DE3712070A1 - Verfahren zum verbinden der zugeschnittenen kanten photopolymerisierter flexodruckformen - Google Patents

Verfahren zum verbinden der zugeschnittenen kanten photopolymerisierter flexodruckformen

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DE3712070A1
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Description

Die Erfindung betrifft ein neues, verbessertes Verfahren zum Verbinden der zugeschnittenen Kanten photopolymerisierter Flexodruckformen, welche Reliefschichten und dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen, auf einem Druckzylinder durch
  • a) Ausfüllen des Spaltes zwischen den zu verbindenden Kanten mit einem flüssigen photopolymerisierbaren Gemisch aus Bindemitteln, hiermit verträglichen photopolymerisierbaren Monomeren und Initiatoren der Photopolymerisation und
  • b) Auspolymerisieren des Gemisches unter einer fest aufliegenden, lichtdurchlässigen Abdeckung durch Bestrahlen mit UV-Licht.
Ein solches Verfahren ist, sieht man von der erfindungsgemäßen Verbesserung ab, aus der GB-A 21 60 882 bekannt.
Nachteilig für das bekannte Verfahren ist es, daß die resultierende Spaltverschlußmasse sehr fest mit dem Material der Flexodruckform verbunden ist, so daß ein Wiederauftrennen der Kanten und ein Entfernen der Spaltverschlußmasse ohne Beschädigung der Druckformen nicht möglich ist.
Überdies weist auch die Spaltverschlußmasse als solche eine sehr hohe Reißdehnung auf, so daß sie nach ihrer Herstellung nur durch maschinelles Abschleifen geglättet, in ihrer Dicke den Druckformen angepaßt und/oder von der längs der verbundenen Kanten verlaufenden Oberfläche der Druckformen entfernt werden kann, was von ganz besonderem Nachteil ist, wenn die Kantenverbindungen druckende Volltonflächen der Druckformen durchschneiden. Denn durch das maschinelle Abschleifen entstehen in der Oberfläche der Druckformen Schleifspuren, welche eine andere Oberflächen­ rauhigkeit und andere Farbübertragungseigenschaften aufweisen als die nicht geschliffenen Bereiche und welche daher bereits zu Beginn des Druckvorgangs im Druckerzeugnis sichtbar werden. Wegen ihrer hohen Reißdehnung kann die Spaltverschlußmasse auch nur zerschnitten werden, wonach die Reste sehr fest an dem Druckformmaterial haften bleiben. Oder sie kann nur mit großer Kraft auseinandergerissen werden, wobei die Druckformen nachhaltig beschädigt werden und nicht mehr wiederverwendbar sind.
Es ist daher nicht möglich, eine auf einem Druckzylinder fixierte, kantenverbundene Flexodruckform in einfacher Weise vom Druckzylinder abzutrennen, separat zu lagern und zur erneuten Verwendung wieder auf den selben oder auf einen anderen Druckzylinder aufzubringen. Weil aber Flexodruckformen üblicherweise mehrmals zum Drucken verwendet werden, bedeutet dies für die betriebliche Praxis, entweder für jede Druckform einen neuen Zylinder anzuschaffen oder im Laufe der Zeit mehrere Druckformen ein und desselben Motivs herzustellen, was sowohl wirtschaft­ lich als auch technisch völlig unbefriedigend ist.
Darüber hinaus können die Walkvorgänge beim Drucken bei diesen in bekannter Weise auf Druckzylindern fixierten und kantenverbundenen Flexodruckformen zu einer Deformation der paßgenau aneinanderstoßenden Kanten der Trägerfolien führen, was die Spaltverschlußmasse unter Umständen stark schädigt.
Aufgabe der Erfindung war es, das bekannte Verfahren zum Verbinden der zugeschnittenen Kanten photopolymerisierter Flexodruckformen, welche Reliefschichten und dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen, auf einem Druckzylinder so zu verbessern, daß die vorstehend geschilderten Nachteile nicht mehr auftreten.
