DE3612114A1 - Verfahren und vorrichtung zur abtrennung von fluechtigen und nichtfluechtigen metallen - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur abtrennung von fluechtigen und nichtfluechtigen metallenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine
Vorrichtung zum gleichzeitigen Abtrennen von flüchtigen
und nichtflüchtigen Metallen wie Zink, Blei und Kupfer,
die in Abfallprodukten enthalten sind, die bei der Her
stellung von Zink, Messing und Stahl und bei
minderwertigen Zinkerzen anfallen.
Bei der Herstellung von herkömmlich verwendetem Zink,
Kupfer, Messing und Stahl entstehen Abfallprodukte, die
Mischungen von Metallen und Metalloxiden und andere
nichtmetallische Bestandteile enthalten.
Diese Abfallprodukte fallen manchmal in Form von Schaum
oder Asche beim Schmelzen und Feinen von Metallen an.
Egal in welcher Form stellen diese Abfallprodukte ein
Umweltrisiko dar und machen besondere Beseitigungen
erforderlich, weil viele von ihnen laugungsfähig sind
und ins Grundwasser eindringen können. Daher können
diese Abfallprodukte zur Beseitigung nicht einfach
abgekippt werden.
Andererseits enthalten diese Abfallprodukte im
allgemeinen Metalle, die von wirtschaftlichem Wert
sind, vorausgesetzt sie können wirtschaftlich abge
trennt werden.
Es sind zahlreiche Trennverfahren zur Gewinnung von
Metallen aus Abfallprodukten bekannt, aber diese
erfordern grundsätzlich mehrstufige Verfahren, die
relativ teuer in bezug auf den Wert des gewonnenen
Metalles sind.
Darüber hinaus erfordert die Gewinnung von Zink aus
minderwertigen Zinkerzen, die nach dem Rösten und
Kalzinieren im wesentlichen Zinkoxid enthalten, einen
hohen Prozentsatz an Zink enthaltendem Material zur
wirtschaftlichen Gewinnung von Zink aus diesen Erzen.
Diese Erze erfordern normalerweise eine beträchtliche
Anzahl an Konzentrationsstufen, um den Zinkgehalt
aufzubereiten. Komplexe Zinkerze wie Zinksilikat und
Zink-Eisenkomplexe bewirken eine wesentlich
schwierigere Gewinnung, und sie wurden daher für
gewöhnliche für herkömmliche Verfahren als Zinkerze
verworfen.
Diese Erze können für die vorliegende Erfindung mit nur
minimaler Vorbereitung als Ausgangsmaterialien benutzt
werden.
Die Erfindung betrifft somit ein wirtschaftliches und
relativ einfaches Verfahren bzw. eine Vorrichtung zur
Gewinnung und Abtrennung von bestimmten Metallen,
insbesondere Zink und Kupfer aus Abfallprodukten, sowie
von minderwertigen und bestimmten komplexen Zinkerzen,
die auf Standardprozesse nicht ansprechen und auch von
Materialien, die normalerweise von geringem Wert sind,
und dieses Verfahren überführt gleichzeitig
Materialien, die toxisch oder gefährlich sind, in
solche Materialien, die nicht toxisch und kommerziell
nutzbare Rückstände sind.
Die Erfindung ist besonders zweckmäßig für die gleich
zeitige Erzeugung von handelsüblichen Zinkprodukten,
handelsüblich nutzbaren Kupferlegierungen und
nichtgiftigen, handelsüblichen Schlackenrückständen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren zu schaffen, zum Umwandeln von metallischen
Abfallprodukten, die in Form von Staub oder feinen
Teilchen vorliegen können, wobei dieses Material in
dieser Form als kontinuierliche Charge in den unteren
Reaktor eingeführt wird, wo es der Hitze eines
Plasmagenerators ausgesetzt wird.
Die Erfindung soll auch eine wirtschaftliche
Alternative zum Lagern oder Abkippen von toxischen
Abfallprodukten bieten, die brauchbare Metalle wie Blei
und Zink enthalten, zur Gewinnung von Zink, Blei,
Kupfer und dgl. aus oxidierten Metallabfallprodukten
aus Zink-, Kupfer- oder Messingerzeugungsverfahren.
Mit der Erfindung soll auch eine vertikale Aufwärtsbe
wegung der Dämpfe flüchtiger Metalle geschaffen werden,
so daß die Bleidämpfe expandieren und kondensieren in
einer oberen Rückflußkammer und dann abwärts tropfen
durch den mit Kohlenstoff gefüllten Schacht. Hierdurch
wird der Fluß des Dampfes und die Kondensation verein
facht und abgekürzt. Außerdem wird durch den Durchgang
durch den mit Kohlenstoff gefüllten Schacht eine
zusätzliche Reduktion und Wäsche erreicht.
Im einzelnen enthält die Vorrichtung einen vertikal
angeordneten Schacht, an dem am unteren Ende eine ver
größerte Reaktionskammer und am oberen Ende eine ver
größerte Rückflußkammer angeschlossen ist.
Pulverige Mischungen von Metallen und metallischen
Oxiden und dgl. werden zusammen mit Koks oder einem
anderen geeigneten kohlenstoffhaltigen Material und
Luft oder Sauerstoff kontinuierlich in die untere Reak
tionskammer eingeführt.
Dort wird das Material der intensiven Hitze eines
Lichtbogenplasmabrenners ausgesetzt, der einen Plasma
lichtbogen sowie Hitze infolge des Elektronenflusses
zwischen dem Plasmabrenner und der Anode erzeugt. Diese
intensive Hitze und die reduzierenden Gase, die durch
den eingeführten pulverisierten Kohlenstoff und die
Luft gebildet werden, sind für die Reduktionsreaktion
verantwortlich, die gleichzeitig mit dem Schmelzen der
nicht flüchtigen Materialien wie Kupfer, Eisen,
Edelmetallen usw. stattfindet und der Verdampfung der
flüchtigen Metalle wie Zink und Blei.
