DE3612667A1 - Verfahren zur herstellung eines armierten fadens und einrichtung zur durchfuehrung desselben - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Spinne­ rei in der Textilindustrie, insbesondere auf Verfahren und Einrichtungen zur Herstellung eines armierten Fadens.

Die Erfindung kann in den Betrieben der Textilindu­ strie verwendet werden.

Ein armierter Faden stellt einen Faden dar, der auf seiner gesamten Länge mit Fasern bzw. Fäden umwickelt ist, wobei der umwickelte Faden als Kernfaden, die Fasern bzw. Fäden aber, mit denen der Kernfaden umwickelt wird, als Umwicklungskomponente bezeichnet werden.

Es ist bekannt, daß der armierte Faden in der letzten Zeit dadurch zunehmend Verbreitung erfährt, daß er gegen­ über dem Einzelfaden bzw. dem Einfachgarn eine Reihe we­ sentlicher Vorteile besitzt, von denen als Hauptvorteil die Möglichkeit angesehen wird, Eigenschaften der den Kern­ faden und die Umwicklungskomponente bildenden Stoffe in verschiedenen Varianten zu kombinieren und hierdurch je­ weilige beliebige erwünschte Eigenschaften des fertigen Erzeugnisses, wie beispielsweise Festigkeit, Hygroskopi­ zität, Knitterfreiheit zu erlangen.

Zur Zeit sind verschiedene Verfahren zur Herstellung eines armierten Fadens bekannt, in denen als Umwicklungs­ komponente Fasern auftreten. Zu diesen Verfahren gehören auch Verfahren aus ringlosen pneumatisch-mechanischen Spinnens, die auch als Spinnen mit "offenem Ende" bezeichnet werden und in denen die Umwicklungsfasern durch Auflösen eines Faserbandes in einer Vereinzelungsvorrichtung erzeugt werden, während das Umwickeln des Kernfadens mit Fasern vermittels eines Drehorgans vorgenommen wird, das meistens im ringlosen Spinnen zur Garnerzeugung dient und entweder in Form einer Schale, die als "Spinnkammer" bezeichnet wird, oder in Gestalt einer auf einer Drehachse T-för­ mig befestigten Scheibe oder in einer beliebigen anderen bekannten Form, beispielsweise in Gestalt eines Trich­ ters, ausgeführt ist (US-PS Nr. 36 05 395, Kl. 57-58.89, 1971). Da dabei im Drehorgan eines beliebigen Typs der Kernfaden zu dessen Umwickeln mit Fasern durch die Dreh­ achse desselben hindurchgeführt werden muß, so soll die­ se Drehachse hohl sein.

Also können zur Herstellung eines armierten Fadens beliebige Verfahren und Einrichtungen zum ringlosen pneu­ matisch-mechanischen Spinnen verwendet werden, die ein sogenanntes "Gleichstromspinnsystem" besitzen, d. h. ein Spinnsysstem, bei dem die aufgelösten Fasern dem Drehorgan an dem einen Ende desselben zugeführt werden, während das fertige Garn durch die hohle Achse hindurch an dem anderen Ende abgeleitet wird (US-PS Nr. 34 11 283 nach der Kl. 57- 58.89, 1968 und US-PS Nr. 35 01 905 nach der Kl. 57- 58.89, 1970).

Jedoch ergeben sich bei der Anwendung von verschie­ den aufgebauten Drehorganen - sowohl in Form einer Schale, d. h. einer Spinnkammer, wie auch in Gestalt einer Scheibe - eigene spezifische Probleme, die ihrer Lösung bedürfen.

Beispielsweise entsteht bei der Anwendung einer Spinn­ kammer das Problem der Qualität des erzeugten Fadens, weil die Dichte und Festigkeit der Umwicklung des Kernfadens mit Fasern von der Spannung derselben abhängen und in der Spinnkammer das Spannen der Fasern nur durch die Flieh­ kräfte zustande kommt, die bei real in der Praxis erreich­ baren Umlaufgeschwindigkeiten der Spinnkammer zur Gewähr­ leistung der erforderlichen Dichte und Festigkeit unzu­ reichend sind.

Beim Einsatz eines Drehorgans in Gestalt einer Schei­ be entsteht sowohl das Problem der Qualitätserhöhung des armierten Fadens wie auch das Problem der Reduzierung von Verlusten an Fasern, die durch die Wirkung von Fliehkräf­ ten von der Scheibenoberfläche fortgeschleudert werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsge­ mäße Einrichtung bezwecken die Lösung des Problems der Qu­ alitätserhöhung des armierten Fadens und teilweise auch des Problems der Reduzierung von Faserverlusten beim Ein­ satz eines als Scheibe ausgebildeten Drehorgans.

Der Begriff der Qualität des armierten Fadens schließt verschiedene Qualitätskennwerte ein, so beispielsweise Fa­ dengleichmäßigkeit (Gleichmäßigkeit der Umwicklung und Umhüllung des Kernfadens mit Fasern), Umwicklungsdichte, Deckfestigkeit (Festigkeit des Festhaltens der Fasern am Kernfaden), Reißfestigkeit des Fadens. Diese Kennwerte hängen von verschiedenen Faktoren ab. Beispielsweise hängt solcher Kennwert wie Reißfestigkeit des Fadens haupt­ sächlich von der Qualität des zur Fertigung von Kernfä­ den und Fasern benutzten Materials ab, während andere Kennwerte, im besonderen die Festigkeit des Fasermantels, in hohem Maße vom Herstellungsverfahren des armierten Fa­ dens, genauer vom Umwicklungsverfahren des Kernfadens mit Fasern, abhängig sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des armierten Fadens und die erfindungsgemäße Einrichtung zur Durchführung desselben bezwecken gerade die Lösung des Problems der Erhöhung der Festigkeit des Fasermantels, d. h. der Festigkeit des Festhaltes der Fasern am Kern­ faden.

Die Dichte und Festigkeit des Fasermantels des ar­ mierten Fadens hängen hauptsächlich von der Spannung der Fasern beim Umwickeln des Kernfadens mit denselben ab, und die Spannung der Fasern wird in bekannten Verfahren und Einrichtungen hauptsächlich durch Herbeiführung der Einspan­ nung der Fasern und des Kernfadens unter Ermöglichung ei­ nes Durchgleitens der Fasern in dieser Einspannung bei be­ stimmter Reibungskraft erzielt.