Demgemäß wurde ein neues Verfahren zum Verbinden der zugeschnittenen Kanten photopolymerisierter Flexodruckformen, welche Reliefschichten und dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen, auf einem Druckzylinder durch
  • a) Ausfüllen des Spaltes zwischen den zu verbindenden Kanten mit einem flüssigen photopolymerisierbaren Gemisch aus Bindemitteln, hiermit verträglichen photopolymerisierbaren Monomeren und Initiatoren der Photopolymerisation und
  • b) Auspolymerisieren des Gemisches unter einer fest aufliegenden, lichtdurchlässigen Abdeckung durch Bestrahlen mit UV-Licht,
gefunden, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man
  • a1) die Druckformen vor dem Verfahrensschritt (a) mittels doppelseitiger Klebfolien 1 von gleicher Fläche wie die Druckformen auf Zurichtezylindern fixiert und auf die Druckzylinder passend zuschneidet, wonach man sie von den Zurichtezylindern und von den Klebfolien 1 ablöst, um sie anschließend mittels doppelseitiger Klebfolien 2 von gleicher Fläche wie die Druckformen und der 1,6- bis 2,6fachen Dicke der Klebfolien 1 auf den Druckzylindern zu befestigen.
    und daß man
  • b1) bei dem Verfahrensschritt (b) das Gemisch nur so lange partiell auspolymerisiert, bis für die Werte der Reißdehnung in dem Verbund aus fester Spaltverschlußmasse und Druckformmaterial die Bedingung R S < R S/F « R F erfüllt ist, worinR S die Reißdehnung der partiell auspolymerisierten Spaltverschluß­ masse,R S/F die Reißdehnung in der Grenzfläche zwischen der Spaltverschluß­ masse und dem Druckformmaterial undR F die Reißdehnung des Druckformmaterialsbedeutet.
Für das Ausfüllen des Spaltes zwischen den zu verbindenden Kanten im Verfahrensschritt (a) sind an und für sich alle photopolymerisierbaren Gemische geeignet, sofern sie flüssig sind und durch UV-Bestrahlung zu gummielastischen Spaltverschlußmassen photopolymerisiert werden können.
Im allgemeinen enthalten die geeigneten Gemische Bindemittel, hiermit verträgliche photopolymerisierbare Monomere und Initiatoren der Photopolymerisation. Darüber hinaus können sie übliche und bekannte Inhibitoren der thermisch initiierten Polymerisation, Antioxidantien, Ozonschutzmittel, Weichmacher, Flußmittel, klebrigmachende Stoffe, Lösungsmittel und/oder Füllstoffe enthalten.
Beispiele für erfindungsgemäß besonders gut geeignete photopolymerisier­ bare Gemische sind die aus der GB-A 21 60 882 bekannten lösungsmittel­ freien Gemische.
Als photopolymerisierte Flexodruckformen können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die üblichen bekannten Flexodruckformen verwendet werden, welche Reliefschichten und dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen oder aus diesen bestehen und welche man bekanntermaßen durch bildmäßiges Belichten von durch Photopolymerisation vernetzbaren Druckplatten und Auswaschen der unbelichteten und daher unvernetzten Bereiche erhält. Hierfür geeignete Druckplatten enthalten üblicherweise eine photopolymerisierbare, reliefbildende Schicht auf einer dimensionsstabilen Trägerfolie.
Im allgemeinen weisen die so erhältlichen Flexodruckformen Reliefschicht­ dicken von 0,7 bis 10 mm, vorzugsweise 3 bis 7 mm und eine Relieftiefe von 0,5 bis 5 mm auf.
Die Breite des Spaltes zwischen den zu verbindenden Kanten sollte im allgemeinen 2 mm nicht überschreiten und 0,1 mm nicht unterschreiten. Erfindungsgemäß von Vorteil sind Spaltbreiten zwischen 0,5 und 1,5 mm.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet man die im Flexodruck üblichen und bekannten Druckzylinder.
Für das Belichten der photopolymerisierbaren Gemische im Verfahrens­ schritt (b) sind die handelsüblichen UV-Lichtquellen wie die super­ aktinischen Leuchtstoffröhren geeignet.
