DE3702280C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Teppich-Schaumstoff-Verbundformteils, insbesondere Kraftfahrzeug-Auskleidungsteils, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.

Ein derartiges Verfahren ist in der EP 01 69 627 A2 beschrieben. Dort ist ungünstig, daß das vorgefertigte Teppichformteil von unten an die zweite Formenplatte aus­ gerichtet angelegt werden muß. Da das Teppichformteil groß und schwer hantierbar ist, ist eine exakte Ausrich­ tung in Frage gestellt. Das Entnehmen des fertigen Verbundformteils ist durch den beengten Raum zwischen den beiden übereinanderstehenden Formenplatten behindert.

Ungünstig bei dem Verfahren nach der EP 01 69 627 A2 erscheint auch, daß es bei horizontalen Formennestern beim Aufschäumen zu einer nichthomogenen Gestaltung des Schaumstoffteils kommen kann.

Nach einem weiteren Stand der Technik werden solche Ver­ bundformteile so hergestellt, daß das Teppichformteil auf die eine Formenplatte aufgelegt wird und daß dann auf das Teppichformteil die flüssige Schaumstoffmasse aufgebracht wird. Die flüssige Schaumstoffmasse verfließt auf der Rückseite des Teppichformteils. Die Menge der aufbring­ baren Schaumstoffmasse ist dabei beschränkt. Denn die Schaumstoffmasse hat die Neigung, über den Teppichrand hinauszufließen. Nachteilig dabei ist auch, daß der Teppichrand nicht von Schaumstoffmasse freigehalten wer­ den kann. Ist das Teppichformteil von der Rückseite gesehen konvex gestaltet, dann fließt die aufgebrachte Schaumstoffmasse verstärkt ab.

Soll der Schaumstoffkörper, wie dies beispielsweise bei Kraftfahrzeug-Auskleidungsteilen der Fall ist, Bereiche sehr unterschiedlicher Dicken und Bereiche großer Dicken aufweisen, dann muß eine entsprechend große Menge von Schaumstoffmasse aufgebracht werden. Dies ist einerseits wegen des genannten Abfließens der Schaumstoffmasse kaum möglich. Andererseits müßte dann die Schaumstoffmasse in Formennester der anderen Formenplatte einschäumen, die ganz unterschiedliche Tiefen haben. Dabei eine Bildung von Lunkern zu vermeiden, wäre nur schwer möglich. Solche Lunker sind unerwünscht, weil diese die schalldämmenden Eigenschaften des Schaumstoffkörpers beeinträchtigen wür­ den. Darüber hinaus wären an der Rückseite des Verbund­ formteils, die insbesondere bei auswechselbaren Ausklei­ dungsteilen auch als Sichtseite anzusehen ist, offene Lunker einerseits unansehnlich. Andererseits würden sie Räume bilden, in denen sich Feuchtigkeit sammeln könnte.

Um das Einschäumen in die genannten Formennester zu gewährleisten, könnten entsprechend viele Entlüftungs­ öffnungen in den Formennester der Formenplatte vorgesehen sein. Einerseits sind jedoch solche Lüftungsöffnungen aufwendig. Andererseits müßte der durch sie austretende Schaumstoffansatz nachträglich beseitigt werden. Dadurch wäre die sich an der Rückseite des Schaumstoffkörpers bildende Haut unterbrochen. Auch dies ist unerwünscht.

Bei einem anderen Verfahren werden Teppich-Schaumstoff- Verbundformteile dadurch hergestellt, daß die Schaumstoff­ masse zwischen die geschlossenen Formenplatten einge­ bracht wird, zwischen die zuvor das Teppichformteil gelegt wurde. Das Einbringen der Schaumstoffmasse erfolgt dabei an einer einzigen Stelle, weil sonst mehrere Ein­ spritzköpfe nötig wären. Wird bei Verbundformteilen der genannten Art die Schaumstoffmasse nur an einer einzigen Stelle aufgetragen, dann entstehen beim Aufschäumen leicht Lunker. Es ist auch möglich, daß an besonders dünne Stellen kein Schaumstoff gelangt. Auch dieses Ver­ fahren ist zur Herstellung von Verbundformteilen der genannten Art kritisch.

