DE3422822A1

DE3422822A1 - Faerbeverfahren

Info

Publication number: DE3422822A1
Application number: DE19843422822
Authority: DE
Inventors: Brian Bradford Bennett; Donald Keighley Bingley Clough
Original assignee: Sandoz AG; Sandoz Patent GmbH
Current assignee: Sandoz AG; Sandoz Patent GmbH
Priority date: 1983-06-30
Filing date: 1984-06-20
Publication date: 1985-01-03
Also published as: ATA209484A; GB2142642A; IT8448459A0; GB2142642B; CA1227215A; CH674289B5; AU574689B2; AU2999084A; ES8601360A1; HK21689A; ES533815A0; IT1199149B; CH674289GA3; GB8416494D0; FR2548232B1; FR2548232A1; NL8401931A; US4559058A

Description

- 4 - Case 150-4819/F/C

Färbeverfahren

Gegenstand der Erfindung ist ein Nachbehandlungsverfahren zur Verbesserung der Echtheiten von mit Farbstoffen gefärbtem oder mit optischen Aufhellern aufgehelltem hydroxylgruppenhaltigen, aminogruppenhaltigen oder thiolgruppenhaltigen Substraten.

Aus der britischen Patentanmeldung 2Ό99Ό07 ist bekannt, dass die Echtheiten von mit Farbstoffen gefärbten und mit optischen Aufhellern aufgehellten hydroxygruppenhaltigen Substraten, insbesondere mit Direkt- und Reaktivfarbstoffen, mit einem Nachbehandlungsverfahren verbessert werden können, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Nachbehandlung mit einem Vorkondensat durchführt, welches durch Umsetzen von A) einem Reaktionsprodukt eines mono- oder polyfunktionellen primären oder sekundären Amins mit Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanidin, wobei bis zu 50 Molprozent des Cyanamids, Dicyandiamids, Guanidins oder Bisguanidins durch eine Dicarbonsäure oder einem Mono- oder Diester davon ersetzt werden können, ist, wobei das Produkt A) an N-Atomen gebundene umsetzungsfähige Wasserstoffatome aufweist, mit B) einem Epihalogenhydrin oder einem Vorprodukt davon erhalten wird,
und anschliessend eine Vernetzung durchführt.

Es wurde nun gefunden, dass die Stabilität des Vorkondensates erhöht werden kann, wenn man das Vorkondensat sauer stellt, vorteilhaft in der wässerigen Lösung, gegebenenfalls in Gegenwart einer wasserlöslichen polymeren Verbindung, wobei eine stabile Dispersion gebildet wird. Aus der zuvor genannten Britischen Patentanmeldung ist bekannt, dass das Vorkondensat mit Alkali neutralisiert wird.

Es wurde nun zusätzlich gefunden, dass die Nachbehandlung mit dem Vorkondensat, sei es neutralisiert oder sauer gestellt, die Echtheiten von Färbungen auf Substraten mit Amino- oder Thiöl gruppen, insbesondere Wolle und Seide, verbessert.

- 5 - Case 150-4819/F/C

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Verbesserung der Echtheiten von mit einem Farbstoff gefärbtem oder mit einem optischen Aufheller aufgehelltem hydroxygruppenhaltigem, aminogruppenhaltigern oder thiolgruppenhaltigem Substrat, dadurch gekennzeichnet,dass man das gefärbte, bedruckte oder optisch aufgehellte Substrat mit einem Vorkondensat nachbehandelt, und das Vorkondensat ein Umsetzungsprodukt von

A) einem Reaktionsprodukt eines mono- oder polyfunktionellen primären oder sekundären Amins mit Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanidin, wobei bis zu 50 Molprozente von Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanidin durch eine Dicarbonsäure oder einem Mono- oder Diester davon ersetzt werden können, ist, wobei das Produkt A) an N-Atomen gebundene reaktionsfähige Wasserstoffatome aufweist,

mit B) einem Epihalogenhydrin oder einem Vorprodukt davon, und das erhaltene Reaktionsprodukt sauer stellt, und entweder anschliessend oder gleichzeitig eine Vernetzung durchführt.

Unter dem Vorkondensat ist ein Reaktionsprodukt zu verstehen, welches wasserlöslich bleibt, nicht gelartig wird und befähigt ist einen weiteren Vernetzungsprozess durchzuführen.

