DE3509634A1

DE3509634A1 - Verfahren zur herstellung eines aus kunststoff bestehenden hohlprofilfoermigen formkoerpers

Info

Publication number: DE3509634A1
Application number: DE19853509634
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: PRINS MARINUS HENDRIK
Current assignee: PRINS MARINUS HENDRIK
Priority date: 1984-11-02
Filing date: 1985-03-16
Publication date: 1986-05-07

Description

"Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff be-
stehenden hohlprofilförmigen Formkörpers" Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von runden oder polygonalen hohlen Formkörpern.
Runde bzw. polygonale hohle Formkörper sind beispielsweise als Lampenmasten bekannt. Diese Lampenmasten, die sich in ihrem Querschnitt häufig über die Höhe ändern und im oberen Bereich noch angeformte bogenförmige Gestalt besitzen können, bestehen heute aus Metall und sind daher korrosionsempfindlich. Die Unterbringung der elektrischen Leitungen in derartigen Lampenmasten erfordert eine sehr gute Isolation, da die Masten selbst aus elektrisch leitfähigem Werkstoff bestehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, derartige hohle Formkörper aus Kunststoff herzustellen, wobei nicht von einem Extrusionsverfahren ausgegangen werden soll, sondern es soll eine glasfaserverstärkte Kunstharzwandung verwendet werden, die aufgrund der dem Kunstharz und dem Glasfasergewebe eigenen Materialeigenschaften hohe Festigkeit aufweist. Außerdem sind derartige Baukörper elektrisch nicht leitend und können daher mit großem Vorteil, insbesondere für elektrische Anlagen, im Freien eingesetzt werden.
Diese der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch die Lehre des kennzeichnenden Teiles des Hauptanspruches gelöst.
Mit anderen Worten ausgedrückt, schlägt die Erfindung vor, in eine entsprechende zu öffnende Form einen beispielsweise aus dünner Folie bestehenden luftdichten Schlauch einzusetzen, um den die Glasfasermatten unter entsprechender Tränkung mit Kunstharz gelegt werden. Dieser so gebildete Hohlschlauch wird dann in die Form eingelegt, die Form geschlossen und anschließend der Luftschlauch mit einem Druck von 1 bis 1,5 bar beaufschlagt. Hierbei bläht der Luftschlauch die um ihn gelegte Glasfasermatte einschl. der Kunstharztränkung auf und legt die Außenseite dieser Glasfasermatte an die Innenseite der Form an. Anschließend kann die kunstharzgetränkte Glasfasermatte ausgehärtet werden und nach öffnen der Form kann der so gebildete Formkörper entnommen werden.
Um gleichzeitig eine sehr glatte Außenseite dieses Glasfaserkörpers zu erreichen, kann vor Einlegen des Schlauches und der kunstharzgetränkten Glasfasermatte in die Form die Innenseite der Form entweder mit einer entsprechenden Beschichtung oder mit einer entsprechenden Folie ausgerüstet werden.
Hierbei hat sich herausgestellt, daß das Aufbringen entsprechender Farben auf die Innenseite der Form bereits ausreicht, um eine glatte Oberfläche des fertigen Formkörpers zu erreichen.
Es ist ersichtlich, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in bestimmten Bereichen über die Länge des Formkörpers gesehen unterschiedliche Stärken erreichbar sind, beispielsweise indem eine unterschiedliche Lagenzahl der Glasfasermatten einge- setzt wird.
Auch ist es möglich, in die Form einen patrizenartigen Formkörper zusätzlich einzusetzen, der nunmehr einen entsprechenden matrizenartigen Formbereich in dem Formkörper bildet, so daß beispielsweise die für den Anschluß der elektrischen Sicherungs- und Anschlußvorrichtungen bei Masten erforderliche Vertiefung in der Mastoberfläche erreichbar ist. Hierbei wird durch das erfindungsgemäuse Verfahren gegenüber den aus Metall bestehenden Masten der Vorteil erreicht, daß auch in dem Bereich, in dem die elektrischen Anschlußteile im Mast untergebracht und von außen her zugänglich sind, die Wandung der Masten erhalten bleibt, während sie bei den Metallmasten ausgeschnitten ist.
Während im voraufgehenden die erfindungsgemäße Verfahrensweise anhand eines Lichtmastens erläutert ist, ist es selbstverständlich auch möglich, andere rohrförmige Körper nach dem neuen Verfahren herzustellen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Die Zeichnung zeigt dabei in Fig. 1 relativ schematisch eine geöffnete Form mit eingesetztem Kunststoffkörper, in Fig. 2 die geschlossene Form, wobei der Kunststoffkörper sich an die Innenseite der Form angelegt hat und in Fig. 3 eine entsprechend der Fig. 2 gewählte Darstellung mit eingesetztem Patrizenkörper.
In den Zeichnungen ist mit 1 eine aus Kunststoff oder Metall bestehende Form bezeichnet, die langgestreckt ausgebildet sein kann und die, wie dies im Bereich 2 dargestellt ist, um einen gewünschten öffnungswinkel geöffnet werden kann. In diese Form 1 wird dann ein Kunststoffkörper 3 eingebracht, der aus Glasfasergewebe besteht, wobei die einzelnen Gewebelagen und der ganze Kunststoffkörper kunstharzgetränkt ist. Der Kunststoffkörper 3 liegt dabei um einen Luftsack 4, der aus einer dünnen Folie bestehen kann.
Nach Einbringen des Kunststoffkörpers 3 wird dann, wie dies Fig. 2 zeigt, die Form geschlossen, wobei im Schließbereich kleine öffnungen 5 verbleiben, die es ermöglichen, daß bei einem Aufblasen des Luftschlauches 4 die zwischen der Außenseite des Kunststoffkörpers 3 und der Innenseite der Form befindliche Luft durch diese öffnungen 5 entweichen kann.
In Fig. 1 ist erkennbar, daß die Innenseite der Form mit einer Zusatzschicht 6 versehen sein kann, die aus Farbe oder einer Kunststoffhaut besteht und die sich nach Aufblasen des Luftschlauches 4 fest mit der Außenseite des Kunststoffkörpers 3 verbindet und die anschließend die endgültige Außenseite des Formkörpers bildet.
Fig. 3 zeigt einen in die Form eingesetzten Patrizenkörper 7. Dieser Patrizenkörper 7 kann eine beliebige Form aufweisen und dem jeweiligen Ziel angepaßt sein. So ist es beispielsweise möglich, zur Erstellung von Fahnenmasten, entsprechende Riefen in der Außenseite des Mastes zu erzielen. Zur Erstellung von Lichtmasten können hier kurze Formab- schnitte eingesetzt werden, die die bei Lichtmasten üblichen Vertiefungen in der Mastrundung erreichen, um in diesen Bereich die gewünschten Anschlußvorrichtungen einzusetzen. Anschließend werden dann diese Vertiefungen durch eine entsprechende Klappe, die in Fig. 3 mit 8 bezeichnet ist, verschlossen.
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Claims

