DE3701438A1 - Verfahren und vorrichtung zum verdichten von kornfoermigen formstoffen z.b. giessereiformsand - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum verdichten von kornfoermigen formstoffen z.b. giessereiformsandInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem kennzeichnen
den Merkmal des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens nach den kennzeichnenden Merk
malen der Ansprüche 2 und 3.
Zur Verdichtung von Gießereiformen, insbesondere solche aus
bentonitgebundenen Formstoffen, sind verschiedene Verfahren
wie Rütteln, Pressen, Rüttelpressen, Hochdruck-Vielstempel-
Pressen, Saugpressen und Schießpressen bekannt. Seit einiger
Zeit hat sich im Verstärkten Maße das vorteilhafte Druckluft
impuls-Verdichtungsverfahren durchgesetzt. Obwohl das thermo
dynamische Druckluftimpuls-Verdichtungsverfahren gegenüber
dem mechanischen Verdichtungsverfahren erhebliche Vorteile
gebracht hat, zeigen sich auch hierbei noch Schwierigkeiten
in Form von nicht befriedigender Verdichtung entsprechender
Bereiche, wenn relativ hohe Formkästen und/oder hohe Modell
partien mit relativ geringem Abstand zur Formkastenwand ver
dichtet werden müssen. Bei den mechanischen Verdichtungs
verfahren wurde bei oft nur mäßigen Erfolg versucht, diesen
Problemen mit entsprechendem Rüttlereinsatz und/oder ver
stärktem Hochdruckpressen am Formkastenrand durch eine Viel
stempelpresse oder auch durch schichtweises Sanddosieren in
Verbindung mit Rütteln entgegenzutreten. Beim Druckluftim
puls-Verfahren wird versucht, durch höhere Energiezufuhr im
Außenbereich in den kritischen Fällen eine bessere Verdich
tung zu erzielen. Aber auch hierdurch werden nicht immer
befriedigende Ergebnisse erreicht. Ein schichtweises Sand
dosieren und Verdichten mit dem Druckluftimpuls-Verfahren
bringt zwar wesentlich verbesserte Ergebnisse, jedoch wird
hierdurch die Formzeit erheblich verlängert, was zum un
wirtschaftlichen Einsatz der Formmaschinen führt. Eine Ver
größerung des Formkastens um eine größere Distanz zwischen
Formkastenwand und Modell zu erzielen ist ebenfalls keine
wirtschaftliche Lösung.
Die Ursache für die unbefriedigende Verdichtung in den be
schriebenen kritischen Bereichen liegt in erster Linie in
der schlechten Fließfähigkeit des bentonitgebundenen Form
stoffes begründet. Schon beim Einfüllen des losen Formstoffes
in die Formeinrichtung kann es zu Brückenbildungen (24)
zwischen Modell und Formkastenwand kommen, wenn der Einfüll
vorgang sehr schnell (z.B. in ca. 1,5 sek) durchgeführt
wird. Dies ist häufig wegen der Maschinenleistung mit sehr
kurzen Taktzeiten erforderlich. Die unter den sich gebildeten
Brücken (24) liegenden Räume werden nicht ausreichend mit
losem Formstoff ausgefüllt. Durch die Verdichtung wird die
Brückenbildung weiter verstärkt, aber auch bei entsprechen
der Energiezufuhr wieder durchbrochen. Die für den Durch
bruch verbrauchte Energie fehlt dann jedoch für die Verdich
tung. Bei einem langsamen und schichtweisen Einfüllen und
Verdichten des Formstoffes wird die Brückenbildung weitgehend
vermieden, womit sich die hierbei wesentlich verbesserten
Verdichtungsergebnisse in den beschriebenen kritischen Be
reichen erklären lassen.
Die Brückenbildung (24) zwischen Modell und Formkastenwand
wird neben der schlechten Fließfähigkeit des Formstoffes
aber auch von der Reibung zwischen Formstoff und Modell bzw.
zwischen Formstoff und Formkastenwand verursacht, da sich
eine Sandbrücke nur durch Widerlager am Modell und an der
Formkastenwand bilden kann und diese Widerlager nur durch
die Reibung zustande kommen können. Da die Modelle sehr
glatte und saubere Oberflächen aufweisen, ist der Reibungs
koeffizient an der Modelloberfläche wesentlich geringer als
an der Oberfläche der Formkastenwände, die sich in einem
unbearbeiteten Rohzustand befinden und sehr oft noch mit ver
krusteten Altsand behaftet sind. Der hierdurch verursachte
Reibungswiderstand vernichtet insbesondere beim Druckluft
impuls-Verfahren wegen der extrem hohen Verdichtungsgeschwin
digkeit einen entsprechend hohen Energieanteil, der der Ver
dichtungsenergie im Bereich der Formkastenwand verloren geht.
