DE3712070A1 - Verfahren zum verbinden der zugeschnittenen kanten photopolymerisierter flexodruckformen - Google Patents
Verfahren zum verbinden der zugeschnittenen kanten photopolymerisierter flexodruckformenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein neues, verbessertes Verfahren zum Verbinden der
zugeschnittenen Kanten photopolymerisierter Flexodruckformen, welche
Reliefschichten und dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen, auf einem
Druckzylinder durch
- a) Ausfüllen des Spaltes zwischen den zu verbindenden Kanten mit einem flüssigen photopolymerisierbaren Gemisch aus Bindemitteln, hiermit verträglichen photopolymerisierbaren Monomeren und Initiatoren der Photopolymerisation und
- b) Auspolymerisieren des Gemisches unter einer fest aufliegenden, lichtdurchlässigen Abdeckung durch Bestrahlen mit UV-Licht.
Ein solches Verfahren ist, sieht man von der erfindungsgemäßen
Verbesserung ab, aus der GB-A 21 60 882 bekannt.
Nachteilig für das bekannte Verfahren ist es, daß die resultierende
Spaltverschlußmasse sehr fest mit dem Material der Flexodruckform
verbunden ist, so daß ein Wiederauftrennen der Kanten und ein Entfernen
der Spaltverschlußmasse ohne Beschädigung der Druckformen nicht möglich
ist.
Überdies weist auch die Spaltverschlußmasse als solche eine sehr hohe
Reißdehnung auf, so daß sie nach ihrer Herstellung nur durch maschinelles
Abschleifen geglättet, in ihrer Dicke den Druckformen angepaßt und/oder
von der längs der verbundenen Kanten verlaufenden Oberfläche der
Druckformen entfernt werden kann, was von ganz besonderem Nachteil ist,
wenn die Kantenverbindungen druckende Volltonflächen der Druckformen
durchschneiden. Denn durch das maschinelle Abschleifen entstehen in der
Oberfläche der Druckformen Schleifspuren, welche eine andere Oberflächen
rauhigkeit und andere Farbübertragungseigenschaften aufweisen als die
nicht geschliffenen Bereiche und welche daher bereits zu Beginn des
Druckvorgangs im Druckerzeugnis sichtbar werden. Wegen ihrer hohen
Reißdehnung kann die Spaltverschlußmasse auch nur zerschnitten werden,
wonach die Reste sehr fest an dem Druckformmaterial haften bleiben. Oder
sie kann nur mit großer Kraft auseinandergerissen werden, wobei die
Druckformen nachhaltig beschädigt werden und nicht mehr wiederverwendbar
sind.
Es ist daher nicht möglich, eine auf einem Druckzylinder fixierte,
kantenverbundene Flexodruckform in einfacher Weise vom Druckzylinder
abzutrennen, separat zu lagern und zur erneuten Verwendung wieder auf den
selben oder auf einen anderen Druckzylinder aufzubringen. Weil aber
Flexodruckformen üblicherweise mehrmals zum Drucken verwendet werden,
bedeutet dies für die betriebliche Praxis, entweder für jede Druckform
einen neuen Zylinder anzuschaffen oder im Laufe der Zeit mehrere
Druckformen ein und desselben Motivs herzustellen, was sowohl wirtschaft
lich als auch technisch völlig unbefriedigend ist.
Darüber hinaus können die Walkvorgänge beim Drucken bei diesen in
bekannter Weise auf Druckzylindern fixierten und kantenverbundenen
Flexodruckformen zu einer Deformation der paßgenau aneinanderstoßenden
Kanten der Trägerfolien führen, was die Spaltverschlußmasse unter
Umständen stark schädigt.
Aufgabe der Erfindung war es, das bekannte Verfahren zum Verbinden der
zugeschnittenen Kanten photopolymerisierter Flexodruckformen, welche
Reliefschichten und dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen, auf einem
Druckzylinder so zu verbessern, daß die vorstehend geschilderten Nachteile
nicht mehr auftreten.
