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Die Erfindung betrifft eine elektrische Leiterplatte mit gedruck-
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ten Leiterbahnen, insbesondere für elektrische Uhren, gemäß dem Oberbegriff
von Anspruch 1.
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Es ist Zweck der Erfindung, die Verbreitung und die Zuverlässigkeit
von elektrischen Weckern, insbesondere Quarzweckern zu fördern.
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Eine elektrische Leiterplatte mit gedruckten Leiterbahnen für einen
elektrischen Quarzwecker gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 ist durch
DE-OS 30 15 982 bekannt.
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Bei dieser bekannten Anordnung ist auf einer gedruckten Leiterplatte
eine Auslösefeder angeordnet, durch welche unter der Wirkung eines axial verschiebbaren
Elementes des Zeigerwerkes ein Stromkreis über auf der gedruckten Leiterplatte angeordnete
Festkontakte schließbar ist.
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Bei derartigen Anordnungen ist es bekannt, die Festkontakte auf der
gedruckten Leiterplatte allein durch vorgesehene Leiterbahnelemente zu bilden, welche
mit einer aus Bronze gebildeten ggf. vernickelten'als Kontaktfeder dienenden Auslösefeder
zusammenarbeiteten. Hierbei stellten sich jedoch Kontaktunsicherheiten ein, die
vornehmlich durch Korrosion an der Kontaktoberfläche bedingt waren und zu Ausfällen
in der Kontaktgabe bei derartig ausgestalteten Weckern führten.
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Es ist ferner bekannt, bei derartigen Anordnungen eines Weckers, die
Festkontakte auf der gedruckten Leiterplatte durch Kontaktniete aus Feinsilber oder
einer Gold-Nickellegierung zu bilden, welche in Bohrungen der gedruckten Leiterplatte
eingesetzt und auf dieser durch Vernieten gehaltert sind.
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Hierbei wird gleichzeitig eine galvanische Verbindung zwischen den
Kontaktnieten und den zugeordneten Leiterbahnen der Lciterplatte hergestellt.
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Eine derartige Anordnung von Festkontakten auf einer gedruckten Leiterplatte
für Wecker ist zwar funktionssicher, jedoch relativ teuer und für eine automatische
Fertigung nicht sehr geeignet.
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Die Zuführung und die Montage der Kontaktniete erfordern mehrere Arbeitsgänge
auf einem Montageautomaten und der Materialwert der dazu benötigten Kontaktelemente
ist hoch.
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Es ist des weiteren bei derartigen Anordnungen eines elektrischen
Weckers bekannt, Leiterbahnstellen, die als Festkontakte dienen sollen, zurhodinieren,
um deren Beständigkeit gegenüber Kontaktverschleiß zu verbessern.
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kieses Verfahren ist jedoch sehr aufwendig und befriedigt bei den
für elektrische Wecker in Frage kommenden recht niederen Betriebsspannungswerten
keineswegs. Außerdem kann die Rhodinierung der hierfür in Frage kommenden Leiterbahnelemente
der Leiterplatte nur in Spezialfabriken, nicht hingegen im Hause des Wecker-Herstellers
vorgenommen werden.
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Ähnliches gilt für eine Oberflächenvergoldung der als Festkontakte
vorgesehenen Leiterplattenelemente des elektrischen Weckers.
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Eine Vergoldung ist zwar für die in Frage kommenden Betriebsspannungen
geeignet. Sie ist jedoch teuer und die kostenmäßig noch tragbare Schichtstärke der
Vergoldung ist nicht besonders widerstandsfähig gegen mechanische Abnutzungen an
der Kontaktstelle.
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Es wurde weiter versucht, bei den betreffenden Leiterplattenelementen
der gedruckten Leiterplatte die Kontakte durch Plattierung der Leiterbahnelemente
mit Kontaktplättchen aus einem geeigneten Kontaktwerkstoff zu bilden. Auch dieses
Verfahren ist aufwendig, da die einzelnen Kontaktplättchen vom Werkstoff her sehr
teuer sind und auf die betreffenden Leiterbanelementc aufgeschweißt oder aufgelötet
werden mußten. Dadurch wurde ds Verfahren insgesamt zu kostenaufwendig. Es war zudem
für eine automatische Fertigung nur schlecht geeignet.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Bildung von Festkontakten auf einer gedruckten Leiterplatte, insbesondere für eine
Weckeruhr, z.B. nach der DE-OS 30 15 982 zu schaffen, das eine preiswerte und in
der automatischen Fertigung beherrschbare Herstellung von Kontakten auf der gedruckten
Leiterplatte ermöglicht.