Das Produkt A) ist vorteilhaft ein Reaktionsprodukt eines Polyalkylenpolyamins mit Cyanamid, Dicyandiamid oder Guanidin, insbesondere mit Dicyandiamid.

Das Polyalkylenpolyamin entspricht hauptsächlich der Formel

RRN -( Z - X )_n - Z - NRR I,

worin R unabhängig voneinander Wasserstoff, einen gegebenenfalls durch eine OH, (1-4C)-Alkoxy oder CN-Gruppe substituierten (l-lOC)-Alkylrest,
η eine Zahl zwischen 0 bis 100,
Z unabhängig voneinander, falls η >0 ist, einen (1-4C)-Alkylen- oder Hydroxyalkyl en und

X unabhängig voneinander, falls η >1 ist, -0-, -S- oder -NR-bedeuten,

- 6 - Case 150-4819/F/C

mit der Massgabe, dass das Amin der Formel I mindestens eine reaktive -NH- oder -NH2 Gruppe aufweist.

Vorteilhaft steht jedes R für Wasserstoff, η für eine Zahl zwischen 0 bis 4, X für -NH- oder -NCH3- und Z unabhängig voneinander, falls η >0 ist, für (1-4C)-Alkylen. Besonders bevorzugte Amine der Formel I sind Diäthylentriamin, Triäthylen-tetramin, Tetraäthylen-pentamiη, 2-Aminoäthyl-3-aminopropylamin, Dipropylen-triamin und N,N-Bis-(3-aminopropyl)methylamin.

Die Verbindungen A) sind bekannt und können nach an sich bekannten Methoden hergstellt werden, u.a. sind sie in der Britischen Patentschrift 657.753, dem US-Patent 2 649 354 und der Britischen Publikationspatentschrift 2Ό70Ό06Α beschrieben. Vorteilhaft wird das Amin, in Form der freien Base oder in Salzform, mit dem andern Ausgangsmaterial in wasserfreiem Medium bei erhöhter Temperatur und gegebenenfalls in Gegenwart eines wasserfreien Lösungsmittels umgesetzt.

Vorteilhaft wird die Umsetzung in Abwesenheit eines Lösungsmittels bei Temperaturen von 140-160⁰C durchgeführt, wobei bei den meisten Kombinationen von Reaktionsprodukten, Ammoniak gebildet wird und entweicht. Die Reaktionsteilnehmer werden vorteilhaft in einem Molverhältnis von 0,1 bis 1 Mol von Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanidin auf 1 Mol einer reaktiven -NH- oder -NH2-Gruppe miteinander umgesetzt; falls Dicyandiamid mit einem Polyalkylenpolyamin umgesetzt wird, beträgt das Molverhältnis der Reaktionsteilnehmer vorteilhaft von 2:1 bis 1:2, insbesondere 1:1.

Das erhaltene Reaktionsprodukt kann in Form der freien Base belassen werden oder ganz oder teilweise in die Salzform durch Zugabe von Säure, vorteilhaft Schwefelsäure, übergeführt werden.

Die Produkte A) sind praktisch farblose viscose Flüssigkeiten oder feste Substanzen von basischem Charakter und sind wasserlöslich entweder in Form der freien Base oder in Salzform und enthalten an N-Atomen gebundene reaktive Wasserstoffatome.

- 7 - Case 15Q-4819/F/C

Bis zu 50 Molprozent, vorteilhaft bis zu 20 Molprozent von Dicyandiamid oder anderer Amidverbindungen, welche mit den Aminen zur Reaktion gebracht werden, können durch eine Dicarbonsäure oder einen Mono- oder Diester davon, ersetzt werden. Geeignete solche Säuren sind die Adipinsäure, Oxalsäure oder Terephthalsäure oder die entsprechenden Dimethylester.

Die Umsetzung einer Komponente A) mit einem Epihalogenhydrin B) oder einer Vorstufe davon wird vorteilhaft in einer wässrigen Lösung oder Dispersion bei Raumtemperatur bis lOO'C, vorteilhaft unterhalb 40^eC durchgeführt.

