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RAHMENSCHENKEL FÜR LUFTKANÄLE
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Die Erfindung betrifft einen Rahmenschenkel gemäß dem Oberbegriff
des Hauptanspruchs sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
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Solche Luftkanäle dienen der Klimatisierung. Manchmal sind sie so
groß, daß in ihnen Autos zur Inspektion der Kanäle fahren können. Manchmal haben
sie auch nur einen Querschnitt von mehreren Dezimetern. Je nach der Jahreszeit und/oder
der Aufgabe der Luftkanäle kann die Luft recht kühl sein, wenn gekühlt werden soll,
oder recht warm, wenn geheizt werden soll. Soll auch befeuchtet werden, dann ist
die Luft bis zum Taupunkt gesättigt. Sie kann aber auch extrem trocken sein. In
etwa 80 % der Fälle führen die Luftkanäle Überdruck und in etwa 20 % der Fälle führen
die Kanäle Unterdruck. Dem Betrag nach können diese Drücke erhebliche Werte annehmen.
Man unterscheidet Niederdruck-,Mitteldruck-und Hochdruckkanäle. Sie reichen bis
zu 500 Pa (Pascal). Die Mitteldruckkanäle reichen bis zu 1000 Pa und die Hochdruckkanäle
reichen bis 2500 Pa.
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Bei Kanälen für niedere Luftgeschwindigkeiten beträgt die mittlere
Luftgeschwindigkeit
etwa 10 m/sec , bei mittleren Luftgeschwindigkeiten
20 m/sec und bei hohen Luftgeschwindigkeiten 40 m/sec.
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Die Luftkanäle werden stets aus Kanalschüssen aufgebaut, die wegen
der nicht überschreitbaren Lastwagenlänge niemals länger als 6 m sind. Häufig sind
sie wesentlich kürzer, sei es, daß Biegungen vorhanden sind, sei es, daß kurze Anschlußstücke
angeschlossen werden müssen usw. Dies bedeutet, daß man an jedem Kanalschußende
solche vorgefertigte Flanschen vorsehen muß.
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Diese sind zwar außerordentlich praktisch und haben sich zu einem
sehr erfreulichen Massenprodukt entwickelt. Sie sind jedoch die Hauptquelle von
Leckverlusten. Diese Leckverluste müssen gemäß den Pflichtenheften sehr nieder gehalten
werden, z. B. darf bei einem Niederdruckkanal der Klasse A der Leckverlust nicht
höher sein als 0,027 x p 0,65 je Liter pro Sekunde pro qm der Luftkanaloberfläche,
wobei p der Druckunterschied von innen nach außen in Pascal ist. Bei Mitteldruckkanälen
beträgt der Faktor statt 0,027 dann 0,009 und bei Hochdruckkanälen der Klasse D
ist er sogar 0,001.
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Die Flansche müssen ihre Aufgabe auch im Dauerbetrieb erfüllen, wobei
die Anlagen oft überhaupt nicht abeschaltet werden. Ferner wird den vorgefertigten
Flanschen die Erfüllung ihrer Aufgabe dadurch schwergemacht, daß die Luftsäule in
den Luftkanälen vom Unterschallbereich bis in den Überschallbereich reichen und
die hierzu gehörigen Amplituden recht unterschiedlich und vor allem kaum vorhersehbar
sind, wenn z. B. Resonanzen auftreten.
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Die Forderung nach Dichtigkeit muß aber auch unter dem existierenden
Konkurrenzkampf betrachtet werden, der nahezu ausschließlich ein Preiskampf
geworden
ist und der verlangt, daß trotz scheinbar einfachen Lösungen die Dichtigkeitsaufgabe
unter allen oben genannten Bedingungen erfüllt wird.
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Die Aufgaben müssen auch im Hinblick darauf erfüllt werden, daß man
sich hier auf dem Gebiet der Blechflaschnerei befindet, die keine engen Toleranzen
einhalten kann, daß die Rahmenschenkel samt den Luftkanälen häufig unsanft auf den
Lastwägen transportiert werden und schließlich auf dem Bau oft nur Hilfskräfte zur
Verfügung stehen, wobei die Luftdichtigkeit auch dann vorhanden sein muß, wenn diese
Hilfskräfte schlecht mit den Luftkanälen und Flanschen umgehen.