Als fest aufliegende, lichtdurchlässige Abdeckungen können Platten oder Folien aus geeigneten Kunststoffen wie Polycarbonat, Polypropylen, Polyethylen oder Polyethylenterephthalat verwendet werden, welche auf den mit photopolymerisierbarem Gemisch gefüllten Spalt aufgepreßt werden. Dabei weisen die Platten in etwa die gleiche Krümmung wie die Druck­ zylinderoberfläche auf. Die zusätzliche Verwendung von Schrumpffolien oder Kunststoffstrümpfen ist bei der Kantenverbindung auf einem Druckzylinder von Vorteil.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Druckformen vor dem Einfüllen des flüssigen photopolymerisierbaren Gemisches (Verfahrens­ schritt (a) mit Hilfe üblicher und bekannter Klebfolien 1 auf Zurichtezylindern fixiert.
Die Klebfolien 1 weisen die gleiche Fläche wie die Druckformen auf.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Zurichtezylinder oder Montagezylinder sind Bestandteil an sich bekannter, handelsüblicher Montagegeräte für die Zurichtung von Flexodruckformen für den Mehr­ farbendruck.
Die auf den Zurichtezylindern fixierten Druckformen werden auf die Druckzylinder passend zugeschnitten, wonach man sie von den Zurichte­ zylindern und von den Klebfolien 1 ablöst. Hiernach werden die paßgenau zugeschnittenen Druckformen mittels üblicher und bekannter, doppelseitiger Klebfolien 2 auf den Druckzylindern fixiert.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Klebfolien 2 sind von gleicher Fläche wie die Druckformen. Sie weisen aber die 1,6- bis 2,6fache, insbesondere die 1,8- bis 2,2fache Dicke der Klebfolie 1 auf.
Es ist besonders vorteilhaft, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Zu­ richtezylinder zu verwenden, welche mindestens eine achsparallel verlau­ fende Kerbe und mindestens eine in senkrechter Richtung hierzu verlaufende Kerbe aufweisen. Auf diesen Zurichtezylindern werden die Druckformen so fixiert, daß die Kerben unter den Schnittstellen zu liegen kommen.
Der genaue Zuschnitt der Kanten der Druckformen und der Klebfolien erfolgt dann längs dieser Kerben, wobei die hierfür verwendeten Schneidegeräte in diesen Kerben geführt werden.
Es können hierbei die üblichen und bekannten Schneidegeräte verwendet werden. Es ist indes besonders vorteilhaft, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren 100 bis 150°C, insbesondere 110°C bis 130°C heiße Messer mit trapezförmiger Schneide anzuwenden, welche parallel zur Achse der Zurichtezylinder verschiebbar und in einem Winkel von 0° und von 90° zu den Zylinderachsen fixierbar sind.
Dabei kommen als Messer mit trapezförmiger Schneide die üblichen und bekannten Teppichschneider in Betracht. Diese können mit Hilfe von Lötkolben, an welchen sie befestigt sind, beheizt werden.
Diese Anordnungen aus Schneide und Lötkolben können über Kniegelenke mit Gestängen verbunden werden, welche unterhalb der Vorderseite der Zurichte­ zylinder angebracht sind und parallel zu deren Achse verlaufen, wobei die Anordnungen aus Schneide, Lötkolben und Kniegelenk längs dieser Gestänge achsparallel verschoben werden können.
Die Kniegelenke selbst können in zwei Stellungen so fixiert werden, daß die Messer fest in einem Winkel von 0° oder von 90° zu den Zylinderachsen stehen.
Für den Zuschnitt in achsparalleler Richtung werden die Zurichtezylinder mit den aufliegenden Druckformen in den gewünschten Stellungen fixiert, und es werden die Messer bewegt.
Für den Zuschnitt in senkrechter Richtung zur Achse der Zurichtezylinder werden die Messer in der gewünschten Stellung fixiert, und es werden die Zurichtezylinder gedreht.
Im Unterschied zu dem bekannten Verfahren wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das als spätere Spaltverschlußmasse dienende photopolymerisier­ bare Gemisch im Verfahrensschritt (b) nicht vollständig, sondern nur partiell auspolymerisiert. Dabei darf der Grad der Photopolymerisation oder -vernetzung weder zu hoch noch zu niedrig gewählt werden, weil ansonsten die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens verlorengehen. Das photopolymerisierbare Gemisch darf daher nur so lange partiell auspolymerisiert werden, bis für die Werte der Reißdehnung im Verbund aus fester Spaltverschlußmasse und Druckformmaterial die Bedingung
R S < R S/F « R F
erfüllt ist.