Vorteilhafte Produkte sind Epichlorhydrin und Dichlorhydrin, ClCI^CHOHCI^Cl, insbesondere Epichlorhydrin. Die molaren Verhältnisse der Komponente A) zu Epihalogenhydrin ist 1:0,1 bis 0,5, hauptsächlich 1:0,1 bis 0,4 und insbesondere 1:0,1 bis 0,29, berechnet auf die Anzahl von Molen Dicyandiamid oder analoger Produkte von A). Diese molaren Verhältnisse von Dicyandiamid zu Epihalogenhydrin und höher (d.h. weniger Epihalogenhydrin wird eingesetzt) als in allen Beispielen der Britischen Patentoff en! egungsschrift 2Ό99Ό07 offenbart ist, in denen die Komponente A) das bevorzugte 1:1 Molarreaktionsprodukt von Dicyandiamid und einem Amin ist. Der anfangs pH-Wert des Reaktionsgemisches wird zwischen 6 und 9 durch Zugabe einer Säure, insbesondere Schwefelsäure eingestellt.

Um das Vorkondensat in Form einer stabilen Dispersion zu erhalten, wird das Reaktionsprodukt angesäuert, gegebenenfalls in Gegenwart einer wasserlöslichen polymeren Verbindung, z.B. Polyvinylalkohol, Polyacrylamid oder Hydroxyäthylcellulose.

Die wasserlösliche polymere Verbindung kann vor dem Ansäurern dem Reaktionsprodukt zugegeben werden oder die Reaktion von A) mit B) kann in Gegenwart der polymeren Verbindung durchgeführt werden. Vorteilhaft lässt man A) mit B) in Gegenwart einer polymeren Verbindung reagieren; in solchen Fällen ist mit Vorteil eine polymere Verbindung zu verwenden, welche unter den verwendeten Reaktionsbedingungen vorteilhaft nicht mit Epihalogenhydrin reagiert.

- 8 - Case 150-4819/F/C

Das Sauerste!!en wird durch Zugabe einer anorganischen oder organischen Säure erreicht, insbesondere mit Schwefelsäure oder Ameisensäure; der End-pH-Wert ist 2 bis 5 und vorteilhaft 4 bis 4,5.

In saurem Medium und in Form einer Dispersion besitzt das Produkt eine gute chemische Stabilität. Die Anwesenheit einer wasserlöslichen polymeren Verbindung ist wünschenswert, um die Stabilität der Dispersion gegen das Ausfällen zu gewährleisten.

Das Ansäuern mit Schwefelsäure ergibt eine etwas niedrige Löslichkeit des Sulfatsalzes; man erhält von diesem Salz eine stabile Dispersion, wobei es nicht notwendig ist, eine polymere Verbindung zuzugeben.

Die erfindungsgemässe Stabilität des Produktes lässt sich bei Nachbehandlungstesten von gefärbter Baumwolle nachweisen, wenn man ein erfindungsgemäss erhaltenes Produkt mit dem entsprechenden Produkt aus der Britischen Patentanmeldung 2Ό99Ό07 vergleicht. In beiden Fällen verwendet man ein Produkt, das direkt nach der Herstellung eingesetzt wird und in einem zweiten Versuch nach einer Behandlung beider Produkte bei 4O⁰C während zwei Wochen.

Es wurde gefunden, dass die Wirksamkeit des erfindungsgemässen Produktes durch diese Behandlung nicht beeinträchtigt, d.h. nicht vermindert wird. Andererseits wird das Produkt gemäss der Britischen Patent Anmeldung 2Ό99Ό07 gelartig und in konzentrierter Lösung unlöslich, während die Lösung einen bemerkenswerten Verlust an der Wirksamkeit erleidet.

Als Substrat wird vorteilhaft Cellulose, regenerierte Cellulose oder natürliche Polyamide, insbesondere Baumwolle, Celluloserayon, Wolle oder Seide allein oder im Gemisch mit synthetischen Fasern eingesetzt. Das Substrat wird nach bekannten Methoden gefärbt, bedruckt oder optisch aufgehellt, z.B. können die Färbungen oder das optisch Aufhellen im Ausziehverfahren oder durch Foulardieren erhalten werden; das gefärbte Substrat kann termofixiert oder durch ein Kaitverwei!verfahren der Farbstoff

- 9 - Case 150-4819/F/C

oder im Falle von Reaktivfarbstoffen mit Hilfe einer alkalischen Behandlung fixiert werden.

Falls das erfindungsgemässe Verfahren auf Cellullose angewendet wird, werden vorteilhaft Reaktiv- oder Direktfarbstoffe eingesetzt, von denen die metallkomplexhaltigen Direktfarbstoffe, besonders die Kupferkomplexfarbstoffe bevorzugt sind. Für natürliche Polyamide sind Säurefarbstoffe und Metallkomplexfarbstoffe geeignet, insbesondere sind Chrom- und Kobaltkomplexfarbstoffe bevorzugt.

