DE3538050A1 - Zentrifugalpumpe - Google Patents

Description

ZENTRIFUGALPUMPE

Die Erfindung betrifft eine Zentrifugalpumpe, insbesondere eine neue Dichtung zum Bereitstellen einer Isolierung des Plüssigkeitsstroms zwischen dem Inneren der Pumpe und dem Äußeren durch die Pumpenwellenoffnung. Die Erfindung ist in erster Linie zur Verwendung bei Zentrifugalpumpen angepaßt, die eine vertikale Antriebswellenanordnung besitzen und eine oder mehrere in Serie miteinander verbundene Stufen von Pumpenelementen zur Bereitstellung erhöhter Druck- und Strömungsbedingungen umfassen.

Die Verwendung von in Serie miteinander verbundenen Flügelradpumpen zum Bereitstellen eines erhöhten Druckniveaus ist im Stand der Technik bekannt, einschließlich des Gebrauchs solcher Pumpen in Verbindung mit einer üblichen Antriebswelle. Eine solcher Pumpen wird von der Anmelderin unter der Modellbezeichnung "Imperial" - Zentrifugalpumpe hergestellt, bei der vier bis zwölf Flügelradpumpen Verwendung finden, die auf einer einzigen Antriebswelle aneinander gekuppelt und mit einem elektrischen Antriebsmotor verbunden sind.

Bankverbindung: Bayer. Vereinsbank München, Konto {20404 (BLZ 70020270) · Postscheckkonto: München 27044-802 (BLZ 70010080)

Jede der Antriebsstufen ist in Serie geschaltet, um einen sukzessive zunehmenden Druck und relativ hohe Strömungsverhältnisse der Flüssigkeiten bereitzustellen.

Die Flügelradstufen sind in einem Pumpengestell übereinander angeordnet, wobei sich eine vertikale Antriebswelle von der Bodenstufe durch die oberste Stufe hindurch erstreckt und in einem Gehäuse endet, das im Pumpengestell über den Stufen angeordnet ist. Oben auf dem Gehäuse ist ein elektrischer Antriebsmotor montiert; zwischen der Antriebswelle und dem Antriebsmotor ist eine mechanische Kupplungsverbindung vorgesehen. In die Bodenpumpenstufe führt eine Einlaßleitung hinein; innere Kanäle verbinden sukzessive die Stufen in Serie miteinander. Die oberste Stufe ist mit einem Auslaßgehäuse strömungsverbunden, wobei die gepumpte Flüssigkeit von diesem Gehäuse an verschiedene Leitungen weitergeliefert wird.

Bei industriellem Einsatz ist eine Pumpe des beschriebenen Typs üblicherweise in der Nähe eines großvolumigen Behälters angeordnet, in dem Farbe, öl oder andere Flüssigkeiten enthalten sein können. Der Pumpenausgang ist mit einem Lieferleitungssystem verbunden, das sich mittels Rohrleitungen über relativ weite Distanzen in der Industrieanlage erstrecken kann. Diese Pumpsysteme werden üblicherweise über lange Zeiträume betätigt, sie können in bestimmten Fällen 24 Stunden am Tag ununterbrochen arbeiten, bis Wartungsprobleme in der Pumpe auftreten. Die meist auftretenden Wartungsprobleme sind Leckage-Probleme, die dann auftreten, wenn die verschiedenen Wellendichtungen sich abzuschleifen beginnen. Daraus ergibt sich anfänglich eine relativ kleine Leckagemenge, die sich über die Zeit vergrößert, wenn die austretende Pumpflüssigkeit

sich in den Gebiet um die Pumpe herum ansammelt. Beim Auftreten derartiger Probleme muß das Pumpenanlieferungssystem aus Gründen der Wartung und wegen der Reparatur abgestellt werden.

Da diese Pumpen üblicherweise über einen langen Zeitraum und unbeaufsichtigt arbeiten, ist es sehr wichtig, daß ein hoher Grad an Sicherheit in der Pumpe eingebaut ist. Da das häufigste Wartungsproblem aufgrund Leckage durch die Wellendichtungen auftritt_/ wird große Sorgfalt beim Auslegen wirksamer Dichtungen aufgewendet, die über lang ausgedehnte Zeitabschnitte arbeiten können. Die häufigste Ursache von Leckagen an Antriebswellendichtungen resultieren aus einer Überhitzung infolge von Reibung; es ist daher sehr wichtig, solche Dichtungen zu schaffen, die mit einer kleinstmöglichen Entwicklung von Reibungswärme arbeiten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Zentrifugalpumpe der genannten Gattung bereitzustellen, die eine höhere Betriebsdauer ohne die üblichen Leckageschäden aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil der im Hauptanspruch angegebenen Merkmale gelöst.