Also besteht das Wesen des Verfahrens zum Umwickeln des Kernfadens mit Fasern, das die Erreichung einer bestimm­ ten Festigkeit des Fasermantels des armierten Fadens ge­ währleistet, im Grunde darin, wie das Verfahren zum Ein­ spannen der Fasern und des Kernfadens im Drehorgan reali­ siert wird. Da nun das gesamte technologische Herstellungs­ schema des armierten Fadens in verschiedenen bekannten Ver­ fahren und Einrichtungen zum ringlosen Spinnen praktisch unveränderlich bleibt, so werden in der nachstehend ange­ führten Charakteristik des derzeitigen Standes der Technik die bekannten Lösungen nur durch das Verfahren zum Einspan­ nen der Fasern und des Kernfadens im Drehorgan und die Kon­ struktion der Einspannvorrichtung charakterisiert.

Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung eines ar­ mierten Fadens (US-PS Nr. 38 77 211, Kl. 57-58.89, 1975), das sich auf das Verfahren des ringlosen pneumatisch-me­ chanischen Spinnens bezieht und darin besteht, daß man ein Faserband nimmt, es in einzelne Fasern auflöst, die Fa­ sern gemeinsam mit dem Kernfaden dem Drehorgan zuführt und durch Umlauf des Drehorgans das Umwickeln des Kernfa­ dens mit Fasern unter Bildung eines armierten Fadens vor­ nimmt.

Bekannt ist auch eine Einrichtung zur Durchführung des beschriebenen bekannten Verfahrens zur Herstellung ei­ nes armierten Fadens (US-PS Nr. 38 77 211, Kl. 57-58.89, 1975), die je eine Speisequelle für das Faserband und für den Kernfaden, eine Vorrichtung zum Auflösen des Faserban­ des in einzelne Fasern sowie ein in einem Gehäuse, das mit einer Bohrung zum Faserndurchtritt versehen ist, die über einen Faserleitungskanal mit der Vorrichtung zum Auflösen des Faserbandes in einzelne Fasern verbunden ist, unter­ gebrachtes Drehorgan in Gestalt einer auf einer Drehachse T-förmig befestigten Scheibe mit einer Axialbohrung zum Durchtritt des Kernfades und der Fasern, mit einem Mit­ tel zum Festhalten der Fasern an der Scheibenoberfläche sowie mit einem Mittel zur Erzeugung eines Luftstroms im Faserleitungskanal in Form von unter der Scheibe befestig­ ten Lüfterflügeln und in der Scheibe vorgesehenen Radial­ schlitzen enthält.

Eine Besonderheit dieses Verfahrens und der Einrichtung zur Durchführung desselben besteht darin, daß praktisch keine Einspanung der Fasern und des Kernfadens im Drehor­ gan vorhanden ist, so daß die Reibungskraft, die zum Fest­ halten der Fasern an der rotierenden Scheibe beim Umwickeln des Kernfadens mit denselben nur durch das Verhältnis der Durchmesser der in der Scheibe vorhandenen Axialbohrung und des zu drehenden Fadens bestimmt ist.

Die erwähnte Besonderheit des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens gewährleistet einerseits das Fehlen irgendeiner Verdrehung des Kernfadens, da kein Einspannkräfte auf den­ selben einwirken, die zur Herbeiführung einer solchen Ver­ drehung ausreichend wären. Dies kann von Vorteil sein, beispielsweise bei der Herstellung eines stromleitenden armierten Fadens, wenn als Kernfaden ein Draht mit Email­ isolation verwendet wird, bei dem die geringste Drehung zur Zerstörung des Emails führt und daher unzulässig ist. Andererseits führt bei der Anwendung von üblichen Textil­ fasern dazu, daß die an den Kernfaden nicht angedrückten Fasern, die eine bestimmte Elastizität besitzen, eine loc­ kere und unfeste Hülle am Kernfaden bilden, die nicht nur während der darauffolgenden Verarbeitung, sondern auch bei der Beförderung des armierten Fadens abgetrennt werden kann.

Ein Versuch zur Erhöhung der Reibungskraft der Fasern an den Wänden der in der Scheibe vorhandenen Axialbohrung durch Verringerung des Durchmessers derselben bis auf die Werte, die mit dem Durchmesser des armierten Fadens ver­ gleichbar sind, vermag das entstandene Problem nicht zu lösen, da diesem Weg ein unüberwindlicher Widerspruch zu­ grunde liegt: einerseits soll die Bohrung in der Scheibe derartig klein sein, daß der Kernfaden mit den Fasern in dieselbe innig und bei erforderlicher Kraftanlage hinein­ geht, andererseits aber ist das anfängliche Einführen des Kernfadens durch eine solche Bohrung, beispielsweise mit Hilfe eines Einführungsstabes bzw. anderer Einführungs­ mittel, mit erheblichen Schwierigkeiten verbunden und praktisch nicht durchführbar, was eine Vergrößerung des Durchmessers dieser Scheibenbohrung erfordert.

Darüber hinaus muß bei der Notwendigkeit einer Ände­ rung der linearen Dichte des erzeugten Fadens, beispiels­ weise bei Sortimentsänderungen, der Durchmesser der Durch­ gangsbohrung entsprechend verändert werden, was den Aus­ tausch entweder des gesamten Drehorgans oder der Scheibe mit der erwähnten Bohrung voraussetzt. Beides macht die Bedienung der Maschine im Betrieb komplizierter, erhöht die Maschinenstillstände und setzt den Zeitausnutzungsgrad herab.

Bekannt ist ein anderes Verfahren zur Herstellung ei­ nes armierten Fadens, das auf der bekannten Einrichtung zum ringlosen Spinnen durchgeführt wird (SU-Urheberschein Nr. 9 41 445, IPK³ DOIH 7/885, 1982). Dieses Verfahren und die dazugehörige Einrichtung sind im wesentlichen dem vor­ hergehenden Verfahren und der Einrichtung ähnlich, aber dieses Verfahren unterscheidet sich dadurch, daß im Dreh­ organ die gemeinsame Einspannung der Fasern und des Kern­ fadens in einer dazu vorgesehenen Einspannvorrichtung mit nachfolgendem Umwickeln des Kernfadens mit Fasern und Er­ zeugen eines armierten Fadens stattfindet.

Die Vorrichtung zur Einspannung der Fasern und des Kernfadens ist unter der Scheibe des Drehorgans angebracht und stellt eine Buchse mit einem axialen Kanal, die axial verschiebbar angeordnet und abgefedert ist, sowie eine Kugel dar, die sich in einer profilierten Aussparung be­ findet, die an der zur Scheibe gekehrten Stirnseite der Buchse ausgeführt ist.

