DE3510625C2

DE3510625C2 - Schleudergußverfahren zum Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren und faserverstärktes Kunststoffrohr

Info

Publication number: DE3510625C2
Application number: DE3510625A
Authority: DE
Inventors: Detlef 2170 Hemmoor Jäger; Klaus 2161 Hammah Möller
Original assignee: Dow Chemical GmbH
Current assignee: Dow Stade GmbH
Priority date: 1985-03-23
Filing date: 1985-03-23
Publication date: 1987-02-19
Also published as: JPS62500371A; DE3510625A1

Abstract

Faserverstärktes Kunststoffrohr und Schleudergußverfahren zu seiner Herstellung, bei dem die Rohrwand Füllstoffe und verstärkende Fasern enthält und bei dem bei der Herstellung in-situ an beiden Rohrenden auf der Außenseite der Rohrwand jeweils ein 40-150 mm langer Absatz und ggf. an einer oder mehreren Stellen längs des Rohres auf dessen Außenseite 80-300 mm breite Nuten ausgebildet werden. Dies geschieht durch Verwendung einer Schleudergußform, in der auf der Innenseite an ihren beiden Enden der Größe der Absätze und an einer oder mehreren Stellen in Längsrichtung der Form der Größe der Nuten entsprechende Einsatzringe angeordnet sind.

Description

Die Erfindung richtet sich auf ein Schleudergußverfahren zum Herstellen faserverstärkter Kunststoffrohre gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Rohre werden auch Spitzendrohre bezeichnet. Des weiteren betrifft die Erfindung ein faserverstärktes Kunststoffrohr nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Rohre aus glasfaserverstärktem Kunststoff, insbesondere glasfaserverstärkten Kunststoffen wie Polyesterharzen und Vinylesterharzen, besitzen hervorragende chemische Beständigkeit, wie Beständigkeit gegenüber Säuren oder anderen korrosiven Stoffen. Die Rohre haben aber auch gute physikalische Eigenschaften. Aus diesem Grund sind faserverstärkte Kunststoffrohre insbesondere als Kanalrohre für Abwasserkanäle und für andere Zwecke geeignet.
Im allgemeinen bestehen die faserverstärkten Kunststoffrohre aus einem Kunststoff, beispielsweise gehärteten Polyester- oder Vinylesterharzen mit einem Verstärkungsmittel beispielsweise Stapelfasern aus Glas oder Wicklungen aus endlosen Glasfasern und einem Füllstoff, beispielsweise Sand in schichtförmiger Verteilung oder über die ganze kontinuierliche Matrix des Kunststoffes dispergiert. Der spezielle Aufbau von faserverstärkten Rohren, beispielsweise die Verteilung des Verstärkungsmaterials und des Füllstoffes im Kunststoff und die Mengen der verwendeten Komponenten hängen von den gewünschten physikalischen oder chemischen Eigenschaften ab, die sich jeweils nach dem speziellen Anwendungszweck der Rohre richten.
In der DIN-Norm 16 869, die sich auf Rohre aus glasfaserverstärktem Polyesterharz nach dem Schleudergußverfahren richtet, sind sowohl Festigkeitseigenschaften der Rohre in Abhängigkeit vom Rohrdurchmesser, als auch die Verwendung bestimmter Werkstoffe und ein möglicher Wandaufbau beschrieben.
Wegen der begrenzten Rohrlängen bei der Herstellung nach dem Schleudergußverfahren ist es beim Verlegen der Rohre erforderlich, diese fest und dauerhaft miteinander zu verbinden. Insbesondere bei der Verlegung nach dem Vortriebsverfahren werden deshalb an den Rohrenden Absätze angeordnet, über die an den aneinanderstoßenden Rohrenden Verbindungsmanschetten befestigt werden. Zwischen der Außenseite des Rohres im Bereich des Absatzes und der Verbindungsmanschette werden dabei üblicherweise Dichtungen angeordnet, meistens in zusätzlich ausgebildeten Nuten. Es ist jedoch auch bekannt, ein Rohrende mit einem relativ flachen Absatz auszustatten und darauf direkt die Verbindungsmanschette aufzukleben oder fest und dicht aufzuschrumpfen. Das in diese überstehende Manschette einzuschiebende andere Ende des nächsten Rohres weist dann einen tieferen Absatz zur Aufnahme von Dichtungsmaterial auf.
Bisher werden diese Absätze an den Rohrenden nachträglich durch Abtragen eines Teils der Rohrwand hergestellt. Dieser zusätzliche Arbeitsgang erhöht die Kosten der Rohrherstellung erheblich, denn er erfordert auch zusätzliche Einrichtungen.
In DE-OS 31 10 092 ist eine Schleudergußvorrichtung zum Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren beschrieben, mit der in-situ Muffen an den Rohrenden erzeugt werden können. In der entsprechend ausgebildeten Form werden zuerst die Muffen ausgebildet und dann der Rohrkörper.
Aus DE-AS 11 38 533 ist es bekannt an Kunststoffrohren, die nach dem Schleudergußverfahren hergestellt werden in- situ an den Enden Gewinde anzuformen. Beim Schleudern wird ein Teil der vorher in die Form eingelegten Fasermatte in die Gewindegänge der Form eingedrückt und auch flüssiges Harz, so daß das Gewinde ebenfalls durch Fasern verstärkt ist.
In DE-OS 22 52 429 ist eine Kokille zum Herstellen von Rohren beschrieben, bei der Distanzringe und Kokillenverschlußstücke im Kokillenträger angeordnet und axial festlegbar sind, um mit Kokillen gleicher Außenabmessung unterschiedliche Rohre herstellen zu können. Die Distanzringe dienen dabei zur axialen Längenanpassung der Gießform an den Kokillenträger. Um zwei kurze Rohre gleichzeitig herzustellen, wird in der Gießform ein nach innen radial vorstehender Trennring angeordnet.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren sowie ein Kunststoffrohr zu schaffen, bei dem die gewünschten Ansätze an den Rohrenden direkt bei deren Herstellung ausgebildet werden.
Diese Aufgabe wird verfahrensmäßig gelöst durch die im Anspruch 1 und vorrichtungsmäßig durch die im Anspruch 8 gekennzeichneten Merkmale. Die Unteransprüche richten sich auf bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung.
Die Erfindung schließt auch ein Verfahren ein, bei dem zusätzlich in- situ an ein oder mehreren Stellen längs des Rohres auf dessen Außenseite 80-300 mm breite Ringnuten durch Verwendung einer Schleudergußform, in der auf der Innenseite an ein oder mehreren Stellen der Größe der Nuten entsprechende Einsatzringe angeordnet sind, ausgebildet werden. Dabei wird im Bereich der Nuten und an den Nuten in Längsrichtung benachbarten Bereichen der Wand der Anteil an verstärkenden Fasern in der Rohrwand erhöht.