In der DE-OS 35 10 722 ist eine Fahrzeugbodenauflage beschrieben, die aus einem Teppich und einer Schaumstoff- Schalldämmungsmatte besteht. Beide Teile sind je für sich vorgefertigt und werden in einem weiteren Arbeitsschritt miteinander verbunden.

In der DE 33 43 791 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Gummi-Schaumstoff-Verbundformteils beschrieben, das sich zum Abdecken von Kraftfahrzeugböden eignet. Ein Teppich wird auf dieses Auskleidungsteil im Fahrzeug aufgelegt. Zur Herstellung des Auskleidungsteils nach der DE 33 43 791 A1 wird in eine Formenplatte zunächst eine Folie eingebracht. Danach wird eine aufschäumende Schaum­ stoffmasse eingebracht. Während des Aufschäumens wird eine Gummiplatte auf diese Formenplatte aufgelegt. Deren Ausrichtung muß sehr schnell erfolgen, damit nicht vor dem Ausrichten die Schaumstoffmasse schon hochschäumt. Dies ist insbesondere bei kompliziert geformten Gummiplat­ ten oft schwer möglich. Außerdem muß sichergestellt sein, daß die Schaumstoffmasse auch in den Randbereichen zwi­ schen die Folie und die Gummiplatte eindringt, um die Ränder zu verbinden. Das Aufschäumen der Schaumstoffmasse erfolgt in horizontaler Stellung der Formenplatte. Es können sich dabei aufgrund der sehr unterschiedlich dicken Bereiche Lunker ergeben. Dies ist unerwünscht.

In der DE-OS 17 04 919 ist ein Verfahren zur Herstellung von Polsterteilen mit einem durchschäumten Vlies beschrieben. Diese sind als Verstärkungseinlage und nicht als Sichtseite vorgesehen. Die Formeinrichtung weist eine gegenüber einer ersten Formenplatte um eine horizontale Achse schwenkbare zweite Formenplatte auf. In die horizon­ tal stehende erste Formenplatte wird Schaumstoffmasse von oben eingebracht. Das Vlies wird an der zweiten Formen­ platte befestigt. Dafür muß über die erste Formenplatte hinweg hantiert werden. Dies ist umständlich und bei größeren Teilen kaum möglich, insbesondere wenn es auf eine exakte Ausrichtung ankommt. Die zweite Formenplatte wird dann mit dem Vlies auf die erste Formenplatte geklappt. Da das Vlies durchlässig ist und durchschäumt werden soll, können für eine lunkerfreie Schaumverteilung hinreichende Entlüftungsöffnungen an der zweiten Formen­ platte vorgesehen sein.

In der GB-PS 13 50 894 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Polsterteils gezeigt. Ein Schaumstoffkörper wird an eine heißschmelzbare Schicht aus nichtgewebtem Material angeschäumt, die eine Faltenbildung von Deckfolien vermei­ det und deren Verbindung ermöglicht.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art vorzuschlagen, durch das eine gleichmäßige, möglichst lunkerfreie Schaumverteilung auch bei ver­ gleichsweise großen Solldicken und großen Dickeunter­ schieden des zu bildenden Schaumstoffkörpers erfolgt und das eine einfache Hantierbarkeit des Teppichformteils erlaubt.

Erfindungsgemäß ist obige Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art durch die Merkmale des kennzeich­ nenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.

Die flüssige Schaumstoffmasse wird über der ersten Formenplatte verteilt. Sie kann in die Formennester der Formenplatte fließen. Sie fließt jedenfalls nicht über die Formenplatte hinaus. Dies auch dann nicht, wenn das Verbundformteil eine von der Oberseite gesehen konkave Gestalt aufweist, wie dies beispielsweise bei Auskleidungsteilen für die Fußräume eines Kraftfahrzeugs der Fall ist. Auf die erste Formenplatte läßt sich hier eine vergleichsweise große Menge von Schaumstoffmasse aufbringen, die nach dem Aufschäumen einen Schaumstoffkörper mit Bereichen großer Dicke und Bereichen geringer Dicke bildet. Dadurch, daß die erste Formenplatte beim Aufbringen der Schaumstoffmasse offenliegt, ist mittels eines einzigen Spritzkopfes ein Verteilen der notwendigen Menge der Schaumstoffmasse auf der ersten Formenplatte leicht möglich. Der Spritzkopf kann dabei auf einem empirisch ermittelten und anschließend in der Steuerung des Spritzkopfes programmierten Verfahrweg über der ersten Formenplatte verfahren werden.