Das geschmolzene Metall fließt aufgrund der Schwere zum
Boden der unteren Reaktionskammer und erzeugt dort
einen Puddel oder ein Bad aus geschmolzenem Metall. Die
in der Reaktionskammer erzeugte Schlacke bildet darauf
eine Schicht. Währenddessen steigt der flüchtige
Metalldampf nach oben durch den vertikalen Schacht in
die Rückfluß- oder Kondensationskammer.
Der Schacht ist mit einer Mischung aus metallischen
Teilchen gefüllt, die wenig oder keine Oxide enthalten,
gemischt mit Kohlenstoffmaterial wie Koks, so daß die
Dämpfe einer Reduktionsreaktion und einem Wascheffekt
ausgesetzt werden, während sie durch den Schacht
hindurchströmen. Die Füllung des Schachtes wird dadurch
erreicht, daß das die Füllung bildende Material oben in
die Rückflußkammer eingegeben wird, von wo aus es in
den oberen Teil des Schachtes tropft. Die Rückfluß
kammer ist normalerweise abgedichtet, um den Austritt
von Druck oder den Eintritt von Luft zu verhindern.
Die periodischen Passagen des Materials durch die
Rückflußkammer in den oberen Teil des Schachtes
absorbieren die aufsteigende Wärme und kontrollieren
den Temperaturbereich innerhalb dieser Kammer. Auch der
Druck in der Kammer wird in einem Bereich kontrolliert.
Dadurch, daß die Hitze und der Druck in der
Rückflußkammer in einem vorgeschriebenen Bereich
gehalten werden, kondensiert das Blei, nicht aber das
Zink, und die Bleidämpfe setzen sich an den Bleikeimen
an und bilden Tropfen, die zurück nach unten durch den
Schacht in das Bad in der Reaktionskammer tropfen. Die
sich abwärts bewegenden Bleitropfen nehmen auf
steigendes freies Blei mit, daß durch den sich aufwärts
bewegenden Dampf mitgetragen wird.
Der Zinkdampf, wie auch die anderen metallischen
Dämpfe wie Kadmium und möglicherweise geringe Mengen an
Bleidampf, der nicht kondensiert ist, werden aus der
oberen Kammer durch einen Auslaß abgesogen, wobei diese
über ihre Länge geführt werden können, um die Dampftem
peratur zu senken. Die Dämpfe gelangen dann in einen
herkömmlichen Kondensator mit einer Temperatur kurz
über der Kondensationstemperatur. Dort werden die
Dämpfe in brauchbaren, handelsüblichen Zink
kondensiert, der kleine Mengen an Blei, Kadmium und
dgl. enthält. Dieses Produkt kann so genutzt werden
oder es kann eine weitere Reinigung folgen, um die
Reinheit des Zinks zu erhöhen oder die darin
enthaltenen anderen Metalle zu gewinnen.
Durch geeignete Kontrolle der Menge an Kupfer
enthaltendes Material, die in den Reaktor chargiert
wird, und zwar durch die pulverisierte Charge in den
unteren Reaktor oder durch Einschluß des metallischen
Materials, das in den oberen Bereich des Reaktors
eingefüllt wird, kann eine handelsübliche
Kupferlegierung in dem Bad in der unteren Reaktorkammer
erzeugt werden. Das Bad kann periodisch abgestochen
werden, um das geschmolzene Metall zu entfernen, das
entweder als handelsübliches Material oder alternativ
weiter gereinigt oder legiert verwendet werden kann.
Schließlich können Edelmetalle, die nicht flüchtig sind
und die in das Bad fließen, durch bekannte Verfahren
abgetrennt werden.
Die Schlacke, die sich während der Reaktion bildet,
ist ungiftig und kann daher abgestochen und zur
Erstarrung gebracht werden, und es kann beispielsweise
als Füllmaterial verwendet werden. Auch besteht die
Möglichkeit, es ohne besondere Lagerbedingungen
abzukippen, wie dies bei der Handhabung oder Lagerung
von gefährlichen Abfällen notwendig wäre.
Das Verfahren nutzt eine sehr hohe Temperatur, d.h. die
intensive Hitze, die der Plasmabrenner erzeugt, unter
stützt von der Wärme aus der chemischen Reaktion und
dem Elektronenfluß.
Zu diesem Zweck können ein oder mehrere Plasmabrenner
in der Reaktionskammer benutzt werden und eine oder
mehrere Anoden sind in dem Boden der Kammer so
angeordnet, daß die Anode von dem Kupferbad bedeckt ist.
Auf diese Weise geht der Elektronenfluß durch das
geschmolzene Kupfer, das einen relativ geringen Wider
stand gegen den Elektrodendurchtritt besitzt und
unterstützt die Hitzeerzeugung durch den
Elektronenfluß. Dieser Typ des Plasmaerzeugers erzeugt
daher Hitze mit sehr hohem Wirkungsgrad.
Die intensive Hitze in einer vollständig reduzierenden
Atmosphäre bewirkt die Reduktion, das Schmelzen und die
Verdampfung gleichzeitig.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch für andere
Metallverbindungen angewandt werden, z,B. Metallchloride
usw. Das Verfahren ist - wie angegeben - auch geeignet
für die Verarbeitung von minderwertigen Zinkerzen, die
40% oder weniger Zink, insbesondere in Form von Zink
silikaten und anderen Komplexen enthalten.