Die Rohrwanddicke an den Absätzen oder den Nuten ist um ein Fünftel bis ein Drittel verringert. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch Rohre hergestellt werden, die an ihren Enden Absätze und in Längsrichtung Nuten aufweisen. Durch Aufteilung eines längeren Rohres jeweils in der Mitte der Nuten entstehen kürzere Rohre mit Absätzen an beiden Enden.
Vorzugsweise bildet man an beiden Rohrenden Absätze unterschiedlicher Tiefe aus.
Zur Herstellung kürzerer Rohre verwendet man vorteilhaft eine Schleudergußform der doppelten Länge und bildet an beiden Rohrenden Absätze gleicher Tiefe und auf der halben Länge des Rohres eine Ringnut aus, die tiefer oder flacher ist als die Absätze an den Rohrenden. Durch Teilung dieses Rohres entstehen zwei kürzere Rohre.
Zur Herstellung derartiger Absätze und Ringnuten werden an der Innenseite der Schleudergußform Einsatzringe angeordnet, deren Breite der Länge der gewünschten Absätze bzw. der Breite der Ringnuten entspricht. Die Dicke der Einsatzringe stimmt mit der Tiefe der Absätze bzw. Nuten überein. Vorzugsweise sind die Seiten der Einsatzringe in Richtung auf die Achse der Schleudergußform hin abgeschrägt. Die an den Enden der Schleudergußform angeordneten Ringe sind an der dem Formrand zugewandten Seite nicht abgeschrägt. Die Einsatzringe können aus dem gleichen Material bestehen wie die Schleudergußform, es können jedoch auch andere Materialien verwendet werden. Entscheidend ist, daß die Materialien selbst oder durch entsprechende Oberflächenbehandlung sich vom ausgehärteten Kunststoff ohne Oberflächenbeschädigung ablösen lassen.
Im allgemeinen ist die Fliehkraft der sich drehenden Schleudergußform ausreichend, um die Einsatzringe so fest auf die Innenoberfläche der Form zu drücken, daß ein seitliches Verschieben in Richtung der Längsachse der Form verhindert ist. Es ist jedoch auch möglich, zusätzlich die Einsatzringe gegen seitliches Verschieben mechanisch zu sichern, beispielsweise durch Stifte oder Schrauben, die durch die Wand der Schleudergußform bis in die Einsatzringe eingebracht werden. Zum Entfernen des ausgehärteten Kunststoffrohres aus der Schleudergußform werden diese mechanischen Sicherungen entfernt. Um nach dem Herausnehmen des Kunststoffrohres aus der Schleudergußform die mit ausgetragenen Einsatzringe aus den Nuten des Kunststoffrohres entfernen zu können, sind diese Einsatzringe aus mehreren voneinander lösbaren Segmenten zusammengesetzt.
Es ist dabei besonders bevorzugt, nicht nur an den Enden der Rohre Absätze auszubilden, sondern gleichzeitig auch noch in-situ Ringnuten längs des Rohres mit auszubilden. Die Breite dieser Nuten wird vorzugsweise so ausgewählt, daß sie das Doppelte der Länge der gewünschten Absätze beträgt. Auf diese Weise ist es möglich, in einer längeren Schleudergußform gleichzeitig in einem Gang mehrere kürzere Rohre dadurch herzustellen, daß das längere Rohr anschließend an den Nuten getrennt wird.
Werden Einsatzringe an den Enden der Schleudergußform und gegebenenfalls weitere Einsatzringe in Längsrichtung mit gleicher Dicke verwendet, entsteht ein oder mehrere Rohre mit gleich ausgebildeten Enden. Häufig ist es jedoch erwünscht, die Rohrenden mit unterschiedlich tiefen Absätzen auszubilden. In einem solchen Falle werden in der Schleudergußform Einsatzringe unterschiedlicher Dicke angeordnet.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dieser Ausführungsform werden in-situ an beiden Enden Absätze unterschiedlicher Tiefe ausgebildet.
Sollen in einer längeren Schleudergußform gleichzeitig mehrere kürzere Rohre mit unterschiedlicher Endausbildung hergestellt werden, ergeben sich je nach Anzahl der vorgesehenen Nuten eine Reihe von Variationen der Anordnung der Einsatzringe.
Es können an beiden Rohrenden Absätze gleicher Tiefe und auf der halben Länge des Rohres eine Nut ausgebildet werden, die tiefer oder flacher ist als die Absätze an den Rohrenden. Dies wird erreicht durch Verwendung einer Schleudergußform, an deren beiden Enden Einsatzringe gleicher Dicke angeordnet sind und in der auf der halben Länge ein Einsatzring angeordnet ist, der dicker oder dünner ist als die Einsatzringe an den Rohrenden der Form. Wird das aus der Schleudergußform entfernte Rohr dann in zwei Rohre geteilt, entstehen durch die von der Tiefe der Absätze an beiden Rohrenden abweichende Nuttiefe zwei Rohre mit unterschiedlich tiefen Absätzen an den Enden.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, daß man an den Rohrenden Absätze mit unterschiedlicher Tiefe ausbildet und an zwei oder vier Stellen längs des Rohres Nuten ausbildet, deren Tiefe größer oder kleiner ist als die Tiefe des Absatzes des nächstliegenden Rohrendes und auf eine flache Nut in Längsrichtung eine tiefe Nut folgt oder auf eine tiefe Nut eine flache folgt und wobei die Tiefe jeder flachen Nut mit der Tiefe des flacheren Absatzes am Rohrende und die jeder tiefen Nut mit der Tiefe des tieferen Absatzes am Rohrende übereinstimmt und jeweils alle tiefen Nuten und Absätze und jeweils alle flachen Nuten und Absätze in ihren Tiefen übereinstimmen.
Bei Anordnung von zwei Nuten entstehen drei Rohre, bei Anordnung von vier Nuten fünf Rohre kürzerer Länge mit jeweils unterschiedlich tiefem Absatz. Dies wird dadurch erreicht, daß in der Schleudergußform von einem Rohrende beginnend abwechselnd jeweils Einsatzringe unterschiedlicher Dicke angeordnet werden. Dabei haben die für die Ausbildung der Nuten dienenden Einsatzringe die doppelte Breite der Einsatzringe, die an den beiden Enden der zylindrischen Schleudergußform angeordnet werden.
Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß man an den Rohrenden eines längeren Rohres Absätze gleicher Tiefe ausbildet und an drei oder sechs Stellen längs des Rohres Nuten ausbildet, deren Tiefe größer oder kleiner ist als die Tiefe der Absätze an den Rohrenden und die Tiefe der den Rohrenden benachbarten Nuten von der Tiefe der Absätze an den Rohrenden abweicht und auf eine flache Nut in Längsrichtung eine tiefe Nut folgt oder auf eine tiefe Nut eine flache Nut folgt und wobei die Tiefe jeder flachen Nut mit der Tiefe eines flachen Absatzes am Rohrende oder die Tiefe jeder tiefen Nut mit der Tiefe eines tiefen Absatzes am Rohrende übereinstimmt und jeweils alle tiefen Nuten und Absätze und jeweils alle flachen Nuten und Absätze in ihren Tiefen übereinstimmen. Bei Vorsehen von drei Nuten entstehen aus einem längeren Rohr vier kürzere Rohre, bei sechs Nuten sieben kürzere Rohre mit jeweils unterschiedlich tief ausgebildeten Ansätzen. Auch in diesem Falle werden für die Ausbildung der Nuten vorzugsweise Einsatzringe verwendet, die doppelt so breit sind wie die Einsatzringe, die an den Enden der Schleudergußform angeordnet werden.
Da die Festigkeit der Wand im Bereich der Absätze an den Rohrenden durch die geringere Wandstärke verringert ist, wird dieses erfindungsgemäß dadurch ausgeglichen, daß man an den beiden Rohrenden im Bereich der Absätze und gegebenenfalls, bei der Herstellung eines längeren Rohres mit Nuten, im Bereich der Nuten und in den den Absätzen und Nuten in Längsrichtung benachbarten Bereichen der Wand den Anteil an verstärkenden Fasern in der Rohrwand erhöht. Dies wird dadurch erreicht, daß man beim Eintragen der Verstärkungsfasern und/oder Füllstoffe in die Schleudergußform an den entsprechenden Bereichen in Längsrichtung der Form zusätzlich Verstärkungsfasern einbringt. Dadurch, daß man diese zusätzliche Menge jeweils bis in den Bereich der vollen Wandstärke reichend vorsieht, wird insbesondere der Übergang von der dünneren Rohrwand zur dickeren Rohrwand besonders fest und stabil ausgebildet. Dies ist von besonderer Bedeutung, wenn die erfindungsgemäßen Rohre mit der sogenannten Vortriebstechnik verlegt werden sollen.
Um die gewünschten chemischen und physikalischen Eigenschaften der verstärkten Kunststoffrohre zu erreichen, wurden zahlreiche unterschiedliche Vorschläge für den Aufbau derartiger Rohre bekannt. In DE-PS 16 75 206 ist ein verstärktes Kunststoffrohr beschrieben, bei dem den Anteil an Füllstoffmaterial in radialer Richtung zumindest über ein Teil der Wand kontinuierlich variiert. In DE-OS 27 26 499 ist ein mehrschichtiges verstärktes Rohr beschrieben, bei dem der Anteil an Glasarmierung in einer Zone radial außerhalb einer mittleren Zone von verstärkten Harzschichten geringer ist, als der Anteil von Glas in einer Zone radial innerhalb der Mittelzone liegenden armierten Schichten. Das Verhältnis des Glasanteils der Schichten der äußeren Zone zum Glasanteil der Schichten der inneren Zone beträgt etwa 3 : 5.
Bei der erfindungsgemäßen Herstellung von glasfaserverstärkten Kunststoffrohren durch Schleudergußtechnik wird die Gesamtmenge oder zumindest ein wesentlicher Teil des Kunststoffs anfänglich im flüssigen oder geschmolzenen Zustand in eine sich drehende Form eingebracht. Anschließend werden schrittweise, um die gewünschten Schichten auszubilden, Füllstoff und/ oder Verstärkungsmaterial in Form von Fasern und/oder Füllstoff der zylindrischen Form in gewünschter Weise zugeführt.
Bei der Herstellung von faserverstärkten Rohren mit endlosen Fasern anstelle von verstärkenden Stapelfasern wird grundsätzlich die gleiche Technik angewandt, ausgenommen, daß zu einem bestimmten Zeitpunkt während der Rohrherstellung ein oder mehrere endlose Glasfaserstränge in der sich drehenden Form, im allgemeinen spiralförmig, angeordnet werden.
In all diesen Fällen ist es möglich, das erfindungsgemäße Verfahren anzuwenden und bei der Herstellung der Rohre in- situ die Absätze an den Rohrenden durch Anordnung von entsprechenden Einsatzringen in der Schleudergußform auszubilden.
Wesentlich für die Erfindung ist es jedoch, wenn man die Gesamtmenge oder zumindest einen wesentlichen Teil des Kunststoffes anfänglich in die Form einbringt und anschließend Füllstoff und/oder Verstärkungsmaterial darin dispergiert werden. Weil der Füllstoff und/oder das Verstärkungsmaterial bei dieser Arbeitsweise durch die Zentrifugalkraft der sich drehenden Form durch den flüssigen Kunststoff gedrückt werden, wird eingeschlossene Luft nahezu vollständig ausgetrieben, und Füllstoff und/ oder Verstärkungsmaterial werden besonders gut vom Kunststoff benetzt. Dies führt außerdem zu einer besseren Ausnutzung der Wirkung des Verstärkungsmaterials. Rohre ausreichender Festigkeit mit den erwünschten Eigenschaften lassen sich bei dieser Schrittfolge unter Verwendung von 6 Gew.-% oder weniger Glasfasern als Verstärkungsmaterial herstellen. Wird die Gesamtmenge an Kunststoff nicht vorgelegt, sondern Verstärkungsfasern oder Füllstoffe oder Mischungen vorgelegt, ist es in der Regel erforderlich, 8 Gew.-% oder mehr Glasfaserverstärkungsanteile vorzusehen.
Wird der wesentliche Teil des Kunststoffes oder die Gesamtmenge in der Schleudergußform am Anfang eingetragen, ist es erforderlich, an den Enden der Schleudergußform durch entsprechende Einrichtungen sicherzustellen, daß der flüssige Kunststoff nicht aus der Form herausläuft. Werden die Verstärkungsmaterialien und/oder Füllstoffe durch den Kunststoff aufgrund der Fliehkraft hindurchgetrieben, findet zwangsläufig eine gewisse Separierung der Materialien nach Korngröße und Gewicht statt. Diese Separierung tritt bei jedem Füllhub auf und ist im Schliffbild bei entsprechender Vergrößerung zu erkennen.