Das erfindungsgemässe Verfahren wird auf dem Substrat durchgeführt, auf dem das Färbe- oder Druckverfahren ausgeführt wurde, wobei jede notwendige Fixierung miteingeschlossen ist.

Das Substrat kann getrocknet werden oder kann auch in feuchtem Zustand nachbehandelt werden, es sei denn, dass es nicht so nass ist, dass ein weiterer Abquetschvorgang notwendig ist.

Das Nachbehandlungsprodukt kann aus einer wässrigen Lösung in einer kurzen oder langen Flotte auf das Substrat aufgebracht werden, oder durch einen Tauchvorgang, mit Hilfe eines Sprays, durch Schaumanwendung oder durch Foulardieren oder durch eine andere bekannte Applikationstechnik. Eine bevorzugte Aufziehmethode ist das Ausziehverfahren bei' Raumtemperatur bis 50^cC.

Im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von (>10:l) verwendet man vorteilhaft 0,25-3 g/l, insbesondere 0,5-1,5 g/l des Vorkondensates während bei einem Nachbehandeln aus kurzer Flotte eine Menge bis zu 30 g/l notwendig ist. (Alle Gewichtsangaben beziehen sich auf das Trockengewicht der Aktivkomponente). Bezogen auf das Trockengewicht des Substrates verwendet man hauptsächlich 1 bis 3 Gewichtsprozente und insbesondere 2,5 Gewichtsprozente.

Die Vernetzung kann im Ausziehverfahren unter alkalischen Bedingungen oder in einem Ausziehverfahren mit nachfolgender Hitzebehandlung, wobei diese Nachbehandlung unter neutralen oder sauren Bedingungen durchgeführt werden. Man kann die Vernetzung auch nach dem Foulardieren des Vorkondensates nach bekannten Methoden durchführen. Das Substrat kann z.B. bei 70-120^eC getrocknet werden und anschliessend bei Temperaturen von 130-150°C während 30 Sekunden bis 8 Minuten vernetzt werden.

- 10 - Case 150-4819/F/C

Geeignete Direktfarbstoffe zum Färben von Baumwolle und dem erfindungsgemässen nachbehandeln sind die folgenden:

CI Direct Red 80,83, 84, 92, 95, 207, 211, 218 CI Direct Yellow 39, 50, 98, 106, 129;

CI Direct Violet 47, 66, 95;

CI Direct Blue 71, 77, 79, 80, 85, 90, 94, 98, 217, 251; CI Direct Green 27, 31, 65, 67;

CI Direct Brown 103, 111, 113, 116, 220;

CI Direct Black 62, 117, 118;

Geeignete Reaktivfarbstoffe sind:

CI Reactive Violet 23,
CI Reactive Blue 23, 79;

Färbungen und Drucke von Direktfarbstoffen zeigen oft ungenügende Waschechtheit. Der Farbstoff, welcher an der Oberfläche der Cellulosefaser) gebunden ist, kann mit Hilfe von wiederholten Waschoperationen abgezogen werden, und das Ausbluten des Farbstoffs in die Waschflotte kann ein Teil aufziehen des abgezogenen Farbstoffes auf ungefärbtes Textilmaterial bewirken.

Es wurden viele Versuche durchgeführt, um diesen Mangel zu beheben, z.B. durch Komplexieren des Farbstoffes mit Metal!salzen auf der Faser, Bildung des Farbstoffes direkt auf der Faser, Behandeln des Farbstoffes und/oder der Faser mit Formaldehyd, Imprägnieren mit künstlichen Harzen und Nachbehandeln mit kationischen Hilfsmitteln. Die Verwendung mit kationischen Nachbehandlungs-Hilfsmitteln zeigten sich einigermassen wirksam.

Der Nachteil all dieser Verfahren besteht darin, dass wohl verbesserte Echtheiten erzielt werden können, die leider aber nur für kurze Zeit waren. Selbst bei der Nachbehandlung mit kationischen Hilfsmitteln wird das Hilfsmittel bei wiederholten Waschoperationen von der Faser abgezogen, insbesondee unter alkalischen Bedingungen und bei erhöhten Temperaturen, wie z.B. bei 50-100"C.

- 11 - Case 150-4819/F/C

Das Weglösen des kationischen Hilfsmittels bedeutet, dass die Färbung die verbesserten Nassechtheiten verliert.