Erst nach dem Aufbringen der nötigen Menge der Schaumstoffmasse wird die das Teppichformteil ausgerichtet haltende zweite Formenplatte von oben auf die erste Formenplatte geschwenkt. Die Formeinrichtung ist dann geschlossen, wobei das Teppichformteil über der Schaumstoffmasse liegt. Diese schäumt danach an die Rückseite des Teppichformteils. Die Schrägstellung der Formenplatten beim Aufschäumen der Schaumstoffmasse begünstigt die gleichmäßige, lunkerfreie und verdichtungsfreie Gestaltung des Aufschäumens. Es genügen wenige Entlüftungsöffnungen in der Formeinrichtung, so daß am Verbundformteil nur wenige, wegen der Entlüftungsöffnungen entstehende Ansätze zu beseitigen sind. Die sich in der ersten Formenplatte bildende Haut des Schaumstoffkörpers weist hierdurch keine Unterbrechungsstellen auf.

Nach dem Aufschäumen der Schaumstoffmasse wird die zweite Formenplatte in die Einlegestellung zurückgeschwenkt. Das Verbundformteil kann dann bequem entnommen werden.

Da nach dem Aufbringen der Schaumstoffmasse auf die erste Formenplatte das Teppichformteil vor dem Ende der, beispielsweise bei einem Polyurethan-Weichschaum 10 s betragenden Startzeit der Schaumstoffmasse auf die erste Formenplatte aufgelegt sein muß, um ein Überschäumen der Schaumstoffmasse zu vermeiden, ist es bei der Erfindung günstig, daß das Teppichkformteil auf der zweiten Formenplatte ausgerichtet werden kann, ohne daß zuvor die Schaumstoffmasse aufgebracht werden muß. Da also die Schaumstoffmasse auf die erste Formenplatte erst dann auf­ gebracht werden muß, wenn das Teppichformteil auf der zweiten Formenplatte ausgerichtet ausgelegt ist, ist die für das Ausrichten zur Verfügung stehende Zeit nicht durch die Startzeit der Schaumstoffmasse beschränkt.

Das Teppichformteil soll, während es mittels der zweiten Formenplatte von oben auf die erste Formenplatte aufgesetzt wird, an der zweiten Formenplatte sicher und ausgerichtet fixiert sein. Hierfür wird das Teppichformteil vorzugsweise an das erste Formteil angesaugt, oder an diesem mittels einer Kletten- oder Haftklebeverbindung oder mechanischen Rückhaltevorrichtungen gehalten.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine Formeinrichtung mit erster und zweiter Formenplatte in offener Einlegestellung im Schnitt,

Fig. 2 die Formeinrichtung in Schaumstoffmassen-Aufbringstellung der ersten Formenplatte,

Fig. 3 die Formenplatten in geschlossener Stellung in Schräglage geschwenkt im Schnitt,

Fig. 4 das gefertigte Verbundformteil im Schnitt längs der Linie IV-IV nach Fig. 5 und

Fig. 5 eine Aufsicht des Verbundformteils.

Eine Formeinrichtung weist eine erste Formenplatte (1) und eine zweite Formenplatte (2) auf. Die erste Formenplatte (1) ist mit Schaumnestern (3) versehen, deren Kontur (4) der Unterseite (5) des herzustellenden Verbundformteils (vgl. Fig. 4 und 5) entspricht.

In einem Schaumnest (3), in dem ein vorgefertigtes Einschäumteil (6) (vgl. Fig. 4 und 5) angeordnet werden soll, sind nicht näher dargestellte Halteelemente angeordnet.