Mit der Erfindung wird eine Pumpe bereitgestellt, bei der der Aufbau von Reibungswärme in der Nähe einer Dichtung der Pumpenwelle reduziert ist. Desweiteren wird eine Wellendichtung bereitgestellt, die nicht negativ durch geringfügige Ansammlungen von Material, das aus einer Leckage oder anderen Paktoren herrührt, beeinflußt wird, welche anderenfalls den wirkungsvollen Betrieb der Dichtung behindern würden.

Insbesondere wird mit der Erfindung eine Faltenbalgdichtung und eine Kammer zum Aufnehmen der Faltenbalgdichtung

bereitgestellt, wobei ein Teil der gepumpten Flüssigkeit als Kühlmittel verwendet wird, um Wärme, die durch einen in einer solchen Dichtung notwendigen Reibkontakt entsteht, abzuführen. Die Dichtungselemente, welche die Faltenbalgdichtung umfaßt, sind in einer Diehtungskammer aufgenommen, in der eine Flüssigkeitsströmung besteht, wobei ein Maximum an Oberfläche der Lagerelemente den Kühlwirkungen einer solchen Flüssigkeitsströmung ausgesetzt sind. Desweiteren sind die Konturen der inneren Oberfläche der Faltenbalgdichtung der Art geformt, daß Ansammlungen von Sediment-Ablagerungen vermieden werden, welche anderenfalls die Dichtverhältnisse beeinträchtigen könnten.

Somit wird mit der Erfindung eine Wellendichtung vom Typ einer Faltenbalgdichtung bereitgestellt, die eine maximale Oberfläche besitzt, welche in einer Diehtungskammer zur Kühlung der Dichtungselemente exponiert angeordnet ist.

Die erfindungsgemäße Wellendichtung weist eine glatte Kontur auf, um Ablagerungen von Sedimenten zu vermeiden. Desweiteren wird mit der Erfindung eine Pumpendichtungskammer für die Aufnahme einer Wellendichtung bereitgestellt, bei der eine Flüssigkeitszirkulation durch die Kammer vorgesehen ist.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine mehrstufige Zentrifugalpumpe in der üblichen Betriebsanordnung,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Pumpe aus Fig. 1,

Pig. 3 eine perspektivische Ansicht des Auslaßgehäuses in teilweiser Schnittdarstellung,

Fig. 4 eine vergrößerte Schnittdarstellung durch einen Teil des Gehäuses aus Fig. 3» und

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines Schnitts durch eine Wellendichtung.,

In Fig. 1 ist eine Mehrstufenzentrifugalpumpe 20 dargestellt, die in einer üblichen Betriebsumgebung steht. Die Pumpe 20 besitzt eine Vielzahl von Flügelradpumpenstufen, die jeweils übereinander angeordnet in einöm Halterungsgestell montiert sind. An dem Halterungsgestell

sind Stützstangen 27 befestigt, wobei diese Stützstangen ein Auslaßgehäuse 30 tragen. Auf dem Auslaßgehäuse j30 ist ein elektrischer Antriebsmotor 10 befestigt und über eine allen Flügelradpumpenstufen 25 gemeinsame Antriebswelle 12 mit den Stufen verbunden. Unter der untersten Pumpenstufe ist eine Tankeinlaßanordnung 22 vorgesehen und über einen Flüssigkeitseinlaß 24 mit einem Einlaßventil 17 verbunden. Das Einlaßventil 17 steht über eine geeignete Leitung mit einem Flüssigkeitsreservoir 21 in Strömungsverbindung, in dem üblicherweise eine große Menge der zu pumpenden Flüssigkeit enthalten ist.

Am Auslaßgehäuse 30 ist * ein Flüssigkeitsausläß 34 für den Anschluß an ein Auslaßventil 18 vorgesehen. Das Auslaßventil l8 ist zum Zwecke der Weiterförderung der gepumpten Flüssigkeit mit einer Leitung 19 in Verbindung.