Das Einspannen der Fasern gemeinsam mit dem Kern­ faden gewährleistet ein dichtes Andrücken der Fasern an den Kernfaden während des Umwickelns desselben mit Fasern, wodurch ein armierter Faden mit einem ausreichend festen Fasermantel entsteht, dessen Festigkeit der von der abge­ federten Kugel erzeugten Einspannungskraft proportional ist.

Beim Auflösen des Faserbandes in einzelne Fasern wer­ den in der Vereinzelungsvorrichtung aus einem Bündel zu­ geführter Fasern vor allem kürzere Fasern ausgekämmt und dem Drehorgan zugeleitet, weil sie früher als die längeren Fasern aus der Einspannung des Speisepaars gelöst werden, so daß hierdurch eine gewisse Umverteilung und Umgrupppie­ rung der Fasern gemäß ihrer Länge erfolgt. Die Zuführung dieser aufgelösten Fasern zum Drehorgan und die Umwicklung des Kernfadens mit denselben führt im bekannten Verfahren auch zur ungleichmäßigen Verteilung der kurzen und langen Fasern am Kernfaden. Dies erhöht die Ungleichmäßigkeit des Fasermantels und verringert die Qualität des fertigen Fa­ dens.

Beim Eindringen von Fremdkörpern bzw. Faserbündeln in die in der Scheibe vorhandene Axialbohrung zum Durch­ tritt der Fasern und des Kernfadens und infolge der hier­ durch zugenommenen Fadenspannung kann außerdem die Kugel aus ihrer Aussparung herausgestoßen und unter der Wirkung von Fliehkräften von der Drehachse weg seitwärts verscho­ ben werden. Dies beeinträchtigt einerseits die Einspan­ nung der Fasern und des Kernfadens zwischen der abgefe­ derten Buchse und der Kugel und führt zur Erzeugung eines armierten Fadens geminderter Qualität sowie führt anderer­ seits eine Unwucht des Drehorgans herbei, die dessen Vi­ brationen hervorruft und einen verstärkten Verschleiß der dasselbe aufnehmenden Lager bewirkt.

Bekannt ist ferner ein Verfahren zur Herstellung ei­ nes armierten Fadens durch ringloses Spinnen (SU-Urheber­ schein Nr. 3 66 232, IPK-Kl.³ DOIH 1/13, 1973), das darin besteht, daß man das Faserband in einzelne Fasern auflöst, die gemeinsam mit dem Kernfaden am Drehorgan zugeführt werden, wo das Einspannen der Fasern und des Kernfadens sowie Umwickeln des Kernfadens mit Fasern unter Bildung eines armierten Fadens vorgenommen werden.

Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß beim Zuführen der aufgelösten Fasern in die Einspannung des Dreh­ organs die Fasern in der Einspannungszone zu einem Faser­ strang zusammengefaßt werden, mit welchem dann der Kern­ faden umwickelt wird, indem sich die Fasern entlang einer Schraubenlinie um den Kernfaden herum lagern.

Das Zusammenfassen der Fasern zu einem Faserstrang, d. h. zu einem geordneten Bündel von geradegestreckten und parallelisierten Fasern, erhöht die Gleichmäßigkeit der Verteilung der Fasern im Bündel und dementsprechend auch im Fasermantel des armierten Fadens, was die Qualität des letzteren beträchtlich erhöht.

Jedoch wird in diesem Verfahren der Kernfaden ge­ meinsam mit den Fasern entlang der Drehachse des Drehor­ gans zugeführt und das Umwickeln desselben erfolgt mit dem aus den einzelnen Fasern gebildeten Faserstrang bei gleichzeitiger Einspannung des Faserstrangs und des Kern­ fadens. Dies erlaubt es nicht, getrennte Regelung der Spannungen des Kernfadens und der Fasern vorzunehmen und deren optimales Verhältnis einzustellen, was zur Unkontrol­ lierbarkeit des Prozesses der Fadenarmierung und zur Un­ möglichkeit führt, vorgeschriebene Qualitätskennwerte des armierten Fadens, insbesondere die vorgegebene Festig­ keit des Fasermantels, zu erzielen.

Bekannt ist weiterhin eine Einrichtung zum ringlosen Spinnen (SU-Urheberschein Nr. 31 15 441, Kl. DOIH I/12, 1979), die zur Durchführung des beschriebenen bekannten Verfahrens der Herstellung eines armierten Fadens bestimmt und im wesentlichen den vorhergehenden bekannten Einrichtungen ähnlich ist, sich von diesen aber dadurch unterscheidet, daß die Vorrichtung zur Einspannung der Fasern und des Kernfadens in dieser Einrichtung zwei Platten darstellt, die auf quer zu den Platten liegenden Schwenkachsen frei angebracht sind und bei denen die einen Enden untereinan­ der kontaktieren und Einspannbacken bilden, während die anderen Enden mit Gegengewichten in Gestalt von Lasten versehen sind, die mittels Schrauben zur Regelung der Ein­ spannkraft verschoben werden, die durch die Fliehkräfte beim Umlauf des Drehorgans erzeugt wird.

Da in dieser Vorrichtung die Einspannbacken symmetrisch zur Drehachse des Drehorgans liegen und der Kernfaden mit dem Faserstrang entlang der Drehachse laufen, so findet bei Änderungen der Fadenspannung beim etwaigen Eindringen von Fremdkörpern und Staubteilchen zusammen mit den Fasern in die Durchgangsbohrung der Scheibe kein Öffnen der Einspann­ backen und kein Stören des Armierungsprozesses des Kern­ fadens statt, und gleichfalls kann auch keine Unwucht des Drehorgans mit sämtlichen daraus folgenden nachteiligen Wirkungen entstehen.

Darüber hinaus gehört zum Vorteil dieser Einrichtung auch die Möglichkeit der Einspannkraftregelung (durch Än­ dern des Trägheitsmomentes der umlaufenden Massen), bei­ spielsweise bei Änderungen der linearen Dichten des er­ zeugten armierten Fadens.