Die zweite Formenplatte (2) ist an ihrer Oberseite (7) im wesentlichen glatt. An der zweiten Formenplatte (2) sind Mittel zur Fixierung eines vorgefertigten Teppichformteils (8) vorgesehen. Beispielsweise können in der Formenplatte (2) Kanäle mit zahlreichen Öffnungen zur Oberseite (7) vorgesehen sein, wobei die Kanäle an ein Sauggebläse angeschlossen sind.

Beide Formenplatten (1, 2) weisen einen Knick im Winkel (a) auf, der dem Winkel (a) des Verbundformteils (vgl. Fig. 4) entspricht. Im Hinblick auf den Winkel (a) ist die Oberseite (7) der Formenplatte (2) konvex und die Seite der Kontur (4) der Formenplatte (1) konkav.

Die Formeinrichtung ist zwischen einem Bedienbereich (9) und einem Spritzmaschinenbereich (10) angeordnet. Die Formenplatten (1, 2) sind um eine zwischen diesen Bereichen (9, 10) liegende Achse (11) schwenkbar.

Das Verfahren zur Herstellung des Verbundformteils läuft etwa folgendermaßen ab:

In der in Fig. 1 dargestellten Einlegestellung sind die Formenplatten (1, 2) zum Bedienbereich (9) offen. Es wird nun auf die zweite Formenplatte (2) ein vorgefertigtes Teppichformteil (8) mit seiner Oberseite (12) aufgelegt und ausgerichtet. Das Teppichformteil (8) weist vorgefertigt bereits den Winkel (a) und seine endgültige Randgestaltung auf.

Außerdem wird auf die Kontur (4) der Formenplatte (1) ein Trennmittel aufgebracht. Danach wird in das betreffende Schaumnest (3) das Einschäumteil (6) eingesetzt und zwar so, daß zwischen ihm und der Kontur (4) ein geringer, ausschäumbarer Abstand besteht.

Aus der in Fig. 1 dargestellten Stellung wird dann die erste Formenplatte (1) in Richtung des Pfeiles (A) in die in Fig. 2 gezeigte Stellung verschwenkt. Die zweite Formenplatte (2) wird in Richtung des Pfeiles (B) beispielsweise bis in die in Fig. 2 dargestellte Stellung nachgeführt. Die Formenplatte (1) steht jetzt zum Spritzmaschinenbereich (10) offen.

Es wird ein Spritzkopf (13) über die erste Formenplatte (1) gefahren. Aus dem Spritzkopf (13) tritt flüssige Schaumstoffmasse, beispielsweise Polyurethan- Weichschaumstoffmasse aus, die auf die Kontur (4) fließt. Der Spritzkopf (13) ist im Bereich (b), der sich auch senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 2 erstreckt, verfahrbar. Der Spritzkopf (13) wird im Bereich (b) programmgesteuert so verfahren, daß insbesondere auch die für das Einschäumen kritischen Engstellen (14), also Stellen, in denen der Schaumstoffkörper (15) (vgl. Fig. 4) nur dünn sein soll, benetzt werden.

Auf die Formenplatte (1) wird insgesamt eine Menge der Schaumstoffmasse aufgebracht, die beim folgenden Aufschäumen die Kontur (4) zur Bildung des Schaumstoffkörpers (15) vollständig ausfüllt. Die flüssige Schaumstoffmenge füllt dementsprechend die Schaumnester (3) der Formenplatte (1) nicht bis zum Überlaufen.

Nach dem Aufbringen der flüssigen Schaumstoffmasse wird der Spritzkopf (13) weggefahren und die zweite Formenplatte (2) wird mit dem an ihr gehaltenen Teppichformteil (8) in Richtung des Pfeiles (C) auf die erste Formenplatte (1) geschwenkt. Damit liegt die Rückseite (16) des Teppichformteils (8) über der Kontur (4). Die Rückseite (16) des Teppichformteils (8) ist nicht schaumdurchlässig. Die Ränder (17) des Teppichformteils (8) liegen auf einem die Kontur (4) umschließenden Randbereich (18) der ersten Formenplatte (1) und sind von der zweiten Formenplatte (2) auf diesen gedrückt. Die Zuhaltekraft zwischen den Formenplatten (1, 2) ist dabei so gewählt, daß beim folgenden Aufschäumen der Schaumstoffmasse die Ränder (17) von Schaumstoff freibleiben.