Bei der erfindungsgemäßen Arbeitsweise, insbesondere dann, wenn der flüssige Kunststoff zunächst in der Schleudergußform vorgelegt und die Füllstoffe und Verstärkungsmaterialien dann eingetragen werden, wird beim Eintragen die Eintragseinrichtung jeweils in Richtung der Längsachse der Schleudergußform durch diese hindurchbewegt.
Dabei werden bei dem ersten Füllhub oder der ersten Gruppe mehrerer Füllhübe zunächst die Bereiche der Form zwischen den Einsatzringen so ausgefüllt, daß die Füllhöhe der Dicke der niedrigsten Einsatzringe erreicht wird.
Der zweite Füllhub oder die zweite Gruppe von Füllhüben füllt erneut alle Bereiche zwischen den Ringen, es werden jedoch auch die Bereiche der dünneren Einsatzringe mitgefüllt, bis die Schichtdicke die Dicke der dickeren Einsatzringe erreicht hat. Bei diesem Füllhub oder der Gruppe von Füllhüben werden im Bereich der Einsatzringe geringerer Dicke und den benachbarten Bereichen bereits zusätzliche Mengen an verstärkenden Fasern eingebracht.
Anschließend erfolgt der dritte Hub oder eine dritte Gruppe von Füllhüben über die gesamte Länge der Form, wobei in den Bereichen der dickeren Einsatzringe und in deren Nachbarschaft zusätzliche Mengen an verstärkenden Fasern angeordnet werden.
Zwischen den einzelnen Füllhüben oder einer Gruppe von Füllhüben wird die Umdrehungsgeschwindigkeit der Schleudergußform jeweils zum Verdichten der Materialien vorübergehend erhöht.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Rohre in Längen von ca. 1 m bis 6 m hergestellt werden, wobei als Vortriebsrohre Längen von 1 bis 3 m bevorzugt sind. Die Rohre weisen Innendurchmesser von 150 mm bis 3000 mm, je nach Anwendungszweck auf. Die Wanddicke richtet sich nach dem Einsatzzweck und den statischen Anforderungen. Üblich sind Wanddicken von 15 bis 150 mm, vorzugsweise 15 bis 120 mm.
Der zur Herstellung derartiger Rohre geeignete Kunststoff kann jeder wärmeabbindende Kunststoff sein, der die erforderlichen chemischen und physikalischen Eigenschaften des verstärkten Kunststoffrohres ergibt. Im allgemeinen ist es besonders vorteilhaft, ein Vinylesterharz, ein ungesättigtes Polyesterharz oder eine verträgliche Mischung derselben zu verwenden. Beide, Vinylesterharze und ungesättigte Polyesterharze, sind bekannt.
Die besonders vorteilhaften Vinylesterharze sind solche, die aus Umsetzung einer Epoxyverbindung, die entweder ein Monomeres oder ein Polymeres mit ein oder mehreren Oxirangruppen im Molekül aufweist, mit einer ethylenisch ungesättigten Carbonsäure entstehen. Die Epoxyverbindungen können gesättigte oder ungesättigte aliphatische, alizyklische oder aromatische Kohlenwasserstoffe, neutral substituierte aliphatische, alizyklische oder aromatische Kohlenwasserstoffe oder Mischungen derselben sein.
Zu den Epoxyverbindungen, die zur Herstellung von Vinylester geeignet sind, gehören Polyglycidylether von mehrwertigen Alkoholen oder mehrwertigen Phenolen, epoxidierte Novolacke, epoxidierte Fettsäuren oder trocknende Ölsäure, ebenso wie epoxidierte ungesättigte Polyester. Kautschukmodifizierte Epoxyverbindungen, wie beispielsweise das Umsetzungsprodukt von ein oder mehreren Polyepoxiden mit endständige Carboxylgruppen enthaltendem Butadien/Acrylonitril können ebenso als Epoxy-Komponente verwendet werden. Vorzugsweise enthält die Epoxy-Komponente mindestens 1, ganz besonders bevorzugt mindestens 1,1 Oxirangruppen pro Molekül. Die besonders bevorzugten Epoxyverbindungen sind die Polyglycidylether von mehrwertigen Alkoholen oder mehrwertigen Phenolen oder Kombinationen dieser Epoxide mit jeder anderen oder mit ein oder mehreren anderen Epoxyverbindungen. Ein ganz besonders bevorzugtes Polyepoxid ist der Diglycilether von 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)Propan.
Zu den zur Veresterung der Epoxyverbindung geeigneten Carbonsäuren gehören aliphatische, alizyklische oder aromatische ethylenisch ungesättigte Carbonsäuren. Die Säure kann entweder eine einwertige oder eine zweiwertige Carbonsäure sein. Zu den geeigneten ungesättigten Monocarbonsäuren gehören Acrylsäure, Methacrylsäure und ihre Halogenderivate, Zimtsäure, Crotonsäure und α-Phenylacrylsäure und Mischungen derselben. Weiterhin Hydroxyalkylacrylat oder Methacrylat- Halbester von Dicarbonsäuren, wobei die Hydroxyalkylgruppe vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatome aufweist. Die ganz besonders bevorzugten Säuren sind Acrylsäure und Methacrylsäure.
Die Vinylester können zwischen flüssig und fest variieren und sind im allgemeinen frei von Hydroxy-, ethylenischen und Epoxy-Gruppen. Alle oder einige der Hydroxy-Gruppen der Vinylesterharze können, wenn es gewünscht ist, mit Säureanhydriden umgesetzt werden, vorzugsweise mit mehrwertigen Carbonsäureanhydriden, wie beispielsweise Maleinsäureanhydrid.
Verfahren zur Veresterung von Epoxyverbindungen mit den ungesättigten Carbonsäuren zur Herstellung von Vinylestern sind bekannt, beispielsweise aus den US- Patentschriften 33 77 406, 34 20 914, 33 67 992 und 33 01 743.
Ungesättigte Polyester sind üblicherweise das Reaktionsprodukt von entweder sogenannten Diffusions- oder Lösungsverfahren von einer gesättigten und/oder ungesättigten Poly(einschließlich di-)Carbonsäure und/oder einem Anhydrid einer mehrwertigen Carbonsäure, die mehrfach verestert wird mit einem Veresterungsmittel, beispielsweise einem mehrwertigen Alkohol oder einem Alkalenoxid. Zu den Polycarbonsäuren und Anhydriden derselben gehören Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Crotonsäure, Itaconsäure und Itaconsäureanhydrid, Ortho-, Iso- oder Terephthalsäure. Veresterungskomponenten sind Polyhydroxiverbindungen, die mehrwertige Alkohole, Phenole und Glykole, Alkalenoxide als auch Mischungen und Addukte derselben. Die bevorzugten Veresterungsmittel sind Glycerol, Bisphenol A und seine Alkylenoxidaddukte, wie propoxyliertes Bisphenol A, Pentaerythritol, Ethylenglykol und Propylenglykol.