Demgemäß wurde ein neues Verfahren zum Verbinden der zugeschnittenen
Kanten photopolymerisierter Flexodruckformen, welche Reliefschichten und
dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen, auf einem Druckzylinder durch
- a) Ausfüllen des Spaltes zwischen den zu verbindenden Kanten mit einem flüssigen photopolymerisierbaren Gemisch aus Bindemitteln, hiermit verträglichen photopolymerisierbaren Monomeren und Initiatoren der Photopolymerisation und
- b) Auspolymerisieren des Gemisches unter einer fest aufliegenden, lichtdurchlässigen Abdeckung durch Bestrahlen mit UV-Licht,
gefunden, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man
- a1) die Druckformen vor dem Verfahrensschritt (a) mittels doppelseitiger
Klebfolien 1 von gleicher Fläche wie die Druckformen auf
Zurichtezylindern fixiert und auf die Druckzylinder passend
zuschneidet, wonach man sie von den Zurichtezylindern und von den
Klebfolien 1 ablöst, um sie anschließend mittels doppelseitiger
Klebfolien 2 von gleicher Fläche wie die Druckformen und der 1,6- bis
2,6fachen Dicke der Klebfolien 1 auf den Druckzylindern zu
befestigen.
und daß man - b1) bei dem Verfahrensschritt (b) das Gemisch nur so lange partiell auspolymerisiert, bis für die Werte der Reißdehnung in dem Verbund aus fester Spaltverschlußmasse und Druckformmaterial die Bedingung R S < R S/F « R F erfüllt ist, worinR S die Reißdehnung der partiell auspolymerisierten Spaltverschluß masse,R S/F die Reißdehnung in der Grenzfläche zwischen der Spaltverschluß masse und dem Druckformmaterial undR F die Reißdehnung des Druckformmaterialsbedeutet.
Für das Ausfüllen des Spaltes zwischen den zu verbindenden Kanten im
Verfahrensschritt (a) sind an und für sich alle photopolymerisierbaren
Gemische geeignet, sofern sie flüssig sind und durch UV-Bestrahlung zu
gummielastischen Spaltverschlußmassen photopolymerisiert werden können.
Im allgemeinen enthalten die geeigneten Gemische Bindemittel, hiermit
verträgliche photopolymerisierbare Monomere und Initiatoren der
Photopolymerisation. Darüber hinaus können sie übliche und bekannte
Inhibitoren der thermisch initiierten Polymerisation, Antioxidantien,
Ozonschutzmittel, Weichmacher, Flußmittel, klebrigmachende Stoffe,
Lösungsmittel und/oder Füllstoffe enthalten.
Beispiele für erfindungsgemäß besonders gut geeignete photopolymerisier
bare Gemische sind die aus der GB-A 21 60 882 bekannten lösungsmittel
freien Gemische.
Als photopolymerisierte Flexodruckformen können bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren die üblichen bekannten Flexodruckformen verwendet werden, welche
Reliefschichten und dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen oder aus
diesen bestehen und welche man bekanntermaßen durch bildmäßiges Belichten
von durch Photopolymerisation vernetzbaren Druckplatten und Auswaschen der
unbelichteten und daher unvernetzten Bereiche erhält. Hierfür geeignete
Druckplatten enthalten üblicherweise eine photopolymerisierbare,
reliefbildende Schicht auf einer dimensionsstabilen Trägerfolie.
Im allgemeinen weisen die so erhältlichen Flexodruckformen Reliefschicht
dicken von 0,7 bis 10 mm, vorzugsweise 3 bis 7 mm und eine Relieftiefe von
0,5 bis 5 mm auf.
Die Breite des Spaltes zwischen den zu verbindenden Kanten sollte im
allgemeinen 2 mm nicht überschreiten und 0,1 mm nicht unterschreiten.
Erfindungsgemäß von Vorteil sind Spaltbreiten zwischen 0,5 und 1,5 mm.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet man die im Flexodruck
üblichen und bekannten Druckzylinder.
Für das Belichten der photopolymerisierbaren Gemische im Verfahrens
schritt (b) sind die handelsüblichen UV-Lichtquellen wie die super
aktinischen Leuchtstoffröhren geeignet.
Als fest aufliegende, lichtdurchlässige Abdeckungen können Platten oder
Folien aus geeigneten Kunststoffen wie Polycarbonat, Polypropylen,
Polyethylen oder Polyethylenterephthalat verwendet werden, welche auf den
mit photopolymerisierbarem Gemisch gefüllten Spalt aufgepreßt werden.
