DE3600560A1

DE3600560A1 - Verfahren zur erzeugung von mechanischer energie aus waermeenergie

Info

Publication number: DE3600560A1
Application number: DE19863600560
Authority: DE
Inventors: Serafin Madrid Mendoza Rosado
Original assignee: MENDOZA ROSADO
Current assignee: MENDOZA ROSADO
Priority date: 1985-01-10
Filing date: 1986-01-10
Publication date: 1986-07-10
Also published as: FR2575787A1; NO161641B; FI860103A0; JPS61229905A; GB2174148A; ES539465A0; GB2174148B; GB8600504D0; SE8600080D0; FI860103A; FR2575787B3; ES8607515A1; US4729226A; CH675749A5; SE8600080L; SE464717B; NO161641C; NO860062L

Description

Anmelder: Serafin Mendoza Rosado Marques de Lozoya, 15

Madrid / Spanien

Bezeichnung: Verfahren zur Erzeuqvng von mechanischer Energie aus Wärmeenergie

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von mechanischer Energie aus Wärmeenergie der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 umrissenen Gattung.

Der ausgezeichnete Wirkungsgrad großer Brennkraftwerke konventioneller Bauart ist bekannt. Aufgrund dessen herrscht dann auch das Bestreben vor, zu noch größeren Einheiten dieser Art überzugehen. Parallellaufend dazu besteht insbesondere in hochindustriealisierten Ländern für spezielle Anwendungsbereiche ein Bedarf an vergleichsweise kleinen Kraftwerken mit einer Kapazität von weniger 50 MW. Kraftwerke dieser Größenordnung lassen sich in vorteilhafter Weise mit Abfallprodukten, etwa durch die Müllverbrennung oder aber auch durch Abwärme aus anderen Verfahren betreiben. Solche herkömmliche Kreisläufe verwendenden Anlagen weisen allerdings ein vergleichsweise geringen Wirkungsgrad auf.

Ausgehend vom im Vorausgehenden umrissenen Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein auf die angesprochenen vergleichsweise kleinen Anlagen ausgelegtes Verfahren zur Erzeugung von mechanischer Energie aus Wärmeenergie zu entwickeln, das bei einem vergleichsweise hohen wirkungsgrad und der Möglichkeit, es auch im Teillastbereich zu betreiben, einen vergleichsweise geringen anlagenseitigen Aufwand erfordert und einwandfrei funktioniert.

Die Hauptanwendungsgebiete des neuen Verfahrens liegen bei der Ausnutzung von Energiequellen mit Temperaturen über 400⁰C, wozu sich die Ausnutzung der Sonnenenergie sowie der in Müllverbrennungsanlagen und Kompostierungs-

.9.

anlagen anfallenden Energie ebenso anbieten, wie aus dem Bereich der Industrie herrührende Abwärme. Das neue Verfahren soll dann auch bei wechselnden Eingangstemperaturen gleichermaßen bei Temperaturen unter 400⁰C geeignet sein, wie sie beispielsweise bei Brennkraftmaschinen anfallen. Grundsätzlich kann das Verfahren auch im Rahmen größerer Kraftwerksanlagen Anwendung finden.

Der Zielvorstellung, eine möglichst große Wirtschaftlichkeit in Anlehnung an den Carnot-Prozeß zu erreichen, Rechnung tragend, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein solches Verfahren zu entwickeln, das durch folgende Merkmale charakterisiert ist:

1. Eine gute Annäherung der Wärmeabsorbtionskurve an die Wärmeabgabekurve der Wärmequelle bei vergleichsweise hoher Minimaltemperatur mit dem Ziel der Verringerung von Energieverlusten beim Wärmeübergang von der Energiequelle in den Kreislauf.

2. Entspannung des Energieträgers in einer Turbine mit optimalen thermodynamischen Bedingungen, um einfache Turbinen einsetzen zu können, nach Möglichkeit einstufige Turbinen, mit hohem isoentropischem Wirkungsgrad, sowohl beim Betreiben mit Vollast als auch beim Betreiben mit Teillast, wobei es sich als erforderlich erweist, mit die Rolle des Energieträgers spielenden Flüssigkeiten zu operieren, die ein hohes Molekulargewicht, einen vergleichsweise geringen Siededruck sowie geringe Differenzen der Siededrucke aufweisen, die einen hohen Reaktionsgrad und eine trockene Entspannung gewährleisten.