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I)ie Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch die Verfahrensweise
gemäß dem Kennzeichen des Anspruches 1.
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Eine Reihe von Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind
in den dem Anspruch 1 nachgeordneten Unteransprüchen umschlossen.
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Die Erfindung ist in den beigegebenen Zeichnungen in Form eines Anwendungs-
und Ausführungsbeispieles dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung erläutert.
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Es stellen dar: Figur 1 ein elektrisches Weckeruhrwerk mit der Leiterplatte
nach der Erfindung in einer Seitenansicht; Figur 2 die Anordnung eines Weckeruhrwerkes
nach Figur 1 in einer Ansicht von oben; Figur 3 ein Detail des Weckeruhrwerkes nach
den Figuren 1 und 2 in der Ansicht nach Figur t; Figur 3a das Detail nach Figur
3 in einer Seitenansicht; Figur 4 eine Kontaktstelle des elektrischen Weckeruhrwerkes
nach Fig. 1 und 2 in vergrößerter Darstellung, in einer Ansicht gemäß Fig. 1;
Figur
5 die Kontaktstelle nach Fig. 4 in einer Seitenansicht; Figur 6 die schematische
Darstellung eines ersten Verfahrensschrittes zur Herstellung eines Details der gedruckten
Leiterplatte nach der Erfindung; Figur 7 die schematische Darstellung eines zweiten
Verfahrensschrittes zur Herstellung eines Details der gedruckten Leiterplatte; Figur
8 die schematische Darstellung eines dritten Verfahrensschrittes zur Herstellung
eines Details der gedruckten Leiterplatte; Figur 9 das Detail der gedruckten Leiterplatte
gemäß den in Figuren 6, 7 und 8 schematisch dargestellten Verfahrensschritten hergestellt,
in fertigem Zustande.
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In den Figuren 1 und 2 ist das elektronische Uhrwerk 1 zusammen mit
dem Steuerquarz 2, einem Abgleichtrimmer 3, der integrierten elektronischen Schaltung
4, einem Summer 5 und einem Kondensator 6 sowie weiteren elektrischen Bauteilen
auf der gemeinsamen Leiterplatte 1o montiert.
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Das Uhrwerk 1 durchragt mit seinen Sekunden- und Minutenwellen 11,1
und den Stunden- und Weckerstellzeigerrohren 13,14 die gedruckte Leiterplatte 10.
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Auf der Sekundenwelle 11 und den Ansätzen 12a, 13a, 14a sind die entsprechenden
Zeiger aufgebracht, die jedoch nicht dargestellt sind.
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Das Weckerstellzeigerrohr 14 ist Teil des Weckerstellrades 15.
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Dieses ist auf dem Stundenrohr 13 drehbar und axial verschiebbar gelagert.
Es steht unter Beaufschlagung durch die Auslösefeder 16, welche an Vorsprüngen 17a,
17b des Uhrwerkes 1, die die gedruckte Leiterplatte lo durchragen, gehaltert ist.
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Zwischen dem Weckerstellrad 15 und dem Stundenrohr 13 findet unter
Beaufschlagung durch die Auslösefeder 16 eine relative Abtastung statt, so daß in
bekannter Weise bei Eintreten einer bestimmten Position des mit dem Uhrwerk beweglichen
Stundenrohres 13 in bezug auf das Weckerstellrad 15 dessen axiale Verschiebung eintritt,
die die Auslösung des Wecksignales bewirkt.
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Zur Einstellung des Weckerstellrades 15 ist dieses mit einer Verzahnung
15b versehen, die mit einem Stellritzel 18 kämmt, das mit einer einen Stellknopf
20 tretenden Stellwelle 19 versehen ist.
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Aus den Figuren 3 und 3a ist die Auslösefeder 16 in ihren Einzelheiten
ersichtlich.
