätzlichen Steigerung
des angestrebten Effektes in der Funktionsschicht
der Walze führt.
Die Herstellung einer Walze nach der Erfindung erfolgt
bei zähplastischen Elastomermaterialien für den Unterbau
nach bekannten Methoden: auf einen meist metallischen
Walzenkern, mit oder ohne Zapfen, der durch geeignete
bekannte Maßnahmen wie z. B. Sandstrahlen, Beizen
oder Drehen und Schleifen für das Aufbringen des
chemischen Bindesystems vorbereitet wurde, wird dieses
nach üblichen Techniken aufgebracht. Übliche Bindungsarten
sind die Hartgummi-Bindung oder die chemische
Bindung. Hierauf wird in üblicher Weise der elastomere
Unterbau aufgebracht, z. B. durch das Aufbügeln aus Kalanderplatte
oder aus Kalanderplattenstreifen nach dem
Verfahren von KNOTT (DP 17 29 706). Es ist auch üblich,
eine solche elastomere Schicht durch Extrusionsvorgänge
aufzubringen, sei es als Schlauchüberzug direkt auf den
Kern im Querkopfextruder oder als separater Schlauch,
der nachfolgend auf den Kern aufgezogen wird. Weitere
Methoden bestehen darin, daß ein schmaler und flacher
extrudierter Strang verwendet wird, der entweder durch
Flachbelegen spiralig nebeneinander und wenn erforderlich,
in mehreren Lagen übereinander mit einer mechanischen
Hilfseinrichtung aufgewickelt wird, oder aber
unter einem Winkel zur Kernoberfläche mehr stehend wendelförmig
und sich überlappend ebenfalls mit einer Andrückvorrichtung
aufgewickelt wird. Eine Beschreibung
von Verfahren zur Walzenherstellung gibt: F. ZEPPERNICK
"Die Fertigung elastomerbeschichteter Walzen im Spiegel
der Patentliteratur" in der Zeitschrift GUMMI ASBEST
KUNSTSTOFFE, Jahrgang 33 (1980), Heft 6, S. 404
bis 409; Heft 7, S. 484-488 und Heft 9, S. 636-645.
Nach Fertigstellung des Unterbaues kann dieser wenn erforderlich
durch Rohschälen auf gewünschte geometrische
Form und Maß gebracht werden.
Anschließend wird die Funktionsschicht hergestellt.
Dies kann nach denselben Techniken geschehen wie beim
Unterbau. Es ist lediglich durch geeignete Maßnahmen
wie Netzgitter, Lochschablonen, Distanzhalterungen oder
Sandwichaufbau dafür Sorge zu tragen, daß die hartelastischen
Körper definierte Positionen einnehmen. Nach
Positionierung der hartelastischen Körper und evtl. Fertigstellung
der Funktionsschicht wird der Walzenrohling
für die Vulkanisation vorbereitet, z. B. bandagiert
und anschließend vulkanisiert. Die abgekühlte, vulkanisierte
Walze wird dann i.a. einer abschließenden spanenden
Oberflächenbearbeitung unterzogen.
Es kann auch vorteilhaft sein, die Herstellung in 2
oder mehreren Stufen vorzunehmen, wobei z. B. nach Konfektion
des Unterbaus bereits vulkanisiert wird. Es
wird dann die geometrische Form durch spanende Bearbeitung
exakt hergestellt. Auf diesem geometrisch exakten
Unterbau läßt sich nunmehr die Funktionsschicht
mit äußerst präzise positionierten hartelastischen Körpern
aufbauen. Die Maßnahmen zur Verbindung des vulkanisierten
Unterbaues mit der Rohmischung der Matrix der
Funktionsschicht sind allgemein bekannt. Auch für die
Verbindung von Elastomerschichten mit Schichten aus
gießfähigen Polymeren gibt es Methoden.
Es kann auch vorteilhaft sein, auf den Unterbau zu verzichten.
In diesem Falle besteht die elastomere Beschichtung
nur aus der Funktionsschicht, die in beschriebener
Weise aufgebracht werden kann.