3. Die völlige Abwesenheit von Unterdruck in der Anlage, um darauf zurückzuführende Energieverluste zu vermeiden und um in die Lage versetzt zu werden, die Kondensierung des Energieträgers in einem so niedrigen Temperaturbereich zuzulassen, den das Kühlmittel zuläßt, sowie in Abhängigkeit von den jahreszeitlich variierenden Außentemperaturen unterschiedliche Kondensationstemperaturen.

Die im Vorausgehenden gemachten Vorgaben lassen sich mit allein einem Kreislauf nicht erfüllen. Nach dem Stand der Technik ist es bei einer maximalen Verfahrenstemperatur der Größenordnung von 400⁰C für die Erzielung eines hohen Wirkungsgrades erforderlich, wenigstens drei hintereinandergeschaltete Kreisläufe mit jeweils einer als Energieträger dienenden Flüssigkeit zu verwenden, um die angesprochenen Auflagen zu erfüllen. Dabei arbeitet jeder der drei Kreisläufe mit einem anderen Energieträger, dessen Siedepunkt dem dem jeweiligen Kreis eigenen Temperaturbereich angepaßt ist. Wasser ist in diesem Fall kein geeigneter Energieträger, da es in der Zwischenstufe eingesetzt zwar die erste und die dritte der im Vorausgehenden aufgezeigten Bedingungen zu erfüllen vermag, aufgrund seines niedrigen Molekulargewichts jedoch nicht die zweite Bedingung. Ein weiterer Nachteil von drei Kreisläufe verwendenden Verfahren ist der hohe anlageseitige Aufwand.

Hiervon ausgehend wird die Erfindung darin gesehen, zwei der Kreise des dreistufigen Verfahrens durch einen einzigen Kreis zu ersetzen, der mit einem Gemisch von zwei unmischbaren Flüssigkeiten mit merklich voneinander abweichendem Siedepunkt arbeitet, dem ein lediglich eine Flüssigkeit verwendender, im niedrigen Temperaturbereich

arbeitender Kreis nachgeordnet ist. Grund für den getrennten nachgeordneten Kreis ist, daß keine im unteren Temperaturbereich einsetzbaröi Kühlmittel zur Verfügung stehen, die ein vergleichsweise hohes Molekulargewicht aufweisen und Temperaturen in der Größenordnung von 400⁰C standhalten.

Verglichen mit dem im Vorausgehenden angesprochenen drei Kreisläufe verwendenden System ist das erfindungsgemäße Zweikreissystem weniger komplex und eher vergleichbar einem herkömmlichen einstufigen, eine einzige Flüssigkeit verwendenden Prozeß, da der Sekundärkreis als geschlossene Standarteinheit angesehen werden kann, der automatisch in Betrieb geht, läuft und abgeworfen wird in Abhängigkeit von der vom Primärkreis herrührenden Energiezufuhr.

Der Primärkreis arbeitet mit einem Gemisch unmischbarer Flüssigkeiten, die die Bedingung erfüllen, daß bei maximalem Verfahrensdruck und maximaler Verfahrenstemperatur das Dampfgemisch trocken und gesättigt in der Komponente mit dem höheren Siedepunkt vorliegt. Die Verwendung eines Energieträgers der aus einer Mischung von zwei Flüssigkeiten besteht hat den Vorteil, daß ungeachtet dessen, daß die Flüssigkeiten einen geeigneten Siedepunkt in Anlehnung an die von jeder der Flüssigkeiten abgedeckten Temperaturbereiche aufweisen muß, die Bedingung eines hohen Molekulargewichts nicht gesondert von jeder der Flüssigkeiten erfüllt werden muß, sondern daß es ausreicht, wenn diese Bedingung durch das Gemisch erfüllt wird, das in der Turbine entspannt wird. Aufgrund dessen kann auch Wasser als Bestandteil des Energieträgergemischs mit dem niedrigsten Siedepunkt vorgesehen werden, vorausgesetzt der andere Bestandteil des Gemischs hat ein vergleichsweise hohes Molekulargewicht.

Verglichen mit den beiden gesonderten Kreisen des vorbekannten Dreikreis-Systems ergibt sich aus dem erfindungsgemäßen an die Stelle dieser zwei Kreise tretenden einzigen Kreis der Vorteil der Verringerung der Umlaufmenge der Energieträger» und was von noch größerer wirtschaftlicher Bedeutung ist, eine ins Gewicht fallende Reduzierung der Wärmeaustauscherflächen und der Umstand, daß der Wärmeaustausch im wesentlichen im Kondensations- und im Verdampfungsbereich erfolgt und nicht im Bereich überhitzten Dampfes.