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Die Vorschläge zur Erhöhung der Dichtigkeit für diese Fälle sind Legion.
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Es sollen nur einige herausgegriffen werden: Gemäß der DE-AS 22 21
312 > Fig. 2, wurde in denjenigen Längssteg eine U-Biegung eingeformt, der senkrecht
zum inneren Längssteg steht. Zusammen mit dem inneren Längssteg entsteht in diesem
Bereich eine Tasche, in die der Endbereich des Kanalschusses eingeschoben werden
kann. Nachteilig hieran ist folgendes: a) die U-förmige Abbiegung erfordert zu ihrer
Herstellung mehrere Rollensätze der Rolliervorrichtung; b) die Rahmenschenkel werden
ja von flachem Coilmaterial ausgehend gewalzt. Durch die U-förmige Einbiegung muß
der Coil erheblich breiter sein, d. h., man hat einen Materialverlust; c) die U-förmige
Einbiegung wirkt grundsätzlich als Feder. Damit wird der Rahmenschenkel in diesem
Bereich federnd, was sehr unerwünscht ist. Dies auch deshalb, weil ja die Eckwinkel
dann die Kraft in einen
federnden Längssteg einleiten statt in einen
starren; d) durch die U-förmige Einbiegung- kann der Schenkel des Eckwinkels nicht
so breit sein, wie er sein könnte, wenn ihm die ganze Höhe zur Verfügung stehen
würde. Diese Querschnittsreduzierung kann aber die Schenkel überlasten, was insofern
zu Schwierigkeiten führt, als ja in den meisten Fällen die Kanäle lediglich durch
vier Schrauben und ohne Verwendung von Schiebeleisten miteinander verbunden werden.
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Wenn man schon nur vier Schrauben zur Verbindung verwendet, dann
wäre es vorteilhaft, die Kräfte großflächig einzuleiten. Dies verhindert die U-förmige
Einbiegung zu etwa 10 - 15 %; e) es wäre praxisfremd, in die gebildete Tasche Dichtzöpfe,
Dichtschnüre od. dgl. einzulegen. Vielmehr bleibt unter praktischen Bedingungen
nichts anderes übrig, als dort an sich bekannte thermoplastische Dichtmassen einzuspritzen.
Da die Dichtmasse sehr früh bei dem Rollieren des Rahmenschenkels eingespritzt werden
muß, durchläuft danach der immer mehr abzubiegende Coil noch mehrere Rollensätze.
In der Praxis ist es unmöglich, Verschmutzungen durch diese Dichtmasse in der Rolliermaschine
zu verhindern, so daß diese Profiliermaschinen etwa nur mit 3/4 der Geschwindigkeit
wegen des Verdreckens der Maschine gefahren werden können; f) es kann in der Praxis
nicht vermieden werden, daß die Dichtmasse in der Tasche manchmal fehlt, sei es,
daß in der Dichtmasse Luftblasen waren, sei es, daß die Einspritzdüse verstopfte
usw.
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Bringt man dann einen Kanalschuß zur Prüfung und es entweicht Luft,
so kann man den Kanalschuß wegwerfen, denn es ist im Nachhinein nicht festzustellen,
wo denn die undichte Stelle ist;
g) man kann auch gar nicht dazu
sehen, wie weit der Endbereich des Kanalschusses in die Tasche eingeschoben ist
und muß sich darauf verlassen, daß er tief genug in die Dichtmasse eintaucht.