Jedoch gewährleistet die bekannte Einrichtung keine Möglichkeit, den Kernfaden getrennt von den vereinzelten Fasern dem Drehorgan zuzuführen. Dies führt zur Unmöglich­ keit des getrennten Spannens derselben und der Erzielung optimaler Verhältnisse der Spannungsstärken von Kernfa­ den und Fasern, während die Ausführung der Vorrichtung zur Einspannung der Fasern und des Kernfadens in Gestalt von zwei Platten, die mittels Backen die gemeinsae Ein­ spannung des Kernfadens und der Fasern ausführen, es nicht erlaubt, ihre getrennte Einspannung zustande zu bringen und die Möglichkeit des relativ zueinander erfolgenden Spannens sicherzustellen, was die Erielung von vorgege­ benen Werten der Qualität des armierten Fadens verhin­ dert.

Außerdem ist die Vorrichtung zur mittels Fliehkräften herbeigeführten Einspannung in der bekannten Einrichtung kompliziert aufgebaut, was einerseits unter den Bedingungen einer solchen Textilproduktion, die durch konstanten massen­ weisen Ausstoß gleichartiger Erzeugnisse gekennzeichnet ist, keinen den erwähnten Nachteil aufwiegenden Nutzen bringt, weil die Bedienung erschwert wird und die Kosten der Ausrüstungen und der Produktionsprozesse höher sind.

Andererseits bedingt der komplizierte konstruktive Aufbau der Vorrichtung auch eine komplizierte Konfigura­ tion derselben, was unter Bedingungen der Textilproduktion zum unvermeidlichen Verstopfen von Nuten, Bohrungen und an­ deen Vorrichtungselementen mit Fremdkörpern und Flug führt, das periodische Stillsetzen und Reinigen der Vorrichtung verursacht. Außerdem gewährleistet die durch die Flieh­ kräfte herbeigeführte Einspannung keine konstante Einspann­ kraft bei Änderungen der Geschwindigkeitszustände der funk­ tionierenden Einrichtung und Erhaltung der technologischen Bedingungen der Fadenherstellung, was zur Notwendigkeit einer Umrichtung der Einspannvorrichtung führt und somit den Zeitausnutzungsgrad herabsetzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines armierten Fadens und eine Einrich­ tung zur Durchführung desselben mit einer solchen gegensei­ tigen Lage des Kernfadens und der Fasern während des ge­ samten technologichen Herstellungszyklus des armierten Fadens zu schaffen, die es erlauben würden, Spannungen des Kernfadens und der Fasern zu regeln und deren optimale, Verhältnisse zu erzielen, was die Qualität des armierten Fadens, inbesondere die Festigkeit der Umwicklung des Kernfadens mit Fasern, beträchtlich erhöht.

Das Prinzip der Erfindung besteht darin, daß im Ver­ fahren zur Herstellung enes armierten Fadens, das darin besteht, daß man einen ersten Kernfaden und ein Faserband nimmt, das Faserband in einzelne Fasern auflöst, die Fa­ sern und den ersten Kernfaden dem Drehorgan zuführt, in dem die Einspannung der Fasern und des ersten Kernfadens sowie die Bildung eines Faserstrangs aus vereinzelten Fasern er­ folgt, und dann den ersten Kernfaden mit zu einem Faser­ strang zusammengefaßten Fasern unter Bildung eines armier­ ten Fadens umwickelt, erfindungsgemäß der erste Kernfaden getrennt von den Fasern und unter einem Winkel zur Dreh­ achse des Drehorgans zugeführt, der Faserstrang aus den Fa­ sern vor der Einspannung derselben gebildet wird, die Ein­ spannung der zum Faserstrang zusammengefaßten Fasern und des ersten Kernfadens getrennt erfolgt, und nach der Ein­ spanung sowie vor dem Umwickeln des ersten Kernfadens mit den zum Faserstrang zusammengefaßten Fasern dieser Faden und der Faserstrang verbunden werden.

Zweckmäßigerweise wird dem Drehorgan zumindest noch ein Kernfaden unter einem Winkel zum ersten Kernfaden un­ ter nachfolgender Einspannung und Umwicklung desselben mit den zum Faserstrang zusammengefaßten Fasern gleich­ zeitig mit dem ersten Kernfaden zugeführt.

Das Wesen der Erfindung besteht ferner auch darin, daß in der Einrichtung zur Herstellung eines armierten Fadens, die je eine Speisequelle für das Faserband und für den Kernfaden, eine Vorrichtung zum Auflösen des Fa­ serbandes in einzelne Fasern sowie ein in einem Gehäuse, das mit einer Bohrung zum Faserndurchtritt versehen ist, die über einen Faserleitungskanal mit der Vorrichtung zum Auflösen des Faserbandes in einzelne Fasern verbunden ist, untergebrachtes Drehorgan enthält, das eine Scheibe mit einer Axialbohrung, mit einem Mittel zum Festhalten der Fasern und einem Mittel zur Erzeugung eines Luftstroms im Faserleitungskanal, eine Buchse mit einem axialen Kanal zur Ableitung des armierten Fadens, die unter der Scheibe gleichachsig mit der Drehachse des Drehorgans angeordnet ist, eine unter der Scheibe angebrachte Vorrichtung zur Einspannung der Fasern und des Kernfadens besitzt, er­ findungsgemäß im Gehäuse oberhalb der Scheibe eine erste Bohrung zum Durchtritt des Kernfadens ausgeführt ist, die in bezug auf die Axialbohrung in der Scheibe versetzt ist, während die Vorrichtung zur Einspannung der Fasern und des Kernfadens eine Buchse mit einem axialen Kanal, die ent­ lang ihrer Achse verschiebbar angeordnet und abgefedert ist, sowie eine Kugel einschließt, die sich in einer Aus­ sparung befindet, die in der zur Scheibe gekehrten Stirn­ seite der Buchse ausgeführt ist.

Zweckmäßigerweise ist im Gehäuse oberhalb der Scheibe zumindest noch eine Bohrung zum Durchtritt eines weiteren Kernfadens ausgeführt, die in bezug auf die erste Bohrung entlang dem Kreisumfang versetzt ist.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren realisierte, ge­ trennt von den Fasern und unter einem Winkel zur Drehach­ se des Drehorgans erfolgende Kernfadenzuführung und die Formung des Faserstrangs aus den Fasern vor der Einspan­ nung derselben sowie die in der erfindungsgemäßen Einrich­ tung realisierte Ausführung der Vorrichtung zur Einspannung der Fasern und des Kernfadens in Gestalt einer abgefederten Buchse und einer Kugel gestatten es, den Kernfaden und die Fasern in Form eines etwas gezwirnten Faserstrangs getrennt zu spannen und sie zur Erzielung ihres optimalen Verhält­ nisses zu regeln. Dies ermöglicht es, die Festigkeit des Fasermantels des armierten Fadens beträchtlich zu erhöhen und somit auch die Qualität der aus demselben hergestellten Erzeugnisse zu steigern. Außerdem werden beim Einsatz von mehreren Kernfäden außer der erzielten Erhöhung der Festig­ keit des erwähnten Fasermantels auch die Faserverluste er­ heblich gesenkt, während die Arbeitsleistung der Maschinen sowie der Ausstoß an fertigem armiertem Faden gesteigert werden, was die Rentabilität der Produktion erhöht.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird auf die folgende Weise ausgeführt.