Die Vinylesterharze von ungesättigten Polyesterharzen werden im allgemeinen eingesetzt in Kombination mit einem zur Kopolymerisation geeigneten Monomer, das üblicherweise eine ethylenisch ungesättigte Verbindung ist. Besonders vorteilhafte kopolymerisierbare Monomere sind Monovinyliden-aromatische Verbindungen, wie Styrol, Vinyltoluol, halogenierte Styrole und Vinylnaphthaline, Polyvinyliden-aromatische Verbindungen, wie Divinylphenol, Ester gesättigter Alkohole, wie Ester von Methyl- oder Octylalkohol von Acrylsäure oder Methacrylsäure, Vinylacetate, Diallylmaleate und Mischungen von einem oder mehrerer dieser Monomere. Die bevorzugten Monomere sind Monovinyliden- aromatische Verbindungen, wobei Styrol das am meisten bevorzugte ist.
Im allgemeinen enthält das Vinylesterharz 30 bis 70 Gew.-% des kopolymerisierbaren Monomers, vorzugsweise Styrol, wobei sich die Gewichtsprozentangabe auf das Gesamtgewicht des Vinylesterharzes einschließlich des kopolymerisierbaren Monomers bezieht. Ungesättigte Polyesterharze enthalten im allgemeinen 30 bis 60 Gew.-% eines kopolymerisierbaren Monomeren, vorzugsweise Styrol, wobei sich die Prozentangabe auf das Gesamtgewicht des ungesättigten Polyesterharzes einschließlich des kopolymerisierbaren Monomeren bezieht.
Um die Polyesterharze oder Vinylesterharze zu härten, enthalten diese im allgemeinen Härtungsmittel, Beschleuniger und/oder Starter mit freien Radikalen. Es kann jedoch auch UV-Licht für die Härtung verwendet werden. Härtungsmittel, Beschleuniger und/oder Starter sind bekannt und gehören zum Stand der Technik. Im allgemeinen werden Beschleuniger, Härtungsmittel und/oder freie Radikale enthaltende Verbindungen, die zum Härten des Harzes erforderlich sind, mit dem Harz vor dem Einbringen in die drehbare Form gemischt. Es ist jedoch auch möglich, diese zum Härten des Harzes erforderlichen Zusatzstoffe erst nach dem Einbringen des Harzes in die Form, jedoch vor der Zugabe von Füllstoff und Verstärkungsmittel einzumischen.
Härtungsmittel, Beschleuniger und freie Radikale enthaltende Komponenten werden so ausgewählt, daß das Harz noch nicht vor der vollständigen Zugabe von Füllstoff und Verstärkungsmittel zu einem ausreichend festen Material abbindet und/oder härtet. Im allgemeinen wird das das Harz härtende System so ausgewählt, daß das Harz ausreichend flüssig bleibt, um eine Verteilung des Füllstoffes und/oder des Verstärkungsmittels vor dem Härtungsvorgang des Harzes zu ermöglichen. Kürzere Härtungszeiten werden empfohlen zur Herstellung von Rohren mit geringeren Durchmessern, während zur Herstellung von Rohren mit größerem Durchmesser mehr Zeit vor dem Härten erforderlich ist. Im allgemeinen ist eine Verfahrensdauer von mindestens 10 Minuten erforderlich. Besonders vorteilhaft ist es, die Verfahrensdauer zwischen 20 und 170 Minuten, ganz besonders bevorzugt zwischen 30 und 90 Minuten, einzustellen und das Härtungssystem entsprechend anzupassen. Es ist notwendig, die Gesamtmenge von Verstärkungsmittel und Füllstoff in das Harz während dieser Zeit einzubringen.
Das Härtungssystem, das die erforderliche Verfahrensdauer ergibt, kann durch den Fachmann mittels einfacher Versuche ausgewählt werden. Ein besonders bevorzugtes Härtungssystem zur Härtung von Vinylesterharzen oder Polyesterharzen enthält 0,1 bis 5, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.-% eines freie Radikale freisetzenden Starters, vorzugsweise ein Peroxidstarter und einen Beschleuniger, beispielsweise ein sekundäres Amin oder Kobaltnaphthenat. Sekundäre Amine, beispielsweise Dimethylamin, vorteilhafterweise in einer Menge bis zu 1 Gew.-%, vorzugsweise von 0,02 bis 0,5 Gew.-% eingesetzt. Bei Verwendung von Kobaltnaphthenat beträgt die geeignete Menge 0,2 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 8 Gew.-%. Die Gewichtsprozentangaben beziehen sich jeweils auf das Gesamtgewicht des Harzes einschließlich der kopolymerisierbaren Monomeren.
Zusätzlich kann das Verstärkungsmittel und/oder der Füllstoff, vorzugsweise das Verstärkungsmittel auch noch ein Netzmittel aufweisen, beispielsweise ein Schlichtmittel auf Silanbasis oder ein Epoxy- oder Polyesterpulver, um die Haftung und Benetzungseigenschaften des Verstärkungsmittels und/oder der Füllstoffe mit dem Harz während der Rohrherstellung zu verbessern.
Als Füllstoff zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffrohren dienen insbesondere teilchenförmige Stoffe, beispielsweise Sand. Es sind aber auch teilchenförmige Polymere geeignet oder andere organische und/oder anorganische teilchenförmige Füllstoffe.
Ein bevorzugtes teilchenförmiges Material ist Sand. Bei Verwendung von Sand als teilchenförmiges Material hat dieser üblicherweise eine Korngröße von 0,001 bis 5 mm. Besonders bevorzugt ist ein teilchenförmiges Material mit einer Korngröße von 0,02 bis 2 mm. Ganz besonders bevorzugt als Füllstoff zur Herstellung von verstärkten Kunststoffrohren ist gewaschener, getrockneter Sand mit einer Korngröße von 0,02 bis 1,5 mm.
Als Verstärkungsmaterialien zur Herstellung von verstärkten Kunststoffrohren haben sich Stahlfasern, Fasern aus vollaromatischen Polyamiden (Aramide), hochfestes Polyethylen, Nylon und mineralische Stoffe wie Kohlenstoff-Fasern, Glimmer und Glas erwiesen.