Dabei weisen die Platten in etwa die gleiche Krümmung wie die Druck
zylinderoberfläche auf. Die zusätzliche Verwendung von Schrumpffolien oder
Kunststoffstrümpfen ist bei der Kantenverbindung auf einem Druckzylinder
von Vorteil.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Druckformen vor dem
Einfüllen des flüssigen photopolymerisierbaren Gemisches (Verfahrens
schritt (a) mit Hilfe üblicher und bekannter Klebfolien 1 auf
Zurichtezylindern fixiert.
Die Klebfolien 1 weisen die gleiche Fläche wie die Druckformen auf.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Zurichtezylinder
oder Montagezylinder sind Bestandteil an sich bekannter, handelsüblicher
Montagegeräte für die Zurichtung von Flexodruckformen für den Mehr
farbendruck.
Die auf den Zurichtezylindern fixierten Druckformen werden auf die
Druckzylinder passend zugeschnitten, wonach man sie von den Zurichte
zylindern und von den Klebfolien 1 ablöst. Hiernach werden die paßgenau
zugeschnittenen Druckformen mittels üblicher und bekannter, doppelseitiger
Klebfolien 2 auf den Druckzylindern fixiert.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Klebfolien 2 sind
von gleicher Fläche wie die Druckformen. Sie weisen aber die 1,6- bis
2,6fache, insbesondere die 1,8- bis 2,2fache Dicke der Klebfolie 1 auf.
Es ist besonders vorteilhaft, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Zu
richtezylinder zu verwenden, welche mindestens eine achsparallel verlau
fende Kerbe und mindestens eine in senkrechter Richtung hierzu verlaufende
Kerbe aufweisen. Auf diesen Zurichtezylindern werden die Druckformen so
fixiert, daß die Kerben unter den Schnittstellen zu liegen kommen.
Der genaue Zuschnitt der Kanten der Druckformen und der Klebfolien erfolgt
dann längs dieser Kerben, wobei die hierfür verwendeten Schneidegeräte in
diesen Kerben geführt werden.
Es können hierbei die üblichen und bekannten Schneidegeräte verwendet
werden. Es ist indes besonders vorteilhaft, bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren 100 bis 150°C, insbesondere 110°C bis 130°C heiße Messer mit
trapezförmiger Schneide anzuwenden, welche parallel zur Achse der
Zurichtezylinder verschiebbar und in einem Winkel von 0° und von 90° zu
den Zylinderachsen fixierbar sind.
Dabei kommen als Messer mit trapezförmiger Schneide die üblichen und
bekannten Teppichschneider in Betracht. Diese können mit Hilfe von
Lötkolben, an welchen sie befestigt sind, beheizt werden.
Diese Anordnungen aus Schneide und Lötkolben können über Kniegelenke mit
Gestängen verbunden werden, welche unterhalb der Vorderseite der Zurichte
zylinder angebracht sind und parallel zu deren Achse verlaufen, wobei die
Anordnungen aus Schneide, Lötkolben und Kniegelenk längs dieser Gestänge
achsparallel verschoben werden können.
Die Kniegelenke selbst können in zwei Stellungen so fixiert werden, daß
die Messer fest in einem Winkel von 0° oder von 90° zu den Zylinderachsen
stehen.
Für den Zuschnitt in achsparalleler Richtung werden die Zurichtezylinder
mit den aufliegenden Druckformen in den gewünschten Stellungen fixiert,
und es werden die Messer bewegt.
Für den Zuschnitt in senkrechter Richtung zur Achse der Zurichtezylinder
werden die Messer in der gewünschten Stellung fixiert, und es werden die
Zurichtezylinder gedreht.
Im Unterschied zu dem bekannten Verfahren wird bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren das als spätere Spaltverschlußmasse dienende photopolymerisier
bare Gemisch im Verfahrensschritt (b) nicht vollständig, sondern nur
partiell auspolymerisiert. Dabei darf der Grad der Photopolymerisation
oder -vernetzung weder zu hoch noch zu niedrig gewählt werden, weil
ansonsten die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens
verlorengehen. Das photopolymerisierbare Gemisch darf daher nur so lange
partiell auspolymerisiert werden, bis für die Werte der Reißdehnung im
Verbund aus fester Spaltverschlußmasse und Druckformmaterial die Bedingung
R S < R S/F « R F
erfüllt ist.