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Diese wird durch zwei diametral gegenüberliegende Arme 30,31 gebildet,
welche solche Ausbrüche 32, 33 aufweisen, daß jeweils lediglich zwei schmale Stege
33a, 33b; 34a, 34b stehenbleiben,
die durch Außenstege 35, 36 miteinander
verbunden sind. In der Mitte der Auslösefeder 16 ist eine Ringform 40 vorgesehen,
die der Beaufschlagung des Weckerstellrades 15 dient. Hierzu sind Sicken 41 vorgesehen,
welche auf der Fläche 15a des Weckerstellrades 15 gleiten und dieses in Richtung
auf das Uhrwerk 1 beaufschlagen. Hierbei wird die Ringform 40 von Zeigerwellen bzw.
Zeigerrohren 11 - 14 des Uhrwerkes 1 in der Ausnehmung 37 durchragt.
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Die Außenstege 35, 36 der Arme 30, 31 weisen im Bereich der Längsachse
42 der Auslösefeder 16 der Ringform 40 zugewandte Nasen 43, 44 auf, welche der Befestigung
der Auslösefeder 16 dienen und in Ausnehmungen 45, 46 der Vorsprünge 17a, 17b unter
der eigenen Kraftwirkung der Auslösefeder 16 verhakt bzw. verrastet sind und deren
Halterung vornehmen.
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Die Kraftwirkung der Auslösefeder 16 auf das Weckerstellrad 15 wird
durch eine transversale Verspannung der Auslösefeder 16 erzielt. Diese wird dadurch
erreicht, daß die Fläche 15a des Weckerstellrades 15 auf einer höheren Ebene angeordnet
ist als die Ausnehmungen 45, 46 der Vorsprünge 17a, 17b.
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Die Vorsprünge 17a, 17b sind zweckmäßig als an der Vorderplatine des
Uhrwerkes 1 angeformte flexible Rastnasen ausgebildet, welche zur Halterung des
Uhrwerkes 1 an der gedruckten Leiterplatte lo in deren Ausnehmungen 58a, 58b verrastet
und fixiert sind und gemäß einer zweckmäßigen Ausbildung der Erfindung
zusätzlich
noch zur Halterung der Auslösefeder 16 dienen.
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Diese ist in der Umgebung der Vorsprünge 17a, 17b durch Stege 48a,
48b und 34a, 34b geführt bzw. seitlich gesichert.
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Zwei diametral zur Ringform 40 der Auslösefeder 16 vorgesehene Gegenkontaktelemente
50a, 50b dienen nun der Kontaktgabe mit den jeweils vorgesehenen Kontakten 51a,
51b, welche auf der gedruckten Leiterplatte 10 aufgebracht sind und dort Teile von
Leiterbahnen bilden, über welche die elektrischen Bauelemente der Quarzuhrenschaltung
und der der Wecksignalerzeugung dienenden Schaltung miteinander verbunden sind.
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Die Gegenkontakte 50a, 50b werden zweckmäßig als geeignete Abbiegungen
der Auslösefeder 16, insbesondere der Ringform 40 ausgebildet. (Figur 3, 3a).
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Bei übereinstimmender Position des Stundenrades 13 und des voreingestellten
Weckerstellrades 15, erfolgt dessen axiale Verschiebung durch die Auslösefeder 16
und diese wird zusammen mit dem Weckerstellrad 15 abgesenkt. Dadurch gelangen die
Kontakte 50a, 50b zur kontaktgebenden Berührung mit den Gegenkontakten 51a, 51b
auf der gedruckten Leiterplatte 1O.
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Durch den damit über die Auslösefeder 16 von einem Kontakt Soa zum
anderen (50b) geschlossenen Stromweg, kann die B.estromung z.B. des Summers 5 erfolgen.
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Hierbei wird dann jede Kontaktstelle jeweils durch einen Kontakt 51a,
51b der gedruckten Leiterplatte 1o und einen Gegenkontakt 50a, 50b der Auslösefeder
16 gebildet.
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Eine solche Kontaktstelle (50a, 51a) ist in den Figuren 4 und 5 detailliert
dargestellt. Der Kontakt 51a ist auf einem Leiterbahnelement 60 der gedruckten Leiterplatte
1o aufgebracht, welches über eine Leiterbahn 60a mit dem übrigen Leiterbahnnetz
der gedruckten Leiterplatte 10 verbunden ist, das nicht näher dargestellt ist.