Insgesamt ergibt sich bei vergleichsweise geringem Aufwand ein gegenüber bekannten Verfahren bzw. Systemen wesentlich günstigerer Wirkungsgrad.

In den Zeichnungen ist die Erfindung weitergehend erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine Prinzipdarstellung des neuen Verfahrens,

Figur 2 eine spezielle Ausführungsform des neuen Verfahrens,

Figur 3 ein t- ^Η-Diagramm vom Verfahren nach Figur 2.

Figur 1 läßt das Prinzip des neuen Verfahrens erkennen, wie es sich aus den Merkmalen des Patentanspruches ergibt.

Figur 2 gibt die konkrete Ausführungsform einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens wieder, die Energiequellen konstanter oder wechselnder Temperatur bei relativ hoher Mindesttemperatur verwendet. Im speziellen Fall ist der

Energieträger des Primärkreises eine Mischung von Wasser und Diphenyloxid und der des Sekundärkreises Freon.

Die Gesamtanlage ist mit zwei Turbinen T1 und T2, einer Energiezuführungsanlage E, zwei Gegenstromwärmeaustauscher R1 und R2, einem Durchlauferhitzer D, einem weiteren, den Primärkreis mit dem Sekundärkreis verknüpfenden Wärmeaustauscher R3, einem Kondensator K, einem Phasentrenner S und drei Pumpen P1, P2 sowie P3 versehen. Hierbei dienen die beiden Gegenstromwärmeaustauscher R1 und R2 und der Durchlauferhitzer D der zusätzlichen Wärmebzw. Energiegewinnung aus dem Primärkreis zur Erzeugung mechanischer Energie, die von den Turbinen TI und T2 abgegeben wird.

Das Verfahren läuft wie folgt ab: Ein Gemisch von flüssigem Diphenyloxid und Wasser, das aus dem Wärmeaustauscher R3 austritt (Punkt 1 in Pig.2), wird mit Hilfe der Pumpe P1 auf den maximalen Verfahrensdruck gebracht und in den Gegenstromwärmeaustauscher R2 eingeleitet (Punkt 2). Das den Vorwärmer P2 verlassende Gemisch wird sodann in den Durchlauferhitzer D eingeleitet (Punkt 3). In diesem verdampft das Wasser zusammen mit einem geringen Anteil von Diphenyloxid unter Bildung einer dampfförmigen eutektischen Mischung bei einer eutektischen Temperatur in Anlehnung an den maximalen Verfahrensdruck. Das restliche flüssige Diphenyloxid wird am Boden des Durchlauferhitzers D abgezogen, an dem es sich aufgrund seiner höheren Dichte ansammelt, und in einen Speicher B überführt (Punkt 14).Bevor das aus dem Durchlauferhitzer D austretende eutektische Gemisch (Punkt 4) in den Gegenstromwärmeaustauscher R1 eingeleitet wird, wird diesem Gemisch wiederum flüssiges, aus dem Speicher S abgezogenes, mit Hilfe der Pumpe P2 auf den maximalen

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Verfahrensdruck gebrachtes Diphenyloxid zugesetzt (Punkt 18).

Anschließend wird das nunmehr vorliegende Zwei-Phasen-Gemisch im Gegenstromwärmeaustauscher R1 eingeleitet (Punkt 5), in dem eine nicht-eutektische Verdampfung des flüssigen Diphenyloxids erfolgt. Diese Verdampfung erfolgt bei unterschiedlichen Temperaturen, wobei die jeweilige Temperatur die Sättigungstemperatur des Diphenyloxides in Abhängigkeit vom Partialdruck des Diphenyloxids in der nicht-eutektischen Mischung von Diphenyloxid sowie Wasserdampf ist, die gemeinsam mit dem flüssigen Diphenyl-r oxid den Gegenstromwärmeaustauscher R1 durchströmen. Am Ausgang des Wärmeaustauschers R1 liegt noch ein größerer Anteil von flüssigem Diphenyloxid gemeinsam mit einem nicht-eutektischen Gemisch von Diphenyloxiddampf und Wasserdampf vor (Punkt 6). Dieses Zwei-Phasen-Gemisch durchströmt sodann das Aggregat E, in dem dem Medium äußere Wärme unterschiedlicher Temperatur zugeführt wird, wodurch eine Verdampfung des flüssigen Diphenyloxides bewirkt wird. Am Ausgang des Aggregats E ist das gesamte flüssige Diphenyloxid verdampft (Punkt 7). Dieser Dampf enthält dann auch das bereits vorliegende Gemisch von dampfförmigem Diphenyloxid und Wasserdampf, der nunmehr trocken und gesättigt im Diphenyloxid enthalten ist. Bei einer definierten Maximaltemperatur bestimmt der maximale Verfahrensdruck die Anteile des Diphenyloxiddampfes und des Wasserdampfes, da bei Sättigung der Mischung der Partialdruck dem des gesättigten Diphenyloxids bei maximaler Verfahrenstemperatur entspricht.