Dabei bedeutet R S die Reißdehnung der festen Spaltverschlußmasse. Je nach verwendetem photopolymerisierbarem Gemisch liegt sie bei 2 bis 3 kp/2 cm.
R S/F bezeichnet die entsprechende Reißdehnung in der Grenzfläche zwischen der Spaltverschlußmasse und dem Druckformmaterial. Je nach den verwendeten Materialien liegt sie bei 1 bis 2 kp/2 cm.
R F bezeichnet die Reißdehnung des Flexodruckformmaterials. Je nach verwendetem Material liegt sie bei 6 kp/2 cm oder oberhalb 6 kp/2 cm.
Die Werte der Reißdehnung können in einfacher Weise mit Hilfe eines Instrons an 2 cm breiten Proben bei einem Abzugswinkel von 90° ermittelt werden.
Der Grad der Photopolymerisation oder der Photovernetzung kann sehr leicht über die Belichtungszeit eingestellt werden. Bei vorgegebenen Gemischen und Flexodruckformen läßt sich daher der optimale Polymerisations- oder Vernetzungsgrad, bei welchem die erfindungsgemäße Bedingung erfüllt ist, anhand einfacher Vorversuche leicht ermitteln.
Im Hinblick auf den Stand der Technik war es überraschend, daß die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe mit Hilfe dieser Verfahrensmaßnahme gelöst werden kann, ohne daß sich dabei die allgemein bekannten Nachteile unvollständig auspolymerisierter photopolymerisierbarer Gemische bemerkbar machen. So sind solche Gemische bekanntermaßen weniger gummielastisch, mechanisch instabiler und weniger resistent gegenüber Lösungsmittel­ einwirkung als vollständig auspolymerisierte Gemische, so daß sie von vornherein als völlig ungeeignet erscheinen, einen mechanisch hochbelast­ baren und auf Dauer dichten Spaltverschluß zwischen den Kanten von Flexodruckformen zu bilden.
Im Verfahrensschritt (a) kann das Einfüllen des flüssigen photopoly­ merisierbaren Gemisches in den Spalt zwischen zwei zu verbindenden Kanten beispielsweise mittels einer Hochdruckinjektionspistole oder mittels einer Kartusche mit einer gebogenen Auslaufdüse, aus welcher das Gemisch mit Hilfe eines Schraubgewindes herausgepreßt wird, erfolgen. Verwendet man hierbei eine Hochdruckinjektionspistole, so ist es von Vorteil, den Spalt zu bedecken, bei Verwendung einer Kartusche mit einer Auslaufdüse wird diese im allgemeinen durch den unbedeckten Spalt hindurchgeführt.
Dabei resultieren im allgemeinen leicht gewölbte flüssige Spaltfüllungen, wobei die längs der zu verbindenden Kanten verlaufende Oberfläche der Druckformen von dem flüssigen Gemisch bedeckt sein kann. Es ist daher von besonderem Vorteil für das erfindungsgemäße Verfahren, diesen Teil der Oberfläche der Druckformen mit Klebstreifen abzudecken. Hierzu können übliche und bekannte Klebstreifen verwendet werden. Diese Klebstreifen werden dann nach dem Einfüllvorgang (Verfahrensschritt a) zusammen mit dem überstehenden, aus den Spalten übergeflossenen Gemisch entfernt.
Vor der Belichtung in der erfindungsgemäßen Verfahrensweise werden die Spaltfüllungen vorteilhafterweise mit Polyethylenterephthalatfolien bedeckt, wonach man die Druckzylinder samt aufliegenden Druckformen und Polyethylenterephthalatfolien mit den bekannten Kunststoffstrümpfen in üblicher Weise bandagiert. Durch diese Bandagierung werden die Poly­ ethylenterephthalatfolien fest auf die Spaltfüllungen gedrückt, wodurch ein Teil dieser Spaltfüllungen unter Umständen wieder auf die längs der zu verbindenden Kanten verlaufende Oberfläche der Druckformen gepreßt werden kann.