Die in Fig. 2 dargestellte perspektivische Ansicht einer Pumpe 20 zeigt, wie die Pumpenstufen 25 in Serie miteinander verbunden sind, um einen Serien- Strömungsweg von dem Flüssigkeitseinlaß 24 zum Flüssigkeitsauslaß 34 zu bilden.

EIn !^-Winkelstück 36 und ein Ablaufrohr 37 sind aus nachfolgend näher erläuterten Gründen an das Auslaßgehäuse 30 und den Flüssigkeitseinlaß 24 angeschlossen. Das Auslaßgehäuse besitzt eine abdichtbare Wartungsöffnung 31> die einen Zugriff zu dem Inneren des Auslaßgehäuses aus Wartungs- und Servicegründen zuläßt.

In Fig. 2 ist eine Pumpe mit zwölf in Serie geschalteten Flügelradpumpenstufen dargestellt. In der praktischen Anwendung kann die Anzahl der Pumpenstufen über einen weiten Bereich variieren, es ist üblich, zwischen vier und vierzehn Pumpenstufen in Anpassung an besondere Pumpenanwendungen miteinander zu koppeln. Die Länge der jeweiligen Stützstangen 27 kann verändert werden, um eine Anpassung an die jeweilige Anzahl der zusammengeschlossenen Pumpen zu erreichen. Die Gesamthöhe der Pumpenanordnung und des elektrischen Antriebsmotors hängt ab von der Anzahl der in Serie miteinander verbundenen Pumpenstufen.

Fig. 3 zeigt ein Auslaßgehäuse 30 in perspektivischer und teilweise geschnittener Darstellung. Das Auslaßgehäuse 30 besitzt eine obere Kammer 33, in der die mechanische Kupplung zwischen der Motorwelle 10 und der Pumpenwelle 12 aneinander gekuppelt ist, eine Dichtungskammer 38, in der die Flüssigkeitü-Wellendichtung angeordnet ist und eine untere Auslaßkammer 35, durch die hindurch die gepumpte Flüssigkeit zum Flüssigkeitsauslaß 34 fließt. Die Pumpenwelle 12 ragt durch eine Druckdrosselbuchse 40, die in das Auslaßgehäuse 30 eingepreßt ist. Die Pumpenwelle 12 wird desweiteren von einem Drucklager 16 getragen, das sich benachbart der Motorwellenkupplung 14 in der oberen Kammer 33 befindet.

- 40

Λη den Auslaßgehäuse 30 ist ein Dichtungsg« häuse 44 befestigt das die obere Wandung der Dichtungskammer 38 bildet. D<?jr. Dichtungsgehäuse 44 ist eine Paltenbalgdichtung 42 zugeordnet, die" nachfolgend näher beschrieben

Ein Abflüßauagang 32 ist mit einem Qe*t*nd* vcr.$el>cn > c/et «in 9O«*Winkelstück 36 eingeschraubt w-ei-c/eo konn, um Abfluß aus der Dichtungskammer 38 zu schaffen.

In Flg. 4 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Auslaßgehäuses 30 dargestellt, insbesondere sind die Komponenten gezeigt, die der Dichtungskammer 38 zugeordnet sind. Die Antriebswelle 12 ragt vollständig durch die Dichtungskammer 38 hindurch, wobei im unteren Bereich der Dichtungskammer 38 die Antriebswelle 12 durch eine druckreduzierende Drosselbuchse hindurchführt. In Fig. 4 ist, zu Darstellungszwecken übertrlebender Weise, ein ringförmiger Kanal 41 dargestellt, der eine Flüssigkeitströmungsverbindung um die Antriebswelle 12 von der Auslaßkammer 35 zur Dichtungskammer 38 bietet. Die Auslaßkammer 35 steht üblicherweise unter relativ hohem Druck, weshalb die Flüssigkeit durch den ringförmigen Kanal 41 unter reduziertem Druck nach oben in die Dichtungskammer 38 fließen kann.

Wenn die Dichtungskammer 38 auf diese Weise mit Flüssigkeit gefüllt ist, ist ein Abflußausgang 32 in der Nähe des oberen Endes der Dichtungskammer 38 vorgesehen. Der Abflußausgang ist mit einem Winkelstück 36 verbunden, der seinerseits über ein nach unten gerichtetes Ablaufrohr 37 mit dem Flüssigkeits einlaß 24 in Verbindung steht. Ein Uberströmadapter 39 ragt in den Flüssigkeitseinlaß 24 und weist eine schräge öffnung auf, die in dem Flüssigkeitseinlaß 24 stromabwärts gerichtet ist. Dadurch wird ein negativer Druck erzeugt, um eine

νβ- '

Ablaufströmung für die Kühlung der Komponenten in der Dichtungskammer 38 zu bewirken; die Strömungsrichtung im Flüssigkeitseinlaß 24 ist in der Figur mit einem Pfeil gekennzeichnet .