Das im Aggregat E erzeugte Dampfgemisch wird in die Turbine T1 eingeleitet, wo es auf einen geeigneten Druck für die anschließende Wärmegewinnung entspannt wird. Das

Gemisch entspannt unter Überhitzung entsprechend der ergiebigsten Komponente Diphenyloxid. Die Entspannung verläuft völlig im Trockenen.

Das überhitzte, aus der Turbine T1 austretende Dampfgemisch (Punkt 8) wird wiederum in den Gegenstromwärmeaustauscher R1 eingeleitet, und zwar im Gegenstrom zum vom Durchlauferhitzer D ausgehenden, zum Aggregat E hinströmenden, mit flüssigem Diphenyloxid angereichertem Medium. Im Wärmeaustauscher R1 wird das überhitzte Dampfgemisch bis zum Taupunkt in Anlehnung an den herrschenden Druck abgekühlt. Mit fortschreitender Abkühlung setzt dann die Kondensation des Diphenyloxids ein, und zwar aus den in Zusammenhang mit der Verdampfung bereits beschriebenen Gründen bei unterschiedlichen Temperaturen.

Am Ausgang des Wärmeaustauschers R1 liegt durch Kondensation entstandenes flüssiges Diphenyloxid mit einem Dampfgemischanteil gesättigt an Diphenyloxid vor (Punkt 9). Das kondensierte, also flüssige Diphenyloxid wird wiederum abgeführt (Punkt 15) in den Speicher B für flüssiges Diphenyloxid. Das Dampfgemisch durchströmt die Rohrschlange des Durchlauferhitzers D.

Im Durchlauferhitzer D setzt sich die Kondensation des Diphenyloxids bei unterschiedlichen Temperaturen fort. Diphenyloxid, gesättigtes Dampfgemisch und nach wie vor flüssiges Diphenyloxid werden sodann in einen nachgeordneten Phasentrenner S eingeleitet (Punkt 10). In dem Phasentrenner S wird flüssiges Diphenyloxid abgeschieden und ebenfalls dem Speicher S für das flüssige Diphenyloxid zugeführt (Punkt 16). Das verbleibende, mit Diphenyloxid gesättigte, aus dem Phasentrenner S aus tretende Dampfgemisch (Punkt 11) wird dem Gegenstromwärmeaustauscher R2

zugeleitet, wo wiederum bei unterschiedlichen Temperaturen ein Teil des Diphenyloxids kondensiert, das aus dem Wärmeaustauscher R2 abgezogen ebenfalls dem Speicher S für das anfallende flüssige Diphenyloxid zugeleitet wird (Punkt 17), Das verbleibende mit Diphenyloxid gesättigte Dampfgemisch wird sodann dem Wärmeaustauscher R3 zugeleitet (Punkt 12) in dem der erste, im Vorausgehenden beschriebene Kreis mit dem zweiten Kreis verbunden ist.

Im Wärmeaustauscher R3 kondensiert das aus dem Wärmeaustauscher R3 kommende Dampfgemisch wie folgt: Zunächst kondensiert ein Teil des Diphenyloxids bis das Dampfgemisch seine eutektische Zusammensetzung aufweist und zwar bei einer Temperatur, die der Sättigungstemperatur des Wassers bei dem gegebenen Druck entspricht. Anschließend kondensieren sowohl dampfförmiges Diphenyloxid als auch Wasserdampf gleichzeitig bis sämtliche Anteile in flüssiger Form vorliegen, die aus dem Wärmeaustauscher R3 austretend (Punkt 13 = Punkt 1) erneut den Zyklus beginnend den Wärmeaustauscher R2 bzw. die ihm vorgelagerte Pumpe R2 durchlaufen.