Mit der Verwendung von Reaktivfarbstoffen hoffte man, das Problem der Nassechtheiten gelöst zu haben, weil diese mit der Faser eine .chemische Bindung eingehen. Ein Nachteil brachte die Verwendung von Reaktivfarbstoffen, auch wenn sie mittels einer chemischen Bindung mit der Faser eine ausgezeichnete Nassechtheit ergeben, weil das gefärbte Material intensiv ausgewaschen werden muss, um die nicht fixierten Farbstoffanteile, welche eine schlechte Waschechtheit ergeben, auszuwaschen, d.h. von der Faser abzuziehen, bzw. zu entfernen.

Das erfindungsgemässe Nachbehandlungsverfahren von gefärbter Cellulose ergibt bedeutend verbesserten Echtheiten, insbesondere Nassechtheiten, beispielsweise Waschechtheiten unter alkalischen Bedingungen bei Temperaturen von 40-90⁰C, insbesondere bei 60⁰C und darüber. Zum Beispiel widersteht eine Färbung einer wiederholten 30 Minutenwäsche bei 60⁰C bei einem Flottenverhältnis von 1:50 unter Verwendung von 5 g/l Seife und 2 g/l Soda. Im Falle einer Färbung mit Reaktivfarbstoffen ist die Waschechtheit des unfixierten Reaktivfarbstoffs auf dem gleichen Echtheitsniveau wie von demjenigen des fixierten Farbstoffs, ohne dass der unfixierte Farbstoff durch eine zeitraubende Waschoperation von der Faser abgezogen werden muss.

Das Färben von Wolle kann nach bekannten Methoden mit Säure- oder metallkomplexhaltigen Farbstoffen durchgeführt werden. Die anschliessende Nachbehandlung wird unter schwach alkalischen Bedingungen durchgeführt. Für das Färben von Wolle eignen sich diefolgenden Farbstoffe: CI Acid Yellow 127, CI Acid Orange 67,
CI Acid Red 412, 336, 339, 399,
CI Acid Blue 126, 296.

Die verwendete Wolle kann chloriert oder unchloriert sein.

Das erfindungsgemässe Nachbehandeln der gefärbten Wolle ergibt ein etwas verbessertes Schrumpfvermögen wie auch eine verbesserte Nassechtheit der Färbung.

- 12 - Case 150-4819/F/C

Obschon für die Nachbehandlung von Wolle und Seide sowohl das alkalisch und das sauer gestellte Vorkondensat verwendet werden können, ist es doch vorteilhaft eine stabile Dispersion des Vorkondensates zu verwenden, hergestellt durch Ansäuern wie zuvor beschrieben.

In den folgenden Beispielen bedeuten die Teile Gewichtstelle, die Prozente Gewichtsprozente und die Temperaturen sind in Celsisusgraden angegeben.

Herstellung des Präkondensates Beispiel 1

103 Teile Diäthylentriamin und 84 Teile Dicyandiamid werden zusammen auf 110° erhitzt. Bei dieser Temperatur entwickelt sich eine exotherme Reaktion wobei Ammoniak entweicht.

Die Temperatur wird hierauf auf 150° gesteigert und hierauf während 6 Stunden bei 160° gehalten. Nach dieser Zeit ist die Reaktion abgeschlossen; dabei sind 34 Teile Ammoniak gebildet worden. Das Reaktionsgemisch wird auf Raumtemperatur abgekühlt und pulverisiert. 125 Teile des so erhaltenen festen Produktes werden in 80 Teilen Wasser, welches o,75 Teile Polyvinylalkohol/Poval 204) enthält, dispergiert, die Dispersion mit 96.25 Teilen 28%-iger Salzsäure und bei einer Temperatur unterhalb 50" auf einen pH-Wert von 7 bis 7,5 gestellt. Das Gemisch wird hierauf unter rühren auf 90" erwärmt bis die festen Anteile gelöst sind. 250 Teile dieser Lösung werden auf Raumtemperatur abgekühlt und dann unter Rühren 12,5 Teile Epichlorhydrin portionenweise zugegeben, wobei die Temperatur nicht über 50" steigen soll. Man rührt 3 Stunden lang weiter, wobei während dieser Zeit die Temperatur auf Zimmertemperatur fällt.

