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Kraftfahrzeug mit einem Gurtaufroller
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für einen Sicherheitsgurt Die Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeug
mit einem Gurtaufroller für einen Sicherheitsgurt gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs
1.
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Bei Sicherheitsgurt-Automaten werden Gurtaufroller verwendet, die
in einem Gehäuse enthalten sind. Dieses Gehäuse wird an einem Karosserieteil neben
dem Sitz befestigt. Diese Befestigung muß stabil sein, da bei Belastung des Gurtes,
beispielsweise bei einem Unfall, die auftretende Kraft am Gurtaufroller angreift
und über das Gehäuse und die Befestigung von dem Karosserieteil abgestützt werden
soll. Die Gehäusebefestigung wird bisher mit Hilfe einer stabilen und damit relativ
schweren und teueren Verschraubung durchgeführt.
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Bei vielen Fahrzeugen ist der Gurtaufroller und sein Gehäuse verdeckt,
beispielsweise im mittleren Türpfosten (Pfosten B) angebracht. Dies ergibt bei der
Montage Schwierigkeiten, da der Gurtaufroller mit seinem Gehäuse durch eine Aussparung
in den Pfosten eingeführt werden muß und eine Gewindebohrung am Gehäuse mit einer
Bohrung im Pfosten zur Deckung gebracht werden muß. Erst dann kann das Gehäuse mit
einer Schraube im Pfosten befestigt werden. Diese Justierarbeiten sind aufwendig
und zudem muß der Monteur mit einer Hand das Gehäuse während des Schraub-
vorgangs
festhalten, so daß er für den Schraubvorgang nur eine Hand frei hat. Um hier eine
Verbesserung zu schaffen, ist es bekannt (DE-OS 3 318 740),das Gehäuse mit zungenförmigen
Vorsprüngen auszustatten, von denen einer eine T-förmige Konfiguration aufweist.
Beim Aufsetzen auf die obere Kante eines Karosserieteils zum Zwecke der Montage
gleitet der schaftförmige Teil des Vorsprungs von oben her in eine Aussparung ein,
die sich an der oberen Kante des Karosserieteils befindet. Durch die Vorsprünge
wird das Gehäuse gehalten und am Herunterfallen gehindert. Zugleich wird das Gehäuse
justiert und die Gewindebohrung im Gehäuse und die Bohrung am Karosserieteil zur
Deckung gebracht. Der Monteur hat anschließend beide Hände frei und kann bequem
das Gehäuse und das Karosserieteil mit Hilfe einer Maschinenschraube fest verbinden.
Bei dieser bekannten Ausführung handelt es sich somit lediglich um eine Montagehilfe
zur Lagesicherung und um eine Verdrehsicherung. Der Anschlag,der hier durch die
Vorsprünge und Aussparungen geschaffen wurde, wirkt gerade entgegen der Zugrichtung
des Gurtes im Belastungsfall. Damit ist dieser Anschlag nicht geeignet, als Gehäuseabstützpunkt
für das Gehäuse bei einer Gurtbelastung zu wirken. Es ist daher auch bei dieser
Ausführung die eingangs erwähnte stabile Verschraubung erforderlich.
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Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, einen gattungsgemäßen Gegenstand
so zu verbessern, daß bei gleicher Sicherheit die Verschraubung zwischen Gehäuse
und Karosserieteil weniger stabil und damit leichter und kostengünstiger ausgeführt
werden kann oder in einer Weiterbildung der Erfindung ganz entfallen kann.
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Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Gegenstand mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Gemäß Anspruch 1 hat das Gehäuse und das Karosserieteil wenigstens
jeweils ein Abstützelement, wobei diese Ab-
stützelemente formschlüssig
so aneinander liegen, daß ein Anschlag des Gehäuses am Karosserieteil in der Zugrichtung
des Gurtes gebildet ist.
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Damit wird erreicht, daß bei einer Belastung des Gurtes, beispielsweise
bei einem Unfall, das Gehäuse am Karosserieteil durch den vorgenannten Anschlag
abgestützt ist.
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Wenn eine Verschraubung zwischen Gehäuse und Karosserieteil verwendet
wird, kann diese im Vergleich zu den biher benutzten Verschraubungen weniger stabil
und damit leichter und kostengünstiger ausgeführt sein, da zumindest ein Teil der
auftretenden Kraft über den, durch die Abstützelemente gebildeten Anschlag, abgestützt
wird. T stärker und stabiler die Abstützelemente ausgeführt sind, umso weniger stabil
braucht die Verschraubung dimensioniert zu werden.
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Die formschlüssig aneinander anliegenden Abstützelemente wirken auch
hier als Verdrehsicherung.
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Mit Anspruch 2 wird vorgeschlagen, wenigstens ein Abstützelement hakenförmig
auszubilden, wobei der Haken an einem Abstützelement des Gehäuses in Zugrichtung
des Gurtes und an einem Abstützelement des Karosserieteils entgegen der Zugrichtung
des Gurtes gerichtet ist. Eine solche Ausbildung ist zweckmäßig und vorteilhaft,
da dadurch "Zughaken" entstehen, die auch bei Kippmomenten auf das Gehäuse eine
sichere Verbindung mit dem Karosserieteil gewährleisten.