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Das Aufbringen und das Herstellen dieser Kontakte 51a, 51b auf dem
jeweiligen Leiterbahnelement 60, ist nun bevorzugter Gegenstand der Erfindung. Gemäß
der Erfindung wird der Kontakt jeweils durch das folgende Verfahren auf der gedruckten
Leiterplatte aufgebracht bzw. hergestellt: a) auf einem zur Aufnahme eines Kontaktes
51a, 51b vorgesehenen Leiterbahnelement 60 der Leiterplatte lo, wird eine Dosis
Metallot mit Flußmittel 66 aufgebracht; b) die jeweils aufgetragene Dosis Metallot
mit Flußmittel 66 wird unter Wirkung eines konzentrierten Heißluftstrahles geschmolzen
und mit dem Leiterbahnelement 60 verlötet (67); c) der auf dem Leiterbahnelement
60 aufgelötete Metallotbatzen ()7 wird mittels eines geeignet geformten Metallstempels
70, 70a durch Schlag oder Druck auf die notwendigen Ahmessungen tlcs
Kontaktes
51a, 51b geformt und kalibriert.
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Zur Durchführung dieses Verfahrens wird zweckmäßig ein geeignetes
Pastenlot, vorzugsweise ein reines Zinnlot, verwendet, welchem ein geeignetes Flußmittel
in der Mischung zugeordnet ist.
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Der Auftrag des Pastenlotes erfolgt vorteilhaft durch eine geeignete
Dosiervorrichtung, durch welche dieses zusammen mit dem Flußmittel selbsttätig auf
das mit dem Kontakt zu bestückende Leiterbahnelement 60 aufgebracht wird.
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Die Verwendung eines reinen Zinnlotes für die Kontakte 51a, 51b auf
der gedruckten Leiterplatte 10, hat gegenüber einer legierten Zinnlegierung den
Vorteil, geringerer Korrosionsanfälligkeit und damit geringerer Neigung zu Funktionsstörungen
an den Kontaktstellen 50a, 51a; 50b, 51b des Weckeruhrwerkes nach dem Ausführungs-und
Anwendungsbeispiel. Dieser Vorteil macht sich insbesondere dann geltend, wenn als
Werkstoff für die die Gegenkontakte 50a, 50b unmittelbar bildende Auslösefeder 16
ein Edelstahl verwendet wird.
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Bei Einsatz eines Pastenlotes mit Flußmittel ist die Durchführung
des Verfahrens zur Aufbringung und Ausbildung eines Kontaktes 51a, 51b auf dem dafür
vorgesehenen Leitffbahnelement 60 verhältnismäßig leicht durchführbar. Es ist mit
vergleichsweise einfachen Mitteln eine Dosierung des Pastenlotes sowohl als auch
dessen Aufbringen und Fixieren auf dem Leiterbahnelement 60 bis zur Verlötung durchführbar.
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Hingegen ist die Genauigkeit der Dosierung des Pastenlotes und dessen
Verteilung auf dem Leiterbahnelement 60 nicht ganz so günstig.
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Anstelle des Pastenlotes mit Flußmittel ist auch die Verwendung eines
Rohrlotes in Form eines Lötdrahtes mit Flußmittelseelc möglich. Hierzu ist jedoch
in der Serienfertigung eine etwas komplizierte Ablängevorrichtung für das jeweilige
Rohrlotquantum erforderlich und auch die Zuführung und Aufbringung des abgetrennten
Lotquantums mit Flußmittel auf dem Leiterbahnelement 60 bis zur Verlötung auf diesem
erfordert einen erhöhten Aufwand.
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Dafür ist auf diese Weise eine genauere Dosierung des Lotquantums
mit Flußmittel erreichbar.
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Die Verwendung eines reinen Zinnlotes mit Flußmittel erlaubt eine
sehr preiswerte Herstellung eines funktionssicheren Kontaktes 51a, 51b. Durch das
Formen und Kalibrieren des Lötbatzens mittels eines geeigneten Werkzeuges, insbesondere
Metallstempels, wird die Kontaktoberfläche verdichtet und dadurch gehärtet, so daß
der Kontaktverschleiß verringert wird. Bei Verwendung einer Wecksignalauslösevorrichtung
mit einer Vorstufe zwischen Kontaktstelle 50a, 51a; 50b, 51b und dem Steuertransistor
des Wecksignalgebers, wird zudem die Abhängigkeit der Wecksignalgabe vom Übergangswiderstand
an der Kontaktstelle stark verringert, so daß dann, wenn tatsächlich einmal eine
Kontaktunsicherheit an den Kontakt stellen der Wecksignalauslösevorrichtung auftreten
sollte, diese sich nicht als Funktionsstörung auswirken kann.