Die beiden Formenplatten (1, 2) sind vor dem Ende der Startzeit, also bevor die Schaumstoffmasse die Kontur (4) überschäumen kann, zu schließen. Da die Startzeit kurz ist, ist es günstig, die Formenplatte (2) der Formenplatte (1) wenigstens bis in die Fig. 2 dargestellte Stellung vor oder mit dem Beginn des Aufbringens der Schaumstoffmasse nachzuführen. Denn dadurch verringert sich der Schwenkwinkel, den die zweite Formenplatte (2) nach dem Aufbringen der nötigen Menge der Schaumstoffmasse bis zum Schließen der Formenplatten (1, 2) zu durchlaufen hat.

Gleich nach dem Schließen der Formenplatten (1, 2) werden die beiden geschlossenen Formenplatten (1, 2) in Richtung des Pfeiles (D) in die in Fig. 3 dargestellte Schrägstellung geschwenkt. Diese Schrägstellung ist so bemessen, daß die aufschäumende Schaumstoffmasse zwischen der Kontur (4) und der Rückseite (16) des Teppichformteils (8) hochsteigt. Dabei wird eine lunkerfreie Ausschäumung mit nur wenigen Entlüftungsöffnungen im dann obenstehenden Bereich der ersten Formenplatte (1) erreicht.

Nach der Steigzeit, also dem vollständigen Aufschäumen der Schaumstoffmasse, werden die Formenplatten (1, 2) in Richtung des Pfeiles (E) verschwenkt, bis die beiden Formenplatten (1, 2) wieder in der in Fig. 1 dargestellten Stellung stehen. Das fertige Verbundformteil kann dann vom Bedienbereich (9) her entnommen werden.

In einem zwischengeschalteten Verfahrensschritt kann ausgehend von der in Fig. 1 dargestellten Stellung die erste Formenplatte (1) in Richtung des Pfeiles (F) zunächst auf die Rückseite (16) des auf der zweiten Formenplatte (2) ausgerichteten Teppichformteils (8) gefahren werden. Es drücken dann die Randbereiche (18) der ersten Formenplatte (1) auf die Ränder (17) des Teppichformteils (8), so daß sie dieses an der zweiten Formenplatte (2) ausgerichtet halten. Anschließend werden dann die beiden Formenplatten (1, 2) gemeinsam in Richtung des Pfeiles (B) verschwenkt. Es ist dadurch erreicht, daß das Teppichformteil (8), wenigstens bis die zweite Formenplatte (2) in der in Fig. 2 dargestellten Stellung steht, von der ersten Formenplatte (1) an der zweiten Formenplatte (2) gehalten ist. Erst wenn sich dann die erste Formenplatte (1) von der zweiten Formenplatte (2) löst, um in ihre in Fig. 2 dargestellte Stellung zu gehen, muß das Teppichformteil (8) von den genannten Mitteln an der zweiten Formenplatte (2) gehalten werden.