Es kommt daher im besonderen Maße darauf an, die Reibung
zwischen Formkastenwand und Formstoff aufzuheben oder wesent
lich zu reduzieren. Auf eine denkbare Aufhebung oder Redu
zierung der Reibung zwischen Modell und Formstoff kann dabei
verzichtet werden, weil zur Bildung einer Sandbrücke (24)
immer zwei Widerlager erforderlich sind und sich das Wider
lager (25) an der Formkastenwand nicht mehr bilden kann, wenn
hier die Reibung aufgehoben oder wesentlich reduziert wird.
Zudem wäre eine entsprechende Vorrichtung für die Modellseite
nicht einfach zu realisieren, da sie immer den ständig wech
selnden Modellkonturen angeglichen werden müßte.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine
Vorrichtung zu schaffen, womit die Reibung zwischen Form
kastenwand und Formstoff durch einen pneumatischen Gleitfilm
aufgehoben oder wesentlich reduziert wird, um eine durch
greifende Verbesserung der Verdichtung im Bereich der Form
kastenwand bzw. im engräumigen Bereich zwischen Modell und
Formkastenwand zu erzielen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die kenn
zeichnenden Merkmale der Ansprüche 1, 2 und 3. Weitere Merk
male und die Ausführungsformen sind in den sonstigen An
sprüchen wiedergegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vor
richtung kann sowohl für die mechanischen Verdichtungsver
fahren wie Rütteln, Pressen, Rüttelpressen, Hochdruck-Viel
stempel-Pressen, Saugpressen und Schießpressen als auch für
die thermodynamischen Verdichtungsverfahren mit Druckluftim
puls oder Verbrennungsimpuls eingesetzt werden.
Nachstehend wird nun die Erfindung anhand der in den Zeich
nungen dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben. Hier
bei zeigen:
Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine Formeinrichtung
mit einer angedeuteten Druckluftimpulseinheit.
Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt einerSeitenwand des
Füllrahmens und des Formkastens
Fig. 3 einen Horizontalschnitt durch den Füllrahmen.
Fig. 4 einen Horizontalschnitt durch den Formkasten
bzw. eine Draufsicht auf die Modellplatte.
Fig. 1 zeigt eine Modellplatte (1) mit Modell (1 a) zusammen
mit einem Formkasten (2), einem Füllrahmen (3) und einer dar
über angeordneten Druckluftimpuls-Einheit (4). Der Formstoff
(5) ist bis zur Linie (7) lose eingefüllt. Die Linie (6)
kennzeichnet die Formstoffoberfläche nach der Verdichtung.
Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Füllrahmen- und
Formkastenwand zur deutlicheren Darstellung der Ausblasdüsen.
Zum Verdichten wird von der beispielhaft angedeuteten Druck
luftimpuls-Einheit (4) eine frontale Druckwelle ausgelöst,
die mit extrem hoher Geschwindigkeit auf die lose Formstoff
oberfläche (7) auftrifft und den Formstoff dabei bis etwa
zur Linie (6) zusammenschiebt und verdichtet. Eine entsprech
ende Druckluftimpuls-Einheit wurde u.a. in DE 33 27 822 be
schrieben.
Die Verdichtungsbewegung des Formstoffes (5) verursacht an
der Formkasteninnenwand (2 a) einen erheblichen Reibungswider
stand. Dies trifft im besonderen Maße für die Druckluftim
puls-Verdichtung zu, weil hier durch die extrem hohe Ver
dichtungsgeschwindigkeit auch der Reibungswiderstand ent
sprechend hoch ist. Beim Einfüllen des Formstoffes in die
Formeinheit können sich Formstoffbrücken (24) bilden, die
sich beim Verdichten noch weiter verstärken und dadurch eine
schlechte Ausformung der unter den Formstoffbrücken liegen
den Bereiche zur Folge haben. Zur Verhinderung dieser Nach
teile wird unmittelbar an der Formkasteninnenwand (2 a) ein
pneumatischer Gleitfilm (8) erzeugt, der grundsätzlich wäh
rend der Verdichtungsphase wirksam ist, der aber auch im
erforderlichen Fall schon während des Einfüllvorganges wirk
sam werden kann.
Der pneumatische Gleitfilm (8) wird dadurch erzeugt, daß
durch eine große Anzahl flacher Düsen (9), die nahezu lücken
los am gesamten Umfang der Füllrahmeninnenwand (3 a) verteilt
sind, ein flacher Luftstrom zwischen Formkastenwand (2 a) und
Formstoff (5) eingeblasen wird, der unmittelbar an der Form
kasteninnenwand (2 a) entlang in Richtung Modellplatte fließt
und dort von den unter Unterdruck stehenden Sandfilter-
Schlitzdüsen (10), die am gesamten Modellplattenumfang
und in unmittelbarer Nähe der Formkastenwand lückenlos
angeordnet sind, wieder abgezogen wird. Von Bedeutung ist
hierbei, daß die innere Ausblaslippe der Flachdüse (9) ent
weder genau bündig zur Formkasteninnenwand (2 a) abschließt
oder gegenüber der Formkasteninnenwand einen maximalen,
toleranzbedingten Vorsprung von 2 mm hat (Maß 12). Von Be
deutung ist außerdem, daß die Ausblasdüsen (9) im gleichen
Winkel (26) angeordnet sind wie die Formkasteninnenwand (2 a).