Bei der Verarbeitung gießfähiger Elastomere zu dem gewünschten
Aufbau werden die in der Technik bekannten
Methoden eingesetzt. Es ist lediglich dafür Sorge zu
tragen, daß die hartelastischen Körper durch geeignete
Maßnahmen definiert positioniert werden. Das kann für
eine Anordnung in der Oberfläche z. B. dadurch erreicht
werden, daß man die Körper vor dem Gießprozeß an der
Wandung der äußeren Form anheftet und den Zwischenraum
zwischen Walzenkern und Körper/Form ausgießt. Es ist
aber auch hier für eine exakte Positionierung oder für
eine Positionierung unterhalb der Arbeitsoberfläche
der Funktionsschicht technisch sinnvoll, zuerst einen
Unterbau nach bekannter Technik zu gießen und auf diesen
nach exakter Positionierung der hartelastischen
Körper durch geeignete Hilfsmittel (Lochschablonen,
Netzgitter u.a.) in einem zweiten Arbeitsgang oder
auch mehreren die elastomere Matrix der Funktionsschicht
aufzubringen. Die angeführten Herstellungsverfahren
sind beispielhaft. Auch für die Herstellung der
Funktionsschicht gemäß der Erfindung gibt die allgemeine
technische Regel, daß Abwandlungen oder Kombinationen
der oder des Herstellungsverfahrens entsprechend
dem Stand der Technik einsetzbar sind.
In den Zeichnungen sind mehrere Ausführungsformen wiedergegeben,
und zwar zeigt
Fig. 1 eine Walze in perspektivischer Darstellung.
Fig. 2 einen Querschnitt hieraus vergrößert, der
den Aufbau zeigt.
Fig. 3 ein Teilstück der Walze in natürlicher Größe
als Querschnittszeichnung mit Unterbau,
Funktionsschicht und hartelastischen Körpern.
Fig. 4 bis Fig. 12 mögliche Formen des hartelastischen Körpers
in perspektivischer Darstellung.
Fig. 13 bis Fig. 16 weitere mögliche Formen des hartelastischen
Körpers im Querschnitt.
Fig. 17 bis Fig. 19 weitere mögliche Formen des hartelastischen
Körpers.
Für alle folgenden Zeichnungen wurde zur Darstellung
des hartelastischen Körpers aus Vereinfachungsgründen
der Kreis gewählt. Er steht symbolhaft für die möglichen
Formen des hartelastischen Körpers. Es zeigt
Fig. 20 bis Fig. 24 im Querschnitt Ausführungsbeispiele für verschiedene
Anordnungen des hartelastischen
Körpers auf bestimmten Kreisebenen.
Fig. 25 eine lockere Anordnung der hartelastischen
Körper in einer Kreisebene.
Fig. 26 im Querschnitt eine ungeordnete Verteilung
der hartelastischen Körper auf alle Kreisebenen.
Fig. 27 im Querschnitt einen exakt geordneten Aufbau
mit definierten Abständen in jeder Ebene
und versetzten Positionen im Umfang in
der einzelnen Ebene.
Fig. 28 bis Fig. 31 Beispiele von Ausführungen schematisch an
kleinen Ausschnitten. Für alle Figuren gilt,
daß die Walzenachse von links nach rechts
liegt und alle Darstellungen sowohl eine Position
der hartelastischen Körper in der Oberfläche
darstellen, als auch die Darstellung
von Anordnungen in tieferen Ebenen
sind.
In Fig. 30 und 31 sind die geometrisch und
mit unterschiedlichen Zonen positionierten
hartelastischen Körper vereinfachend als
Punkte dargestellt.
Die zeichnerische Wiedergabe des Erfindungsgegenstandes
ist auf die zum Verständnis der Erfindung notwendigen
Teile beschränkt.
Der in Fig. 1 dargestellte Walzenkörper besteht aus einem
Walzenkern (1) mit Zapfen (2, 3) zum Einspannen. Auf dem
Kern befindet sich eine Bindeschicht (4), die die Aufgabe
hat, den weichelastischen Unterbau (5) mit dem
Kern (1) fest zu verbinden. Auf den Unterbau (5) ist
die Funktionsschicht (6) angebracht, in deren Matrix
die hartelastischen Körper (7) chemisch fest eingebunden
sind.
In Fig. 2 ist der Aufbau der Walze vergrößert im Querschnitt
noch einmal dargestellt und zeigt den konzentrischen
Aufbau der Walze. Auf dem Walzenkern (1) ist
mittels der Bindeschicht (4) der weichelastische Unterbau
(5), über dem die Funktionsschicht (6) angebracht
ist.
Fig. 3 stellt ein Teilstück der Walze in natürlicher
Größe als Querschnittzeichnung dar. Über dem weichelastischen
Unterbau (5) ist die Funktionsschicht (6) angebracht,
in deren Matrix die hartelastischen Körper
(7) dicht unterhalb der Arbeitsoberfläche chemisch eingebunden
sind. Die hartelastischen Körper (7) in Kugelform
von 7 mm Durchmesser ergeben in dieser Ausführung
eine Flächendeckung von 80 Prozent.