Nach der Belichtung der Spaltfüllungen aus dem flüssigen photopoly­ merisierbaren Gemisch in der erfindungsgemäßen Verfahrensweise erhält man die festen Spaltverschlußmassen, deren Reißdehnung die anspruchsgemäße kritische Bedingung erfüllt. Diese Spaltverschlußmassen können leicht gewölbt sein. Sie können auch eine unebene Obrfläche aufweisen. Außerdem können sie dicker sein als die Kantenbereiche der Druckformen. Überdies können sich Teile der Spaltverschlußmasse auf der längs der verbundenen Kanten verlaufenden Oberfläche der Druckformen befinden. Es kann daher notwendig werden, diese Spaltverschlußmassen zu glätten und/oder in ihrer Dicke den Druckformen anzupassen und/oder die Teile der Spaltverschluß­ masse, welche sich auf der längs der verbundenen Kanten verlaufenden Oberfläche der Druckformen befinden, zu entfernen. Hierfür können die allgemein bekannten maschinellen Methoden wie Schleifen, Schneiden oder Abstrahlen angewendet werden. Wegen der vorteilhaften Eigenschaften der in erfindungsgemäßer Verfahrensweise erhaltenen Spaltverschlußmassen genügt indes ein leichtes Abreiben oder Abschaben der betreffenden Teile der Spaltverschlußmassen. Dies kann unter Umständen sogar per Hand erfolgen. Dabei wird die Oberfläche der Druckformen weder geschädigt, noch in ihrer Oberflächenrauhigkeit und ihren Farbübertragungseigenschaften geändert.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Verbinden der zugeschnittenen Kanten photopolymerisierter Flexodruckformen, welche Reliefschichten und dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen, auf einem Druckzylinder hat besondere unerwartete technische Effekte zur Folge.
So werden einerseits mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens Spalten zwischen zu verbindenden Kanten von Druckformen erzeugt, welche so schmal und exakt geführt sind, daß sie sich selbst dann nicht nachteilig bemerk­ bar machen, wenn sie druckende Volltonflächen der Druckformen durch­ schneiden.
Andererseits stoßen die Kanten der dimensionsstabilen Trägerfolien der Druckformen in den Spalten nicht länger aneinander und können daher auch keine nachteiligen Effekte mehr hervorrufen.
Die in diesen Spalten befindlichen, in erfindungsgemäßer Verfahrensweise erzeugten, partiell auspolymerisierten Spaltverschlußmassen sind leicht zu glätten und/oder in ihrer Dicke den Druckformen anzupassen. Überdies können Teile der Spaltverschlußmassen von der längs der verbundenen Kanten verlaufenden Oberfläche der Druckformen in einfacher Weise entfernt werden, ohne daß hierbei die Oberfläche geschädigt wird oder in ihrer Oberflächenrauhigkeit und ihren Farbübertragungseigenschaften nachteilig geändert wird.
Die Spaltverschlußmassen verbinden die Kanten nahtlos und sind unter Druckbedingungen dauerhaft dicht und beständig gegenüber den Druckfarben­ lösungsmitteln. Sie werden auch nicht durch die beim Drucken auftretenden Walzkräfte deformiert oder geschädigt, so daß es - selbst nach sehr hohen Druckauflagen - zu keinem Aufwerfen oder gar Ablösen der Massen kommt. Die Spalten werden daher im Druckbild kaum sichtbar. Überdies erlauben die Spaltverschlußmassen ein problemloses, sauberes Wiederauftrennen der Kanten, wenn die Flexodruckform von den Druckzylindern abgenommen und separat gelagert werden sollen. Die Trennung erfolgt dabei vor allem an der Grenzfläche zwischen Spaltverschlußmasse und Flexodruckformmaterial; sie kann indes auch in untergeordnetem Ausmaß im Spaltverschlußmaterial selbst geschehen. Nach der Trennung können die Reste des Spaltverschluß­ materials, welche gegebenenfalls noch an den Kanten haften, völlig problemlos abgerieben oder abgeschabt werden, ohne daß es hierbei zu einer Schädigung der Druckformen kommt. Die Flexodruckformen können für die Wiederverwendung erneut auf den Druckzylindern fixiert werden, wonach ihre Kanten aufs neue in der erfindungsgemäßen Weise verbunden werden können. Das Verfahren ermöglicht somit eine in gewissem Umfange reversible Kantenverbindung. Darüber hinaus weisen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kantenverbundenen Flexodruckformen ein besseres Druckverhalten auf als solche, welche man nach herkömmlichen Verfahren verbunden hat.