Dabei bedeutet R S die Reißdehnung der festen Spaltverschlußmasse. Je nach
verwendetem photopolymerisierbarem Gemisch liegt sie bei 2 bis 3 kp/2 cm.
R S/F bezeichnet die entsprechende Reißdehnung in der Grenzfläche zwischen
der Spaltverschlußmasse und dem Druckformmaterial. Je nach den verwendeten
Materialien liegt sie bei 1 bis 2 kp/2 cm.
R F bezeichnet die Reißdehnung des Flexodruckformmaterials. Je nach
verwendetem Material liegt sie bei 6 kp/2 cm oder oberhalb 6 kp/2 cm.
Die Werte der Reißdehnung können in einfacher Weise mit Hilfe eines
Instrons an 2 cm breiten Proben bei einem Abzugswinkel von 90° ermittelt
werden.
Der Grad der Photopolymerisation oder der Photovernetzung kann sehr leicht
über die Belichtungszeit eingestellt werden. Bei vorgegebenen Gemischen
und Flexodruckformen läßt sich daher der optimale Polymerisations- oder
Vernetzungsgrad, bei welchem die erfindungsgemäße Bedingung erfüllt ist,
anhand einfacher Vorversuche leicht ermitteln.
Im Hinblick auf den Stand der Technik war es überraschend, daß die der
Erfindung zugrundeliegende Aufgabe mit Hilfe dieser Verfahrensmaßnahme
gelöst werden kann, ohne daß sich dabei die allgemein bekannten Nachteile
unvollständig auspolymerisierter photopolymerisierbarer Gemische bemerkbar
machen. So sind solche Gemische bekanntermaßen weniger gummielastisch,
mechanisch instabiler und weniger resistent gegenüber Lösungsmittel
einwirkung als vollständig auspolymerisierte Gemische, so daß sie von
vornherein als völlig ungeeignet erscheinen, einen mechanisch hochbelast
baren und auf Dauer dichten Spaltverschluß zwischen den Kanten von
Flexodruckformen zu bilden.
Im Verfahrensschritt (a) kann das Einfüllen des flüssigen photopoly
merisierbaren Gemisches in den Spalt zwischen zwei zu verbindenden Kanten
beispielsweise mittels einer Hochdruckinjektionspistole oder mittels einer
Kartusche mit einer gebogenen Auslaufdüse, aus welcher das Gemisch mit
Hilfe eines Schraubgewindes herausgepreßt wird, erfolgen. Verwendet man
hierbei eine Hochdruckinjektionspistole, so ist es von Vorteil, den Spalt
zu bedecken, bei Verwendung einer Kartusche mit einer Auslaufdüse wird
diese im allgemeinen durch den unbedeckten Spalt hindurchgeführt.
Dabei resultieren im allgemeinen leicht gewölbte flüssige Spaltfüllungen,
wobei die längs der zu verbindenden Kanten verlaufende Oberfläche der
Druckformen von dem flüssigen Gemisch bedeckt sein kann. Es ist daher von
besonderem Vorteil für das erfindungsgemäße Verfahren, diesen Teil der
Oberfläche der Druckformen mit Klebstreifen abzudecken. Hierzu können
übliche und bekannte Klebstreifen verwendet werden. Diese Klebstreifen
werden dann nach dem Einfüllvorgang (Verfahrensschritt a) zusammen mit dem
überstehenden, aus den Spalten übergeflossenen Gemisch entfernt.
Vor der Belichtung in der erfindungsgemäßen Verfahrensweise werden die
Spaltfüllungen vorteilhafterweise mit Polyethylenterephthalatfolien
bedeckt, wonach man die Druckzylinder samt aufliegenden Druckformen und
Polyethylenterephthalatfolien mit den bekannten Kunststoffstrümpfen in
üblicher Weise bandagiert. Durch diese Bandagierung werden die Poly
ethylenterephthalatfolien fest auf die Spaltfüllungen gedrückt, wodurch
ein Teil dieser Spaltfüllungen unter Umständen wieder auf die längs der zu
verbindenden Kanten verlaufende Oberfläche der Druckformen gepreßt werden
kann.