Fig. 4 bis Fig. 12 zeigen Formen des hartelastischen Körpers,
wie sie verwendet werden, in perspektivischer
Darstellung, und zwar:
Fig. 4 = Kegel
Fig. 5 = Kegelstumpf
Fig. 6 = Kugel
Fig. 7 = Kugelzone
Fig. 8 = Zylinder
Fig. 9 = schiefer Zylinder
Fig. 10 = Pyramide
Fig. 11 = Pyramidenstumpf
Fig. 12 = Quader
Fig. 4 = Kegel
Fig. 5 = Kegelstumpf
Fig. 6 = Kugel
Fig. 7 = Kugelzone
Fig. 8 = Zylinder
Fig. 9 = schiefer Zylinder
Fig. 10 = Pyramide
Fig. 11 = Pyramidenstumpf
Fig. 12 = Quader
Fig. 13 bis Fig. 16 zeigen weitere einsetzbare Formen
des hartelastischen Körpers im Querschnitt, und zwar:
Fig. 13 = eiförmiger Körper
Fig. 14 = tropfenförmiger Körper
Fig. 15 = abgeplatteter Tropfen
Fig. 16 = Prisma
Fig. 13 = eiförmiger Körper
Fig. 14 = tropfenförmiger Körper
Fig. 15 = abgeplatteter Tropfen
Fig. 16 = Prisma
Fig. 17 bis Fig. 19 zeigen einsetzbare Formen des hartelastischen
Körpers, wie sie vor allem bei natürlichen
Materialien, wie z. B. Gesteinen, Quarz oder Kieseln
auftreten können. Auch Körper, die aus gemahlenen hartelastischen
Materialien durch klassierende Siebung abgetrennt
wurden, haben diese unregelmäßige Form. Die
dargestellten Formen sind nur beispielhaft aus einer
Vielzahl von unregelmäßigen Körperformen ausgewählt.
In Fig. 20 ist dargestellt die Positionierung der hartelastischen
Körper (7) in dichtester Anordnung von
95% Flächendeckung in einer Kreisebene unterhalb der
Arbeitsoberfläche (8) innerhalb der Matrix der Funktionsfläche
(6), die auf den Unterbau (5) aufgebracht
ist. Die dichte Lagerung der hartelastischen Körper (7)
in einer Ebene wirkt wie eine Manschette. Diese kann
einwirkende Kräfte durch oszillierende Bewegung ausfedern.
Eine solche Kombination ist vorteilhaft für z. B.
Vibrationswalzen zur Verdichtung von Straßenbelägen.
In dem Falle wird eine hochwertige Gummimischung auf
Basis Styrol-Butadien-Kautschuk mit einer Härte von
65 Shore A verwendet für die Matrix der Funktionsschicht
(6). Der Unterbau (5) kann in diesem Falle aus
derselben Gummimischung aufgebaut sein, so daß Unterbau
(5) und Matrix der Funktionsschicht (6) einheitlich
sind. Der hartelastische Körper (7) besteht hier
vorteilhaft aus Kugeln, da diese eine große Bindeoberfläche
zur Matrix anbieten und ohne Kanten sind und so
die Drücke und Stöße unbeschadet aufnehmen. Auch das
Weiterreißen von Schnittverletzungen in der Arbeitsoberfläche
(8), die durch den Splitt des Straßenbelages
entstehen können, wie durch die Anordnung der
hartelastischen Körper (7) blockiert. In einer sehr
wirtschaftlichen Ausführung werden als hartelastische
Körper (7) mineralische Materialien wie Quarz, Basalt
oder Kiesel eingesetzt. Es ist hier sinnvoll, diese
Materialien durch geeignete Bearbeitungsvorgänge wie
z. B. Rummeln von den scharfen Kanten zu befreien. Der
Abschleifvorgang des Rummelns führt zu kugelähnlichen
oder tropfen- und ei-ähnlichen Körpern.