Beispiel Herstellung eines Flexodruckzylinders nach dem erfindungsgemäßen Verfahren; Herstellvorschrift
Eine handelsübliche photopolymerisierbare Flexodruckplatte aus einer photopolymerisierbaren, reliefbildenden Schicht auf der Basis eines Butadien-Isopren-Styrol-Blockkautschuks und aus einer dimensionsstabilen Trägerfolie aus Polyethylenterephthalat (®Nyloflex FA-Flexodruckplatte der BASF Aktiengesellschaft mit den Abmessungen 40 cm × 61 cm × 2,84 mm) wurde wie üblich bildmäßig belichtet, entwickelt, ausgewaschen und nachbe­ handelt.
Die in der bekannten Weise erhaltene photopolymerisierte Flexodruckform einer Dicke von 2,84 mm und einer Relieftiefe von 1,2 mm wurde für den Zuschnitt auf die Maße 40 cm × 60 cm mit Hilfe einer 0,1 mm dicken, 40 cm × 61 cm großen, doppelseitigen Klebfolie 1 auf dem Zurichtezylinder eines handelsüblichen Montagegerätes (Bieffebi-Montagegerät) so fixiert, daß eine in den Zurichtezylinder eingefräste, achsparallele Kerbe genau unter der späteren Schnittstelle in der Flexodruckform zu liegen kam. Diese Schnittstelle befand sich in einer druckenden Volltonfläche der Druckform.
Das Messer, mit welchem geschnitten wurde, bestand aus der trapezförmigen Schneide eines handelsüblichen Teppichschneiders, welche in einen Lötkolben eingespannt war. Dieser wiederum war über ein Kniegelenk mit einem unterhalb der Vorderseite des Zurichtezylinders angebrachten und achsparallel zu diesem verlaufenden Gestänge verbunden. Die Messerschneide wurde auf 110°C erhitzt, durch Beugen des Kniegelenks in der Kerbe des Zurichtezylinders eingeführt und in einem Winkel von 0° zur Zylinderachse fixiert. Hiernach wurde der Zurichtezylinder gesperrt. Danach wurde die gesamte Anordnung aus Messer, Lötkolben und Kniegelenk längs des Gestänges achsparallel verschoben, wobei die Flexodruckform und die Klebfolie 1 sehr sauber an der gewünschten Stelle durchtrennt wurden.
Die zugeschnittene Flexodruckform wurde nun von der Klebfolie 1 abgelöst und mit Hilfe einer 0,2 mm dicken, doppelseitigen Klebfolie 2 der Abmessung 40 cm × 60 cm auf einen Druckzylinder (Umfang: 40 cm) so aufgebracht, daß die 60 cm lange Seite der Druckform parallel zur Zylinderachse zu liegen kam. Dadurch befand sich zwischen den Längskanten der Druckform auf dem Druckzylinder ein Spalt von 1,2 mm Breite, welcher mit Spaltverschlußmasse auszufüllen war.
Die Oberfläche der Flexodruckform wurde längs der zu verbindenden Kanten mit Klebstreifen abgedeckt.
Für die Herstellung der Spaltverschlußmasse wurde ein photopolymerisier­ bares Gemisch aus, bezogen auf seine Gesamtmenge,
68,4 Gew.-%eines flüssigen 1,2-Polybutadiens mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 10 000 und einem Gehalt an Carboxyl­ gruppen von, bezogen auf das Polybutadien, 2,5 Gew.-% (flüssiges Bindemittel), 30 Gew.-%Trimethylolpropantriacrylat (photopolymerisierbares Monomeres),  1,5 Gew.-%Benzildimethylacetal (Initiator der Photopolymerisation) und  0,1 Gew.-%2,6-Di-tert.-butyl-p-kresol (Inhibitor der thermisch initiierten Polymerisation)
verwendet.