- 13 - Case 150-4819/F/C

Hierauf werden 12,5 Teile 85%-ige Ameisensäure zugegeben, wobei das Reaktionsgemisch einen pH-Wert von 4 bis 4,5 erreicht. Eine weisse milchige Dispersion wird erhalten, welche direkt als Nachbehandlungsmittel für gefärbte Baumwolle, Wolle oder Seide eingesetzt werden kann.

Beispiel 2

Führt man die Reaktion gemäss Beispiel 1 durch, verwendet aber an Stelle von 12,5 Teilen (0,2 Mol pro Mol Dicyandiamid) Epichlorhydrin 6,25 Teile Epichlorhydrin (0,1 Mol pro Mol Dicyandiamid), so erhält man ein ähnlich gutes Produkt.

Beispiel 3

Führt man die Reaktion gemäss Beispiel 1 durch, verwendet aber an Stelle von 12,5 Teilen (0,2 Mol pro Mol Dicyandiamid) 25 Teile Epichlorhydrin (0,4 Mol pro Mol Dicyandiamid), so erhält man ein ähnlich gutes Produkt.

Beispiel 4

Das Verfahren gemäss Abschnitt 1 im Beispiel 1 mit den dort genannten Produkten wird wiederholt. Das erhaltene feste Produkt wird in Eiswasser gelöst und mit 50% Schwefelsäure versetzt, wobei der pH-Wert der gelblichen Lösung auf 7,5-7,8 eingestellt wird und die Lösung etwa 55% an aktivem Produkt aufweist.

Im Verlaufe einer Stunde werden bei Raumtemperatur zu 100 Teilen der zuvor hergestellten Lösung 9,7 Teile Epichlorhydrin zugegeben. Die Temperatur steigt auf 35°, sie wird über Nacht weitergerührt. Zur so erhaltenen Lösung fügt man etwa 9,5 Teile 50%-ige Schwefelsäure hinzu, so dass der pH-Wert der Lösung 4 bis 4,5 beträgt. Die erhaltene

- 14 - Case 150-4819/F/C

Dispersion mit dem Sulfat des Reaktionsproduktes wird bis zu einer homogenen Dispersion gerührt. Man erhält eine stabile Dispersion, welche direkt als Nachbehandlungsmittel für gefärbte Baumwolle, Wolle oder Seide eingesetzt werden kann.

Nachbehandlung von Direktfärbungen auf Baumwolle Beispiel 5

Eine mit einer 3%-igen Färbung mit dem Farbstoff CI Direct Blue 251 gefärbte Baumwolle wird in einer wässrigen Flotte mit dem Flottenverhältnis von 20:1 nachbehandelt, wobei die Flotte 5 g/l Natriumsulfat und 6 Gewichtsprozente, berechnet auf das Trockengewicht des Substrates, der Dispersion gemäss Beispiel 1 enthält (das sind etwa 2,6 Gewichtsprozente an fester Aktivsubstanz bezogen auf das Trockengewicht des Substrates.

Die Flotte wird innerhalb von 5 bis 10 Minuten von Raumtemperatur auf 40° gebracht und 5 Minuten lang bei 40° belassen. Zu dieser Flotte fügt man dann 4 ml/1 einer 30%-igen Natriumcarbonatlösung; die Flotte wird während weiteren 25 Minuten bei 40° belassen. Das Substrat wird alsdann ausgeschwungen und bei 50° getrocknet. Man erhält eine Färbung mit ausgezeichneten Nassechtheiten.

Beispiel

Beispiel 5 wird wiederholt, aber ohne Zufügen von Natriumcarbonat zur Nachbehandlungsflotte. Nach einer Nachbehandlung während 30 Minuten bei 40" wird das Substrat bei 150° während 5 Minuten getrocknet. Man erhält ähnliche gute Resultate wie in Beispiel 5.

34228ZZ _₁₅_ _{Case 150}__4819/F/c

Nachbehandlung von mit Metall komplexen gefärbter Wolle und Seide

Beispiel 7

Ein Wollgewebe wird in einem Färbebad, welches 3% Ammoniumsulfat (bezogen auf das Substrat) bei einem pH-Wert von 6,5 mit 1,5% des Farbstoffs CI Acid Red 399 gefärbt.

