DE3544806C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Prüfeinrichtung zum Ein­ stellen und Prüfen von pneumatisch betätigen Stellvorrich­ tungen für Betriebsgrößen nach der Gattung des Hauptan­ spruchs. Eine solche Prüfeinrichtung ist aus der DE-PS 8 99 727 bekannt, mit der als Betriebsgröße der Zünd­ zeitpunkt, die Kraftstoffmenge oder der Spritzbeginn von Brennkraftmaschinen geprüft werden kann. Bei dieser Prüfeinrichtung wird mit ei­ nem Druckmesser der von einer Handpumpe beim Saughub er­ zeugte Unterdruck ermittelt und zur Verstellung einer Re­ gelstange einer Einspritzpumpe verwendet. Nachteilig bei dieser Prüfeinrichtung ist jedoch, daß sich bei ihr der Einfluß des Atmosphärendruckes nicht ausreichend berück­ sichtigen läßt; ferner ist mit dieser Prüfeinrichtung keine Absolutdruck-Messung möglich. Außerdem läßt sich mit dieser Prüfeinrichtung der Unterdruck nur schwer auf ei­ ner bestimmten Größe in einem vorgegebenen Zeitraum hal­ ten, um die notwendige Prüfung an der Einspritzpumpe durchzuführen, so daß an der Luftpumpe von Hand ein stän­ diges Nachstellen erforderlich wird.

Ferner sind aus dem Kraftfahrtechnischen Taschenbuch von Bosch, Ausgabe 1984, 19. Auflage, Seite 386 als pneuma­ tisch betätigte Stellvorrichtungen Aufschaltgeräte be­ kannt, mit denen ein Angleich des Vollast-Kraftstoffbe­ darfs eines Dieselmotors an bestimmte Betriebsgrößen mög­ lich ist. So kann für aufgeladene Motoren ein ladedruck­ abhängiger Vollastanschlag LDA und zur Korrektur der Luft­ dichte in unterschiedlichen Höhen ein atmosphärendruckab­ hängiger Vollastanschlag ADA verwendet werden; auch beide Aufschaltgeräte können bei bestimmten Verbrennungsmotoren kombiniert zur Anwendung kommen.

Solche Aufschaltgeräte und ähnliche pneumatisch betätigte Stellvorrichtungen müssen vor und während ihres Betriebes eingestellt und geprüft werden. Dabei wurden zur Prüfung und Einstellung von auf Atmosphärendruck geregelten Ein­ spritzpumpen bisher eine Vielzahl von Hilfsmitteln benö­ tigt. So wurde ein Druck-Unterdruckmanometer sowie als absolut anzeigendes Meßgerät ein Barometer benötigt. Bei der Prüfung wurden Werte aus Prüfwerteblättern entnommen, mit deren Hilfe die Differenz zur Barometeranzeige er­ rechnet werden mußte. Danach konnte nach Erreichen des Prüfwertes am Manometer eine Regelstange an der Einspritz­ pumpe eingestellt werden. Dabei wurde der benötigte Über­ druck vom Druckluftnetz des Betriebs bereitgestellt, wäh­ rend zum Erreichen eines Unterdrucks eine Öl-Luftstrahl- Pumpe in einem Einspritzpumpenprüfstand eingebaut war. Das Prüfen und Einstellen derartiger Stellvorrichtungen ge­ staltete sich relativ aufwendig, wobei subjektive Rechen­ fehler nicht ausgeschlossen waren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Prüfeinrichtung zum Einstellen und Prüfen von pneumatisch betätigten Stellvorrichtungen für Betriebsgrößen zu schaffen, die eine einfachere, schnellere und sichere Prüfung und Ein­ stellung der Stellvorrichtungen erlaubt. Diese Aufgabe wird durch die Prüfeinrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vor allem ist es mit dieser Prüfeinrichtung möglich, den absoluten Druck zu messen und sowohl den absoluten wie auch den relati­ ven Druck anzuzeigen. Die Prüfeinrichtung ermöglicht eine leichte Bedienung und kann zudem den gewünschten Prüfdruck über einen beabsichtigten Zeitraum ohne weiteres einhal­ ten. Zusätzliche Rechenvorgänge durch die Bedienungsperson entfallen; vielmehr sind die Prüfwerte ohne weiteres op­ tisch ablesbar. Der Prüfeinrichtung eröffnet sich dadurch ein vielseitiger Einsatzbereich.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch angegebenen Prüfeinrichtung möglich. Durch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 2 bis 8 er­ geben sich besonders vorteilhafte Ausgestaltungen, wel­ che eine kompakt und billig bauende sowie vielseitig an­ wendbare Einrichtung begünstigen. Der Anspruch9 betrifft ein Verfahren zum Einstellen und Prüfen pneumatisch betätigter Stellvorrichtungen unter vorteilhafter Verwendung einer solchen Prüfeinrichtung.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeich­ nung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Prüfeinrichtung in perspektivischer Darstellung,