Im Sekundärkreis verdampft das von der Pumpe P3 in den Wärmeaustauscher R3 geförderte Medium, das aus dem Wärmeaustauscher R3 in Dampfform austretend (Punkt 21) in die Turbine T2 gelangt, in der eine trockene Entspannung unter Überhitzung des Mediums bis zum Sättigungsdruck in Anlehnung an die Kondensationstemperatur erfolgt (Punkt 22). Dieser Druck ist gleich oder geringfügig höher als der Atmosphärendruck. In dem anschließenden Kondensator kondensiert das Medium unter Wärmeabgabe. Das anfallende Kondensat (Punkt 19) wird sodann von der Pumpe P3 auf den Maximaldruck dieses Kreises gebracht wieder in den Wärmeaustauscher R11 eingeleitet (Punkt 20).

Aus dem in Figur 3 wiedergegebenen Enthalpi-Diagramm von dem Verfahren nach Figur 2 läßt sich die nach dem Verfahren zusätzlich zur Erzeugung mechanischer Energie zur Verfügung stehende Energie aus dem System entnehmen.

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Claims

Patentan£prüche

f 1. )Verfahren zur Erzeugung von mechanischer Energie aus Wärmeenergie auf der Basis von zwei in sich geschlossenen, miteinander verknüpften Kreisläufen, dadurch gekennzeichnet, daß der nachgeschaltete zweite Kreis ein Kühlmittel als Energieträger verwendet und der erste energieaufnahmende Kreis ein Gemisch von zwei unmischbaren Medien mit voneinander abweichenden Siedepunkten, mit der Maßgabe, daß bei maximalem Verfahrensdruck sowie maximaler Verfahrenstemperatur ein im Primärkreis gebildetes Dampfgemisch in dem den höheren Siedepunkt aufweisendem Bestandteil des Gemisches gesättigt vorliegt und bei minimalem Verfahrensdruck und einer hinreichenden Temperatur für die Abgabe von Wärme bzw. Energie an den Energieträger des Sekundärkreises ein eutektisches Kondensat vorliegt. /
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Trockene Entspannung des gesättigt in dem Medium mit höherem Siedepunkt enthaltenen trockenen Dampfgemisches im Primärkreis vom maximalem Verfahrensdruck und maximaler Verfahrenstemperatur auf den minimalen Verfahrensdruck unter Bildung eines entspannten Dampfgemisches.

b) Kühlung des entspannten Dampfgemisches und damit einhergehende Kondensierung eines Teils des Mediums mit höherem Siedepunkt bei unterschiedlichen Temperaturen unter Rückführung der anfallenden Energie in den Primärkreis.

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c) Abtrennung des Anteils der Medien mit höherem Siedepunkt, der im Verfahrensschritt b) als Kondensat angefallen ist und Rückführung des Kondensats in im Folgenden unter e) beschriebener Weise in den Primärkreis

in einem Bereich entsprechender Temperatur.

d) Vollständige Kondensierung des nach dem Verfahrensschritt c) noch vorliegenden Dampfgemisches in einem Wärmeaustauscher, der Wärme bzw. Energie vom Primärkreis an den Sekundärkreis abgibt, und zwar zunächst bei unterschiedlichen Temperaturen bis die eutektische Zusammensetzung erreicht ist und dann bei der eutektischen Temperatur in Abhängigkeit vom unteren Verfahrensdruck des Primärkreises.

• e) Rückführung der im Verfahrensschritt b) an

gefallenen Energie .in den Primärkreis zur Erwärmung des im Verfahrensschritt d) kondensierten Gemisches unter teilweiser Verdampfung des Gemisches.

f) Aufnahme von Energie durch das durch den Verfahrensschritt e) erhaltene Gemisch, wobei das Gemisch völlig verdampft und sich die maximale Verfahrenstemperatur des Primärkreiees einstellt und Rückkehr zum Verfahrensschritt a).

g) Trockene Entspannung des als Dampf

vorliegenden Kühlmittels .des Sekundärkreises ausgehend vom maximalen Verfahrensdruck und der maximalen Verfahrenstemperatur zum minimalen Verfahrensdruck dieses Kreises hin.

h) Vollständige Kondensierung des im Verfahrensschritt g) entspannten Dampfes in einem das Medium kühlenden Kondensator.

i) Erwärmung und Verdampfung des flüssigen

Kühlmittels im Wärmeaustauscher, der Wärme vom Primärkreis an den Sekundärkreis bis zur maximalen Verfahrenstemperatur des Sekundärkreises unter Erzielung eines trockenen gesättigten oder überhitzten Dampfes, der im Verfahrensschritt g) weiter verarbeitet wird.