Dies ist durch die gleiche Winkelneigung (26) der Formkasten
innenwand (2 a) und der Füllrahmeninnenwand (3 a) gegeben. Die
Winkelneigung (26) bzw. die Muldung der Formkasteninnenwand
(2 a) hat dabei die Aufgabe, den Formballen im Formkasten zu
fixieren und die Winkelneigung der Füllrahmeninnenwand (3 a)
ist erforderlich, um eine leichtere Ablösung des Füllrahmens
vom überstehenden, verdichteten Formstoff (5-6) zu ermöglichen.
Der so erzeugte pneumatische Gleitfilm (8), der an der ge
samten Innenfläche des Formkastens gleichmäßig in Richtung
Modellplattenaußenrand und in Verdichtungsrichtung strömt,
hebt die Reibung zwischen Formstoff und Formkastenwand auf
oder reduziert sie im wesentlichen Maße. Es entsteht darüber
hinaus noch ein Spüleffekt, der den Formstoff in die ver
tieften Zonen zwischen Formkastenwand und Modell hinein zieht.
Das Widerlager (25) welches zur Bildung einer Formstoff
brücke (24) erforderlich wäre, kann nicht entstehen und somit
auch nicht die Formstoffbrücke selbst.
Die Art der Düsenausbildung (9-Fig. 2) ermöglicht es, daß der
innere Vorsprung (13) von Formkasteninnenwand zur Füllrahmen
innenwand einschließlich des toleranzbedingten Versatzes (12)
nicht größer als 12 mm ausgeführt werden muß. Durch die 45°-
Abschrägung (14) wird verhindert, daß sich ein Formstoff-
Schattenraum unter dem Vorsprung (13) bilden kann. Der Ver
dichtungsweg des Formstoffes kann somit ohne Querbewegung und
unbehindert in senkrechter Richtung verlaufen.
Die Intensität des pneumatischen Gleitfilms kann durch stufen
loses Verstellen der Über- und Unterdrücke den praktischen
Erfordernissen entsprechend eingestellt werden. Der umlau
fende Druckluftkanal (15) kann durch die Trennwände (18) in
mehrere Sektionen (Fig. 3) eingeteilt werden, wobei an jede
Sektion eine eigene, regelbare Drucklufteinspeisung ange
schlossen werden kann. Es besteht dadurch die weitere Mög
lichkeit, in verschiedenen Zonen eine unterschiedliche, den
praktischen Erfordernissen entsprechende Intensität des
pneumatischen Gleitfilms einzustellen.
Die Reibung zwischen Füllrahmeninnenwand und dem Formstoff
ist anders zu betrachten als die Reibung zwischen Formstoff
und Formkasteninnenwand. Zunächst besteht die Möglichkeit,
den Reibungskoeffizienten der Füllrahmeninnenwände durch
entsprechende Oberflächenbeschaffenheit (z.B. hartverchromt
mit geringer Rauhtiefe) auf einen kleinstmöglichen Wert zu
reduzieren. Da es sich beim Füllrahmen um ein Einzelstück
einer Formmaschine handelt, ist dies auch wirtschaftlich
realisierbar. Bei den Formkästen, die immer in größeren
Stückzahlen erforderlich sind, ist eine solche Maßnahme im
wirtschaftlichen Rahmen nicht möglich. Das Problem der Form
stoff-Brückenbildung zwischen Füllrahmen und Modell ist beim
Füllrahmen nicht gegeben. Die Verdichtung und der die Reibung
verursachende Seitendruck ist im Füllrahmenbereich wesentlich
geringer als im Formkasten. Aus den vorangegangenen Über
legungen resultiert, daß der pneumatische Gleitfilm nur im
Formkastenbereich und nicht im Füllrahmenbereich zur Wirkung
gebracht werden muß. Bei einem praktischen Erfordernis be
steht jedoch auch die Möglichkeit, in das Blech (20) umlaufend
kleine Bohrungen (23) als Perforation einzubringen, um einen
kleinen Teil des Luftstromes zur Fluidisierung des Formstoffes
im Füllrahmenbereich abführen zu können.