Das Faserband wird aus einer Speisekanne bzw. aus einer anderen Speisequelle der Vereinzelungsvorrichtung zugeführt, wo es auf eine beliebige bekannte Weise in ein­ zelne Fasern getrennt und dem umlaufenden Drehorgan zuge­ führt wird, während der Kernfaden von der Spule abgewickelt und unter erforderlicher Spannung dem Drehorgan unter ei­ nem Winkel zur Drehachse desselben zugeführt wird. Im Dreh­ organ wird aus den Fasern zunächst ein Faserstrang gebil­ det, worauf dieser und der Kernfaden eingespannt werden, wobei die Einspannung derselben getrennt stattfindet. Nach Verlassen der Einspannungszone werden der Faserstrang und der Kernfaden verbunden, und durch Umlauf des Dreh­ organs nimmt man das Umwickeln des Kernfadens mit dem Fas­ serstrang vor, wodurch ein armierter Faden entsteht, der dann auf eine beliebige bekannte Weise zu einem Wickelkörper auf­ gewickelt wird.

Bei der Zuführung der vereinzelten Fasern zur Schei­ benoberfläche des Drehorgans werden sie ausgerichtet und vorwiegend in der radialen Richtung in Gestalt von Faser­ bändchen abgelegt, was durch die in der Scheibe vorhan­ denen Radialschlitze begünstigt wird. Der Faserstrang wird durch Verbinden mehrerer Faserbändchen und deren Zufuhr in die Einspannung des Drehorgans geformt. Beim Umlauf des Drehorgans erhält der Faserstrang beim Umwickeln des Kern­ fadens seinen Anteil der Drehung, die sich über die Ein­ spannung des Drehorgans auf die Scheibenoberfläche fort­ pflanzt, wo sich das Faserstrangende befindet, das sich dank dem Umlauf des Drehorgans um seine Achse dreht, und wo neue Faserbändchen gebildet werden. In dieser Weise ist auf der Scheibenoberfläche während des Betriebs stets ein um seine eigene Achse rotierendes Ende eines Faserbündels (sogenanntes "offenes Ende") vorhanden, an das dann immer neue Faserportionen in Gestalt von Faserbändchen ange­ dreht und danach bereits in Faserstrangform mit dem Kern­ faden zwecks Umwickeln desselben verbunden werden.

Darin tritt das Prinzip des ringlosen pneumatisch- mechanischen Spinnens, dem sogenannten Spinnen mit dem "offenen Ende", zutage.

Das Formen eines Faserstrangs geschieht zur Span­ nung der Fasern, die deswegen möglich wird, weil infolge des Umlaufs des Drehorgans der Faserstrang dermaßen ge­ zwirnt wird, daß er zum erforderlichen Spannen desselben ausreichende Festigkeit bekommt.

Die Zuführung des Kernfadens zum Drehorgan unter einem Winkel zur Drehachse desselben und mit erforderli­ cher Spannung sowie die Bildung eines Faserstrangs aus den Fasern gewährleisten nicht nur die Möglichkeit einer Trennung von Kernfaden und Faserstrang in der Einspanung des Drehorgans durch deren Anbringung an den diametral entgegengesetzten Wänden der in der Scheibe vorhandenen Axialbohrung und an den diametral entgegengesetzten Ober­ flächen der sphärischen Einspannung, sondern auch die Er­ haltung dieser Lage während des Betriebes. Dies bietet wiederum die Möglichkeit, die Spannungen des Kernfadens und des Faserstrangs zu regeln und deren optimales Ver­ hältnis zur Erzeugung eines armierten Fadens mit der er­ forderlichen Struktur zu erzielen.

Die Festigkeit des Fasermantels des armierten Fadens steht in direkter Abhängigkeit von der Struktur desselben. So kann beispielsweise in dem Fall, wo der Kernfaden stark gespannt ist und eine Gerade darstellt, während die Fasern ihn in regelmäßigen Windungen entlang einer Schraubenlinie umwickeln, die Festigkeit des Fasermantels nicht ausreich­ end hoch sein, weil die Faserwindungen an der Oberfläche des Kernfadens keinen Halt finden, an dem sie sich fest­ haken könnten, und die Festigkeit des Fasermantels hängt in diesem Fall nur von der Umwicklungsdichte des Kernfadens mit Fasern sowie vom Zustand deren Oberflächen ab, welcher ihre gegenseitige Haftung bestimmt.

In dem Fall aber, wo der Faserstrang und der Kernfa­ den ungefähr gleiche Spannung besitzen, so daß sie gegen­ seitig und gleichmäßig einander umwinden, erhält man einen armierten Faden mit einer Struktur, die der Struktur eines gezwirnten Fadens ähnlich ist, bei dem die Festigkeit des Fasermantels unter übrigen gleichen Bedingungen um eine Größenordnung höher als beim sonst bekannten armierten Faden mit der schraubenförmigen Umwicklungsstruktur ist.

Die Regelung der Spannungen des Faserstrangs und des Kernfadens kann auf verschiedene Weise erfolgen. Bei­ spielsweise läßt sich diese Regelung durch entsprechende Wahl ihres Durchmesserverhältnisses vorgenommen werden, weil bei ein und derselben von der Einspannung des Drehor­ gans erzeugten Kraft nach ihrem Durchmesser verschiedene Fadenkomponenten diese Einspannung unter Einwirkung ver­ schiedener Kräfte und demnach mit verschiedener Spannung passieren werden.

Dies kann ferner durch entsprechende Wahl von Stoffen mit verschiedener Rauhigkeit für die Fadenkomponenten ge­ schehen, welche Rauhigkeit verschiedene Reibungskraftbe­ träge beim Durchlauf der Fadenkomponenten durch die Ein­ spannung gewährleistet.