Die Erfindung soll nachfolgend anhand der Zeichnungen
erläutert werden. Dabei zeigt:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt des Reaktors
und der externen Kondensationsvorrichtung und
Fig. 2 einen schematischen Querschnitt in Richtung
des Pfeiles 2-2 in Fig. 1.
Der Reaktor 10 weist einen vertikalen Schacht 11 auf,
dessen unteres Ende sich in eine untere Reaktionskammer
12 öffnet. Das obere Ende des Schachtes geht in eine
obere Rückflußkammer 13 über.
Die obere Kammer 13 besitzt eine Zuführungsöffnung 14,
über der eine Haube 15 angeordnet ist. Die Haube weist
eine umgekehrte Glocke oder einen stumpf konischen
Verschluß 16 auf, der in und gegen einen Sitz 17 abge
dichtet liegt. Dieser Verschluß kann relativ zu dem Sitz
durch einen geeigneten Hebemechanismus angehoben werden,
der schematisch durch das Seil 18, den Ring 19,
angedeutet ist, das um die Rolle 20 nahe dem oberen Teil
der Haube geführt ist. Das Seil ist nach außen durch die
Haube geführt und dort mit einem geeigneten Motor
verbunden, um die zum Anheben notwendige Kraft zu
liefern.
Die Haube wird mit der Charge 21, die in die Haube durch
eine Schütte 22, die üblicherweise durch einen Verschluß
23 verschlossen ist, eingefüllt.
Am oberen Ende des Schachtes ist ein geeigneter Gasver
schluß 24 vorgesehen.
Wie durch die Pfeile 25 angedeutet, fällt nach dem
Öffnen der Öffnung 16 die Charge durch die obere Öffnung
14 der Kammer. Durch die Kammer gelangt die Charge in
den oberen Teil des Schachtes 11. Damit wird der Schacht
periodisch mit dem Material 26 von oben gefüllt.
Dieses Material setzt sich zusammen aus metallischem
Material, wie Zink, Kupfer und anderen Materialien und
Koks oder einem äquivalenten kohlenstoffhaltigen
Material.
In der unteren Reaktionskammer 12 wird eine intensive
konzentrierte Hitze durch einen oder mehrere Lichtbogen
plasmaerzeuger, die Brenner 30 aufweisen, die sich durch
die Wand erstrecken, aber mit der Innenwand der
Reaktionskammer abschließen, erzeugt.
Die Zeichnungen zeigen schematisch die Verwendung von
zwei Brennern, aber es kann auch zweckmäßig sein, noch
mehrere, abhängig von der Größe und Ausbildung der
Anlage, Brenner zu benutzen.
Wie sich aus der Fig. 2 ergibt, ist es vorteilhaft der
Reaktionskammer eine längliche, ovale Form zu geben,
auch wenn sie, ähnlich dem Schacht, rund sein könnte.
Der Reaktionskammerboden 31 ist vorzugsweise mit einer
zentralen Anode 32 versehen, die bei 33 geerdet ist. Die
Plasmabrenner erzeugen eine Plasmawolke oder -umhüllung
34, die eine konzentrierte, intensive Hitze erzeugt etwa
in einer Größenordnung von 6650-8315°C.
Der Lichtbogenplasmaerzeuger ist weiterhin dadurch
gekennzeichnet, daß er einen Elektronenfluß 35 erzeugt,
der zur - in diesem Fall - Bodenanode fließt und der
zusätzlich zur Plasmahitze Hitze erzeugt. Der
Elektronenfluß, der durch die gestrichelten Linien 35 in
Fig. 1 angedeutet ist, geht durch die Reaktionskammer
und bewirkt dort eine Temperatur von etwa 1621°C.
Beim Plasmabrenner handelt es sich um eine kommerziell
erhaltbare Einheit. Beispielsweise kann es sich um einen
2-3 Megawatt Brenner handeln. Selbstverständlich
können auch andere Einheiten benutzt werden.
Beispiele für Brenner dieser Art - wenn auch nicht in
allen Details, wie die herkömmlich erhältlichen Brenner
- sind in den US-Patenten 36 73 375, 38 18 174 beschrie
ben.
Die Reaktionskammer 12 wird kontinuierlich mit einer
pulverisierten Mischung von metallischen Oxiden,
Metallen und Koks oder einem äquivalenten kohlenstoff
haltigen Material beschickt. Das Material kann als
feines, staubähnliches Abfallprodukt erhalten werden,
z.B. als Abfallprodukt aus der Stahlerzeugung in
Elektrolichtbogenöfen.
Es kann auch die Form von kleinen Teilchen haben, so in
der Größe von 0,147 mm oder weniger, wie es sich als
Abfallprodukt aus der Zink-, Kupfer- oder Messingher
stellung ergibt, wobei es durch Filtrierung des Abgases
aufgefangen wird. Alternativ kann das Material auch aus
größeren Teilchen bestehen, die - für das vorliegende
Verfahren - gebrochen oder pulverisiert werden müssen.
Wenn eine Pulverisierung notwendig ist, so können
hierfür herkömmliche Einrichtungen benutzt werden. Die
besondere Größe des pulverisierten Materials ist nicht
kritisch, aber sie sollte vorzugsweise unter 0,147 mm
liegen.
Die Charge wird durch ein Zuführungsrohr 38 - wie mit
dem Pfeil 39 angedeutet - in die Reaktionskammer
eingeführt. Zusätzlich wird Luft oder Sauerstoff mittels
eines geeigneten Gebläses oder einer Sauerstoffquelle
durch das Rohr 40 eingeblasen, wie dies der Pfeil 41
zeigt, und zwar in das Zuführungsrohr 38.