Nach dem Ausschwingen, wird das gefärbte Sustrat mit einer Nachbehandlungsflotte bei einem Flottenverhältnis von 30:1 und einem pH-Wert von 8, eingestellt mit einer Pufferlösung aus Na2HP04/NaH2P04, nachbehandelt, wobei die Flotte 6 Gewichtsprozente (bezogen auf das Trockengewicht des Substrates) der Dispersion gemäss Beispiel 1 enthält. Die Flotte wird im Verlauf von 5 bis 10 Minuten auf 40° gebracht und 30 Minuten lang bei 40° gehalten. Nach dem Ausschwingen und Trocknen erhält man eine Färbung mit guten Nassechtheiten.

Beispiel 8

Ein leicht chloriertes Wollgewebe wird mit 3% des Farbstoffes CI Acid Red 399 in einem Bad bei einem pH-Wert von 6,5 gefärbt, welches 3% (bezogen auf das Substrat) Ammoniumsulfat enthält. Nach dem Ausschwingen wird die gefärbte Wolle in einem Nachbehandlungsbad bei einem Flottenverhältnis von 30:1 nachbehandelt, wobei das Bad 4% (bezogen auf das Trockengewicht der Wolle) der Dispersion gemäss Beispiel 4 enthält. Nach 5 Minuten werden 6,0% (bezogen auf das Trockengewicht des Substrates) Natriumcarbonat zugefügt und die Nachbehandlung 25 Minuten lang weitergeführt. Die Temperatur des Nachbehandlungsbades wird bei 30" gehalten und der pH-Wert am Ende der Behandlung beträgt 9,8. Nach dem Auswaschen und Trocknen erhält man eine Färbung mit guten Nassechtheiten.

- 16 - Case 150-4819/F/C

Sei spiel 9

Führt man die Nachbehandlung nach den Angaben im Beispiel 8 mit einer 2,4%-igen Färbung des Farbstoffes CI Acid Blue 296 auf Wolle durch, so erhält man ähnlich gute Ergebnisse.

Beispiel 10

Ein Seidengewebe wird mit 4% des Farbstoffes CI Acid Red 399 in einem Bad gefärbt, das 1% Essigsäure und 10% Natriumsulfat (alle Werte bezogen auf das Gewicht des Substrates) enthält.

Nach dem Auswaschen wird das gefärbte Substrat in einem Bad mit einem Flottenverhältnis von 30:1 nachbehandelt, wobei das Bad 4% der Dispersion des Beispiels 4 enthält. Nach 5 Minuten werden 6% Natriumcarbonat hinzugefügt und die Behandlung 25 Minuten lang weitergeführt. Die Behandlung wird bei 30° weitergeführt, wobei der pH-Wert am Ende der Behandlung 10,1 beträgt.

Nach dem Aufarbeiten der nachbehandelten Färbung nach bekannten Methoden erhält man gute Nassechtheiten.

Nachbehandlung von Wolle mit Säurefarbstoffen gefärbt Beispiel 11

Ein WoIlgewebe wird mit einem Farbstoffgemisch, bestehend aus den Säurefarbstoffen

4% CI Acid Red 336

0,6% CI Acid Blue

nach bekannten Methoden gefärbt (alle Werte beziehen sich auf das Gewicht des Substrates).

Das Färbebad enthält 3,0% Essigsäure (bezogen auf das Substrat) und besitzt einen pH-Wert von 5,0.

Nach dem Auswaschen wird das gefärbte Substrat in einem Bad mit einem Flottenverhältnis von 30:1 nachbehandelt, wobei das Bad 2,0% (bezogen auf das Gewicht des Substrates) der Dispesion gemäss Beispiel 4 enthält. Nach 5 Minuten werden 3% (bezogen auf das Gewicht desSubstrates) Natriumcarbonat zugegeben und das Nachbehandeln 25 Minuten lang weitergeführt.

Die Temperatur des Nachbehandlungsbades wird bei 30° gehalten; der pH-Wert des Bades am Ende der Behandlung beträgt 9,9. Nach dem Auswaschen und Trocknen erhält man eine Färbung mit guten Nassechtheiten, insbesondere einer guten Schweissechtheit.