Fig. 2 den schematischen Aufbau des Prüfgeräts nach Fig. 1 in stark vereinfachter Darstellung und

Fig. 3 eine elektrische Schalteinrichtung nach Fig. 2 in detaillierter Darstellung.

Die Fig. 1 zeigt eine Prüfeinrichtung zum Einstellen und Prüfen von pneumatisch betätigten Stellvorrichtungen in perspektivischer Darstellung, wie sie u.a. zur Prüfung von Aufschaltgeräten für Regelstangen bei Einspritzpumpen verwendbar ist.

Die Prüfeinrichtung hat ein kastenförmiges Gehäuse 11, an deren Frontplatte 12 im wesentlichen die Bedien- und Anzeigeelemente zusammengefaßt sind.

So weist die Frontplatte 12 als elektrooptische Anzeige­ vorrichtung in ihrer linken, oberen Hälfte eine vierstel­ lige Digitalanzeige 13 auf, an welcher die jeweiligen Druckwerte in Hekto-Pascal hPa angegeben werden. Ferner sind in der Mitte der Frontplatte 12 untereinander sechs Drucktastenschalter 14 bis 19 angeordnet, an die sich nach unten hin ein erster (21) sowie ein zweiter Dreh­ steller 22 anschließt. Von diesen Drucktastenschaltern dienen die ersten drei 14, 15, 16 zur Einstellung unter­ schiedlicher Prüfprogramme, wobei der erste Drucktasten­ schalter 14 für eine ladedruckabhängige Prüfung LDA dient, der zweite Drucktastenschalter 15 für eine atmos­ phärendruckabhängige bzw. atmosphären-ladedruckabhängige Prüfung ADA/ALDA dient und der dritte Drucktastenschal­ ter 16 wiederum für eine atmosphären-ladedruckabhängige Prüfung ALDA vorgesehen ist, auf welche Prüfprogramme bei der Beschreibung der Wirkungsweise näher eingegangen wird. Der vierte Drucktastenschalter 17 dient zum Ein- und Aus­ schalten einer Membranpumpe 23, die im Innern des Gehäuses 11 angeordnet ist und in Fig. 2 in vereinfachter Form dargestellt ist. Der fünfte Drucktastenschalter 18 dient in Verbindung mit dem zweiten Drehsteller 22 für eine Null­ justierung der Prüfeinrichtung worauf später näher eingegangen wird. Ferner dienen der sechste Drucktasten­ schalter 19 in Verbindung mit dem ersten Drehsteller 21 für eine Grundeichung der Prüfeinrichtung zur Be­ rücksichtigung des Umgebungsdruckes P_amb, wie später nä­ her erläutert wird. Weiterhin ist an der Frontplatte 12 eine Anschlußkupplung 24 vorgesehen, über die mit einem nicht näher bezeichneten Verbindungsschlauch die zu prü­ fende, pneumatisch betätigte Stellvorrichtung an die Prüf­ einrichtung angeschlossen werden kann.