Es kann auch eine kleine Wassermenge in der
Größenordnung von weniger als 5% zugesetzt werden, wenn
das zugeführte Material trocken ist.
In der Reaktionskammer bewirkt die intensive Hitze eine
Reduktionsreaktion, die die Oxide reduziert. Die Hitze
dissoziiert ebenso das Wasser, und zwar dann, wenn es
als Wasser oder als Feuchtigkeit vorhanden ist, so daß
Wasserstoff und Kohlenmonoxid entsteht zum Fördern der
Reduktionsreaktion. Gleichzeitig schmelzen die nicht
flüchtigen Metalle, die mit der kontinuierlich einge
brachten pulverisierten Charge in die Reaktionskammer
eingeführt werden, sowie die Materialien, die oben in
den Schacht eingeführt werden und die in die Reaktions
kammer nach unten wandern und bilden den Puddel oder das
Bad 45 auf dem Boden 31 der Reaktionskammer 12. Diese
nicht flüchtigen Metalle schließen Kupfer, Eisen, Zinn
sowie Edelmetalle wie Gold, Silber oder Platin und dgl.
ein.
Da das Verfahren besonders darauf ausgelegt ist,
handelsüblich nutzbare Kupferlegierungen oder Messing
herzustellen, ist es vorteilhaft, eine bestimmte Menge
Kupfer in das System einzuführen, so daß das Bad
vorwiegend aus Kupfer besteht mit den nicht flüchtigen
Metallen als Verunreinigungen oder Zusätze. Im Fall von
Verunreinigungen, wie Edelmetallen, kann eine weitere
Bearbeitung der Schmelze erfolgen, um diese zu gewinnen.
Im Fall der Benutzung als Zusatz kann die Kupferle
gierung als handelsübliches Kupfer oder Messing
verwendet werden.
In der Reaktionskammer wird zusätzlich eine
geschmolzene Schlackenschicht 46 auf dem Bad erzeugt,
die das Bad schützt. Vorzugsweise ist die Schlacke so
beschaffen, daß sie Zink abstößt, so daß das Zink nicht
in die Schlacke gelangt.
Die flüchtigen Metalle wie Zink, Blei und Kadmium, die
zunächst in metallischer Form vorliegen oder reduziert
werden, verdampfen. Wie erwähnt, hat die Schlacke die
Neigung Zinkoxide abzustoßen und am Eintritt in die
Schlacke zu hindern. Beispielsweise neigen Eisenoxid
und Ferrioxid in der Schlacke dazu Zinkoxid abzustoßen.
Die Reaktionskammer ist mit einem herkömmlichen Abstich
oder einer normalerweise verschlossenen Öffnung 47
versehen, um das geschmolzene Metall periodisch
abzuziehen. Es kann auch eine Schlackenöffnung 48
vorgesehen sein, um die Schlacke ebenfalls periodisch
oder auch kontinuierlich abzuziehen. In der
Zwischenzeit steigen die Dämpfe (mit Pfeilen 50
angedeutet) der flüchtigen Metalle durch die Füllung 26
in dem Schacht 11 nach oben und treten in die obere
Rückflußkammer 13 ein. Diese Dämpfe, die schwere
Bleidämpfe enthalten, expandieren und werden in der
Temperatur in der vergrößerten Kammer reduziert.
Ein Teil der schweren Bleidämpfe bildet jedoch eine
Wolke oder einen Überzug 51 über dem oberen Teil des
offenen Schachtes, wodurch die Füllung abgedeckt wird
und der Überzug als Filter wirkt.
Die Temperatur und der Druck in der oberen Rückfluß
kammer werden in einem Bereich reguliert, der
ausreichend ist die Bleidämpfe zu kondensieren und zu
metallischen Bleitropfen zu ballen, die - Regen gleich
- nach unten in den Schacht tropfen.
Die Temperatur- und Druckkombination wird jedoch auf
einem Wert gehalten, der für die Kondensation des Zinks
ausreichend ist. Daher fällt - wie mit den Pfeilen 52
angedeutet - das kondensierte Blei nach unten, während
die Zinkdämpfe - bezeichnet mit den Pfeilen 54 - nach
oben strömen und nach außen durch einen oder mehrere
Auslässe 55. Diese Auslässe werden durch Vorkühler 56,
die als Kondensor wirken, gekühlt und sie können
beispielsweise wassergekühlte Windungen aufweisen.
Die Zinkdämpfe werden bis nahe zum Kondensationspunkt
abgekühlt und gelangen dann in einen herkömmlichen
Kondensator 57, beispielsweise vom Spritztyp.
Dort kondensiert das Zink zu einem Bad 58, das
periodisch durch einen Abstich 59 abgezogen werden
kann.
Die Badtemperatur wird im Kondensator auf etwa 550°C
gehalten, und zwar durch wassergekühlte Rohre in dem
Behälter.
Mit dem Zinkdampf kann eine kleine Menge Bleidampf oder
kondensiertes Blei, sowie auch andere Dämpfe wie
Kadmium und dgl. mitgerissen werden. Wenn diese konden
sieren und ein metallisches Zinkoxid bilden, dann ist
dieses Bad rein genug, um als handelsübliches Zink
benutzt zu werden.
So kann es beispielsweise "Prime Western Zink" bilden
mit 98,5% Zink und einer kleinen Menge an Blei, z.B.
0,5% und Kadmium usw.
Gase und nicht kondensierte Dämpfe, wie Zinkchloride
treten aus dem Kondensator durch einen Gasauslaß 60 aus
und werden durch ein geeignetes Wärmetauschersystem 61
auf eine Temperatur abgekühlt, die etwas höher als die
Kondensationstemperatur vom Zinkchlorid liegt, und sie
gelangen dann durch eine Leitung 62 in einen
herkömmlichen Zinkchloridkondensator, wo die Metall
chloride (hauptsächlich Zink) in dem Gasstrom
kondensiert und aus dem System abgezogen werden.