Diese Regelung kann schließlich durch Gewährleistung einer Möglichkeit zur Änderung der Kernfadenspannung in Richtung ihrer Zu- bzw. Abnahme relativ zur Spannung des Faserstranges vorgenommen werden, da die Spannung des letzteren bei konstnater Einspannkraft in der Einspannung auch als konstat gelten kann.

In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens können dem Drehorgan zwei und mehr Kernfäden zu­ geführt werden, wobei die Kernfäden unter einem Winkel sowohl zur Drehachse wie auch zueinander unter nachfolgender gleich­ zeitiger Einspannung und Umwicklung derselben mit dem Fas­ serstrang zugeführt werden.

In diesem Fall bilden die Kernfäden eine Art Keil im Bewegungsweg des Stroms der vereinzelten Fasern, wohin die zugeführten Fasern gelangen. Infolge der axialen Längs­ verschiebung der Kernfäden und der Verbindung derselben im axialen Kanal der Scheibe werden diese Fasern im End­ resultat zwischen den Kernfäden eingeklemmt, die die ein­ geklemmten Fasern in den axialen Scheibenkanal und in die Einspannung des Drehorgans mitnehmen, und nach dem Austritt aus derselben werden die Kernfäden zusammen mit den in ihnen eingeklemmten Fasern vom Faserstrang umwickelt. Diese Struk­ tur des armierten Fadens weist eine sehr hohe Festig­ keit des gebildeten Fasermantels auf, weil dank guter Haf­ tung aneinander die die Kernfäden umhüllenden Fasern an diesen Dank ihrer Haftung mit den zwischen den Kernfäden eingeklemmten Fasern zuverlässig festgehalten sind.

Der erwähnte Effekt wird erheblich verstärkt, wenn der armierte Faden unter Anwendung von mehreren Kernfäden her­ gestellt wird, weil je mehr Kernfäden am Prozeß teilnimmt, umso größer die Zahl von entstehenden "Keilen", d. h. von Faserneinklemmstellen ist, so daß eine entsprechend größe­ re Zahl von Fasern eingeklemmt wird, was die Festigkeit des Fasermantels dank der Haftung der die Kernfäden um­ hüllenden Fasern an den eingeklemmten Fasern noch mehr er­ höht.

Außer dem genannten Effekt bringt die Anwendung von mehreren armierten Fäden auch noch den Vorteil, daß die Erfassung der Fasern durch den aus den Kernfäden bestehen­ den Keil in der Luft, noch vor dem Gelangen der Fasern auf die Scheibenoberfläche, in die Wirkungszone der Fliehkräfte stattfindet, die Zahl der durch die Wirkung der Fliehkräfte von der Scheibenoberfläche abgeworfenen Fasern erheblich verringert wird, was die Faserverluste herabsetzt, die Ab­ fallmenge reduziert und die Arbeitsleistung der Maschine steigert sowie den anfallenden Anteil des fertigen armier­ ten Fadens erhöht.

Im folgenden wird die Erfindung in einer konkreten Ausführungsform derselben anhand von Zeich­ nungen erläutert, in denen zeigt

Fig. 1 das Prinzipschema der Einrichtung zur Herstel­ lung eines armierten Fadens, gemäß der Erfindung;

Fig. 2 ein Drehorgan mit einer Vorrichtung zur Ein­ spannung der Fasern und des Kernfadens, gemäß der Erfin­ dung;

Fig. 3 ein Gehäuse mit Bohrungen zum Durchtritt von Kernfäden, gemäß der Erfindung;

Fig. 4 ein Drehorgan mit einer Vorrichtung zur Ein­ spannung der Fasern und zweier Kernfäden, gemäß der Er­ findung.

Die Einrichtung zur Durchführung des erfindungsge­ mäßen Verfahrens enthält eine Speisequelle zum Einspei­ sen eines Faserbandes 1 (Fig. 1), die in der vorliegenden Ausführungsform eine Speisekanne 2 darstellt, sowie eine Speisequelle für einen Kernfaden 3 in Gestalt einer Spu­ le 4.

Zum Auflösen des Faserbandes 1 ist in der Einrichtung eine Vorrichtung zum Vereinzeln der Fasern vorhanden, die einen leitenden Verdichtungstrichter 5, ein Speisepaar, das von einer Walze 6 und einer abgefederten Andrückplat­ te 7 gebildet ist, sowie eine gezahnte Kämmwalze 8 ein­ schließt, die in einem Gehäuse 9 untergebracht ist, welches einen Faserleitungskanal 10 besitzt. In einem anderen Ge­ häuse 11, das an das Gehäuse 9 anschließt und mit einer Bohrung 12 zum Durchtritt der Fasern versehen ist, die mit dem Faserleitungskanal 10 verbunden ist, ist in Dreh­ lagern 13 ein Drehorgan 14 gelagert. Das Drehorgan 14 schließt eine Scheibe 15 mit einer Axialbohrung 16 zum Durchtritt der Fasern und des Kernfadens 3, mit einem Mit­ tel zum Festhalten der Fasern in Gestalt von Vorsprün­ gen 17 und Radialschlitzen 18, ein zylindrisches Gehäuse 19 mit einem Innenraum 20 sowie längs der Erzeugenden des zylindrischen Gehäuses 19 und auf der dem zylindrischen Gehäuse 19 zugekehrten Ebene der Scheibe 15 befestigte Schaufeln 21 ein, die das Flügelrad eines Lüfters bilden und zusammen mit den Radialschlitzen 18 ein Mittel zur Er­ zeugung eines Luftstroms im Faserleitungskanal 10 darstel­ len. Das Drehorgan 14 besitzt eine Vorrichtung zur Ein­ spannung eines Faserstrangs 22 und des Kernfadens 3, die eine abgefederte Buchse 23 mit einem axialen Kanal 23′, die im Innenraum 20 des zylindrischen Gehäuses 19 ange­ bracht ist, sowie eine Kugel 24 einschließt, die sich in einer profilierten Aussparung 24′ (Fig. 2) befindet, wel­ che an der zur Scheibe 15 gekehrten Stirnseite der abge­ federten Buchse 23 ausgeführt ist. Zur Zuführung des Kern­ fades 3 von der Spule 4 (Fig. 1) in das Drehorgan 14 ist im Gehäuse 11 eine Bohrung 25 zum Durchtritt des Kernfadens 3 vorhanden, die oberhalb der Scheibe 15 und mit einer Ver­ setzung in bezug auf die Axialbohrung 16 in der Scheibe 15 liegt.