Ferner sind in der Frontplatte 12 noch ein Ein-/Ausschal­ ter 25 sowie ein Drehknopf 26 für ein Regelventil 27 ange­ ordnet, mit dessen Hilfe der an der Digitalanzeige 13 er­ scheinende Druck einstellbar ist. Zur Energieversorgung der Prüfeinrichtung führt eine Stromzuleitung 28 an das Gehäuse 11.

Die Fig. 2 zeigt in vereinfachter Darstellung den schema­ tischen Aufbau der Prüfeinrichtung nach Fig. 1. Dabei nimmt das Gehäuse 11 in seinem Innern einen elektropneu­ matischen Absolutdrucksensor 29 auf, bei dem es sich um ein handelsübliches Bauelement handelt. Bevorzugt eignet sich dafür ein thermostatisch beheizter Sensor in einer Ausführung, dessen Meßbereich von wenigen Hekto-Pascal bis nahe 4000 Hekto-Pascal reicht. Dieser Absolutdruck­ sensor 29 hat einen elektrischen Ausgang 31, der über eine elektrische Schalteinrichtung 32 mit der Digital­ anzeige 13 in Verbindung steht. Die Schalteinrichtung 32, deren Aufbau in Fig. 3 näher dargestellt ist, wird zusätzlich mit einem Referenzsignal 33 versorgt. Der Ab­ solutdrucksensor 29 hat ferner einen fluidischen Eingang 34, der über eine erste Leitung 35 und das Regelventil 27 mit einem zur Atmosphäre entlasteten Anschluß 36 Verbin­ dung hat. Ferner ist der fluidische Eingang 34 des Abso­ lutdrucksensors 29 parallel zur ersten Leitung 35 über eine zweite Leitung 37 mit der Anschlußkupplung 24 verbun­ den, wobei in die zweite Leitung 37 ein zusätzlicher Schwin­ gungsdämpfer 38 geschaltet ist. Fernerhin ist der fluidische Eingang 34 des Absolutdrucksensors 29 über eine verzweigte Leitung 39 mit einem ersten Magnetventil 41 sowie einem zweiten Magnetventil 42 verbunden. Beide Magnetventile 41, 42 sind jeweils als 3Wege-2Stellungs-Ventile ausgebildet und werden jeweils von einer Feder 43 in einer Ausgangsstellung 44 gehalten, in der die verzweigte Leitung 39 blockiert ist. Jedes der Magnetventile 41, 42 ist durch magnetische Kraft entgegen der Feder 43 in eine Arbeitsstellung 45 ver­ stellbar. Das erste Magnetventil 41 entlastet in der ge­ zeichneten Ausgangsstellung 44 einen Druckanschluß 46 der Membranpumpe 23 nach außen zur Atmosphäre 47. Das zweite Ma­ gnetventil 42 verbindet in seiner Ausgangsstellung 44 einen Sauganschluß 48 der Membranpumpe 23 über ein Luftfilter 49 ebenfalls mit der Atmosphäre 47. Die Membranpumpe 23, die sowohl Druck als auch Unterdruck erzeugen kann, wird stets in gleichbleibender Richtung von einem Elektromotor 51 an­ getrieben.

An der Anschlußkupplung 24 ist über einen pneumatischen Verbindungsschlauch 52 eine pneumatisch betätigte Stell­ vorrichtung 53 angeschlossen, die hier als Druck-Unter­ druckdose dargestellt ist und zur Verstellung der Regel­ stange 54 einer Einspritzpumpe dienen kann.