Mit dem genannten Verfahren sind Verbundformteile herstellbar, bei denen der Schaumstoffkörper (15) einerseits extreme Engstellen (14) und andererseits sehr dicke Bereiche (19) aufweist. Die Dicke der dicken Bereiche (19) und der Engstellen (14) können im Verhältnis 30:1 stehen. Beispielsweise kann die Dicke der dicken Bereiche (19) 90 mm betragen. In allen Bereichen ist eine gleichmäßige Schaumbildung ohne Lunker oder Schaumverdichtungen erreichbar. Die sich an der Unterseite (5) bildende Haut ist geschlossen. Gleichzeitig sind ein oder mehrere Einschäumteile, beispielsweise aus Polystyrol, in den Schaumstoffkörper (15) einbettbar. Der Schaumstoffkörper (15) weist dabei eine Unterseite (5), die als Sichtseite ansehnlich ist, was insbesondere dann von Bedeutung ist, wenn das Verbundformteil auswechselbar ist.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines Teppich-Schaumstoff- Verbundformteils, insbesondere Kraftfahrzeug-Auskleidungs­ teils, wobei in einer Formeinrichtung mit einer ersten und einer zweiten Formenplatte an der Rückseite eines vorgefertigten Teppichformteils ein konturierter Schaum­ stoffkörper gebildet wird und die diesen bildende Schaum­ stoffmasse in flüssigem Zustand in einer offenen Stellung der Formenplatten von oben auf die im wesentlichen in horizontaler Stellung offenstehende erste Formenplatte aufgebracht wird, deren Kontor der Unterseite des Verbund­ formteils entspricht und danach vor dem Hochschäumen der Schaumstoffmasse die das vorgefertigte Teppichformteil haltende zweite Formenplatte auf die erste Formenplatte von oben aufgesetzt wird, wobei gleichzeitig die Formen­ platten geschlossen werden, dadurch gekennzeichnet,

• a) daß das vorgefertigte Teppichformteil (8) von oben mit seiner Oberseite (12) auf die in etwa horizontaler Einlege­ stellung stehende zweite Formenplatte (2) ausgerichtet auf­ gelegt wird,
• b) daß danach die zweite Formenplatte (2) um eine horizon­ tale Achse (11), um die die Formenplatten (1, 2) gegeneinan­ der verschwenkbar sind, auf die erste Formenplatte (1) von oben aufgeschwenkt wird,
• c) daß dann die beiden Formenplatten (1, 2) geschlossen aus ihrer im wesentlichen horizontalen Stellung gemeinsam um die Achse (11) in eine Schrägstellung verschwenkt werden, in der die aufschäumende Schaumstoffmasse zwischen der ersten Formenplatte (1) und der Rückseite (12) des Teppich­ formteils (8) aufsteigt,
• d) und daß danach die zweite Formenplatte (2) zusammen mit dem Verbundformteil um die Achse (11) zurück in ihre Ein­ legestellung verschwenkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffmasse über mehrere Bereiche verteilt auf die erste Formenplatte (1) aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Schaumstoffmasse ein Trennmittel auf die erste Formenplatte (1) aufgetragen wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Schaumstoffmasse die erste Formenplatte (1) über die zweite Formenplatte (2) in einen Bedienbereich (9) geschwenkt wird, von dem her auch das Teppichformteil (8) auf die zweite Formenplatte (2) aufgelegt wird, und ein vorgefertigtes Einschäumteil (6) an der ersten Formenplatte (1) fixiert wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem oder wenigstens gleichzeitig mit dem Aufbringen der Schaumstoffmasse auf die erste Formenplatte (1) in einem Spritzmaschinenbereich (10) das Teppichformteil (8) im Bedienbereich (9) mit seiner Oberseite auf der zweiten Formenplatte (2) ausgerichtet wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichformteil (8) an der zweiten Formenplatte (2) durch Ansaugen fixiert wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Teppichformteil (8) mittels Klett- oder Haftklebeverbindungen oder mittels mechanischer Rückhaltevorrichtungen an der zweiten Formenplatte (2) fixiert wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder (17) des Teppichformteils (8) bei geschlossenen Formenplatten (1, 2) gegenüber der Schaumstoffmasse zwischen den Formenplatten (1, 2) abgedichtet gehalten werden.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ausrichten des Teppichformteils (8) auf der zweiten Formenplatte (2) die erste Formenplatte (1) auf das Teppichformteil (8) um die Achse (11) aufgeschwenkt wird und die beiden Formenplatten (1, 2) mit zwischen ihnen gehaltenem Teppichformteil (8) in geschlossenem Zustand gemeinsam um die Achse (11) verschwenkt werden und dann die beiden Formenplatten (1, 2) zum Aufbringen der Schaumstoffmasse auf die ersten Formenplatte (1) geöffnet werden.