Beispiel 12

Nachbehandlung von mit einem Reaktivfarbstoff gefärbter Baumwolle: Ein Baumwollgewebe wird nach bekannter Methode mit 6% des Farbstoffes CI Reactive Blue 79 (berechnet auf das Trockengewicht des Substrates) gefärbt und das gefärbte Gewebe einmal kalt gespült. Nach dem Spühlen wird ein Teil des Substrates ohne eine weitere Nachbehandlung belassen. Ein weiterer Teil wird mit 4% (bezogen auf das Substrat) der Dispersion von Beispiel 4 30 Minuten lang bei 40° behandelt und dann gespühlt. Ein dritter Teil wird mit 4% der Dispersion von Beispiel 4 Minuten lang bei 40° behandelt, hierauf das Bad mit 2 g/l Natriumhydroxid versetzt und das Substrat weitere 15 Minuten bei 40° behandelt und dann gespühlt. Alle drei Probestücke werden getrocknet und gemäss ISO No. 3 Waschtest gegenüber gemischtem Fasermaterial geprüft. Das nachbehandelte gefärbte Baumwollgewebe schmutzt das ungefärbte anliegende Baumwollstück bedeutend weniger als das nicht nachbehandelte gefärbte Baumwollgewebe.

Claims

SANDOZ-PATENT-GMBH

7850 Lörrach Case 370-4819/F/C

F'ärbeverfahren

Patentansprüche

! l.j Verfahren zur Verbesserung der Echtheiten von mit einem Farbstoff ^erärbtem oder mit einem optischen Aufheller aufgehelltem hydroxygruppenhaltigem, aminogruppenhaltigem oder thiolgruppenhaltigem Substrat, dadurch gekennzeichnet^dass man das gefärbte, bedruckte oder optisch aufgehellte Substrat mit einem Vorkondensat nachbehandelt, und das Vorkondensat ein Umsetzungsprodukt von

A) einem Reaktionsprodukt eines mono- oder polyfunktioneilen primären oder sekundären Amins mit Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanidin, wobei bis zu 50 Molprozente von Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanidin durch eine Dicarbonsäure oder einem Mono- oder Diester davon ersetzt werden können, ist, wobei das Produkt A) an N-Atomen gebundene reaktionsfähige Wasserstoffatome aufweist,

mit B) einem Epihalogenhydrin oder einem Vorprodukt davon, und das erhaltene Reaktionsprodukt sauer stellt, und entweder anschliessend oder gleichzeitig eine Vernetzung durchführt.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Umsetzungsprodukt von A) mit B) bis zu einem pH-Wert von 2 bis 5 angesäuert wird.

- 2 - Case 150-4819/F/C
3. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktionsprodukt von A) mit B) mit Schwefelsäure angesäuert wird.
4. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktionsprodukt von A) mit B) in Gegenwart einer wasserlöslichen polymeren Verbindung angesäuert wird.
5. Eine stabile wässerige Dispersion eines Vorkondensates, erhalten durch Umsetzen von

A) eines Reaktionsproduktes von mono- oder polyfunktionellen primären oder sekundären Aminen mit Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanidin, wobei bis zu 50 Molprozente von Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanidin durch eine Dicarbonsäure oder deren Mono- oder Diester ersetzt werden können, und das Produkt A) reaktive Wasserstoffatome an N-Atomen gebunden aufweist,

mit B) einem Epihalogenhydrin oder einer Vorstufe davon, und ansäuern des Reaktionsproduktes.
6. Verfahren zur Stabilisierung eines Vorkondensates, erhalten durch Umsetzen von

A) eines Reaktionsproduktes von mono- oder polyfunktionellen primären oder sekundären Aminen mit Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Bisguanidin, wobei bis zu 50% desCyanamids, Dicyandiamids durch eine Dicarbonsäure oder deren Mono- oder Diester ersetzt werden kann, und das Produkt A) reaktive Wasserstoffatome an N-Atome gebunden enthält,

mit B) einem Epihalogenhydrin oder einer Vorstufe davon, dadurch gekennzeichnet, dass man das Reaktionsprodukt ansäuert.

- 3 - Case 150-4819/F/C
7. Ein Vorkondensat erhalten durch Umsetzen von

A) eines Reaktionsproduktes von einem Polyalkylenpolyamin mit Dicyandiamid in praktisch äquimolaren Mengen

mit B) Epichlorhydrin bei einem Mol verhältnis der Komponente A) zu Epi ■ chlorhydrin von 1:0,1 bis 1:0,5, berechnet auf die Anzahl der Mole von Dicyandiamid in der Komponente A).
8. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das eine Vernetzung anschliessend oder gleichzeitig bei der Anwendung auf dem Substrat erfolgt.
9. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man mit einem Säurefarbstoff oder einem metalIkomplexhaltigen Farbstoff gefärbte Wolle oder Seide nachbehandelt.
10. Das gemäss Anspruch 1 nachbehandelte Textilmaterial.