Claims (11)
1. Verfahren zum Verdichten von kornförmigen Formstoffen
z.B. Gießereiformsand durch eine mit hoher Geschwindig
keit auf die Oberfläche des losen Formstoffes einwirkende
frontale Druckwelle gasförmigen Mediums z.B. Druckluft
oder durch eine mechanische Rüttelpreßeinrichtung, da
durch gekennzeichnet, daß an den Innenwänden (2 a) des
Formkastens (2) ein durch Druckluft erzeugter pneuma
tischer Gleitfilm (8) wirksam wird, der während der Ver
dichtungsphase die Reibung zwischen Formstoff (5) und
Formkastenwand (2 a) aufhebt oder im wesentlichen Maße
reduziert.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch
1, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllrahmen (3-3 a) am
gesamten Innenumfang flache Ausblasdüsen (9) mit recht
eckigen Querschnitten aufweist, die an der Unterseite des
Füllrahmens (3-3 a) so angeordnet sind, daß sie bündig
oder mit geringfügigem, toleranzbedingtem Versatz (12)
zur Formkastenwand (2 a) einen flachen Luftstrom zwischen
Formstoff (5) und Formkastenwand (2 a) einblasen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Modellplatte (1) in Nähe der Formkastenwand Sand
filter-Schlitzdüsen (10) aufweist, die über den gesamten
Umfang der Formkastenwand (Fig. 4) verteilt sind und die
in Verbindung mit einer Unterdruckquelle (11) den von oben
eingeblasenen flachen Luftstrom wieder abziehen, wodurch
zwischen Formstoff (5) und Formkastenwand (2 a) ein in Ver
dichtungsrichtung wirkender, pneumatischer Gleitfilm (8)
entsteht.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Ausblasdüsen (9) über die Bohrungen (16) mit einem
umlaufenden Druckluftkanal (15) verbunden sind, der über
mehrere am Umfang verteilte Anschlüsse (17) mit Druck
luft gespeist wird.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der Druckluftkanal (15) durch die Trennwände (18) in
mehrere Sektionen (Fig. 3) aufteilbar ist und daß jede
Sektion mit gleichen oder mit unterschiedlichen Drücken
gespeist werden kann, um so eine gleichmäßige oder auch
eine unterschiedliche Intensität des pneumatischen Gleit
films (8) zu bewirken.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
der Überdruck im Druckluftkanal (15) oder in dessen Sek
tionen stufenlos zwischen 0,5 bar und 6 bar und der Unter
druck zwischen 0 bar und minus 0,6 bar einstellbar ist, um
den pneumatischen Gleitfilm (8) optimal an die jeweilige
formtechnischen Gegebenheiten anpassen zu können.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 2, 3 und 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Über- und Unterdruck zur Erzeugung
des pneumatischen Gleitfilms ca. 1 Sekunde vor dem Ver
dichtungsvorgang eingeschaltet und bis zum Ende des Ver
dichtungsvorganges aufrecht erhalten wird.
8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 2, 3 und 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Über- und Unterdruck zur Erzeugung
des pneumatischen Gleitfilms auch während des Formstoff-
Einfüllvorganges (z.B. durch einen Jalousienbunker) einge
schaltet werden kann, um schon beim Einfüllen den Ansatz
einer Brückenbildung (24) zu verhindern.
9. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Ausblasdüsen (9) durch die rechteckigen Vertiefungen
(19-Fig. 3) und dem darüber durchgehend verlaufenden Blech
(20) gebildet werden, wobei die Vorsprünge (21) das Blech
(20) gegen den Seitendruck (22) abstützen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
das Maß (13) bzw. der Vorsprung von der Formkasteninnen
wand zur Füllrahmeninnenwand maximal 12 mm beträgt, so daß
der Verdichtungsweg des Formstoffes nicht behindert werden
kann und daß dieser Vorsprung (13) an der Unterseite des
Füllrahmens (3-3 a) eine 45°-Phase (14) aufweist, um einen
Formstofftotraum bzw. einen Schattenraum unter diesem
Vorsprung zu vermeiden.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
das Blech (20) umlaufend mit kleinen Bohrungen (23) als
Perforation ausgeführt werden kann, um erforderlichen
falls einen kleinen Teil des Luftstromes zur Fluidisier
ung des Formstoffes im Füllrahmenbereich abführen zu
können.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19873701438 DE3701438A1 (de) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | Verfahren und vorrichtung zum verdichten von kornfoermigen formstoffen z.b. giessereiformsand |
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19873701438 DE3701438A1 (de) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | Verfahren und vorrichtung zum verdichten von kornfoermigen formstoffen z.b. giessereiformsand |
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DE3701438A1 true DE3701438A1 (de) | 1988-07-28 |
Family
ID=6319105
Family Applications (1)
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DE19873701438 Withdrawn DE3701438A1 (de) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | Verfahren und vorrichtung zum verdichten von kornfoermigen formstoffen z.b. giessereiformsand |
Country Status (2)
Country | Link |
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