Der Versetzungsbetrag der Bohrung 25 in bezug auf die Bohrung 16 wird aus der Bedingung der Bildung eines sol­ chen Neigungswinkels α (Fig. 2) des Kernfadens 3, der durch diese Bohrungen hindurchgeht, zur Ebene der Scheibe 15 gewählt, bei der das Berühren der Vorsprünge 17 (Fig. 1) durch den Kernfaden 3 beim Umlauf der Scheibe 15 ausge­ schlossen ist. Zur Regelung der Spannungsgröße des von der Spule 4 über einen längs ihrer Achse angebrachten Fa­ denleiter 26 abgewickelten Kernfadens 3 ist eine Vorrich­ tung 27 in Gestalt von Einspannscheiben 28 und einer Nach­ stellfeder 29 mit Mutter 30 vorgesehen. Das Drehorgan 14 wird von einem Riementrieb 31 in Drehung versetzt. Unter dem Drehorgan 14 befindet sich eine Einheit zum Aufwickeln eines fertigen armierten Fadens 32, die eine Reibantriebs­ walze 33 und einen mit ihr zusammenwirkenden Wickelkörper 34 einschließt. Die Zufuhr des Faserbandes 1 aus der Kanne 2 erfolgt mit Hilfe einer Zuführwalze 35. Im Gehäuse 11 (Fig. 3) ist noch eine Bohrung 25 zum Durchtritt eines weiteren Kernfadens 3 ausgeführt, die ebenfalls oberhalb der Scheibe 15 (Fig. 1) und mit einer radiusmäßigen Ver­ setzung in bezug auf die Drehachse des Drehorgans 14 liegt, wobei sie relativ zueinander entlang dem Kreisumfang gleichfalls versetzt sind. In diesem Fall wird der Verset­ zungsbetrag der Bohrungen 25 (Fig. 3) in bezug auf die Bohrung 16 und relativ zueinander aus der Bedingung der Bildung eines solchen Neigungswinkels zur Ebene der schei­ be 15 der durchdie Bohrungen 25 in die Bohrung 16 hin­ durchlaufenden Kernfäden 3 gewählt, bei dem nicht nur das Berühren der Vorsprünge 17 durch die Kernfäden 3 beim Um­ lauf der Scheibe 15 ausgeschlossen, sondern auch eine op­ timale Lage dieses Winkels zur Ebene des von den Kernfä­ den 3 gebildeten Keiles in bezug auf den Strom der verein­ zelte Fasern zur maximalen Erfassung der Querschnittsflä­ che dieses Stromes gewährleistet wird.

Der erforderliche Winkel zwischen den Kernfäden 3 wird dank der Lage der Bohrungen 25 relativ zueinander im Gehäuse 11 gewährleistet, die durch den Winkel β zwi­ schen den durch die Mittelpunkte der Bohrungen 25 und 16 verlaufenden Linien festgelegt ist.

Dem Drehorgan 14 (Fig. 4) können zwei Kernfäden 3 un­ ter einem Winkel zur Drehachse des Drehorgans 14 sowie zu­ einander zugeführt werden.

Die Einrichtung arbeitet folgenderweise.

Das Faserband 1 (Fig. 1) wird aus der Kanne 2 mit Hil­ fe der Walze 35 dem Verdichtungstrichter 5 zugeführt, wo das Faserband verdichtet und vergleichmäßigt wird. Aus dem Trichter 5 gelangt das verdichtete Faserband 1 in das Speise­ paar, das dieses Band der Kämmwalze 8 zuleitet. Die Kämm­ walze 8 löst das Band 1 in einzelne Fasern auf, die vom Luftstrom von den Zähnen der Walze 8 abgenommen und über den Faserleitungskanal 10 durch die Bohrung 12 dem Drehor­ gan 14 zugeführt werden. Der Luftstrom zur Zuführung der vereinzelten Fasern über den Kanal 10 wird beim Umlauf des Drehorgans 14 von den Flügeln 21 des Lüfterflügelrades er­ zeugt. Die vereinzelten Fasern werden auf die Oberfläche der ebenen Scheibe 15 geleitet, wo sie unter der Wirkung des Luftstroms entlang der Radialschlitze 18 vorwiegend in der radialen Richtung orientiert und in Gestalt von Faserbändchen zwischen den Vorsprüngen 17 abgelegt werden, die als Mittel zum Festhalten der Fasern auftreten. Der Kernfaden 3 wird von der Spule 4 abgewickelt und über den Fadenleiter 26 und die Vorrichtung 27 zur Spannungsrege­ lung des Kernfadens 3 in die Bohrung 25 geleitet, aus der der Kernfaden 3 unter einem Winkel α von 90° (Fig. 2) zur Drehachse des Drehorgans 14 in die Axialbohrung 16 der Scheibe 15 gerät, von wo er, indem er um die Kugel 24 läuft, in den axialen Kanal 23′ der abgefederten Buchse 23 gelangt.

Beim Umlauf des vom Riemen 31 (Fig. 1) angetriebenen Drehorgans 14 wird auf der Oberfläche der Scheibe 15 aus den Faserbändchen der Faserstrang 22 (Fig. 2) geformt, der etwas gezwirnt und in die Axialbohrung 16 der Scheibe 15 und dann in die Einspannung zwischen der Kugel 24 und der Oberfläche der profilierten Aussparung 24′ der abgefederten Buchse 23 eingezogen wird. Nach dem Austritt aus der Ein­ spannung in den axialen Kanal 23′ werden der Faserstrang 22 und der Kernfaden 3 verbunden, und es findet das Um­ wickeln des Kernfadens 3 mit dem Faserstrang 22 statt, wodurch der armierte Faden 32 (Fig. 1) gebildet wird, der über den axialen Kanal 23′ zur Aufwickeleinheit abgelei­ tet und mit Hilfe der Reibwalze 33 zu einem Wickelkörper 34 aufgewickelt wird. Dank der Spannung des Kernfadens 3, die stets in einer Richtung von der Achse der Bohrung 16 weg infolge der zweckdienlich vorgesehenen Lage der Boh­ rung 25 im Gehäuse 11 wirkt und an dem einen Ende dessel­ ben durch die Vorrichtung 27, an dem anderen Ende aber durch die Spannung in der Aufwickeleinheit erzeugt wird, sowie dank der Spannung des Faserstrangs 22, die einer­ seits durch die Reibungskräfte der den Faserstrang 22 bil­ denden Fasern und der Oberfläche der Scheibe 15 sowie durch die Reibungskräfte des Faserstrangs 22 in der Ein­ spannungszone erzeugt wird, und dank der Spannung des fer­ tigen armierten Fadens 32 in der Aufwickeleinheit werden der Faserstrang 22 und der Kernfaden 3 nicht nur an den diametral entgegengesetzten Wänden der Axialbohrung 16 und der Kugel 24 angeordnet, sondern sie behalten diese Lage auch während des Betriebes bei. Dies erlaubt es, den Span­ nungsbetrag des Faserstrangs 22 und des Kernfadens 3 zu regeln und deren optimale Verhältnisse zur Erzeugung eines armierten Fadens 32 mit einer Struktur zu erzielen, die beispielsweise der Struktur eines gezwirnten Fadens ähn­ lich ist, bei welchem die Festigkeit des Fasermantels er­ heblich höher als bei dem nach den anderen bekannten Ver­ fahren hergestellten armierten Faden ist. Die Regelung der Spannung des Kernfadens 3 in Richtung ihrer Zu- bzw. Ab­ nahme relativ zur Spannung des Faserstrangs 22, die unter bestimmten konkreten Bedingungen als konstant angesehen werden darf, erfolgt mittels der Mutter 30, deren Verschie­ bung die Feder 29 zusammendrückt bzw. löst, so daß dadurch die Reibungskraft zwischen den Einspannscheiben 28 ver­ größert bzw. vermindert wird.