Die Fig. 3 zeigt die elektrische Schalteinrichtung 32 nach Fig. 2 in detaillierterer Darstellung. Der thermo­ statisch beheizte Absolutdrucksensor 29 wandelt den an seinem fluidischen Eingang 34 anstehenden pneumatischen Druck in eine dazu proportionale Spannung an seinem elek­ trischen Ausgang 31 um, die in der elektrischen Schalt­ einrichtung 32 als Spannung U1 am Punkt 55 abgreifbar ist. Die Schalteinrichtung 32 ist im wesentlichen als eine Ver­ stärkerschaltung ausgebildet, bei der gezeigten Ausgangs­ stellung eines Referenzsignal-Schalters 56 wird an einem Punkt 50 eine Spannung U2 erzeugt, welche der Spannung U1 entspricht. Dieses Spannungssignal U2 gelangt über ein Kali­ brier-Potentiometer 57, das mit Hilfe des ersten Drehstel­ lers 21 einstellbar ist, zu einem Analog-Digital-Umformer 58, dessen Ausgangssignal an die Digitalanzeige 13 weiter­ gegeben wird. Ferner wird in der Schalteinrichtung 32 an einem Punkt 59 eine stabilisierte Spannung U eingegeben, aus der über ein zweites Kalibrier-Potentiometer 61 mit dem zweiten Drehsteller 22 am Punkt 62 eine Spannung U3 erzeugt wird. Wird der Referenzsignal-Schalter 56 in sei­ ne andere, gestrichelt dargestellte Stellung gebracht, so kann das Referenzsignal U3 in der Schalteinrichtung 32 so verarbeitet werden, daß das Spannungssignal U2 sich er­ gibt aus der Differenz von Spannung U1 abzüglich der Span­ nung U3. Auf diese Weise kann dann ein relativ ermittel­ tes Signal an die Digitalanzeige 13 weitergegeben werden.

Die Wirkungsweise der Prüfeinrichtung wird wie folgt erläutert, wobei auf die Fig. 1 bis 3 Bezug genommen wird. Über die Stromzuleitung wird dabei die Prüfein­ richtung mit elektrischer Energie versorgt, wobei der Hauptschalter 25 eingeschaltet ist.

Vor der Inbetriebnahme der Prüfeinrichtung zur Durch­ führung der Prüfprogramme wird eine Grundeichung durchge­ führt, um die Prüfeinrichtung auf den herrschenden Um­ gebungsdruck P_amb zu eichen. Zu diesem Zweck wird der sechste Drucktastenschalter 19 gedrückt, wodurch über ei­ nen nicht näher gezeichneten Bedienschaltersatz erreicht wird, daß der fluidische Eingang 34 des Absolutdrucksen­ sors 29 über die Anschlußkupplung 24 und/oder das Regel­ ventil 27 zur Atmosphäre 47 entlastet ist. Zugleich bewirkt der sechste Drucktastenschalter 19, daß sich der Referenz­ signal-Schalter 56 in seine erste, durchgezogen gezeichnete Stellung legt, so daß das vom Absolutdrucksensor ermittel­ te, proportional zum anliegenden pneumatischen Druck ge­ gebene Spannungssignal U1 dem Spannungswert U2 entspricht und dementsprechend an der Digitalanzeige 13 angezeigt wird. Zur Grundeinstellung wird nun mit dem ersten Dreh­ steller 21 das erste Kalibrier-Potentiometer 57 so ver­ stellt, daß der mit einem den Absolutdruck anzeigenden Barometer ermittelte Meßwert zugleich dem von der Digi­ talanzeige 13 angezeigten Wert entspricht. Die Prüfein­ richtung ist damit geeicht und Abweichungen und Drif­ ten des Absolutdrucksensors 29 und der elektrischen Schalteinrichtung 32 dadurch kompensiert. Selbstverständ­ lich kann diese Grundeichung bei Bedarf auch später wie­ derholt werden. Die auf diese Weise justierte Prüfeinrich­ tung wird damit den am Absolutdrucksensor anliegenden Druck, also bei offenem Anschluß 24 den gerade wirkenden Umgebungsdruck, an der Digitalanzeige 13 in absoluter Meß­ art anzeigen.