Nach der Belichtung der Spaltfüllungen aus dem flüssigen photopoly
merisierbaren Gemisch in der erfindungsgemäßen Verfahrensweise erhält man
die festen Spaltverschlußmassen, deren Reißdehnung die anspruchsgemäße
kritische Bedingung erfüllt. Diese Spaltverschlußmassen können leicht
gewölbt sein. Sie können auch eine unebene Obrfläche aufweisen. Außerdem
können sie dicker sein als die Kantenbereiche der Druckformen. Überdies
können sich Teile der Spaltverschlußmasse auf der längs der verbundenen
Kanten verlaufenden Oberfläche der Druckformen befinden. Es kann daher
notwendig werden, diese Spaltverschlußmassen zu glätten und/oder in ihrer
Dicke den Druckformen anzupassen und/oder die Teile der Spaltverschluß
masse, welche sich auf der längs der verbundenen Kanten verlaufenden
Oberfläche der Druckformen befinden, zu entfernen. Hierfür können die
allgemein bekannten maschinellen Methoden wie Schleifen, Schneiden oder
Abstrahlen angewendet werden. Wegen der vorteilhaften Eigenschaften der in
erfindungsgemäßer Verfahrensweise erhaltenen Spaltverschlußmassen genügt
indes ein leichtes Abreiben oder Abschaben der betreffenden Teile der
Spaltverschlußmassen. Dies kann unter Umständen sogar per Hand erfolgen.
Dabei wird die Oberfläche der Druckformen weder geschädigt, noch in ihrer
Oberflächenrauhigkeit und ihren Farbübertragungseigenschaften geändert.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Verbinden der zugeschnittenen Kanten
photopolymerisierter Flexodruckformen, welche Reliefschichten und
dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen, auf einem Druckzylinder hat
besondere unerwartete technische Effekte zur Folge.
So werden einerseits mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens Spalten
zwischen zu verbindenden Kanten von Druckformen erzeugt, welche so schmal
und exakt geführt sind, daß sie sich selbst dann nicht nachteilig bemerk
bar machen, wenn sie druckende Volltonflächen der Druckformen durch
schneiden.
Andererseits stoßen die Kanten der dimensionsstabilen Trägerfolien der
Druckformen in den Spalten nicht länger aneinander und können daher auch
keine nachteiligen Effekte mehr hervorrufen.
Die in diesen Spalten befindlichen, in erfindungsgemäßer Verfahrensweise
erzeugten, partiell auspolymerisierten Spaltverschlußmassen sind leicht zu
glätten und/oder in ihrer Dicke den Druckformen anzupassen. Überdies
können Teile der Spaltverschlußmassen von der längs der verbundenen Kanten
verlaufenden Oberfläche der Druckformen in einfacher Weise entfernt
werden, ohne daß hierbei die Oberfläche geschädigt wird oder in ihrer
Oberflächenrauhigkeit und ihren Farbübertragungseigenschaften nachteilig
geändert wird.
Die Spaltverschlußmassen verbinden die Kanten nahtlos und sind unter
Druckbedingungen dauerhaft dicht und beständig gegenüber den Druckfarben
lösungsmitteln. Sie werden auch nicht durch die beim Drucken auftretenden
Walzkräfte deformiert oder geschädigt, so daß es - selbst nach sehr hohen
Druckauflagen - zu keinem Aufwerfen oder gar Ablösen der Massen kommt. Die
Spalten werden daher im Druckbild kaum sichtbar. Überdies erlauben die
Spaltverschlußmassen ein problemloses, sauberes Wiederauftrennen der
Kanten, wenn die Flexodruckform von den Druckzylindern abgenommen und
separat gelagert werden sollen. Die Trennung erfolgt dabei vor allem an
der Grenzfläche zwischen Spaltverschlußmasse und Flexodruckformmaterial;
sie kann indes auch in untergeordnetem Ausmaß im Spaltverschlußmaterial
selbst geschehen. Nach der Trennung können die Reste des Spaltverschluß
materials, welche gegebenenfalls noch an den Kanten haften, völlig
problemlos abgerieben oder abgeschabt werden, ohne daß es hierbei zu einer
Schädigung der Druckformen kommt. Die Flexodruckformen können für die
Wiederverwendung erneut auf den Druckzylindern fixiert werden, wonach ihre
Kanten aufs neue in der erfindungsgemäßen Weise verbunden werden können.