In der Nähe des oberen Abschnitts der Kammer 38 ist eine Luftablaßöffnung 28 ausgebildet, die nach außen mit einem Ablaßventil 29 (vergl.Fig. 3) in Verbindung steht. Das Ablaßventil 29 kann wahlweise geöffnet werden, um eingeschlossene Luft aus der Kammer 38 abzulassen, wodurch sichergestellt wird, daß die Kammer 38 vollständig mit Flüssigkeit gefüllt ist.

Das Dichtungsgehäuse 44 ist an dem Auslaßgehäuse 30 festgelegt und besitzt einen nach unten zur Dichtungskammer 38 gerichteten Bund 55· Der Bund 55 weist im unteren Abschnitt einen verminderten Durchmesser auf, um einen ringförmigen Spalt 56 in der Kammer 38 auszubilden. Am Boden des Bunds 55 ist eine zurückspringende Schulter ausgebildet, um einen Dichtungsring 52 aufzunehmen. Der Dichtungsring 52 ist mittels einer Schlitz- oder Nutenbefestigung an dem Dichtungsgehäuse 44 festgelegt, um die Rotation des Dichtungsrings 52 zu verhindern, wenn er in die Aufnahmeschulter des Bunds 55 eingesetzt wird. Der Dichtungsring 52 besteht vorzugsweise aus einem Carbon oder einem Wolfram-Carbid-Material und besitzt eine polierte untere Dichtungsfläche 46, die eine Flüssigkeitsdichtungsflache bildet. An der Antriebswelle 12 ist mittels einer oder mehrer Setzschrauben 49 ein Kragen 45 befestigt. Zwischen dem Kragen 45 und der Antriebswelle 12 ist ein O-Ring 48 zum Bereitstellen einer Flüssigkeitsdichtung zwischen diesen Elementen vorgesehen. Der Kragen 45 ist Teil einer Faltbalgdichtung 42, bei der es sich um eine im Handel erhätliche Komponente handelt. Beispielsweise werden solche Faltbalgdichtungen von der Firma Sealol Inc. Warwick, Rhode Island, in einer Vielzahl von verschiedenen Größen und Konstruktionen hergestellt. Die Faltbalgdichtung 42 weist

einen geschweißten rostfreien Stahlfaltenbalg 43 und einen Dichtungssitz 47 auf, der Faltenbalg ist mit dem Kragen 45 und dem Dichtungssitz 47 verschweißt, um eine vollständige flüssigkeitsundurchlässige Verbindung bereitzustellen.

Der Dichtungssitz 47 besitzt eine zurückspringende Schulter zur Aufnahme eines Dichtungsrings 50, der üblicherweise aus Kohlenstoff oder einem anderen äquivalenten Material besteht, um eine wirkungsvolle mechanische Dichtung sicherzustellen, die über einen weiten Bereich von Betriebsbedingungen zuverlässig arbeitet. Die obere Fläche des Dichtungsrings 50 ist hochpoliert, um gegen die entsprechende untere Fläche des befestigten Dichtrings 52 zur Anlage zu kommen und um dabei die Dichtfläche 46 zu bilden. Ein innerer Flanschring 54 ist in dem Dichtungsring 50 eingepreßt, um eine abgeschrägte Kontur entlang der Innenfläche des Dichtrings 50 bereitzustellen. Der Flanschring 54 besteht vorzugsweise aus Nylon oder einem äquivalenten Material, um eine glatte Fläche zum Inneren der Dichtung hin zu liefern.