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Die DE-PS 23 13 425 zeigt einen weiteren Versuch, das Dichtungsproblem
in den Griff zu bekommen. Diese Lösung hat folgende Nachteile: a) eine Metall/Metall-Dichtung
kann in dieser Technik niemals so gut sein wie eine Kitt-Dichtung. Deshalb hat man
sich in der Praxis - was aus der Patentschrift nicht hervorgeht - dazu durchgerungen,
zusätzlich auch noch Dichtungsmasse in die Tasche einzuspritzen, was die oben genannten
Nachteile mit sich bringt; b) die obere Wandfläche der Tasche muß winkelmäßig im
Endprodukt ganz genau liegen, denn die Wirkung der Abdichtung beruht ja auf einer
Keilwirkung; c) es werden zum gleichen Rahmenschenkelprofil Kanalschüsse mit sehr
unterschiedlicher Blechstärke verarbeitet. Verwendet man einen Kanalschuß mit einem
dünnen Blech, so besteht Gefahr, daß die Kante am Stirnbereich des Endbereichs gar
nicht an der Oberseite der Tasche anliegt, vielmehr das Blech völlig in die Tasche
hineingeht. Ein Blech mittlerer Dicke liegt dann auf der halben Länge der Tasche
an und ein Blech großer Dicke liegt weiter vorne an der Oberseite der Tasche an.
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Je nach Blechdicke reicht also die Stirnfläche des Endbereichs eines
Kanalschusses verschieden tief in die Tasche hinein; d) wenn man eine solche Metall-Linienpressungs-Dichtung
tatsächlich realisieren will, dann muß die Stirnfläche des Endbereichs des Kanalschusses
genau senkrecht stehen und eine schneidenartige Kante haben.
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Dies erfordert hohe Herstellungsgenauigkeiten, wenn die Dichtung
wirken soll; e) beim Eintreiben des Endbereichs in die Tasche schabt die Kante des
Endbereichs an der Oberseite der Tasche. Es treten dann nach einigen Jahren Roststellen
an Orten auf, die man nicht einsehen kann; f) die obere Wand der Tasche besteht
aus zwei~ Blechstreifen, die scharfkantig und an einer Stelle um 1800 abgebogen
sind, denn die Blechstreifen müssen aufeinander liegen > weil eine Blechwand
die andere gegen die - hoffentlich nicht nachlassende - Kraft der Dichtkante des
Kanalschusses abstützt.
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Dies erfordert vom Rollensatz her einen sehr hohen Aufwand. Außerdem
zeigt Gerhard Oehler in der 6. Auflage des Buches "Schnitt-Stanz-und Ziehwerkzeuge
im Verlag Springert1973,z. B. auf der Seite 221 und 222, daß schon bei weniger scharfkantigen
Abbiegungen das Gefüge des Metalls an der Innenrundung zusammenbricht und auch noch
Ausbauchungen eintreten. Das so zerstörte Gefüge dürfte Dauerbeanspruchungen über
die Jahre hinweg, insbesondere Beanspruchungen der eingangs erwähnten dynamischen
Natur nicht standhalten; g) bei so scharfen Abbiegeradien reißt die bei diesen stets
verzinkt gelieferten Rahmenschenkeln die Zinkhaut, so daß an den Bruchstellen Roststreifen
alsbald ansetzen. Gemäß der demnächst zum Patent führenden DE-OS 32 03 204 hat man
erkannt, daß die Richtung der Tasche gemäß der DE-PS 23 13 425 bei zu dicken Blechen
des Kanalschusses Schwierigzweiten macht. Die Nachteile sind hier im Prinzip wie
oben erläutert.
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Es kommt jedoch hinzu, daß die zu dicken Bleche mit ihrer stets gratbehafteten
Stirnfläche auf der ganzen Länge beim Einführen am äußeren und inneren Längssteg
entlangschaben und dort die Zinkhaut an zunächst
nicht kontrollierbaren
Stellen verletzen, so daß z. B. beim Betrieb in tropischen Gebieten bald mit Ausfällen
durch Rost zu rechnen ist.