"Verfahren zur HersteLlung eines aus Kunststoff bestehenden hohiprofilförmigen Formkörpers" Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden hohlprofilförmigen Formkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß in eine der Außenform des Formkörpers entsprechende, zu schließende Form ein Luftsack eingebracht wird, der an seiner Außenseite eine Matte aus nicht ausgehärtetem glasfaserverstärktem Kunstharz trägt und nach Schließen der Form der Luftsack aufgeblasen und dadurch die glasfaserverstärkte Matte an der Innenseite der Form angelegt wird und anschließend nach Aushärten des Kunststoffes der Formkörper der Form entnommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor Einlegen des die Kunstharzmatte tragenden Luftsackes in die Form die Innenseite der Form mit einer die Außenseite des fertigen Formkörpers bildenden Schutzschicht ausgelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß patrizenartige Formkörper zusätzlich in die Form eingelegt werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftsack mit einem Druck von 1 - 1,5 bar beaufschlagt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen der Außenseite der kunstharzverstärkten Glasfasermatte und der Innenseite der Form befindliche Luft durch entsprechende Belüftungsöffnungen der Form entweichen kann.
6. Aus Kunststoff bestehender hohlprofilförmiger Formkörper, gekennzeichnet durch eine Wandung (3) aus glasfaserverstärktem Kunststoff, die über den ganzen Umfang geschlossen ist.
7. Formkörper nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an der Außenseite des aus glasfaserverstärktem Kunststoff bestehenden Formkörpers (3) eine Schutzschicht (6) innig mit dem Material des Formkörpers (3) verbunden ist.
8. Formkörper nach Anspruch 6 und 7, gekennzeichnet durch in der Wandung des Formkörpers (3) ausgebildete Profilierungen.