Das Verfahren ermöglicht somit eine in gewissem Umfange reversible
Kantenverbindung. Darüber hinaus weisen die nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren kantenverbundenen Flexodruckformen ein besseres Druckverhalten
auf als solche, welche man nach herkömmlichen Verfahren verbunden hat.
Eine handelsübliche photopolymerisierbare Flexodruckplatte aus einer
photopolymerisierbaren, reliefbildenden Schicht auf der Basis eines
Butadien-Isopren-Styrol-Blockkautschuks und aus einer dimensionsstabilen
Trägerfolie aus Polyethylenterephthalat (®Nyloflex FA-Flexodruckplatte der
BASF Aktiengesellschaft mit den Abmessungen 40 cm × 61 cm × 2,84 mm) wurde
wie üblich bildmäßig belichtet, entwickelt, ausgewaschen und nachbe
handelt.
Die in der bekannten Weise erhaltene photopolymerisierte Flexodruckform
einer Dicke von 2,84 mm und einer Relieftiefe von 1,2 mm wurde für den
Zuschnitt auf die Maße 40 cm × 60 cm mit Hilfe einer 0,1 mm dicken,
40 cm × 61 cm großen, doppelseitigen Klebfolie 1 auf dem Zurichtezylinder
eines handelsüblichen Montagegerätes (Bieffebi-Montagegerät) so fixiert,
daß eine in den Zurichtezylinder eingefräste, achsparallele Kerbe genau
unter der späteren Schnittstelle in der Flexodruckform zu liegen kam.
Diese Schnittstelle befand sich in einer druckenden Volltonfläche der
Druckform.
Das Messer, mit welchem geschnitten wurde, bestand aus der trapezförmigen
Schneide eines handelsüblichen Teppichschneiders, welche in einen
Lötkolben eingespannt war. Dieser wiederum war über ein Kniegelenk mit
einem unterhalb der Vorderseite des Zurichtezylinders angebrachten und
achsparallel zu diesem verlaufenden Gestänge verbunden. Die Messerschneide
wurde auf 110°C erhitzt, durch Beugen des Kniegelenks in der Kerbe des
Zurichtezylinders eingeführt und in einem Winkel von 0° zur Zylinderachse
fixiert. Hiernach wurde der Zurichtezylinder gesperrt. Danach wurde die
gesamte Anordnung aus Messer, Lötkolben und Kniegelenk längs des Gestänges
achsparallel verschoben, wobei die Flexodruckform und die Klebfolie 1 sehr
sauber an der gewünschten Stelle durchtrennt wurden.
Die zugeschnittene Flexodruckform wurde nun von der Klebfolie 1 abgelöst
und mit Hilfe einer 0,2 mm dicken, doppelseitigen Klebfolie 2 der
Abmessung 40 cm × 60 cm auf einen Druckzylinder (Umfang: 40 cm) so
aufgebracht, daß die 60 cm lange Seite der Druckform parallel zur
Zylinderachse zu liegen kam. Dadurch befand sich zwischen den Längskanten
der Druckform auf dem Druckzylinder ein Spalt von 1,2 mm Breite, welcher
mit Spaltverschlußmasse auszufüllen war.
Die Oberfläche der Flexodruckform wurde längs der zu verbindenden Kanten
mit Klebstreifen abgedeckt.
Für die Herstellung der Spaltverschlußmasse wurde ein photopolymerisier
bares Gemisch aus, bezogen auf seine Gesamtmenge,
68,4 Gew.-%eines flüssigen 1,2-Polybutadiens mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht von 10 000 und einem Gehalt an Carboxyl
gruppen von, bezogen auf das Polybutadien, 2,5 Gew.-%
(flüssiges Bindemittel),
30 Gew.-%Trimethylolpropantriacrylat (photopolymerisierbares
Monomeres),
1,5 Gew.-%Benzildimethylacetal (Initiator der Photopolymerisation) und
0,1 Gew.-%2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol (Inhibitor der thermisch
initiierten Polymerisation)
verwendet.