Die Membranpumpe 23 sowie die Magnetventile 41, 42 sind hierbei außer Betrieb.

Als nächster Verfahrensschritt wird eine Nulljustierung vorgenommen, wozu der fünfte Drucktastenschalter 18 ge­ drückt wird und der Referenzsignal-Schalter 56 in seine gestrichelt dargestellte, andere Schaltstellung gebracht wird. Damit wird das Referenzsignal U3 in der Schaltein­ richtung 32 weiter verarbeitet, so daß an der Digitalan­ zeige 13 ein Wert entsprechend U2 erscheint, der sich aus der Differenz des Signals U1 abzüglich U3 ergibt. Mit dem zweiten Drehsteller 22 wird nun das zweite Kali­ brier-Potentiometer 61 solange verstellt, daß an der Di­ gitalanzeige 13 der Wert 0 aufleuchtet. Auf diese Weise ist nun der jeweilige Umgebungsdruck der Atmosphäre in der Schalteinrichtung 32 abgespeichert.

Nach Durchführung dieser Grundeichung und der erwähnten Nulljustierung ist nun die Prüfeinrichtung für die un­ terschiedlichen Prüfprogramme vorbereitet. Wird nun durch Drücken des ersten Drucktastenschalters 14 das lastdruck­ abhängige Prüfprogramm LDA vorgewählt, dann wird zugleich auch über den vierten Drucktastenschalter 17 die Membran­ pumpe 23 in Betrieb genommen. Mit Hilfe des ersten Druck­ tastenschalters 14 wird zugleich erreicht, daß das erste Magnetventil 41 in seine Arbeitsstellung 45 gebracht wird, und das zweite Magnetventil 42 in seiner Ruhestellung 44 verbleibt. Zugleich steuert der erste Drucktastenschalter 14 den Referenzsignal-Schalter 56 in seine zweite, ge­ strichelt dargestellte Lage. Während dieses Prüfprogram­ mes LDA ist an der Anschlußkupplung 24 über einen Verbin­ dungsschlauch 52 ein ladedruckabhängiger Vollastanschlag angeschlossen, der überprüft werden soll. Die Membranpumpe 23 saugt nun Luft aus der Atmosphäre 47 über das in seiner Ausgangsstellung befindliche zweite Magnetventil 42 an und erzeugt an seinem Druckanschluß 46 einen pneumatischen Druck, der über das in Arbeitsstellung 45 befindliche er­ ste Magnetventil 41, die verzweigte Leitung 39 einerseits am fluidischen Eingang des Absolutdrucksensors 34 ansteht und zugleich auch über den Schwingungsdämpfer 38 und die Anschlußkupplung 24 sich im Aufschaltgerät 53 aufbauen kann. Mit Hilfe des Drehknopfes 26 kann das Regelventil 27 derart eingestellt werden, daß die zum Anschluß 36 ent­ weichende Luft begrenzt wird und damit ein vorgewünschter Druck am Eingang 34 des Absolutdrucksensors 29 ansteht. Der am Eingang 34 anstehende pneumatische Druck wird in ein dazu proportionales elektrisches Signal am Ausgang 31 umgewandelt, von dem in der Schalteinrichtung 32 das abge­ speicherte Referenzsignal 33 abgezogen wird, so daß an der Digitalanzeige 13 ein relativ gemessener Druck angezeigt wird. Bei dieser Relativdruckmessung wird somit trotz des Absolutdrucksensors 29 ein Überdruck gemessen, der dem über dem jeweiligen Umgebungsdruck liegenden, simulierten Lade­ druck entspricht. Unter dem Einfluß dieses Ladedrucks wird schließlich der Vollastanschlag der zugehörigen Einspritz­ pumpe entsprechend verstellt, wobei in an sich bekannter Weise deren Fördermenge überprüft werden kann. Das auf der Frontplatte 12 angegebene Symbol neben dem ersten Druck­ tastenschalter 14 gibt an, daß bei diesem ersten Prüfpro­ gramm LDA Druckluft aus dem Prüfgerät über den An­ schluß 36 an die Atmosphäre abgelassen wird.