(Fig. 1)
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Energierückgewinnung im Primärkreis in drei Stufen erfolgt, wobei das den Energieträger bildende, hinter der Verknüpfung des Primärkreises mit dem Sekundärkreis zunächst in flüssiger Phase vorliegende Gemisch in einer ersten Stufe erwärmt wird, sodann in einer zweiten Stufe der gesamte Anteil des im eutektischen Gemisch mit dem einen höheren Siedepunkt aufweisenden Medium befindlichen, den niedrigeren Siedepunkt aufweisenden Mediums bei der eutektischen Temperatur verdampft wird und schließlich in einer dritten Stufe Anteile der verbleibenden Flüssigkeit mit höherem Siedepunkt bei unterschiedlichen Temperaturen nichteutektisch verdampft werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die im Primärkreis im Bereich zwischen Energiezufuhr und Sekundärkreis anfallenden kondensierten Anteile des Energieträgers mit höherem Siedepunkt abgetrennt und dem Primärkreis zwischen Sekundärkreis und Energiezufuhr an geeigneter Stelle wieder zugeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdampfung in der zweiten Energierückgewinnungsstufe des Primärkreises im Gehäuse eines Wärmeaustauschers nach Art eines Durchlauferhitzers stattfindet, wobei der Anteil überschüssiger Flüssigkeit mit höherem Siedepunkt am Boden des Wärmeaustauschers abgezogen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine nicht eutektische Verdampfung des Prozeßmediums in der zweiten Energierückgewinnungsstufe des Primärkreises dergestalt, daß lediglich das in einem vorausgehenden Schritt in flüssiger Phase von dem anderen, einen höheren Siedepunkt aufweisende Medium des Gemisches abgetrennte Medium mit niedrigerem Siedepunkt verdampft wird.
7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht-eutektische Verdampfung der Flüssigkeit mit höherem Siedepunkt in der dritten Energierückgewinnungsstufe nicht unmittelbar in einem Wärmeaustauscher stattfindet sondern durch Zumischung von in flüssiger Phase vorliegender, vorweg erwärmter Flüssigkeit mit höherem Siedepunkt entweder zum in

der zweiten Energierückgewinnungsstufe erhaltenen eutektischen Dampfgemisch oder zum in der zweiten Stufe anfallenden gesättigten Dampf der Flüssigkeit mit niedrigerem Siedepunkt.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der entspannte Dampf im Sekundärkreis nicht direkt dem Kühlkondensator zugeführt wird, sondern zunächst in einem Wärmeaustascher eingeleitet wird, der zur Vorwärmung des aus dem Kühlkondensator austretenden Kondensats dient, ehe dieses in den den Primärkreis mit dem Sekundärkreis verknüpfenden Wärmeaustauscher eintritt.
9. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf die dritte Energierückgewinnungsstufe im Primärkreis verzichtet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdampfung der Flüssigkeit mit niedrigerem Siedepunkt oder die eutektische Verdampfung des Gemisches in der zweiten Energierückgewinnungsstufe des Primärkreises nicht vollständig erfolgt, sondern ein Teil der Verdampfung durch von außen zugeführte Wärme bewirkt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung des flüssigen Gemischs des Primärkreises in der ersten Energierückgewinnungsstufe nur teilweise über die Energierückgewinnung erfolgt und im übrigen durch Energiezufuhr von außen bewirkt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Sekundärkreis zusätzlich zur vom Primärkreis abgegebenen Energie von außen Energie zugeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Primärkreis mit einem Gemisch von Wasser und einer nicht mit Wasser mischbaren Flüssigkeit höheren Siedepunkts als dem des Wassers arbeitet.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeit mit höherem Siedepunkt Diphenyl!, Diphenyloxid oder ein Gemisch beider Stoffe ist.
15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Energieträger des Sekundärkreises Wasser ist.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der im wesentlichen in Dampfform vorliegende Energieträger des Sekundärkreises vor der Zuleitung zum Endkondensat zur Beaufschlagung einer Turbine odgl. oder dergleichen eingesetzt wird.