Dieses Gemisch wurde in eine Kartusche eingefüllt und über ein Schraub­ gewinde durch eine 0,8 mm breite leicht gebogene Auslaufdüse in den Spalt gepreßt, wobei die Auslaufdüse längs des Spaltes geführt wurde. Dadurch entstand eine Füllung mit leichter Wölbung, welche über das Niveau der Druckformoberfläche hinausragte. Zum Teil war die Füllung auf die mit Klebstreifen bedeckte Oberfläche der Flexodruckform übergeflossen. Diese Anteile wurden zusammen mit den Klebstreifen von der Flexodruckformober­ fläche entfernt.
Anschließend wurde die Spaltfüllung mit einer Polyethylenterephthalatfolie bedeckt und der gesamte Flexodruckzylinder wurde mit einem längs der Zylinderachse laufenden Polyethylenstrumpf umwickelt. Hiernach belichtete man das Gemisch im Spalt in einem Röhrenbelichter während 15 Minuten. Nach dieser Belichtungszeit, welche anhand von Vorversuchen ermittelt worden war, war das Gemisch soweit auspolymerisiert, daß die Reißdehnung R S (1,5 kp/2 cm) und die Reißdehnung R S/F (2 kp/2 cm) zusammen mit der Reiß­ dehnung R F (6,5 kp/2 cm) die erfindungsgemäße Bedingung erfüllten. Die Reißdehnungen wurden mittels eines Instrons an 2 cm breiten Proben bei einem Abzugswinkel von 90° in bekannter Weise gemessen.
Nach dem Entfernen des Polyethylenstrumpfes und der Polyethylen­ terephthalatfolie wurde die Spaltverschlußmasse durch Reiben mit einem weichen Ledertuch oder einem Kunststoffschaber geglättet, in ihrer Dicke der Flexodruckform angepaßt und von der längs der verbundenen Kanten ver­ laufenden Oberfläche der Flexodruckform entfernt. Hierbei wurde weder die Druckform noch die Spaltverschlußmasse in irgendeiner Weise geschädigt.
Mit dem fertigen Flexodruckzylinder wurden in einem üblichen Flexodruck­ werk Plastikbahnen mit einer üblichen alkohollöslichen Flexodruckfarbe bedruckt. Selbst nach einer Auflage von 4 · 104 Exemplaren war die Bild­ wiedergabe von hervorragender Qualität. Der Spaltverschluß wurde im Druckbild kaum sichtbar. Nach Beendigung des Druckvorgangs wies die Spaltverschlußmasse keinerlei Deformationen, Risse oder Ablösungen auf. Die Spaltverschlußmasse konnte aber sehr leicht per Hand oder mit Hilfe eines Kunststoffspatels aus dem Spalt entfernt werden, ohne daß dabei die Flexodruckform zu Schaden kam.
Nach dem Entfernen der Spaltverschlußmasse wurde die Flexodruckform vom Druckzylinder abgelöst und separat aufbewahrt. Für die Wiederverwendung wurde sie erneut mit einer Klebfolie 2 auf dem Druckzylinder fixiert und der Spalt zwischen ihren Kanten aufs neue in der vorstehend geschilderten Weise verschlossen.
Vergleichsversuch
Das Beispiel wurde wiederholt, mit den Unterschieden, daß hierbei
  • 1. ein Zurichtezylinder ohne Kerbe verwendet wurde,
  • 2. die Druckform mittels der Klebfolie 1 auf dem Druckzylinder fixiert wurde und
  • 3. das flüssige photopolymerisierbare Gemisch während 25 Minuten vollständig auspolymerisiert wurde.
Nach dieser Belichtungszeit erfüllen die Werte der Reißdehnung nicht die erfindungsgemäße, sondern die folgende Bedingung:
R S/F (3 kp/2 cm) < R S (7 kp/2 cm) ≈ R F (6,5 kp/2 cm).
Die über das Niveau der Flexodruckform hinausragenden Anteile der Spalt­ verschlußmasse mußten wegen deren hohen Zähigkeit und Festigkeit mit einem scharfen Messer weggeschnitten werden. Hiernach mußte die Spaltverschluß­ masse mit einem Schleifgerät geglättet werden. Sowohl das Schleifen als auch das Schneiden war wegen der hohen Kautschukelastizität der Masse schwer durchzuführen; eine Beschädigung der Flexodruckform konnte hierbei nicht vermieden werden.