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Ferner ist die DE-PS 32 07 990 bekannt geworden: a) die Schrift zeigt,
daß wegen des großen Konkurrenzkampfes an der Blechstärke für die Rahmenschenkel
gespart werden muß, dann allerdings die Metall/Metall-Llniendichtung nicht mehr
richtig funktioniert und das Blech schon so dünn ist, daß es sich beim Punktschweißen
verwirft; b) des Dichtproblems versucht man dadurch Herr zu werden, daß man mindestens
eine Sicke am inneren Längssteg vorsieht, so daß infolge von Wärmespannungen der
innere Längssteg sich nicht verwirft. Würde er sich verwerfen, dann würde sich diese
Verwerfung auch dem Kanalschuß mitteilen und die äußere Kante der Stirnfläche des
Kanalschusses bildet dann keine richtige Liniendichtung mehr; c) werden zwei Sicken
verwendet, wie dies auch in der Praxis geschieht, dann bleibt für das Setzen des
Punktschweißpunktes nahezu kein Spielraum mehr; d) würde gemäß dem dortigen Vorschlag
des Anspruchs 2 eine Dichtschnur aus elastischem Material eingelegt, dann besteht
die Gefahr, daß sie aus der Sicke herausgestoßen wird, wenn man den Endbereich des
Kanalschusses einschiebt und damit erst recht eine Undichtigkeit eintritt, weil
sich die Dichtschnur verklemmt; e) damit die Dichtschnur dichtet, muß sie von der
Schweißpunktzange beim Schweißen zunächst zusammengedrückt werden. Die Schweißpunktzange
muß also zusätzliche Kraft aufbringen;
f) es besteht die Gefahr,
daß die Dichtschnur im Laufe der Zeit ihre elastischen Eigenschaften verliert; g)
ist die Dichtschnur in der inneren Sicke angebracht, dann kann man ihre Lage von
außen nachträglich nicht kontrollieren; h) ist die Dichtschnur in der äußeren Sicke
angebracht, dann liegt sie schutzlos frei und kann verletzt werden. Ihr gegenüber
als Gegenhalt liegt dann nicht mehr der äußere Längssteg, der ja durch die Schweißpunktzange
gegen den inneren Längssteg gedrückt wird. Vielmehr liegt dann der Dichtschnur nur
noch das Blech des Kanalschusses gegenüber.
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Offenkundige Vorbenutzung in der Bundesrepublik Deutschland: In Fortentwicklung
des Gegenstands nach dem Patent 32 07 990 wurden die dort gelehrten Sicken weggelassen
und statt derer das Material durch einen Quetsch-Rollensatz verdichtet, um hierdurch
den inneren Längssteg zu versteifen.
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Der Einsatz einer Dichtschnur ist dann nicht einmal mehr theoretisch
denkbar.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Rahmenschenkel anzugeben, der
sämtliche oben genannten Nachteile vermeidet.
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Erfindungsgemäß wird dies durch die kennzeichnenden Merkmale des Hauptanspruchs
erreicht. Zusätzlich hat man noch folgende Vorteile: a) man kann erkennen, ob die
Dichtung durchgehend in der Längssicke liegt. Gleichzeitig ist die Dichtung aber
auch dagegen geschützt, herauszufallen oder herauszufließen, oder später beschädigt
zu werden; b) wenn man weiß, daß man aushärtendes Dichtmittel verwenden muß,
und
wenn man weiß, daß die Rahmenschenkel oder Flansche lange Lagerzeiten haben, dann
kann man das Dichtmittel sogar noch am fertigen Rahmenschenkel oder Flansch einspritzen,
denn durch den Sichtschlitz kommt man immer mit einer Düse in die Längssicke hinein;
c) es wird die Verletzungsgefahr vermieden, weil nunmehr am äußeren Längssteg keinesfalls
mehr ein abgewinkelter Blechstreifen absteht; d) man braucht nicht das ganze Flanschsystem
zu verändern, sondern kann die alten, vorteilhaften Bauformen und Bauelemente beibehalten;
e) wird der Rahmenschenkel beim Absägen auf der Kreissäge dieser vom Einschiebespalt
her zugeführt, dann verhakt sich das Sägeblatt nicht mehr und es entstehen nicht
die in der Fachsprache "Fleischhaken" genannten Spieße; f) da die Längssicke das
Dichtmittel oder zumindest den allergrößten Teil seines Volumens aufnehmen muß,
muß sie auch relativ groß sein. Ist sie relativ groß, dann kann sie als Führungshilfs
für Werkzeuge dienen, die zum Rollenschweißen, Punktschweißen, Prägen oder dergleichen
dienen.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 2 erreicht man, daß die Dichtung
gleich dort beginnt, wo die Druckdifferenz auftritt und daß bei plastischem Dichtmaterial
dieses noch in den mikroskopisch dünnen Spalt zwischen innerem Längssteg und Endbereich
des Kanalschusses gedrückt wird und sich dort festkeilt. Dies für den Fall, daß
das Material überhaupt fließfähig ist.