Das verbleibende Gas, das den Chloridkondensator
verläßt, wird für eine anschließende Benutzung als
Brenngas vorbereitet, und zwar hauptsächlich zum
Trocknen des zuzuführenden Materials oder für andere
Zwecke. Diese Gase bestehen hauptsächlich aus Kohlen
monoxid, Wasserstoff und Stickstoff.
Auf eine weitere Beschränkung der Behandlungssysteme
und des Chloridkondensators kann hier verzichtet
werden, da es sich um gebräuchliche und allgemein
erhältliche Anlagen handelt.
Während des Betriebes, der kontinuierlich in der
Reaktionskammer ist, nehmen die aufsteigenden Dämpfe
Wärme mit in die Rückflußkammer 13. Der Druck wird im
Schacht relativ niedrig gehalten beispielsweise bei
0,0028 bis 0,0035 kg/mm2, um die Aufwärtsströmung des
erhitzten Dampfes zu ermöglichen. Die Wärme in der
Rückflußkammer wird in beträchtlichem Umfang durch die
Mengen und die zeitlichen Folgen der in die Kammer
eingebrachten Chargen reguliert. Dies bedeutet, daß
dann, wenn die Charge relativ kühl ist, sie Wärme
absorbiert und dadurch die Kammer kühlt. Eine
Überhitzung wird somit vermieden bis zu einem Punkt,
bei dem Blei nicht kondensieren kann. Weiterhin wird
der Kammerdruck auf einem geeigneten Wert gehalten, und
zwar durch Steuerung des Abzuges von Zinkdampf zum
Kondensator und durch Verhinderung des Eindringens von
Luft in die Kammer oder den unkontrollierten Austritt
von unter Druck stehendem Dampf aus der Kammer durch
die Art des Verschlusses und der benutzten Glocke zum
periodischen chargieren des Materials in den oberen
Bereich der Kammer.
Andere Abdichtungen für die Chargierung können eben
falls benutzt werden, solange das Eindringen von Luft
und das Austreten von unter Druck stehendem Gas
minimiert ist, um den Betriebsdruck und den Temperatur
bereich, der für die Rückflußkammer benötigt wird,
aufrechtzuerhalten.
Das metallische Blei, das im Schacht abwärts fließt,
neigt dazu Blei aufzunehmen, das mit dem Dampf nach
oben mitgetragen wird. Zusätzlich hält die Füllung
innerhalb des Schachtes, die hauptsächlich aus Kohlen
stoff besteht, die reduzierende Atmosphäre aufrecht, so
daß die aufsteigenden Dämpfe nicht reoxidiert werden.
Die Hitze im Dampf, die durch die Plasmabrenner erzeugt
worden ist, bewirkt zusammen mit den reduzierenden
Gasen die Reduktionsreaktion im Schacht.
Während die Größe und der Durchsatz der Einrichtung
verändert werden kann unter Berücksichtigung der
bekannten Zusammenhänge, soll nachfolgend ein Beispiel
der Anlage gegeben werden:
Der Schacht kann annähernd einen Innendurchmesser von
1,5 m, eine Höhe von 3-3,6 m haben. Der Innendurch
messer der oberen Kammer beträgt etwa 3 m im Durch
messer. Die Gesamthöhe des Reaktors beträgt 16,5 m
einschließlich der Zuführungshaube auf dem oberen Teil.
Der elliptisch größere Durchmesser des unteren Reaktors
kann bei etwa 3 bis 3,6 m liegen, wobei der kürzere
Durchmesser etwa 1,5 m beträgt.
Die obere Charge sollte weitgehend frei von Oxiden
sein, d.h. vorzugsweise weniger als 5% Oxide
aufweisen, um die Bildung von überschüssigem Kohlen
dioxid zu verhindern, das aus der Reduktion der
Zinkoxide durch das Kohlenmonoxid resultiert. Dieses
Kohlendioxid kann in ausreichenden Mengen die aufstei
genden Zinkdämpfe reoxidieren.
Die vorstehend beschriebene Anlage erzeugt etwa 3
tonnen pro Stunde handelsübliches Zink im Kondensator,
etwa 6 Tonnen Schlacke pro Stunde und etwa eine halbe
Tonne Kupferlegierungen pro Stunde. Hierfür werden als
Chargierung etwa 240 kg Zinkmetall pro Stunde und
annähernd 720 kg Koks pro Stunde benötigt. In den
unteren Reaktor werden etwa 5850 kg Metalloxide mit 40%
oder mehr Zink und annähernd 720 kg feine
Kohlenstoffteilchen, wie Koks, eingeblasen. Vorzugs
weise ist darin maximal 5% Wasser enthalten. 1620 kg
Luft werden pro Stunde eingeblasen, um den Sauerstoff
für die anfängliche Bildung der Reduktionsgase bereit
zustellen.
Wie vorstehend erwähnt, wird das Wasser in H2 und O
aufgespalten, wobei der Wasserstoff als Reduktionsgas
dient und der Sauerstoff von Kohlenstoff aufgenommen
wird, so daß sich Kohlenmonoxid bildet, das als
Reduktionsmedium benutzt wird. Aus diesem Grund ist
eine kleine Menge Wasser für das Verfahren
wünschenswert.