Die eindeutige Positionierung der hartelastischen Körper
(7) bei dieser Ausführungsform wird erzielt, indem
Unterbau (5) und Funktionsschicht (6) bis in die gewünschte
Ebene aufgebaut werden. Eventuell wird die geometrische
Form durch Rohschälen verbessert. Dann werden
die hartelastischen Körper (7) mittels Netzgitterschablone
positioniert und die restlichen Lagen der Funktionsschicht
(6) über den Kugeln aufgebaut, meist mit
Übermaß, das in einem Endbearbeitungsvorgang nach der
Vulkanisation wieder spanend abgetragen wird. Dieser
Ablauf entspricht normalen Fertigungsabläufen.
Die Ausführung nach Fig. 20 kann auch zur Herstellung
von Schlauchbezügen für Breitstreckwalzen vorteilhaft
eingesetzt werden. Hierbei entfällt der Unterbau. Es
wird auf einem Dorn ein Schlauch aus der Matrixmischung
der Funktionsschicht (6) aufgebaut und die hartelastischen
Körper (7) möglichst in den unteren Lagen
angeordnet. Durch diese Manschette in den unteren Ebenen
wird erreicht, daß sich der Schlauch bei hohen Geschwindigkeiten
und entsprechenden Zentrifugalkräften
nicht dehnt und damit nicht von der Breithalterachse
abheben kann.
Fig. 21 zeigt eine andere Ausführung. Hier sind die
hartelastischen Körper (7) in 2 versetzten Ebenen, jedoch
relativ dicht zu einander angebracht. Diese Konstruktion
bewirkt denselben Effekt wie Fig. 20, jedoch
ist die Manschette beweglicher.
In dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 22 liegen die hartelastischen
Körper (7) unmittelbar unter der Arbeitsoberfläche
und können deshalb Drück- und Preßvorgänge
ohne große Dehnung und daher mit optimal schmalem Nip
übertragen.
In Fig. 23 liegen die hartelastischen Körper (7) z. B.
als Zylinder oder in Form der Kugelzone in der Oberfläche
der Funktionsschicht. Sie können jetzt mit ihren
eigenen Material-Eigenschaften wirksam werden. So
können physikalische Eigenschaften wie Reibbeiwert,
Verschleißfestigkeit oder elektrische Leitfähigkeit
wirksam genutzt werden, im chemischen Sinne können z. B.
hydrophile oder überhaupt affine Eigenschaften vorteilhaft
eingesetzt werden.
Fig. 24 zeigt aus der Oberfläche der Funktionsschicht
(6) herausstehende hartelastische Körper (7). Ein solcher
Aufbau ist vorteilhaft zu verwenden, wenn Antriebs-
oder Bremskräfte übertragen werden sollen. Die hartelastischen
Körper (7) bestehen dann aus abriebfesten
Materialien wie Metallcarbiden, Bornitrid oder gesinterten
Metalloxiden. Hier ist es u.U. auch sinnvoll,
Formen des hartelastischen Körpers einzusetzen, die hohe
Griffigkeit durch Kanten bewirken, wie z. B. Pyramide,
Kegel, Prisma oder natürliche Formen.
Fig. 25 zeigt eine sehr locker gepackte Ausführungsform.
Hierdurch werden die Dehnungsvorgänge in der Funktionsschicht
(6) nur unerheblich beeinflußt. Fig. 26 gibt eine
Darstellung, beider verschieden große hartelastische
Körper (7) verteilt über alle Ebenen der Funktionsschicht
(6) eingebunden sind. Eine solche Anordnung
führt zu einer Versteifung der gesamten Schicht, in
der die hartelastischen Körper (7) außerdem das Rißwachstum
bei Schnittverletzungen blockieren.
In Fig. 27 ist wiederum ein sehr exakter Aufbau dargestellt.
Die hartelastischen Körper (7) sind einmal mit
definierten Abständen gegeneinander exakt in einer Ebene
eingebunden. In 3 Ebenen übereinander sind die Körper
in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt. Ein solcher
Aufbau begünstigt den Dehnungsvorgang nach einer
Seite, im Falle der Zeichnung nach rechts.
Fig. 28 zeigt an einem Ausschnitt mit Blick auf die
Oberfläche (oder in einer Ebene darunter liegend) eine
Ausführungsform, bei der die hartelastischen Körper (7)
achsparallel in Kettenform mit größeren Abständen zwischen
den Ketten in die Matrix der Funktionsschicht (6)
eingebunden sind. Eine solche Anordnung bewirkt, daß
dehnungsarme mit dehnungsreichen achsialen Bezirken abwechseln.
Das führt zu einer Abwicklung der Walze, die
einem Werkzeug entspricht, wie es für die Kräuselungen
quer zur Warenbahn bei Folien oder Papier verwendet
wird.