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Zu solchen Zughaken können die bekannten Verdrehsicherungen umgestaltet
werden, so daß beide Funktionen gleichzeitig erhalten werden. Wesentlich bei der
Ausbi]dung der Verhakung ist, daß diese in Zugrichtung des Gurtes bei Belastung
liegt.
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Nach Anspruch 3 sollen die Abstützelemente vorspringende Blechteile
am Karosserieteil und/oder Vorsprünge am Gehäuse sein. Es ist zweckmäßig, die ohnehin
meist vorlie-
gende Umgebungsstruktur am Einbauort des Gehäuses
für den Gurtaufroller als Abstützelemente mit zu verwenden. Dies könnten beispielsweise
ohnehin vorhandene Verstärkungsbleche, z. B. für Scharniere, Sicken, ect. sein.
Fur diesen Fall treten praktisch keine Mehrkosten für die erfindungsgemäße Befestigung
des Gehäuses auf. Entsprechend können Vorsprünge am Gehäuse mit eingeformt werden.
Als Abstützelemente können aber auch Aussparungen und Ausnehmungen sowohl im Karosserieteil
als auch am Gehäuse verwendet werden. Es wäre beispielsweise denkbar, am Karosserieteil
einen nach unten weisenden Haken vorzusehen, der in eine Aussparung an der Oberseite
des Gehäuses eingreift oder bis zur Achse des Gurtaufrollers durchsteht und diese
abstützt.
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Es ist zweckmäßig, mehrere Anschläge für den Gurtaufroller vorzusehen,
da bei Kraftschluß im Belastungsfall die einzelnen Elemente weniger stark belastet
und beansprucht sind. Auch für diesen Fall sollten ohnehin vorhandene Strukturelemente
mit verwendet werden.
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In Anspruch 5 ist die an sich bekannte Verschraubung zwischen Gehäuse
und Karosserieteil angegeben, die bei der erfindungsgemäßen Anordnung und bei entsprechend
stabiler Ausführung der Abstützelemente im wesentlichen nur noch die Funktion hat,
das Gehäuse in seiner Position festzulegen. Die Verschraubung braucht hier nur noch
das Gehäuse im unbelasteten Zustand zu halten und am Herunterfallen zu hindern,
da die Anschläge und Abstützelemente in der Regel nach oben, der üblichen Zugrichtung
bei Automatikgurten,wirken. Die Verschraubung kann daher in Abhängigkeit der Stabilität
der Abstützelemente von geringer Stabilität sein.
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Eine besonders bevorzugte Ausführungsform (Anspruch 6) besteht darin,
anstelle einer Verschraubung zwischen Gehäuse und Karosserieteil eine Klippverbindung
vorzusehen, die
das Gehäuse ebenfalls in seiner Position an den
Ansch]ägen festlegt und hält, wenn kein Belastungsfall auftritt. Bei Verwendung
einer solchen Klippverbindung kann eine Verschraubung ganz entfallen. Dies führt
zu einer noch kostengünstigeren Ausführungsform, die insbesondere auch sehr schnell
und einfach montierbar ist.
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Die Klippverbindung kann aus an sich bekannten und flexi.-blen Kunststoffteilen
gebildet sein. Die Ausführung einer solchen Klippverbindung liegt im Ermessen des
Fachmanns und könnte beispielsweise aus klammerartigen Teilen, Vorsprüngen, ect.
bestehen. Auch die Klippverbindung soll zweckmäßigerweise die Umgebungsstruktur
des Einbauortes berücksichtigen und im konkreten Einzelfall ausnutzen. Die Klippverbindung
kann auch eine Kraft in Richtung auf die Abstützelemente und Anschläge ausüben,
so daß dadurch erst die Verbindung entsteht und die formschlüssige Anlage der Abstützelemente
gewährleistet ist.
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Anhand einer Zeichnung werden zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung
mit weiteren Merkmalen, Einzelheiten und Vorteilen näher erläutert.
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Es zeigen Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform
einer Anordnung und Befestigung eines Gehäuses mit einem Gurtaufroller an einem
Karosserieteil, Fig. 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform.
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In Fig. 1 ist ein Gurtaufroller 1 dargestellt mit seinem Gehäuse 2,
in das ein Gurt 3 hineinläuft und auf eine (nicht zu sehende) Wickelwelle aufgerollt
wird. Weiter ist
ein Karosserieteil 4 gezeigt, das beispielsweise
ein Blechausschnitt aus einem Türpfosten sein könnte. An dem Karosserieteil 4 ist
ein oberes und unteres Abstützelement 5, 6 angeschweißt. Das Abstützelement 5 ist
ein-Blechstreifen, der waagrecht am Karosserieteil 4 befestigt ist und an seinem
unteren Ende vom Karosserieteil etwa waagrecht absteht und dann nochmals am äußeren
Ende nach unten abgebogen ist und eine Nässe 7 bildet.