Dieses Gemisch wurde in eine Kartusche eingefüllt und über ein Schraub
gewinde durch eine 0,8 mm breite leicht gebogene Auslaufdüse in den Spalt
gepreßt, wobei die Auslaufdüse längs des Spaltes geführt wurde. Dadurch
entstand eine Füllung mit leichter Wölbung, welche über das Niveau der
Druckformoberfläche hinausragte. Zum Teil war die Füllung auf die mit
Klebstreifen bedeckte Oberfläche der Flexodruckform übergeflossen. Diese
Anteile wurden zusammen mit den Klebstreifen von der Flexodruckformober
fläche entfernt.
Anschließend wurde die Spaltfüllung mit einer Polyethylenterephthalatfolie
bedeckt und der gesamte Flexodruckzylinder wurde mit einem längs der
Zylinderachse laufenden Polyethylenstrumpf umwickelt. Hiernach belichtete
man das Gemisch im Spalt in einem Röhrenbelichter während 15 Minuten. Nach
dieser Belichtungszeit, welche anhand von Vorversuchen ermittelt worden
war, war das Gemisch soweit auspolymerisiert, daß die Reißdehnung R S
(1,5 kp/2 cm) und die Reißdehnung R S/F (2 kp/2 cm) zusammen mit der Reiß
dehnung R F (6,5 kp/2 cm) die erfindungsgemäße Bedingung erfüllten. Die
Reißdehnungen wurden mittels eines Instrons an 2 cm breiten Proben bei
einem Abzugswinkel von 90° in bekannter Weise gemessen.
Nach dem Entfernen des Polyethylenstrumpfes und der Polyethylen
terephthalatfolie wurde die Spaltverschlußmasse durch Reiben mit einem
weichen Ledertuch oder einem Kunststoffschaber geglättet, in ihrer Dicke
der Flexodruckform angepaßt und von der längs der verbundenen Kanten ver
laufenden Oberfläche der Flexodruckform entfernt. Hierbei wurde weder die
Druckform noch die Spaltverschlußmasse in irgendeiner Weise geschädigt.
Mit dem fertigen Flexodruckzylinder wurden in einem üblichen Flexodruck
werk Plastikbahnen mit einer üblichen alkohollöslichen Flexodruckfarbe
bedruckt. Selbst nach einer Auflage von 4 · 104 Exemplaren war die Bild
wiedergabe von hervorragender Qualität. Der Spaltverschluß wurde im
Druckbild kaum sichtbar. Nach Beendigung des Druckvorgangs wies die
Spaltverschlußmasse keinerlei Deformationen, Risse oder Ablösungen auf.
Die Spaltverschlußmasse konnte aber sehr leicht per Hand oder mit Hilfe
eines Kunststoffspatels aus dem Spalt entfernt werden, ohne daß dabei die
Flexodruckform zu Schaden kam.
Nach dem Entfernen der Spaltverschlußmasse wurde die Flexodruckform vom
Druckzylinder abgelöst und separat aufbewahrt. Für die Wiederverwendung
wurde sie erneut mit einer Klebfolie 2 auf dem Druckzylinder fixiert und
der Spalt zwischen ihren Kanten aufs neue in der vorstehend geschilderten
Weise verschlossen.
Das Beispiel wurde wiederholt, mit den Unterschieden, daß hierbei
- 1. ein Zurichtezylinder ohne Kerbe verwendet wurde,
- 2. die Druckform mittels der Klebfolie 1 auf dem Druckzylinder fixiert wurde und
- 3. das flüssige photopolymerisierbare Gemisch während 25 Minuten vollständig auspolymerisiert wurde.
Nach dieser Belichtungszeit erfüllen die Werte der Reißdehnung nicht die
erfindungsgemäße, sondern die folgende Bedingung:
R S/F (3 kp/2 cm) < R S (7 kp/2 cm) ≈ R F (6,5 kp/2 cm).
Die über das Niveau der Flexodruckform hinausragenden Anteile der Spalt
verschlußmasse mußten wegen deren hohen Zähigkeit und Festigkeit mit einem
scharfen Messer weggeschnitten werden. Hiernach mußte die Spaltverschluß
masse mit einem Schleifgerät geglättet werden. Sowohl das Schleifen als
auch das Schneiden war wegen der hohen Kautschukelastizität der Masse
schwer durchzuführen; eine Beschädigung der Flexodruckform konnte hierbei
nicht vermieden werden.