Die Temperatur in der Rückflußkammer wird vorzugsweise
etwa im Bereich von 997°C gehalten, wobei Blei kondensiert
oder sich zusammenballt, nicht aber Zink. Der Druck
und die Temperatur in der oberen Kammer werden auf
einem Punkt gehalten, der höher ist als der Taupunkt
von Zink, aber in dem Bereich der Kondensation von Blei
liegt, um zu vermeiden, daß Zink weiterhin in Dampfform
vorliegt.
Die metallischen Dämpfe verlassen den Schacht mit etwa
1180°C und der Zinkdampf und das Gas treten aus der
Rückflußkammer mit etwa 1010°C aus. Beim Durchgang
durch den Vorkondensator wird die Temperatur des
Dampfes und des Gases auf etwa 880°C gesenkt und tritt
dann in den Zinksprüh-Kondensator ein, wo der Dampf und
das Gas ausreichend abgekühlt werden, so daß Zink kon
densiert und das Zink auf einer Temperatur von etwa
550°C im Kondensator durch wassergekühlte Schlangen
gehalten wird.
Das Gas aus dem Kondensator, das während der Reduk
tionsreaktion gebildet wird, enthält hauptsächlich
Kohlenmonoxid, Stickstoff und Wasserstoff. Durch
Durchleiten dieses durch den Chlorideliminator - ein
herkömmliches Teil der Anlage - werden die kleinen
Anteile an Zinkchlorid kondensiert und so entfernt,
wobei Wasserstoff und Kohlenmonoxid als Brennstoff
quelle für die Vortrocknung des zuzuführenden Materials
und des Kokses oder für andere Zwecke benutzt werden
können.
Auf einer prozentualen Kalkulationsbasis kann ein
Beispiel für die Arbeitsweise des Systems gegeben
werden, wobei Zinkschaumschlacke (40% Zink, 30% SiO2,
1% Chloride), Lichtbogenofenstaub (18% Zink, 38%
CaO, 26% FeO), Walzenschlacke (70% Fe) und gemahlener
Koks (85-90% C getrocknet und gemahlen auf ca. unter
6,7 mm) eingesetzt werden.
Das entstehende Produkt ist ein Zinkmetall, das etwas
Blei enthält (0,3-0,5 Pb), eine Kupfer-Blei-Legierung
und eine nicht giftige Schlacke (mit 50% SiO2, 20%
FeO und 30% CaO).
An Energie werden etwa 0,75 KWH pro 0,45 kg erzeugtes
Zink benötigt. An Kohlenstoff werden etwa 0,24 kg je
0,45 kg Zink benötigt, und es werden etwa 0,45 kg
Schlacke je 0,45 kg Zink erzeugt. Der Luftbedarf lag
bei etwa 0,22 kg je 0,45 kg erzeugtes Zink.
Claims (11)
1. Verfahren zum gleichzeitigen Abtrennen von nicht
flüchtigen und flüchtigen Metallen wie Zink, Kupfer und
Blei aus einem Abfallprodukt aus der Zink-, Messing
oder Stahlerzeugung und aus minderwertigen Zinkerzen
gekennzeichnet durch
folgende Schritte:
- a) Versehen eines Reaktors mit einem vertikalen beidseitig offenen Schacht, der übergeht in eine untere vergrößerte Reaktionskammer, mit einem Boden und einer vergrößerten oberen Kammer;
- b) Kontinuierliches Einführen von fein pulverisiertem metallischem Material, das einschließt metallisches Zink oder metallische Zinkoxide, Blei und kupferhaltige Materialien und kohlenstoffhaltiges Material (wie Koks) und Sauerstoff enthaltendes Gas (wie Luft) in die untere Reaktionskammer;
- c) periodisches Zuführen von Stücken metallischen Materials einschließlich zinkhaltigen Materials, das nur einen geringen, wenn überhaupt, Oxidgehalt aufweist und kohlenstoffhaltigem Material (wie Koks) durch die obe re Kammer in das obere offene Ende des Schachtes zur Füllung des Schachtes und zur Aufrechterhaltung der Füllung im Schacht;
- d) Anlegen eines ausreichenden, intensiven Plasmas und elektrisch erzeugter Hitzeenergie zusammen mit redu zierenden Gasen in der unteren Kammer zum Reduzieren und Verdampfen der metallischen Oxide und zum Schmelzen der nicht flüchtigen Metalle, so daß sie in Richtung zum Boden der unteren Kammer fließen und dort ein Bad bilden und zum Verdampfen der flüchtigen Metalle sowie zur Bildung einer Schlackenschicht, die sich über dem Bad sammelt;
- e) Strömenlassen der flüchtigen Metalle nach oben durch den Schacht und durch die Füllung in die obere Kammer, um ein Waschen der steigenden Dämpfe durch das fallende, kondensierte (und zusammengeballte ) Blei und ein Einfangen jeglicher Makroteilchen, die von den Gasen und Dämpfen mitgenommen wurden, in dem (Koks) gefüllten Schacht zu ermöglichen;
- f) Aufrechthalten der Temperatur und des Druckes in der oberen Rückflußkammer in einem Bereich, bei der die Bleidämpfe in metallisches Blei kondensieren, die aber zu hoch sind, um Zink zu kondensieren, und dann durch die Schwere durch den Schacht nach unten auf den Boden der unteren Kammer auf das Bad fließen;
- g) kontinuierliches Abziehen des Zinks und der Zinkchloriddämpfe und aller anderen nicht kondensierten Dämpfe aus der oberen Kammer und kondensieren dieser Dämpfe außerhalb des Reaktors zur getrennten Bildung von handelsüblichem metallischem Zink und eines Zinkchlorid produktes;
- h) periodisches Abstechen der unteren Kammer zur Entfer nung des Bades darin und Abziehen der Schlacke aus der unteren Kammer.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hitze in der unteren Kammer durch einen Licht
bogenplasmaerzeuger erreicht wird, der eine Anode im
Boden der unteren Kammer abgewandt vom Plasmabrenner
aufweist, so daß die Hitze einen Elektronenfluß vom
Brenner durch das Metallbad erzeugt.
3. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine vorbestimmte Menge an Wasser in die untere
Kammer injiziert wird, so daß das Wasser dissoziiert
und die Bestandteile reagieren und das Reduzieren der
Metalloxide unterstützen, die in die untere Kammer
eingeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das metallische Blei, das durch die Schachtfüllung
nach unten fließt, die aufsteigenden Dämpfe wäscht und
das darin enthaltene Blei aufnimmt.
5. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß Bleidampf über dem oberen Ende der Schachtfüllung
aufrechterhalten wird, um eine Filtrierung zu bewirken.
6. Verfahren zur gleichzeitigen Herstellung von
handelsüblichem Zink und Kupferlegierungen, sowie nicht
giftiger, nutzbarer Schlacke aus Abfallprodukten von
Messing und Stahlprozessen oder dgl., wobei die Abfall
produkte metallische Mischungen und metallische Oxide
und dgl. von flüchtigen und nicht flüchtigen Metallen,
die vorwiegend Zink und Kupfer enthalten, enthalten,
gekennzeichnet durch
folgende Schritte:
- a) Versehen eines vertikal angeordneten Reaktors mit einer geschlossenen unteren Kammer, einer geschlossenen oberen Kammer und einem vertikal länglichen, diese verbindenden Schacht, der sich vertikal zwischen Öffnungen in jeder Kammer erstreckt;
- b) Füllen des Schachtes mit einer Mischung aus metallischem Material, das im wesentlichen Zink enthält und in geringen Mengen, wenn überhaupt, metallische Oxide und mit einem kohlenstoffhaltigen Material (wie Koks), wobei die Füllung im Schacht dadurch aufrechter halten bleibt, daß periodisch Füllmaterial in die obere Kammer eingeführt wird, so daß es in den Schacht fällt und daß ein Luftstrom in die Kammer während der Füllung ermöglicht wird;
- c) Zuführen eines fein pulverisierten metallischen und nicht metallischen Materials mit einem hohen Zinkgehalt, das Kupfer und Blei enthält und kohlen stoffhaltigem Material (wie Koks) in die untere Kammer zusammen mit einem Sauerstoff enthaltendem Gas (wie Luft);
- d) Anlegen einer intensiven Hitze mit reduzierenden Gasen in der unteren Kammer, ausreichend zur Reduktion der Oxide, zum Schmelzen des Kupfers und anderer nicht flüchtiger Metalle und Verdampfen von Zink, Blei und anderen flüchtigen Metallen;
- e) Bilden eines Metallbades (Puddel) aus geschmolzenem Kupfer und anderer nicht flüchtiger Metalle auf dem Boden der unteren Kammer zur Erzeugung einer Kupferlegierung und zur gleichzeitigen Bildung einer geschmolzenen Schlackenschicht auf dem Metallbad;
- f) periodisches Abziehen der Kupferlegierungen von dem Metallbad in dem Reaktor und der Schlacke;
- g) Führen der reduzierenden Gase und Dämpfe durch den Schacht nach oben, wobei eine Wäsche dieser erfolgt, und zur Aufrechterhaltung der Reduktionsreaktion;
- h) Halten der oberen Kammer auf einer Temperatur und einem Druck ausreichend zur Kondensierung des Bleidampfes nicht aber des Zinkdampfes;
- i) Kondensieren des Bleidampfes, so daß das geschmolzene Blei zurück in den Schacht und zum Bad fließt, wobei es durch die Dämpfe mitgerissenes Blei aufnimmt und
- j) Entfernen des nicht kondensierten Dampfes, haupt sächlich aus Zink, aus der oberen Kammer und Kondensieren außerhalb des Reaktors zur Erzeugung handelsüblichen metallischen Zinks (mit geringem Anteil an Blei und möglichen anderen metallischen Beimengungen).
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hitze durch einen Lichtbogenplasmaerzeuger
erzeugt wird, der wenigstens einen Plasmabrenner
aufweist, der einen Plasmabogen und einen
Elektronenfluß zu einer Anode bewirkt, die abgewandt
von dem Brenner im Boden der unteren Kammern angeordnet
ist, so daß der Elektronenfluß durch das Bad
hindurchgeht und Hitze in der unteren Kammer erzeugt
und wobei wenigstens ein Teil der Hitzeenergie durch den
Schacht in die obere Kammer, diese erhitzend aufsteigt
und wobei wenigstens teilweise die Temperatur in der
oberen Kammer reguliert wird durch Regulierung der
Zuführung der Füllung in die obere Kammer unter
Benutzung der Hitzeabsorption durch die eingebrachte
Füllung.