Bei der Zufuhr von zwei oder mehr Kernfäden 3 durch die Bohrung 25 im Gehäuse 11 (Fig. 1) in die Axialbohrung 16 der Scheibe 15 unter Bildung eines Neigungswinkels α eines jeden Kernfadens 3 zur Ebene der Scheibe 15 und unter ei­ nem Winkel β zueinander wird nicht nur die Trennung des Faserstrangs 22 und der Kernfäden 3 in der Einspannungszo­ ne während des Betriebes, sondern auch die Schaffung eines aus den Kernfäden 3 bestehenden Keiles im Bewegungsweg der vereinzelten Fasern gewährleistet, in den diese zugeführ­ ten Fasern geraten und darin eingeklemmt werden. Dadurch wird beim nachfolgenden Umwickeln der Kernfäden mit den übrigen Fasern ein Fasermantel einer hohen Festigkeit dank den wirkenden Haftkräften zwischen den Umwicklungsfasern und den eingeklemmten Fasern erzeugt.

Die Erfindung ermöglicht es, die Festigkeit des Faser­ mantels des armierten Fadens zu erhöhen und somit die Qua­ lität der aus demselben hergestellten Erzeugnisse zu steigern.

Claims (4)

1. Vefahren zur Herstellung eines armierten Fadens, das darin besteht, daß man einen ersten Kernfaden (3) und ein Faserband (1) nimmt, das Faserband (1) in einzel­ ne Fasern auflöst, die Fasern und den ersten Kernfaden (3) einem Drehorgan (14) zuführt, in dem die Einspannung der Fasern und des ersten Kernfadens (3) sowie die Bil­ dung eines Faserstrangs (22) aus den Fasern erfolgt, und dann den ersten Kernfaden (3) mit zum Faserstrang (22) zusammengefaßten Fasern unter Bildung eines armierten Fadens (32) umwickelt, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der erste Kernfaden (3) getrennt von den Fasern und unter einem Winkel zur Drehachse des Drehorgans (14) zugeführt, der Strang (22) aus den Fa­ sern vor der Einspannung derselben gebildet wird, die Einspannung der zum Faserstrang (22) zusammengefaßten Fa­ sern und des ersten Kernfadens (3) getrennt erfolgt und nach der Einspannung und vor dem Umwickeln des ersten Kernfadens (3) mit den zum Faserstrang (22 ) zusammenge­ faßte Fasern dieser Kernfaden (3) und der Faserstrang (22) verbunden werden.

2. Verfahren zur Herstellung eines armierten Fadens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß dem Drehorgan (14) zumindest noch ein Kernfa­ den (3) unter einem Winkel (β) zum ersten Kernfaden (3) unter nachfolgendem Einspannen und Umwickeln desselben mit den zum Faserstrang (22) zusammengefaßten Fasern gleichzeitig mit dem ersten Kernfaden (3) zugeführt wird.

3. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens der Herstellung eines armierten Fadens nach Anspruch 1 oder 2, die je eine Speisequelle für das Faserband (1 ) und den Kernfaden (3), eine Vorrichtung zum Auflösen des Faser­ bandes in einzelne Fasern sowie ein in einem Gehäuse (11), welches mit einer Bohrung (12) zum Faserndurchtritt versehen ist, die über einen Faserleitungskanal (10) mit der Vorrichtung zum Auflösen des Faserbandes in einzelne Fasern verbunden ist, untergebrachtes Drehorgan (14) ent­ hält, das eine Scheibe (15) mit einer Axialbohrung (16 ), einem Mittel zum Festhalten der Fasern und einem Mittel zum Erzeugen eines Luftstroms im Faserleitungskanal (10), eine Buchse (23) mit einem axialen Kanal (23′) zum Ab­ leiten des armierten Fadens, die unter der Scheibe (15) gleichachsig mit der Drehachse des Drehorgans (14) an­ geordnet ist, eine Vorrichtung zum Einspannen der Fasern und des Kernfadens besitzt, die unter der Scheibe (15) angebracht ist, dadurch gekennzeich­ net, daß im Gehäuse (11) oberhalb der Scheibe (15) eine Bohrung (25) zum Durchtritt des ersten Kernfadens (3) aus­ geführt ist, die relativ zur Axialbohrung (16) in der Scheibe ( 15) versetzt ist, während die Vorrichtung zum Einspannen der Fasern und des Kernfadens eine Buchse (23) mit einem axialen Kanal (23′), die entlang ihrer Achse verschiebbar und abgefedert ist, sowie eine Kugel ( 24) einschließt, die sich in einer profilierten Aussparung (24′) befindet, welche an der zur Scheibe (15) gekehrten Stirnseite der Buchse (23) ausgeführt ist.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß im Gehäuse (11) oberhalb der erwähnten Scheibe zumindest noch eine Bohrung (25) zum Durchtritt eines weiteren Kernfadens (3) vorgesehen ist, die relativ zur ersten Bohrung (25) längs dem Kreis­ umfang versetzt ist.