Figur 5 zeigt einen Schnitt durch eine in der Perspektive dargestellte Faltbalgdichtung 42. Der untere Kragen 45 weist zur Aufnahme der Setzschrauben 49 eine Vielzahl von Gewindebohrungen auf. Der Faltenbalg 43 ist an der Periferie des Kragens 45 angeschweißt, um eine flüssigkeitsdichte Verbindung herzustellen. In gleicher Weise ist am oberen Ende des Faltenbalgs 43 der Dichtungssitz 47 angeschweißt oder in anderer Weise befestigt, um ebenfalls eine flüssigkeitsdichte Verbindung zu liefern. Der Dichtungssitz 47 ist mit einer inneren Schulter ausgestattet, um den Dichtungsring 50 aufzunehmen. Der Flanschring 54 ist in den Dichtungsring 50 eingepreßt, um eine glatte Fläche entlang des Innenumfangs des Dichtungsrings 50 bereitzustellen.

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Der weitere feste Dichtungsring 52 befindet sich in passender Anlage gegen die Oberfläche des Dichtungsrings 50 um eine glatte Diehtungsfläche 46 zwischen diesen beiden Elemente sicherzustellen. Die Diehtungsfläche 46 ist für eiaen engen flüssigkeitsdichten Kontakt zwischen diesem Dichtungsring 50 und dem festen Dichtungsring 52 vorzugsweise gelappt, und poliert. Da der Bund 45 fest mit der Welle 12 verbunden ist, besteht eine relative Drehung des Dichtungsrings 50 in Übereinstimmung mit der Welle 12. Der befestigte Dichtungsring 52 ist von dem Dichtungsgehäuse 44 in einer unbeweglichen Stellung gehalten, weshalb eine relative Rotation der beiden Teile an der Diehtungsfläche 46 auftritt. Die Diehtungsfläche ist vorzugsweise eine angepaßte Zwischenfläche zweier hochpolierter Oberflächen, wobei eine sorgfältige Auswahl der Materialien für die Dichtungsringe 52 und 50 getroffen wird, um sowohl eine Flüssigkeitsdichtung an der Fläche 46, als auch einen niedrigen Reibkontakt zwischen den aufeinander gleitenden Oberflächen sicherzustellen. Da zwangsläufig eine Reibungswärme an dieser Diehtungsfläche 46 erzeugt wird, sind Vorkehrungen für eine Flüssigkeitskühlung der Komponenten getroffen worden, die dieser Diehtungsfläche unmittelbar und eng zugeordnet sind.

Beispielsweise sind die Dichtungskammer 38 und das Luftablaßventil 49 derart konstruiert, daß es der gepumpten Flüssigkeit, die durch den ringförmigen Kanal 4l nach oben gedrückt wird, möglich ist, sich derart anzusammeln, daß die Kammer j8 vollkommen gefüllt wird. Diese gepumpte Flüssigkeit umschließt alle Komponenten in der Dichtungskammer 38, wobei der Abflußausgang 32 eine Zirkulationsöffnung zum Abfließen der gepumpten Flüssigkeit und zum Rezirkulieren bereitstellt, wenn die Flüssigkeit die Wärme von den Reibungsverlusten aufnimmt.

Der Bund 55 des Dichtungsgehäuses besitzt einen reduzierten Durchmesser, um einen ringförmigen Spalt 56 bereitzustellen, der einen Hohlraum für das Ablassen von eingeschlossener Luft bildet, wobei Flüssigkeit in der Dichtungskammer 38 in diesen Spalt einfliessen kann, um eine weitere kühlung zu bewirken.

Ein Abschnitt der Dichtungsringe 55 und 52 ist der in der Kammer 38 enthaltenen gepumpten Flüssigkeit ausgesetzt, um die Reibungswärme in diese Flüssigkeit überzuführen.

Bei langausgedehnten Betriebsperioden ist es unvermeidbar, daß geringe Mengen von Flüssigkeit einen Leckageweg durch die Dichtungsfläche 46 hindurch finden, wobei diese geringen Mengen dazu tendieren, sich im Inneren der Faltbalgdichtung 42 anzusammeln, insbesondere in der Region zwischen der Welle 12 und oberhalb des Kragens 45· Diese Flüssigkeitssedimente trocknen eventuell aus und nehmen die Form von trockenen Sedimentenablagerungen an. Es wurde herausgefunden, daß diese trockenen Sedimentablagerungen sich entlang der Schulter aufbauen, die in dem Dichtungssitz 47 ausgebildet ist und es ist möglich, daß diese Sedimentansammlung sich bis zu einem Punkt ausdehnen kann, an dem sie relative Trennkräfte zwischen den Dichtungsringen 50 und 52 bewirken kann. Aufgrund dieses Problems ist der Flanschring 54 in den Schulterraum des Dichtungssitzes 47 eingepreßt, um eine glatte Kontur zu bilden, die bewirkt, daß angesammelte Sedimente frei nach unten weg aus der Region der Dichtungsfläche 42 fallen können. Der Flanschring 54 besteht vorzugsweise aus Nylon oder einem anderen glatten Kunststoffmaterial, um das Entfernen der Sedimente weg von dieser kritischen Zwischenfläche zu erleichtern.