Das bevorzugte Verstärkungsmaterial ist Glas. Obwohl das Verstärkungsmittel in Form von Fasern, Vliesen oder endlosen Fasersträngen, die in die Form eingebracht werden, eingesetzt werden kann, ist es besonders bevorzugt, Stapelfasern zur Herstellung der verstärkten Kunststoffrohre zu verwenden. Es ist jedoch möglich, Verstärkungsmittel oder einen Teil davon in Form von Pulver, Kugeln oder Granulat zu verwenden.
Das bevorzugte Verstärkungsmittel sind Stapelfasern aus Glas mit einem Durchmesser von 1 bis 100 µm, vorzugsweise von 5 bis 50 µm und einer Länge von 1 bis 300, vorzugsweise 5 bis 200 mm. Ganz besonders bevorzugte Stapelfasern aus Glas haben eine Länge von 10 bis 100, noch besser von 25 bis 90 mm und einen Durchmesser von 5 bis 20 µm.
Die Menge des Harzes, des Verstärkungsmittels und des Füllstoffes, die zur Herstellung von verstärkten Kunststoffrohren verwendet werden und die Verteilung von Verstärkungsmittel und Füllstoff innerhalb des Harzes hängen von zahlreichen Faktoren ab. Dazu gehören die speziellen Füllstoffe, Verstärkungsmittel und Harze, der vorgesehene Verwendungszweck des Rohres und die physikalischen und chemischen Eigenschaften, die für den erwünschten Verwendungszweck erforderlich sind. Im allgemeinen enthalten die verstärkten Kunststoffrohre gemäß der vorliegenden Erfindung 10 bis 30 Gew.-% Harz (einschließlich Styrol und anderen Hilfsmitteln, wie Härter und/oder Beschleuniger), 1 bis 10 Gew.-% Verstärkungsmittel und 65 bis 85 Gew.-% Füllstoff. Vorzugsweise enthält das verstärkte Kunststoffrohr 14 bis 28, ganz besonders 16 bis 23 Gew.-% Harz, 1 bis 10, ganz besonders bevorzugt 2 bis 6 Gew.-% Verstärkungsmittel und 70 bis 85, ganz besonders bevorzugt 71 bis 82 Gew.-% Füllstoff, wobei sich die Prozentangaben auf die Gesamtmenge Harz, Füller und Verstärkungsmittel beziehen. Ein besonders bevorzugtes, faserverstärktes Kunststoffrohr enthält 16 bis 23 Gew.-% eines Vinylesterharzes, 2 bis 5 Gew.-% Glas-Stapelfasern und 71 bis 82 Gew.-% Sand, wobei sich die Gewichtsprozentangaben auf Gesamtgewicht von Vinylesterharz, Stapelfasern und Sand beziehen.
Die Verteilung des Verstärkungsmittels und des Füllstoffes über die Rohrwand hängt von einer Reihe von Faktoren und den gewünschten Eigenschaften des Rohres, der Größe des Rohres, der Wandstärke und den speziellen Verstärkungsmittel, Füllstoffen und dem verwendeten Harz ab. Im allgemeinen wird das Verstärkungsmittel in den inneren und äußeren Zonen der Rohrwand angeordnet, die voneinander durch eine relativ dicke Mittelschicht getrennt sind. Die Mittelschicht ist eine Mischung aus Füllstoff und Harz. Obwohl die Verteilung von Verstärkungsmittel in den inneren und äußeren Zonen stark variieren kann, werden 20 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-%, des Verstärkungsmaterials in der äußeren Zone, das ist der radial gesehen äußere Bereich, angeordnet und 30 bis 80, vorzugsweise 40 bis 70 Gew.-% des Verstärkungsmittels in der inneren Zone, das ist der innere Bereich in radialer Richtung der Wand gesehen, angeordnet. Um eine maximale Festigkeit des Rohres zu erreichen, enthält der innere Bereich, bezogen auf die Gesamtmenge des Verstärkungsmittels einen äquivalenten oder größeren vorzugsweise einen größeren Prozentsatz des Verstärkungsmittels. Dies ist jedoch nicht zwingend erforderlich, um Rohre mit ausreichender Festigkeit herzustellen.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Rohre hängt die Umdrehungsgeschwindigkeit der Form von einer Reihe von Faktoren ab, insbesondere von der Viskosität des verwendeten Harzes, dem Benetzungsverhalten des Harzes gegenüber Verstärkungsmittel und Füllstoff, und der Größe des herzustellenden Rohres. Im allgemeinen ist die Umdrehungsgeschwindigkeit ausreichend, um das Verstärkungsmittel und den Füllstoff durch das Harz zu treiben und alle Gas- und Luftblasen aus der Rohrwand während des Einbringens des Verstärkungsmittels und/oder des Füllstoffes in das Harz auszutreiben. Mit steigender Größe des Rohres kann die Umdrehungsgeschwindigkeit verringert werden. Weiterhin resultiert aus einer niedrigeren Viskosität des Harzes die Möglichkeit, die Umdrehungsgeschwindigkeit zu verringern. Um eine ausreichende Benetzung des Verstärkungsmittels und des Füllstoffes zu erreichen, kann die Umdrehungsgeschwindigkeit während der Herstellung des Rohres verändert werden. Im allgemeinen wird die Umdrehungsgeschwindigkeit so gewählt, daß die auftretenden Zentrifugalkräfte ausreichend sind, um alle Gas- und Luftblasen aus der Rohrwand während des Einbringens des Verstärkungsmittels und/oder des Füllstoffes aus dem Harz auszutreiben.
Nach dem Einbringen der erforderlichen Mengen von Verstärkungsmittel und Füllstoff in das Harz wird dieses gehärtet und/oder abbinden lassen. Die besonders vorteilhaften Bedingungen zum Härten und/oder Abbinden des Harzes hängen von zahlreichen Faktoren ab, insbesondere vom verwendeten Harz. Wenn die bevorzugten Vinylester- und Polyesterharze verwendet werden, ist die Härtungsreaktion exotherm und die Härtungsbedingungen werden so eingehalten, daß die Spitzentemperatur während des Härtens 120°C oder niedriger ist. Diese Spitzentemperatur hängt ab von den Anteilen an Härter und/oder Beschleuniger und den Mengen an Füllstoff und/oder Verstärkungsmittel, die in dem Rohr enthalten sind. Vorzugsweise beträgt die Spitzentemperatur beim Härten 60 bis 80°C, bzw. bleibt unter 100°C.
Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zum Härten und/ oder Abbinden des Harzes ist das anfängliche Erwärmen des Harzes durch Aufblasen von heißer Luft auf die ungehärtete Zusammensetzung aus Harz/Füllstoff und Verstärkungsmittel. Nach teilweisem Härten der Zusammensetzung ist das Entfernen des Rohres aus der Form möglich. Das Auslösen wird durch das Schrumpfen des Harzes während des Härtens erleichtert. Anschließend wird das mindestens teilweise ausgehärtete Rohr in einem Ofen bei erhöhter Temperatur nachbehandelt. Nach dem Härten kann das auf diese Weise hergestellte erfindungsgemäße Kunststoffrohr ohne weitere Nachbearbeitung verwendet werden.
Die Erfindung wird nun anhand von Beispielen noch näher erläutert. Alle Teile und Prozentangaben beziehen sich auf Gewicht, es sei denn, es ist etwas anderes angegeben.
Fig. 1 bis 6 zeigen im Längsschnitt unterschiedliche Ausbildungsformen der Rohrenden und Nuten längs des Rohres gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 1 zeigt ein Rohr mit gleichtiefen Absätzen an beiden Enden.
Fig. 2 zeigt ein Rohr mit einem flacheren Absatz am linken und einem tieferen Absatz am rechten Rohrende.
Fig. 3 zeigt ein Rohr mit gleichtiefen Absätzen an beiden Rohrenden und einer gleichtiefen Nut in der Mitte des Rohres. Wird dieses Rohr in der Mitte geteilt, entstehen zwei kürzere Rohre mit gleich ausgebildeten Rohrenden.
Fig. 4 zeigt ein Rohr mit gleich ausgebildeten Rohrenden und einer in der Mitte des Rohres angeordneten Nut abweichender Tiefe, in diesem Falle einer flacheren Nut. Bei Teilung dieses Rohres entstehen zwei kürzere Rohre mit jeweils unterschiedlich tiefen Absätzen am Ende des Rohres.
Fig. 5 zeigt ein Rohr mit unterschiedlich tiefen Absätzen am Ende des Rohres und jeweils auf einem Drittel der Rohrlänge angeordneten Nuten mit unterschiedlicher Tiefe. Weist das eine Rohrende einen flachen Absatz auf, ist die erste Nut tiefer und die anschließende Nut flacher ausgebildet und das andere Rohrende hat einen tiefen Absatz. Auf diese Weise entstehen beim Durchtrennen des Rohres in den Nuten drei kürzere Rohre mit jeweils unterschiedlich tiefen Absätzen an den Rohrenden.
Fig. 6 zeigt ein Rohr mit gleich tiefen Absätzen an beiden Enden und einer Nut in der Mitte des Rohres gleicher Tiefe wie der Absätze an den Rohrenden und auf ein Viertel und Dreiviertel der Länge des Rohres jeweils eine tiefere Nut. Beim Aufteilen dieses Rohres an den Nuten entstehen vier Rohre mit unterschiedlich tiefen Absätzen an den jeweiligen Enden.
Je nach der gewünschten Rohrlänge und vorhandener Länge der Schleudergußform können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gleichzeitig ein oder mehrere Spitzendrohre hergestellt werden, die entweder gleich oder unterschiedlich ausgebildete Rohrenden aufweisen. Um die Rohrenden unterschiedlich auszubilden, ist es erforderlich, daß die Dicke der in der Schleudergußform angeordneten Einsatzringe sich jeweils ändert, d. h. ein dünnerer Einsatzring jeweils mit einem dickeren kombiniert wird und bei Anordnung von mehr als zwei Einsatzringen der nächste Einsatzring jeweils eine andere Dicke aufweist. In der Regel ist es ausreichend, mit Einsatzringen zweier unterschiedlicher Dicke bei gegebenem Durchmesser der Schleudergußform zu arbeiten.
Die Erfindung wird nun anhand eines Beispiels noch näher erläutert. Alle Teile und Prozentangaben beziehen sich auf Gewicht, es sei denn, es ist etwas anderes angegeben.
Um ein Rohr mit 600 mm Außendurchmesser herzustellen, das sowohl an seinen Enden verstärkte Abschnitte, als auch Absätze unterschiedlicher Tiefe aufweist, werden in der Schleudergußform an beiden Enden jeweils ein 64 mm breiter Einsatzring angeordnet. Der eine Einsatzring ist 4,5 mm dick, der andere Einsatzring ist 8 mm dick. Die zylindrische Schleudergußform hat eine Länge von 2980 mm.
Beim ersten Füllhub werden zunächst bei 260 bis 300 Umdrehungen pro Minute 61 Teile Harz in die Schleudergußform eingetragen.
Danach wird die Fülleinrichtung beim Einbringen des Füllstoffes und der Verstärkungsfasern jeweils über einen unterschiedlich langen Weg in der Schleudergußform bewegt. Es wird unterschieden zwischen einem Langhub, bei dem Material über die gesamte vorgesehene Rohrlänge eingetragen wird, einem Kurzhub, bei dem Material nur im Bereich zwischen den Einsatzringen eingetragen wird und bei dem im Bereich der Einsatzringe keine zusätzlichen Stoffe eingetragen werden. Als Dreiviertelhub wird ein Hub bezeichnet, bei dem das Formende mit dem dickeren Einsatzring frei von zusätzlich eingetragenem Material bleibt. Zur Verstärkung der Abschnitte an beiden Rohrenden wird bei bestimmten Hüben zusätzlich Glas an den beiden Formenden im Bereich der Einsatzringe und darüber hinaus in dem benachbarten Wandbereich eingetragen.
Der verwendete Sand hat folgende Kornverteilung:

50 Gew.-% 0,5 bis 1,2 mm,
20 Gew.-% 0,125 bis 0,5 mm und
30 Gew.-% 0,06 bis 0,2 mm.

Insgesamt besteht die Rohrwand aus 19,3 Gew.-% Harz, 77 Gew.-% Sand und 3,7 Gew.-% verstärkenden Glasstapelfasern.
Nach Zugabe der gesamten Anteile von Glas und Sand, die nach etwa 60 Minuten beendet war, wurde die erhaltene Glas/Sand/Harz-Zusammensetzung für 15 Minuten erwärmt, um das Harz zu härten. Die Härtung wurde so ausgeführt, daß eine Spitzentemperatur von 80°C erreicht wurde. Das erhaltene faserverstärkte Kunststoffrohr wurde dann aus der Form entfernt. Es weist eine glatte Außenoberfläche und an den beiden Rohrenden jeweils unterschiedlich tiefe Absätze auf. In den Endbereichen besteht auf einer Länge von jeweils ca. 500 mm durch den erhöhten Glasanteil in diesem Bereich eine besonders hohe Festigkeit.