Fig. 29 zeigt in Aufsicht eine Verteilung der hartelastischen
Körper (7) in der Funktionsschicht (6), wie
sie Fig. 26 im Querschnitt zeigt.
Fig. 30 zeigt eine Ausführungsform, bei der zonenweise
die hartelastischen Körper (7) in Reihen oder Ringen
radial in die Funktionsschicht (6) eingebunden sind.
Zonen mit 4 Ringen zeigen einen höheren Versteifungseffekt
als Zonen mit 3 Reihen usw. Die geringste Versteifung
liegt bei einem Ring. Da zwischen den versteiften
Zonen die Gummimatrix dehnungsfähig bleibt, wirkt
diese Walzenoberfläche so, als wenn sie in Lamellen
aufgeteilt wäre. Hierbei wirken die Zonen mit 4 Ringen
wie breite Lamellen, da sie reifer sind als Zonen mit
2 Ringen, die entsprechend wie eine dünnere Lamelle
wirken. Werden auf einer solchen Walze z. B. Metallblechbahnen
transportiert, bewirken die unterschiedlichen
Rückstellkräfte der verstärkten Zonen immer eine
Zentrierung des Bandes auf die Mitte der Walze hin,
da die höheren Rückstellkräfte in den äußeren Ringzonen
liegen (Selbstzentrierung). Vorteilhaft können
hierbei griffige Körperformen sein.
Fig. 31 zeigt die Positionierung der hartelastischen
Körper (7) unter definiertem Winkel. Bei freiliegenden
Körpern ist durch diese Anordnung eine (selbstreinigende)
Drainage zu erzielen.
Claims (21)
1. Elastomerbeschichteter Formkörper für hohe elastische
(dynamische) Beanspruchung wie elastomerbeschichtete
Walzen, Vollgummi-Reifen oder Vollgummi-Räder, Raupenkettenbandagen,
Schwingmetallteile oder Brückenlager,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Funktionsschicht besteht aus einer gummielastischen
Matrix mit niedrigem Elastizitätsmodul (E-Modul) von
1 × 10-1 bis 1 × 10³ N/mm², bevorzugt zwischen 1 × 10⁰ und
1 × 10² N/mm², in die durch chemische Bindung fest eingebunden
sind kleine, in jeder Dimension etwa gleichgroße
hartelastische Körper in einer Größe zwischen
0,9 und 20 mm in der größten Dimension, bevorzugt zwischen
3 und 8 mm, und einem hohen E-Modul größer als
1 × 10⁴ N/mm², bevorzugt größer als 1 × 10⁵ N/mm².
2. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die
kompakte gummielastische Matrix besteht aus einer üblichen
vulkanisierten Elastomermischung auf Basis zähplastischer
Elastomere wie z. B. Naturkautschuk, Polyisopren-Kautschuk,
Styrol-Butadien-Kautschuk, Chloropren-Kautschuk,
Nitril-Butadien-Kautschuk, Äthylen-Propylen-Kautschuk,
Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuk,
(Fluor)-Silikon-Kautschuk, Äthylen-Vinylacetat-Kautschuk,
Chlorpolyäthylen-Kautschuk, Acrylat-Kautschuk,
Kautschuk auf Basis von chlorsulfoniertem Polyäthylen
oder Verschnitten hieraus.
3. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die
poröse gummielastische Matrix besteht aus üblichen,
porös vulkanisierten Elastomermischungen auf Basis
an sich zähplastischer Elastomere, wie z. B. Naturkautschuk,
Polyisopren-Kautschuk, Polybutadien-Kautschuk,
Styrol-Butadien-Kautschuk, Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuk,
Chloropren-Kautschuk und anderen oder Gemischen
hieraus.
4. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die
kompakte oder die poröse gummielastische Matrix besteht
aus üblichen gießfähigen und vernetzten Elastomermischungen
auf Basis von z. B. depolymerisiertem
Naturkautschuk, niedermolekularem Styrol-Butadien-
oder Nitril-Butadien-Kautschuk, flüssigem Silikon-Kautschuk,
Polyvinylchlorid-Plastisolen, flüssigem
Chlorbutadien-Kautschuk, flüssigen Polybutadienen mit
reaktiven Gruppen, Polyurethanen oder anderen oder
Gemischen hiervon.
5. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-4,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper bestehen aus Metallen wie z. B.
Aluminium, Blei, Zink, Molybdän, Nickel, Stahl oder
vergütetem Stahl oder Legierungen von verschiedenen
Metallen untereinander wie z. B. Messing, Wood'sches
Metall oder Bronce oder andere.
6. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-4,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper bestehen aus natürlichen Gesteinen
oder Mineralien wie z. B. Magmagesteinen wie
Basalt, Granit, Gabbro, Diorit, Trachyt, Syenit oder
Kieselsteinen und Feldspaten oder ihren Gemischen.
7. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-4,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper bestehen aus natürlichen oder
synthetischen Siliziumoxid-Verbindungen wie z. B. Olivin,
Steatit, Quarz, Gläser, Obsidian, Perlit, Epidot
oder Beryll oder Gemischen hiervon.
8. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-4,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper bestehen aus natürlichen oder
synthetischen Metalloxiden oder Metalloxidhydraten
wie z. B. Chromoxid, Zirkonoxid, Bauxit, Aluminiumoxid,
Aluminiumoxidhydrat oder Gemischen hiervon.
9. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-4,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper bestehen aus natürlichen oder
synthetischen anorganischen Kohlenstoff- oder Stickstoff-
Verbindungen wie z. B. Diamant, Wolframcarbid,
Siliziumcarbid, Borcarbid oder Bornitrid.
10. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-4,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper bestehen aus unverstärkten
oder verstärkten Polymeren oder Reaktionsharzen mit
einem E-Modul über 1 × 10⁴ N/mm², wie z. B. Phenoplaste,
Epoxidharze, Polyurethane, Polyamide, Polyimide, Fluorpolymere
oder Polycarbonate.
11. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-10,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper in ihren Umrissen ähnlich sind
geometrischen Körpern, bei denen alle 3 Dimensionen
nahezu dem Verhältnis 1 : 1 : 1 entsprechen, jedoch das
Verhältnis 1 : 2 : 2 nicht überschreiten.
12. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-11,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper geometrische Formen besitzen
oder ihnen ähneln, wie z. B. Würfel, Kegel, Kugel,
Pyramide, Zylinder, Prisma, Eiform oder Polyeder oder
hiervon abgeleitete Kombinationen.
13. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-12,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper in der Funktionsschicht eine
Flächendeckung haben zwischen 95 bis 40 Prozent, häufig
zwischen 90 bis 55 Prozent, bevorzugt zwischen
92 und 75 Prozent.
14. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-13,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper in präzis geometrischer Form
eingebunden sind, wie z. B. absolut achsparallel oder
unter einem bestimmten Winkel zur Achse, wie z. B. 30°,
45° oder 90° oder in gemischten Anordnungen hiervon.
15. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-13,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper zwar statistisch gleichmäßig,
aber doch ungeordnet in derselben Ebene in die Matrix
der Funktionsschicht eingebunden sind.
16. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-13,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper in Form bestimmter Konturen,
Abbildungen oder Umrissen in die Matrix der Funktionsschicht
eingebunden sind.
17. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-16,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper exakt in einer Ebene so in die
Matrix eingebunden sind, daß sie frei oder teilweise
frei in der Funktionsschicht des elastomerbeschichteten
Formkörpers liegen.
18. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-16,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper exakt so in einer Ebene in die
Matrix eingebunden sind, daß sie 0,5 bis 15 mm, überwiegend
0,8 bis 10 mm, bevorzugt 1 bis 5 mm unter der
Oberfläche in der Funktionsschicht liegen.
19. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-16,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper statistisch gleichmäßig, aber
ungeordnet oder aber völlig ungeordnet in der Matrix
der Funktionsschicht verteilt sind.
20. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-19,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper in unterschiedlicher Größe
(Abmessung) in die Matrix der Funktionsschicht eingebunden
werden.
21. Elastomerbeschichteter Formkörper nach Anspruch 1-20,
dadurch gekennzeichnet, daß die
hartelastischen Körper mit unterschiedlichen Formen
in die Matrix der Funktionsschicht eingebunden werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873725742 DE3725742A1 (de) | 1986-08-26 | 1987-08-04 | Elastomerbeschichteter formkoerper |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3628967 | 1986-08-26 | ||
DE19873725742 DE3725742A1 (de) | 1986-08-26 | 1987-08-04 | Elastomerbeschichteter formkoerper |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3725742A1 true DE3725742A1 (de) | 1988-03-03 |
Family
ID=25846872
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19873725742 Withdrawn DE3725742A1 (de) | 1986-08-26 | 1987-08-04 | Elastomerbeschichteter formkoerper |
Country Status (1)
Country | Link |
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