8. Reaktor zum gleichzeitigen Abtrennen von flüchtigen
Metallen einschließlich Zink und Blei und nicht
flüchtigen Metallen einschließlich Kupfer aus
Materialien, die diese Metalle oder Metalloxide und
dgl. enthalten
gekennzeichnet durch:
einen an den Enden offenen, im wesentlichen vertikalen Schacht, dessen unteres Ende sich in eine vergrößerte Reaktionskammer öffnet, die einen Boden hat und dessen oberes Ende in den Boden einer vergrößerten,
geschlossenen oberen Kammer übergeht;
einen Lichtbogenplasmaerzeuger in der Reaktionskammer zur Erzeugung eines Plasmalichtbogens und eines Hitze erzeugenden Elektronenflusses;
Mittel zum Zuführen einer fein pulverisierten Mischung von Metallen, die in Form von metallischen Oxiden sein können und die Zink, Blei und Kupfer enthalten und eines kohlenstoffhaltigen Materials wie Koks in die vom Plasmaerzeuger erhitzte Reaktionskammer zusammen mit Sauerstoff enthaltendem Gas wie Luft zur Bewirkung einer Reduktionsreaktion, wobei die nicht flüchtigen Metalle schmelzen und ein Bad auf dem Boden bilden und eine geschmolzene Schicht Schlacke auf dem Bad und wobei die flüchtigen Metalle verdampfen und die Dämpfe durch den Schacht nach oben in die obere Kammer strömen;
Mittel zum Füllen des Schachtes mit einer Mischung von Teilchen (Stücken) von metallhaltigen Materialien und von kohlenstoffhaltigem Material wie Koks, so daß die Dämpfe durch die Füllung nach oben strömen;
wobei die obere Kammer durch die aus der Reaktionskammer aufsteigende Hitzeenergie erwärmt wird und die auf einer Temperatur und auf einem Druck gehalten wird, ausreichend zum Bewirken der Kondensation der Bleidämpfe, aber nicht ausreichend zur Kondensation der Zinkdämpfe, wobei das geschmolzene Blei in der oberen Kammer kondensiert und aufgrund der Schwere zurück durch den Schacht in das Bad fließt;
und ferner durch einen Auslaß, der mit der oberen Kammer verbunden ist und einen Kondensator außerhalb des Reaktors zur Aufnahme der unkondensierten Dämpfe aus der oberen Kammer und zur Kondensierung dieser in geschmolzenes Metall;
und durch einen Abstich an der unteren Kammer zum periodischen Abziehen des Metalles vom Bad und der Schlacke von der Schlackenschicht.
einen an den Enden offenen, im wesentlichen vertikalen Schacht, dessen unteres Ende sich in eine vergrößerte Reaktionskammer öffnet, die einen Boden hat und dessen oberes Ende in den Boden einer vergrößerten,
geschlossenen oberen Kammer übergeht;
einen Lichtbogenplasmaerzeuger in der Reaktionskammer zur Erzeugung eines Plasmalichtbogens und eines Hitze erzeugenden Elektronenflusses;
Mittel zum Zuführen einer fein pulverisierten Mischung von Metallen, die in Form von metallischen Oxiden sein können und die Zink, Blei und Kupfer enthalten und eines kohlenstoffhaltigen Materials wie Koks in die vom Plasmaerzeuger erhitzte Reaktionskammer zusammen mit Sauerstoff enthaltendem Gas wie Luft zur Bewirkung einer Reduktionsreaktion, wobei die nicht flüchtigen Metalle schmelzen und ein Bad auf dem Boden bilden und eine geschmolzene Schicht Schlacke auf dem Bad und wobei die flüchtigen Metalle verdampfen und die Dämpfe durch den Schacht nach oben in die obere Kammer strömen;
Mittel zum Füllen des Schachtes mit einer Mischung von Teilchen (Stücken) von metallhaltigen Materialien und von kohlenstoffhaltigem Material wie Koks, so daß die Dämpfe durch die Füllung nach oben strömen;
wobei die obere Kammer durch die aus der Reaktionskammer aufsteigende Hitzeenergie erwärmt wird und die auf einer Temperatur und auf einem Druck gehalten wird, ausreichend zum Bewirken der Kondensation der Bleidämpfe, aber nicht ausreichend zur Kondensation der Zinkdämpfe, wobei das geschmolzene Blei in der oberen Kammer kondensiert und aufgrund der Schwere zurück durch den Schacht in das Bad fließt;
und ferner durch einen Auslaß, der mit der oberen Kammer verbunden ist und einen Kondensator außerhalb des Reaktors zur Aufnahme der unkondensierten Dämpfe aus der oberen Kammer und zur Kondensierung dieser in geschmolzenes Metall;
und durch einen Abstich an der unteren Kammer zum periodischen Abziehen des Metalles vom Bad und der Schlacke von der Schlackenschicht.
9. Reaktor nach Anspruch 8
gekennzeichnet durch
Mittel zum Füllen des Schachtes mit einer Haube über
einer Öffnung im oberen Teil der oberen Kammer und
einem Verschluß, der normalerweise die Öffnung
verschließt, der aber selektiv geöffnet werden kann, um
die Füllung von der Haube in die Kammer und von dort in
das obere Ende des Schachtes einzubringen, wobei der
Verschluß so ausgebildet ist, daß ein wesentlicher
Verlust an Druck aus oder ein Eintritt von Luft in die
obere Kammer verhindert wird, wenn der Verschluß
geöffnet wird, um die Füllung in die obere Kammer
einzubringen.
10. Reaktor nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Verschluß in Form eines nach unten und innen
konischen Verschlußorgans ausgebidlet ist und dichtend
auf einem entsprechend geformten ringförmigen Sitz in
der Haube aufliegt, zur Bildung der Haubenöffnung und
zum Abdichten der Öffnung, wobei eine ringförmige
Charge der Füllung gebildet wird, die in die obere
Kammer fließt, wenn der Verschluß in die obere Position
angehoben wird und dabei den Austritt von unter Druck
stehendem Dampf oder den Eintritt von Luft in die obere
Kammer verhindert.
11. Reaktor nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Plasmaerzeuger wenigstens einen Plasmabrenner
enthält, der in einen Seitenabschnitt der
Reaktionskammer eintritt, sowie eine Anode, die abge
wandt von dem Brenner und in dem Boden der Reaktions
kammer angeordnet ist, zur Erzeugung eines Hitze
erzeugenden Elektronenflusses durch das geschmolzene
Bad auf dem Boden.
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