Zunächst wurden bei 260 bis 300 Umdrehungen pro Minute 61 Teile Harz in die Schleudergußform eingetragen. °=c:290&udf54;H&udf53;sb37,6&udf54;&udf53;el1,6&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;ta1,6:10,6:22,6:29,6:37,6&udf54;&udf53;tw,4&udf54;&udf53;tz5&udf54; &udf53;sg8&udf54;\Hubfolge\ Hubl¿nge\ Gew.-Tl. je Hub\ Umdrehungen pro Minute&udf53;tz5,10&udf54; &udf53;tw,4&udf54;&udf53;sg9&udf54;\5¤ó¤Sand\ Kurzhub\ 6,2\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \1¤ó¤Sand\ Langhub\ 6,2\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \2¤ó¤Glas\ Langhub\ 1,05\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \1¤ó¤Glas\ an beiden Formenden\ 0,35&udf53;tz&udf54; \Verdichten\ \ \ 620&udf53;tz&udf54; \5¤ó¤Sand\ Kurzhub\ 6,2\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \1¤ó¤Sand\ Langhub\ 6,2\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \2¤ó¤Glas\ Langhub\ 1,05\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \1¤ó¤Glas\ an den Formenden\ 0,35\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \Verdichten\ \ \ 620&udf53;tz&udf54; \7¤ó¤Sand\ Dreiviertelhub\ 6,2\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \17¤ó¤Sand\ Langhub\ 6,2\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \2¤ó¤Glas\ Langhub\ 1,05\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \1¤ó¤Glas\ an den Formenden\ 0,35\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \Verdichten\ \ \ 620&udf53;tz&udf54; \1¤ó¤Sand\ Langhub\ 6,2\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \2¤ó¤Glas\ Langhub\ 1,05\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \1¤ó¤Glas\ an den Formenden\ 0,35\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \Verdichten\ \ \ 620&udf53;tz&udf54; \1¤ó¤Sand\ Langhub\ 6,2\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \2¤ó¤Glas\ Langhub\ 1,05\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \Verdichten\ \ \ 620&udf53;tz&udf54; \1¤ó¤Sand\ Langhub\ 6,2\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \1¤ó¤Sand\ Langhub\ 6,2\ 260 bis 300&udf53;tz&udf54; \Verdichten\ \ \ 620&udf53;tz&udf54; &udf53;te&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;el1,6&udf54;
Während des Aushärtens 400 Umdrehungen pro Minute. Die Härtungsbedingungen entsprechen im wesentlichen den bereits beschriebenen Bedingungen.
Das auf diese Weise hergestellte Rohr weist an den Enden durch den erhöhten Glasanteil eine besonders hohe Festigkeit auf.

Claims

1. Schleudergußverfahren zum Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren mit in-situ an den Enden auf der Außenseite ausgebildeten Absätzen, deren Wand verstärkende Fasern und teilchenförmige Füllstoffe enthält, bei dem flüssiger Kunststoff in eine sich drehende Schleudergußform, in der auf der Innenseite an ihren beiden Enden Einsatzringe angeordnet sind, eingetragen wird, anschließend der Kunststoff gehärtet und das Rohr aus der Form entnommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die Gesamtmenge oder zumindest einen wesentlichen Teil des Kunststoffes anfänglich in die Form einbringt und anschließend die verstärkenden Fasern und die teilchenförmigen Füllstoffe einbringt und durch Verwendung von Einsätzen entsprechender Größe an beiden Rohrenden jeweils einen 40 bis 150 mm langen Absatz ausbildet, wobei man an beiden Rohrenden im Bereich der Absätze und in den den Absätzen in Längsrichtung benachbarten Bereichen der Rohrwand den Anteil an verstärkenden Fasern in der Rohrwand erhöht.

2. Schleudergußverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich an ein oder mehreren Stellen längs des Rohres auf dessen Außenseite in-situ ausgebildete, 80 bis 300 mm breite Ringnuten durch Verwendung einer Schleudergußform, in der auf der Innenseite an ein oder mehreren Stellen der Größe der Nuten entsprechende Einsatzringe angeordnet sind, ausgebildet werden, wobei man im Bereich der Nuten und den Nuten in Längsrichtung benachbarten Bereichen der Wand den Anteil an verstärkenden Fasern in der Rohrwand erhöht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrwanddicke an den Absätzen oder den Nuten um ein Fünftel bis ein Drittel verringert ist.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Absätze mit unterschiedlicher Tiefe an beiden Rohrenden ausbildet.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man an beiden Rohrenden Absätze gleicher Tiefe und auf der halben Länge des Rohres eine Nut ausbildet, die tiefer oder flacher ist als die Absätze an den Rohrenden.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man an den Rohrenden Absätze mit unterschiedlicher Tiefe ausbildet und an zwei oder vier Stellen längs des Rohres Nuten ausbildet, deren Tiefe größer oder kleiner ist als die Tiefe des Absatzes des nächstliegenden Rohrendes, wobei auf eine flache Nut in Längsrichtung eine tiefe Nut folgt oder auf eine tiefe Nut eine flache Nut folgt und wobei die Tiefe jeder flachen Nut mit der tiefen Nut mit der Tiefe des tieferen Absatzes am Rohrende übereinstimmt und jeweils alle tiefe Nuten und Absätze und jeweils alle flachen Nuten und Absätze in ihren Tiefen übereinstimmen.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man an den Rohrenden Absätze gleicher Tiefe ausbildet und an drei oder sechs Stellen längs des Rohres Nuten ausbildet, deren Tiefe größer oder kleiner ist als die Tiefe der Absätze an den Rohrenden, wobei die Tiefe der den Rohrenden benachbarten Nuten von der Tiefe der Absätze an den Rohrenden abweicht und auf eine flache Nut in Längsrichtung eine tiefe Nut folgt oder auf eine tiefe Nut eine flache Nut folgt und wobei die Tiefe jeder flachen Nut mit der Tiefe eines flachen Absatzes am Rohrende oder die Tiefe jeder tiefen Nut mit der Tiefe eines tiefen Absatzes am Rohrende übereinstimmt und jeweils alle tiefen Nuten und Absätze und jeweils alle flachen Nuten und Absätze in ihren Tiefen übereinstimmen.

8. Faserverstärktes Kunststoffrohr mit in-situ an den Enden auf der Außenseite ausgebildeten Absätzen, dessen Wand Füllstoffe und verstärkende Fasern enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 hergestellt ist.

9. Kunststoffrohr nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 2 bis 7 hergestellt ist.