Soll beispielsweise ein atmosphärendruckabhängiger Vollast­ anschlag überprüft werden, so ist dies durch Drücken des zweiten Drucktastenschalters 15 mit dem zweiten Prüfpro­ gramm ADA möglich. Dabei ist der zugehörige Vollastan­ schlag wiederum über einen Verbindungsschlauch 52 an die Anschlußkupplung 24 angeschlossen; zugleich ist über den vierten Drucktastenschalter 17 die Membranpumpe 23 einge­ schaltet und auch der Hauptschalter 25 befindet sich in Ein-Stellung. Beim Drücken des zweiten Drucktastenschal­ ters 15 wird erreicht, daß durch den nicht näher gezeich­ neten Bedienschaltersatz das zweite Magnetventil 42 in seine Arbeitsstellung 45 gebracht wird, während das erste Magnetventil 41 die gezeichnete Ausgangsstellung 44 ein­ nimmt. Zugleich wird der Referenzsignal-Schalter 56 in die erste, durchgezogen gezeichnete Schaltstellung gebracht, so daß das Referenzsignal U3 abgeblockt ist. Der fluidische Eingang 34 des Absolutdrucksensors 29 ist nun zusammen mit der Anschlußkupplung 24 über das zweite Magnetventil 42 an die Saugseite 48 der Membranpumpe 23 angeschlossen, so daß Luft aus diesem System abgesaugt wird. Mit Hilfe des Dreh­ knopfes 26 wird zugleich das Regelventil 27 so eingestellt, daß nur soviel Luft aus der Atmosphäre 47 über den Anschluß 36 nachgesaugt werden kann, daß am fluidischen Eingang 34 ein vorbestimmter Druck bei ständig laufender Membranpumpe 23 aufrechterhalten wird. Der im Eingang 34 nunmehr anlie­ gende Druck wird infolge des ausgeschalteten Referenzsi­ gnal-Schalters 56 nunmehr in absoluter Form an der Digi­ talanzeige 13 zur Anzeige gebracht. Somit findet eine Absolutdruckmessung mit Hilfe des Absolutdrucksensors 29 statt.

Diese Art der Absolutdruckmessung kann selbstverständlich auch dann durchgeführt werden, wenn als Stellvorrichtung 53 ein Aufschaltgerät angeschlossen ist, bei dem ein lade­ druckabhängiger Vollastanschlag mit einem atmosphärendruck­ abhängigen Vollastanschlag kombiniert ist. Eine Bedienungs­ person wird dann aus einem zugehörigen Prüfblatt den für das Programm ALDA zuständigen Wert entnehmen und mit Hilfe des Drehknopfes 26 solange einregeln bis der gewünschte Wert an der Digitalanzeige 13 erscheint. Solange der zweite Drucktastenschalter 15 für die Programme ADA bzw. LDA ge­ drückt ist, wird Luft aus der Atmosphäre über den Anschluß 36 und das Regelventil 27 in das System angesaugt, was durch ein Zeichensymbol neben dem zweiten Drucktastenschal­ ter 15 angedeutet ist.