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Unter diese Nase 7 greift ein oberes Abstützteil 8, das mit dem Gehäuse
2 fest verbunden ist. Dieses Abstützteil 8 steht in seinem oberen Teil etwa senkrecht
und liegt formschlüssig sowohl an der Nase 7 als auch am waagrechten Teil des Abstützteils
5 an.
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Das untere Abstützteil 6 ist ebenfalls ein mit dem Karosserieteil
4 verschweißter Blechstreifen, der ebenfalls einen waagrechten, vom Karosserieteil
4 abstehenden Bereich 9 enthält und einen daran anschließenden, wiederum senkrecht
stehenden Endbereich 10 aufweist. In diesem Bereich liegt eine Bohrung für eine
Schraube 11.
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Das Gehäuse 2 ist nach unten in einem schmalen Fortsatz 12 verlängert,
der einen in Richtung auf das Karosserieteil abstehenden Vorsprung 13 trägt, der
das untere Abstützelement am Gehäuse 2 darstellt. Der Vorsprung 13 liegt formschlüssig
am waagrechten Bereich 9 an oder kommt zumindert im Belastungsfall zur Anlage.
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Mit Hilfe der Schraube 11 ist das Gehäuse 2 mit dem unteren Abstützteil
6 verschraubt.
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Bei der Montage wird das Gehäuse von unten her an die Abstützteile
5 und 6 herangeführt und dadurch zugleich justiert. Anschließend wird das Gehäuse
mit Hilfe der Schraube 11 mit dem Karosserieteil 4 verbunden. Die formschlüssig
aneinander liegenden Abstützteile wirken dabei
zugleich als Verdrehsicherung.
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Die dargestellte Ausführungsform hat folgende Funktion: Im Belastungsfalle,
beispielsweise bei einem Unfall, wird die Drehung der Wickelwelle gesperrt und auf
den Gurt 3 wird eine starke Zugkraft in Richtung des Pfeiles 14 ausgeübt. Diese
Zugkraft wird über die Abstützteile 5 und 8, 9 und 13, sowie über die Schraube 11,
abgestützt und in das Karosserieteil 4 eingeleitet. Es versteht sich von selbst,
daß die abstützenden Bauteile so dimensioniert sein müssen, daß die geforderten
Belastungswerte aufgenommen werden können.
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In Fig. 2 ist eine zweite Ausführungsform dargestellt, d-ie weitgehend
mit der ersten Ausführungsform übereinstimmt. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen
versehen.
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Auch hier ist das Gehäuse 2 mit dem Karosserieteil 4 verbunden, wobei
die obere Abstützung gleich der in der ersten Ausführungsform ist. Die untere Abstützung
unterscheidet sich dadurch, daß die Schraube 11 entfallen ist und der Vorsprung
13 nochmals nach oben zu einer Nase 15 abgewinkelt ist. Die Nase 15 durchdringt
eine Aussparung im waagrechten Bereich des unteren Abstützteils 6.
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Durch diese Ausbildung entsteht ein Zughaken, der auch eine Sicherung
gegen eine Kraft erbringt, die vom Karosserieteil 4 in waagrechter Richtung weggerichtet
ist.
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Diese Sicherung hat im ersten Ausführungsbeispiel die Schraube 11
übernommen. Eine solche Kraft kann durch ein Kippmoment auftreten, da der Angriffspunkt
des Gurtes 3 und der Abstützpunkt der Kraft zum Karosserieteil 4 örtlich auseinanderliegen.
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Weiter ist ein Vorsprung 16 eingezeichnet, der mit dem Gehäuse 2 verbunden
ist und an der Oberseite des senkrechten Bereichs 10 des unteren Abstützteils 6
anliegt.
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Dieser Vorsprung 16 könnte auch in der ersten Ausführungsform als
Montagehilfe und Sicherung gegen ein Herunterfallen vor dem Eindrehen der Schraube
11 vorgesehen sein. In der Ausführung gemäß Fig. 2 soll der Vorsprung 16 aus einem
flexiblen Kunststoffteil bestehen und zusammen mit dem Vorsprung 13 und der Nase
15 eine Klippverbindung bilden. Der Vorsprung 16 könnte dazu auch noch eine nach
unten weisende und den Bereich 10 von oben her übergreifende Nase aufweisen. Durch
die beschriebene Klippverbindung ist der Gurtaufroller 1 bzw. das Gehäuse 2 in unbelastetem
Zustand gehalten.
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Bei der Montage wird das Gehäuse 2 einfach von unten her formschlüssig
an und in die entsprechenden Abstützteile geführt, wobei der flexible Vorsprung
16 nachgibt und erst bei der formschlüssigen Position seine gezeigte Stellung einnimmt.
Möglicherweise muß bei einer Klippverbindung mit Hinterschneidungen das flexible
Kunststoffteil mit Hilfe eines Werkzeugs in die richtige Position gedrückt werden.
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Die Funktion und Abstützung im Belastungsfall entspricht der ersten
Ausführungsform.
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Zusammenfassend wird festgestellt, daß mit dem Anmeldungsgegenstand
eine gewichtsgünstigere und preiswertere Verbindung zwischen einem Gurtaufroller
und einem Karosserieteil aufgezeigt wurde.
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