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Analoges ergibt sich für Unterdruckanwendung aus den Merkmalen des
Anspruchs 3.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 4 erreicht man im Verhältnis zum
zusätzlichen Coilbreitenverbrauch ein großes Fassungsvolumen für das Dichtmaterial.
Dabei brauchen die Längssicken aber nicht im mathematischen Sinne halbrund zu sein.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 5 erreicht man sowohl einen einfacheren
Rollensatz als auch eine noch bessere Versteifung gegenüber der halbrunden Querschnittsform.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 6 kann man zwei formgleiche Rollensätze
verwenden, was die Herstellung verbilligt.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 7 hat man zwei Längssicken und einen
noch größeren Hohlraum, für den Fall, daß man aus Sicherheitsgründen mehr Dichtmaterial
einbringen will. Diese Form eignet sich insbesondere für plastische Dichtmittel.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 8 erreicht man zum einen eine gute
Sicht in die das Dichtmittel enthaltende Längssicke und schützt andererseits das
Dichtmaterial genügend gut im rauhen Betrieb.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 9 entsteht ohne Verdrängungsprobleme,
wie sie bei Dichtschnüren od. dgl. auftreten, eine Anlage der Masse an der Innenseite
des Endbereichs des Kanalschusses. Beim Zusammendrücken der Punktschweißzangen oder
äquivalenter Verbindungsinstrumente quetscht sich dann die Masse gerade in diejenigen
Nischen, die für die Dichtung wichtig sind.
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Die Merkmale des Anspruchs 10 empfehlen sich für Kanäle, bei denen
man manchmal Unterdruck und manchmal Überdruck erwarten muß. Außerdem hat man dann
selbst in einem der Druckbetriebe eine doppelte Dichtung.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 11 kann man auf die seither bekannten,
nachteiligen und umständlichen Taschen oder dergleichen Abwinklungen verzichten
und kann wieder große und breite Eckwinkel verwenden.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 12 erhalten die Längssicken ein genügend
großes Aufnahmevolumen für die Dichtung. Besteht die Dichtung aus einer plastischen
Masse, dann kann beim Einschieben der Endbereiche des Kanalschusses die Masse nicht
aus der Längssicke bis auf einen nicht ausreichenden Rest durch Mitnahme herausziehen.
Ist die Dichtung aus einem anderen Material, dann wird sie durch die tiefe Längssicke
in einem breiten Umfangsbereich gehalten und widersteht so den Beanspruchungen beim
Einschieben des Endbereichs des Kanalschusses.
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Durch die Merkmale des Anspruchs 13 wird die Rolliermaschine in keiner
Weise verschmiert und kann mit ihrer vollen Geschwindigkeit fahren.
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Die Erfindung wird anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele erläutert.
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In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 den maßstäblichen Querschnitt durch
einen erfindungsgemäßen Rahmenschenkel, jedoch ohne eingebrachtes Dichtmittel, Fig.
2 den linken Bereich eines Ausführungsbeispiels ähnlich Fig. 1, jedoch mit eingebrachtem
Dichtmittel,
Fig. 3 eine Darstellung ähnlich Fig. 2 eines dritten
Ausführungsbeispiels, Fig. 4 eine perspektivische Ansicht von Fig. 1 in vergrößertem
Maßstab, mit eingeschobenem Endbereich eines Kanalschusses und Dichtmittel in Betriebslage.
Dabei sind Abstände zwischen bestimmten Teilen übertrieben groß dargestellt.