Beim Drucken auf dem Flexodruckwerk waren daher bereits zu Beginn des Druckvorgangs Kratz- und Schleifspuren im Druckbild sichtbar. Nach einer Auflage von 4 · 104 Exemplaren waren die Spaltverschlußmasse und die Kanten der Druckform leicht deformiert. Die Bildwiedergabe war insgesamt von geringerer Qualität als bei dem vorangegangenen Beispiel.
Nach dem Drucken konnte die Spaltverschlußmasse nur mit einem scharfen Messer durchtrennt werden. Dabei blieben Reste der Spaltverschlußmasse fest am Druckformmaterial haften. Bei dem Versuch, diese festhaftenden Teile abzuschneiden, abzureißen oder abzuschleifen wurden die Kantenbereiche der Flexodruckform stark beschädigt. Die Flexodruckform war daher für eine Wiederverwendung nicht mehr geeignet.

Claims (5)

1. Verfahren zum Verbinden der zugeschnittenen Kanten photopolymeri­ sierter Flexodruckformen, welche Reliefschichten und dimensionsstabile Trägerfolien aufweisen, auf einem Druckzylinder durch
  • a) Ausfüllen des Spaltes zwischen den zu verbindenden Kanten mit einem flüssigen photopolymerisierbaren Gemisch aus Bindemitteln, hiermit verträglichen photopolymerisierbaren Monomeren und Initiatoren der Photopolymerisation und
  • b) Auspolymerisieren des Gemisches unter einer fest aufliegenden, lichtdurchlässigen Abdeckung durch Bestrahlen mit UV-Licht,
dadurch gekennzeichnet, daß man
  • a1) die Druckformen vor dem Verfahrensschritt a) mittels doppelseitiger Klebfolien 1 von gleicher Fläche wie die Druckformen auf Zurichtezylindern fixiert und auf die Druckzylinder passend zuschneidet, wonach man sie von den Zurichtezylindern und von den Klebfolien 1 ablöst, um sie anschließend mittels doppelseitiger Klebfolien 2 von gleicher Fläche wie die Druckformen und der 1,6- bis 2,6fachen Dicke der Klebfolien 1 auf den Druckzylindern zu befestigen,
    und daß man
  • b1) bei dem Verfahrensschritt b) das Gemisch nur so lange partiell auspolymerisiert, bis für die Werte der Reißdehnung in dem Verbund aus fester Spaltverschlußmasse und Druckformmaterial die Bedingung R S < R S/F « R F erfüllt ist, worinR S die Reißdehnung der partiell auspolymerisierten Spalt­ verschlußmasse,R S/F die Reißdehnung in der Grenzfläche zwischen der Spalt­ verschlußmasse und dem Druckformmaterial undR F die Reißdehnung des Druckformmaterialsbedeutet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Verfahrensschritt (a1) und vor dem Verfahrensschritt (a) auf die längs der zu verbindenden Kanten verlaufende Druckformoberfläche Klebstreifen aufbringt, welche nach dem Verfahrensschritt (a) zusammen mit überstehendem, aus dem Spalt übergeflossenem Gemisch entfernt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man hierbei nach dem Verfahrensschritt (b) die Spaltverschlußmassen durch leichtes Abreiben oder Abschaben glättet, in ihrer Dicke den Druck­ formen anpaßt und/oder von der längs der verbundenen Kanten verlaufenden Oberfläche der Druckformen entfernt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man für das Zuschneiden der Druckformen Zurichtezylinder mit mindestens einer achsparallel verlaufenden Kerbe und mindestens einer in senkrechter Richtung hierzu verlaufenden Kerbe verwendet, und daß man beim Zuschneiden die Druckformen und die Klebfolien mit einem in diesen Kerben geführten, achsparallel verschiebbaren, in einem Winkel von 0° und von 90° zur Zylinderachse fixierbaren, 100 bis 150°C heißen Messer mit trapezförmiger Schneide an der gewünschten Schnittstelle durchtrennt.
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