Durch Drücken des dritten Drucktastenschalters 16 steht ein drittes Programm ALDA zur Verfügung, bei dem in glei­ cher Weise wie beim zweiten Programm mit einer Absolut­ druckmessung gearbeitet wird, bei dem jedoch der flui­ dische Eingang 34 anstelle an die Saugseite 48 an die Druckseite 46 der Membranpumpe 23 angeschlossen wird. Zu diesem Zweck wird bei gedrücktem, dritten Drucktastenschal­ ter 16 das erste Magnetventil 41 in seine Arbeitsstellung 45 gebracht, während das zweite Magnetventil 42 in Ruhe­ stellung 44 verbleibt. Ebenso verbleibt beim dritten Pro­ gramm der Referenzsignal-Schalter 56 in der ersten, durch­ gezogen gezeichneten Stellung. Der von der Membranpumpe 23 am Druckanschluß 24 erzeugte Druck baut sich über das erste Magnetventil 41 und die verzweigte Leitung 39 sowohl am flui­ dischen Eingang 34 wie auch in der Anschlußkupplung 24 auf. Die Höhe des Druckes läßt sich mit dem Regelventil 27 ein­ regulieren, indem die zur Atmosphäre 47 abströmende Druck­ luft begrenzt wird. Infolge des abgeblockten Referenzsi­ gnals U3 findet wiederum eine Absolutdruckmessung statt, bei welcher der am Eingang 34 anliegende Druck in absolu­ ter Meßart durch die Ziffernanzeige 13 angezeigt wird. Der Umstand, daß bei gedrückten drittem Drucktastenschalter 16 Druckluft aus dem System über das Regelventil 27 und den Anschluß 36 in die Atmosphäre abströmt, wird durch das Zeichensymbol neben dem dritten Drucktastenschalter 16 an­ gedeutet.

Mit vorliegender Prüfeinrichtung ist es somit in vor­ teilhafter Weise möglich, unter Verwendung eines Absolut­ drucksensors absolut-, relativ- und differenziell Druck an­ zuzeigen. Dabei läßt sich beim Programm des ersten Druck­ tastenschalters 14 bei Relativdruckmessung ein Meßbereich von ca. 1600 Hekto-Pascal erreichen; beim Programm des zweiten Drucktastenschalters 15 mit Absolutdruckmessung erstreckt sich der Meßbereich bis nahe 350 Hekto-Pascal, während beim Programm des dritten Drucktastenschalters 16 ebenfalls bei Absolutdruckmessung der Meßbereich bis ca. 1999 Hekto-Pascal ausdehnbar ist.

Mit der Prüfeinrichtung lassen sich somit Aufschaltge­ räte prüfen und einstellen, die in Abhängigkeit vom Lade­ druck der Turbolader bei Verbrennungsmotoren arbeiten, oder die zur Anpassung an Geländehöhe und Wetterdruckver­ änderungen dienen. Zudem kann mit dem Prüfgerät auch die Dichtheit der Aufschaltgeräte überprüft werden. Ge­ nauso vorteilhaft läßt sich die Prüfeinrichtung auch in Kraftstoffversorgungssystemen mit Vergasern einsetzen, wo Unterdruckprüfungen erforderlich sind. Zudem kann die Prüfeinrichtung bei abgeschalteter Pumpe 23 auch als Digitalmanometer Verwendung finden.

Claims (9)

1. Prüfeinrichtung zum Einstellen und Prüfen von pneumatisch betätigten Stellvorrichtungen für Betriebsgrößen, insbesondere in Kraftstoff-Versorgungsanlagen von Verbrennungskraftmaschinen zur Prüfung von Aufschaltgeräten für Regelstangen an Einspritzpumpen, mit einem Drucksensor und mit einer Druck-/Unterdruckquelle, die mit dem fluidischen Eingang des Drucksensors und den parallel dazu anschließbaren pneumatisch betätigten Stellvorrichtungen verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Drucksensor ein elektropneumatischer Absolutdrucksensor (29) ist und der fluidische Eingang (34) des Drucksensors (29) über ein Regelventil (27) mit der Atmosphäre (47) verbunden ist, daß das elektrischer Ausgangssignal des Drucksensors (29) einer Schalteinrichtung (32) zugeleitet wird, die Mittel zur Erzeugung und Einstellung eines Referenzsignals (33) aufweist sowie Mittel um die Differenz zwischen Referenz- und Ausgangssignal des Drucksensors (29) zu bilden und daß die Schalteinrichtung (32) mit einer einer elektrooptischen Anzeigevorrichtung (13) verbunden ist.

2. Prüfeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Gehäuse (11) der Prüfeinrichtung als Druck-/Unterdruckquelle eine Pumpe (23) angeordnet ist, deren Druckanschluß (46) und deren Sauganschluß (48) über schaltende Ventilmittel (41, 42) abwechselnd mit dem fluidischen Eingang (34) des Drucksensors (29) verbindbar oder die beide (46, 48) von ihm trennbar sind.

3. Prüfeinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilmittel als zwei 3-Wege-2-Stellungs-Ventile (41, 42) ausgebildet sind, die vorzugsweise von Federkraft (43) in die Verbindungen zum Drucksensor (29) sperrende Ausgangsstellungen (44) gehalten sind und die jeweils magnetisch in eine Arbeitsstellung (45) schaltbar sind.

4. Prüfeinrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpe im Gehäuse (11) eine Membranpumpe (23) ist, die von einem Elektromotor (51) angetrieben wird.

5. Prüfeinrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einer Anschlußkupplung (24) für die pneumatisch betätigte Stellvorrichtung (53) einerseits und andererseits dem Drucksensor (29), dem Regelventil (27) und den Ventilmitteln (41, 42) ein Schwingungsdämpfer (38) geschaltet ist.

6. Prüfeinrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Drucksensor (29) ein thermostatisch beheizter, piezoresistiver Sensor ist.

7. Prüfeinrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (11) in einer Frontplatte (12) eine Digitalanzeige (13), mehrere Schalter (14, 15, 16) für verschiedene Prüfprogramme (LDA; ADA/ALDA; ALDA), einen Stellknopf (26) für das Regelventil (27), eine Anschlußkupplung (24) für die zu prüfende Stelleinrichtung (53), sowie wenigstens zwei Drehsteller (21, 22) für die Kaliebrier-Potentiometer (57, 61) auf­ weist.

8. Prüfeinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß an der Frontplatte (12) ein Ein/Aus-Schalter (25) für die Prüfeinrichtung sowie ein Schalter (17) für die Pumpe (23) vorgesehen sind und daß vorzugsweise jedem Drehsteller (21, 22) ein Schalter (19, 18) zugeordnet ist.

9. Verfahren zum Einstellen und Prüfen von pneumatisch betätigten Stellvorrichtungen für Betriebsgrößen, wobei die Stellvorrichtung parallel mit dem fluidischen Eingang eines Absolutdrucksensors und einer Druck-/Unterdruckquelle verbunden ist und der fluidische Eingang des Absolutdrucksensors über ein Regelventil mit der Atmosphäre verbindbar ist, während das elektrische Ausgangssignal des Absolutdrucksensors über eine elektrische Schalteinrichtung, das Mittel zur Verarbeitung eines Referenzsignals aufweist, einer Anzeigevorrichtung zuführbar ist, bei dem mit Hilfe eines ersten Kalibrier-Potentiometers (57) der elektrischen Schalteinrichtung bei abgeblocktem Referenzsignal (33) und geöffnetem Regelventil (27) durch Vergleich des Absolutdrucksensors (29) gemessenen Wertes mit einem von außen zugelieferten Absolutdruckmeßwert eine Eichung der Prüfeinrichtung vorgenommen wird und bei anschließender, absoluter Meßart des Umgebungsdrucks mit dem nun wirksam geschalteten Referenzsignals (U3) mit einem zweiten zweiten Kalibrier-Potentiometer (61) eine Nulljustierung der Anzeigevorrichtung (13) zur Abspeicherung des Umgebungsdrucks vorgenommen wird, wonach durch Drücken eines von mehreren Drucktastenschaltern (14 bis 16) ein unterschiedliches Prüfprogramm (LDA; ADA; ALDA) bei gleichzeitig eingeschalteter Druckquelle (23) durchgeführt wird.