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Der Rahmenschenkel gemäß Fig. 1 ist aus verzinktem Coilmaterial aus
Blech hergestellt und hat diverse Stationen einer- mehrere Meter langen Rollierstation
durchlaufen, die ihm in bekannter Weise die aus Fig. 1 ersichtliche Gestalt gegeben
hat. Der Rahmenschenkel 11 besitzt links unten eine im Außenmaß 6 mm breite Rinne
12, die etwa einem Halbkreis folgt. Die Rinne 12 hat eine horizontal liegende Stirnfläche
13, die auf dem durch einen Strich angegebenen Niveau 14 liegt. Wie Fig. 1 zeigt,
liegt derjenige Knick 16, mit dem die Rinne 12 in einen inneren Längssteg 17 übergeht,
mit seiner Oberkante 18 niedriger als das Niveau 14. Der Längssteg 17 verläuft parallel
zum Niveau 14 und ist durchgehend eben. Mit einem 900Knick 19 geht der Längssteg
17 in einen senkrecht zum Niveau 14 stehenden Steg 21 über, der gemäß dem Stand
der Technik dann nach der Montage am entsprechenden Steg des rechts sich vorzustellenden
vorgefertigten Flansch anliegt. Der Steg 21 geht dann oben in die übliche Kopfleiste
22 über, deren Gestalt der Zeichnung entnommen werden kann. Die Kopfleiste 22 ihrerseits
geht in üblicher Weise in einen kurzen Steg 23, einen Stützsteg 24 und nach einem
Knick 26 in einen äußeren Längssteg 27 über, der unter einem spitzen Winkel von
wenigen Grad gemäß der Zeichnung zum Niveau 14 verläuft. Die erforderlichen Maße
für ein optimales Ausführungsbeispiel können selbst dem Ausführungsbeispiel von
Fig. 1 entnommen werden, wenn gesagt wird, daß der Steg 21 30 mm hoch ist und die
für den Rahmenschenkel 11 verwendete Materialstärke 1,25 mm beträgt.
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Analog dem Knick 16 geht der äußere Längssteg 27 mit einem Knick 28
in eine Rinne 29 über. Zwischen der Innenkante 31 des Knicks 28 und der Oberseite
32 des inneren Längsstegs 17 ist ein Abstand von etwa 1,2 mm vorgesehen. Dies ist
auf die höchste zu erwartende Materialstärke des Blechs der Kanalschüsse abgestimmt,
die in ganz seltenen Ausnahmefällen 1,5 mm, in nahezu allen Fällen aber nie größer
als 11,2 mm ist.
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Die Rinne 29 hat eine nach unten gerichtete Stirnfläche 33, die auf
dem Niveau 14 liegt, so daß die Stirnflächen 13, 33 gleich hoch liegen. Die Stirnfläche
33 liegt oberhalb der Mitte der Rinne 12. Da die Rinnen 12, 29 gleich groß sind,
beginnt die Rinne 29 von rechts her gesehen mit dem Knick 28 früher als die Rinne
12 beginnt.
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Zwischen der Stirnfläche 13 und der Stirnfläche 33 verbleibt ein Sichtschlitz
36, der etwa 2 mm breit ist. Damit ist er genügend breit für die Kontrolle des Inhalts
der Rinne 12. Er ist auch so breit, daß man eine Spritzdüse dort einführen kann.
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Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 erkennt man die in ihrer Geometrie
unveränderte Rinne 12. Man erkennt auch den in seiner Geometrie unveränderten Sichtschlitz
36. Ferner ist der innere Längssteg 17 abgebrochen gezeichnet.
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In diesem Ausführungsbeispiel beginnt die Unterkante 31 des Knicks
37 oberhalb der Oberkante 18. Die der Rinne 29 entsprechende Rinne 38 ist aber wenig
mehr als halb so groß.lhre Stirnfläche 39 lie#gt nach wie vor auf dem Niveau 14
zusammen mit der Stirnfläche 13.
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Bei diesem Ausführungsbeispiel ist nun in die Rinne 12 eine Masse
41 aus
dauerplastischer Dichtung eingebracht, von der Art, wie
sie seither auch schon verwendet wurde. Der Spiegel 42 der Masse 41 füllt mehr als
an Volumen aus, als der Sehne zwischen der Stirnfläche 13 und der Oberkante 18 entspricht.
Insbesondere wird die Stirnfläche 39 in die Masse 41 eingetaucht und der Spiegel
42 ragt ein wenig in die Rinne 38 hinein. Der Spiegel 42 ragt ganz erheblich höher
als die- Oberse"ite 32. Muß man an Masse 41 nicht sparen, so kann man auch die Rinne
38 bezw. 29 ganz mit Masse 41 füllen und es schadet auch nichts, wenn Masse 41 etwas
zwischen den inneren Längssteg 17 und den äußeren Längssteg 27 gelangt.