Das Luftablaßventil 29 kann eingestellt werden, um eingeschlossene Luft aus der Kammer 38 herauszulassen. Somit kann sichergestellt werden, daß die Kammer 38 zu jeder Zeit vollständig gefüllt ist. Die Flüssigkeit, die durch» das Winkelstück 36 hindurchtritt, wird über das Abflußrohr 37 dem Einlaß 24 wieder zugeführt. Das untere Ende des Abflußrohrs 37 ist als Überströmadapter 39 ausgebildet, der diagonal geschnitten ist, um einen gewissen Venturi-Saugeffekt zu liefern, der die Flüssigkeitsströmung durch das Rohr. 37 verstärkt .

Die vorliegende Erfindung kann in anderen speziellen Ausführungsformen ausgeführt werden, ohne vom Geist oder wesentlichen Bestandteilen der Erfindung abzuweichen; das vorliegende Ausführungsbeispiel ist daher lediglich in jeder Hinsicht als rein illustrativ und die Erfindung nicht beschränkend anzusehen.

Claims (7)

PATENTANSPRÜCHE

1. Vorrichtung zum Abdichten einer vertikal angeordneten, aus einem Pumpenkammergehäuse austretenden Pumpenwelle gegen Flüssigkeitseintritt, insbesondere bei einer Zentrifugalpumpe, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

a) eine Dichtungskammer (38) ist neben der Pumpenkammer (35) ausgebildet und weist eine nach außen gerichtete öffnung auf, durch die die Antriebswelle (12) hindurchragt, und besitzt einen AbfLußausgang (32) etwa in der Höhe der Öffnung,

b) ein erstes Faltbalgdichtungsteil (44) ist um die Antriebswelle (12) herumgelegt und abgedichtet in der Öffnung befestigt, wobei es einen nach unten gerichteten Bund (55) aufweist, der durch diese Öffnung in die Kammer (38) hineinragt,

c) ein zweites Faltbalgdichtungsteil (45) 1st in der Dichtungskammer (38) abdichtend an der Welle (12) befestigt und besitzt in der Dichtungskammer (38) eine nach oben gerichtete Schulter,

d) ein erster Dichtungsring (52) ist an dem nach unten gerichteten Bund (55) befestigt und weist in der Dichtungskammer (38) eine nach unten gerichtete Dichtungsfläche auf,

e) ein zweiter Dichtungsring (50) ist in die nach oben weisende Schulter eingesetzt und besitzt in der Dichtungskammer (38) eine nach oben gerichtete Dichtungsfläche, die glatt an der Dichtungsfläche des ersten Dichtungsrings anliegt, wobei die Flüssigkeit in der Dichtungskammer (38) in Strömungskontakt mit dem ersten und zweiten Faltbalgdichtungsteil (44,45) und dem ersten und dem zweiten Dichtungsring (52,50) steht.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß eine Leitung (37) vorgesehen ist, die mit dem Flüssigkeitsauslaß in Verbindung steht.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß ein Flanschring (54) in dem zweiten Faltbalgdihtungsteil in der nach oben gerichteten Schulter neben dem Innenumfang des zweiten Dichtungsrings (50) eingesetzt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet j daß der Flanschring (5*0 einen oberen Innendurchmesser besitzt, der annähernd gleich dem Innendurchmesser des ersten Dichtungsrings (50) ist und einen unteren Innendurchmesser besitzt, der annähernd gleich ist dem Innendurchmesser der nach oben gerichteten Schulter.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß der Flanschring (5*0 aus Kunststoffmaterial besteht.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß der nach unten gerichtete Bund (55) des ersten Faltbalgdichtungsteils (44) eine kleinere Abmessung aufweist, als die öffnung in der Dichtungskammer (38).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß in der Dichtungskammer (38) eine Flüssigkeitablaßöffnung (28) annähernd auf der gleichen Höhe wie der nach unten gerichtete Bund (55) vorgesehen ist.