Beim Drucken auf dem Flexodruckwerk waren daher bereits zu Beginn des
Druckvorgangs Kratz- und Schleifspuren im Druckbild sichtbar. Nach einer
Auflage von 4 · 104 Exemplaren waren die Spaltverschlußmasse und die Kanten
der Druckform leicht deformiert. Die Bildwiedergabe war insgesamt von
geringerer Qualität als bei dem vorangegangenen Beispiel.
Nach dem Drucken konnte die Spaltverschlußmasse nur mit einem scharfen
Messer durchtrennt werden. Dabei blieben Reste der Spaltverschlußmasse
fest am Druckformmaterial haften. Bei dem Versuch, diese festhaftenden
Teile abzuschneiden, abzureißen oder abzuschleifen wurden die
Kantenbereiche der Flexodruckform stark beschädigt. Die Flexodruckform war
daher für eine Wiederverwendung nicht mehr geeignet.
Claims (5)
1. Verfahren zum Verbinden der zugeschnittenen Kanten photopolymeri
sierter Flexodruckformen, welche Reliefschichten und dimensionsstabile
Trägerfolien aufweisen, auf einem Druckzylinder durch
- a) Ausfüllen des Spaltes zwischen den zu verbindenden Kanten mit einem flüssigen photopolymerisierbaren Gemisch aus Bindemitteln, hiermit verträglichen photopolymerisierbaren Monomeren und Initiatoren der Photopolymerisation und
- b) Auspolymerisieren des Gemisches unter einer fest aufliegenden, lichtdurchlässigen Abdeckung durch Bestrahlen mit UV-Licht,
dadurch gekennzeichnet, daß man
- a1) die Druckformen vor dem Verfahrensschritt a) mittels
doppelseitiger Klebfolien 1 von gleicher Fläche wie die
Druckformen auf Zurichtezylindern fixiert und auf die
Druckzylinder passend zuschneidet, wonach man sie von den
Zurichtezylindern und von den Klebfolien 1 ablöst, um sie
anschließend mittels doppelseitiger Klebfolien 2 von gleicher
Fläche wie die Druckformen und der 1,6- bis 2,6fachen Dicke der
Klebfolien 1 auf den Druckzylindern zu befestigen,
und daß man - b1) bei dem Verfahrensschritt b) das Gemisch nur so lange partiell auspolymerisiert, bis für die Werte der Reißdehnung in dem Verbund aus fester Spaltverschlußmasse und Druckformmaterial die Bedingung R S < R S/F « R F erfüllt ist, worinR S die Reißdehnung der partiell auspolymerisierten Spalt verschlußmasse,R S/F die Reißdehnung in der Grenzfläche zwischen der Spalt verschlußmasse und dem Druckformmaterial undR F die Reißdehnung des Druckformmaterialsbedeutet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem
Verfahrensschritt (a1) und vor dem Verfahrensschritt (a) auf die längs
der zu verbindenden Kanten verlaufende Druckformoberfläche
Klebstreifen aufbringt, welche nach dem Verfahrensschritt (a) zusammen
mit überstehendem, aus dem Spalt übergeflossenem Gemisch entfernt
werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man
hierbei nach dem Verfahrensschritt (b) die Spaltverschlußmassen durch
leichtes Abreiben oder Abschaben glättet, in ihrer Dicke den Druck
formen anpaßt und/oder von der längs der verbundenen Kanten
verlaufenden Oberfläche der Druckformen entfernt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß man für das Zuschneiden der Druckformen Zurichtezylinder mit
mindestens einer achsparallel verlaufenden Kerbe und mindestens einer
in senkrechter Richtung hierzu verlaufenden Kerbe verwendet, und daß
man beim Zuschneiden die Druckformen und die Klebfolien mit einem in
diesen Kerben geführten, achsparallel verschiebbaren, in einem Winkel
von 0° und von 90° zur Zylinderachse fixierbaren, 100 bis 150°C heißen
Messer mit trapezförmiger Schneide an der gewünschten Schnittstelle
durchtrennt.
Priority Applications (7)
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