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Beim Ausführungsbeispiel von Fig. 3 sieht man die Verwandtschaft zum
Ausführungsbeispiel nach Fig. 2. Es sind hier V-förmige Rinnen 43, 44 vorgesehen.
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Nach wie vor ist jedoch der Sichtschlitz 36 vorhanden. Auf dem Niveau
14 liegen jetzt keine Stirnflächen sondern Kanten 46, 47, die scharf sind. Es ist
ja zu beachten, daß die Stirnflächen 13, 39 bzw. die Kanten 46, 47 insofern eine
für diese Technik ideale und genaue Lage haben, weil ja der Rahmenschenkel 11 von
Coilmaterial heruntergewalzt wird und die Ränder des Coilmaterials serienmäßig sehr
gut geschnitten sind, da sie ursprünglich im flach liegenden Zustand des Coils beschnitten
wurden Die Fig. 4 zeigt eine Anordnung wie Fig. 1, jedoch mit eingefülltem Dichtmaterial
und vor dem Punktschweißen. Der Deutlichkeit halber sind hier Abstände übertrieben
groß gezeichnet. Man erkennt, daß durch das Einschieben des Endbereichs 48 einer
Wand 49 eines weiter nicht dargestellten Kanalschusses die Stirnfläche 13 jetzt
auf dem Niveau 14 liegt, welches zugleich die Unterseite 51 der Wand 49 ist. Die
Oberkante 18 liegt nach wie vor ein wenig tiefer. Die Rinne 12 ist über die oben
erwähnte Sekante hinaus mit Masse 52
gefüllt. Die Stirnfläche 53
hat den ehemaligen Spiegel der Masse durchstanzt, ein wenig Masse 54 in sehr dünner
Lage über die Oberkante 18 mitgeschleppt, und zwar nur etwa 3 mm weit. Auf der Stirnfläche
53 befindet sich ebenfalls ein wenig Masse 56, die jedoch einigermaßen nutzlos ist.
Die Stirnfläche 53 hat auch ein wenig Masse 57 in die Rinne 29 hineingedrängt, wo
nun diese Masse 57 vor der Unterkante 31 sitzt und auch dann etwas hilfsweise zur
Dichtung beitragen kann, wenn es sich um einen Überdruck-Luftkanal handelt, d. h.,
wenn unterhalb der Unterseite 51 Überdruck vorhanden ist.
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Die Fig. 4 zeigt den Zustand, bei dem der Rahmenschenkel 11 mit der
Wand 49 noch nicht verpunktet ist. Statt des Punktens können natürlich auch andere
bekannte Verfahren wie z. B. Fließpressen, Vernieten usw. verwendet werden. Dies
hat dann zur Folge, daß sich die Längsstege 17 und 27 dort an die Unterseite 51
bzw. die Oberseite 58 anlegen. Das Punktschweißen oder eine äquivalente Maßnahme
erfolgt in dem schraffierten Bereich 59.
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Indem dort die Abstände zu Null gemacht werden, fließt die Masse 54
noch mehr gerade in solche Bereiche, die evtl. uneben liegen und Nebenluftbrücken
darstellen. Die Oberkante 18 nähert sich noch mehr der Unterseite 51, so daß vor
einem allenfalls noch übrigbleibenden Schlitz eine größere Menge Masse 52 liegt,
die zuverlässig dichtet und auch noch vom Überdruck notfalls dort hineingetrieben
wird. Die Stirnfläche 13 preßt sich fest an die Unterseite 51 an.
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Soweit dort lediglich eine Metall/Metall-Dichtung auftritt, wirkt
diese natürlich nur hilfsweise. Die Unterkante 31 nähert sich ebenfalls mehr der
Oberseite 58,und und da sich auf der Unterkante 31 ebenfalls sicherlich Dichtmasse
befindet, hat man auch hier einen sehr engen und durch die Masse gedichteten Spalt,
vor dem je nach Füllgrad der Rinne 29 noch zumindest genügend Masse 57 liegt.
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