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Anstelle eines reinen Zinnlotes kann auch ein teureres Silberlot Verwendung
finden, wenn besonderer Wert auf möglichst geringe Kontaktkorrosion und geringe
Übergangswiderstände gelegt wird.
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Die Verarbeitung eines Silberlotes mit Flußmittel für das beschriebene
Verfahren ist jedoch im allgemeinen etwas aufwendiger, als dies bei einem reinen
Zinnlot der Fall ist.
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Das Aufbringen der Kontakte 51, 51b auf der gedruckten Leiterplatte
lo, erfolgt zweckmäßig auf einem geeigneten, programmgesteuerten Fertigungsautomaten
und geschieht vor der Bestückung der Leiterplatte lo mit elektrischen und elektronischen
Bauelementen. Die lose, noch nicht bestückte Leiterplatte nämlich, läßt sich einfacher
stapeln, greifen und so von einem der Arbeitstaktplätze des Fertigungsautomaten
zu den folgenden, den Verfahrensschritten entsprechenden weiteren Arbeitstaktplätzen
weiterführen. Dies hat auch einen einfachen Aufbau des Fertigungsautomaten zur Folge
und erlaubt eine höhere Taktfrequenz für die Verfahrensschritte.
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Zur Begünstigung des Verfahrens kann die Leiterplatte mit ihren relevanten
Leiterbahnelementen einer Vorverzinnung (Rollverzinnung) unterzogen werden, welche
einen dünnen Zinnauftrag auf den betreffenden Leiterbahnelementen hervorruft, Dieser
Zinnauftrag ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, sondern das Metallotquantum
mit Flußmittel kann auch direkt auf den Leiterbahnelementen aufgebracht werden.
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In den Figuren 6 - 9 ist nun der Ablauf der einzelnen Verfahrensschritte
für das erfindungsgemäße Verfahren schematisch dargestellt.
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In der Figur 6 ist das von der Dosierdüse 65 eines nicht näher dargestellten
Dosiergerätes aufgebrachte Metallotquantum 66 ersichtlich. Die ausgestoßene Metallotdosis
66 haftet durch die eigene Adhäsionsfähigkeit auf dem Leiterbahnelement 60, das
in der Figur 6 ebenso wie die das Substrat bildende gedruckte Leiterplatte 1o vergrößert
als ausgebrochene Teile dargestellt sind. Die eigene Haftfähigkeit des Metallotquantums
66 ist von erheblichem Vorteil, erübrigt diese doch weitere Mittel und Einrichtungen
am Fertigungsautomaten, um eine bleibende Position des Metallotquantums 66 auf dem
Leiterbahnelement 60 sicherzustellen.
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Die gedruckte Leiterplatte 10 wird nach dem Aufbringen der Metallotdosis
66 in die nächste Bearbeitungsposition weitergeführt, was z.B. durch einen Drehteller
erfolgen kann. In der Position dieses weiteren Verfahrensschrittes, die in Fig.
7 dargestellt ist, wird das Metallotquantum 66 einer Beaufschlagung durch einen
Heißluftstrahl mit einer Temperatur von ca. 6000C unterworfen. Hierbei schmilzt
das auf dem Leiterbahnelement 60 aufgebrachte Metallot zusammen mit dem beigegebenen
Flußmittel.
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Das Metallot verbindet sich mit dem Leiterbahnelement 60, während
das Flußmittel weitgehend verdampft
Durch die innere Kohäsion des
flüssigen Metallotes nimmt dieses die Form eines gerundeten Lötbatzens 67 an, wie
aus der Figur 7 ersichtlich ist, der dann nach Beendigung der Heißluftzufuhr rasch
erkaltet und die beschriebene Form im wesentlichen beibehält.
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Die Zuführung der Heißluft erfolgt durch die Heißluftdüse 68, welche
zweckmäßig so ausgebildet ist, daß die zugeführte Luftstromsäule rohr- oder trichterförmig
ausgebildet ist und bewirkt, daß das geschmolzene Metallotquantum in der Mitte dieser
Luftstromsäule sicher fixiert bleibt und nicht verblasen wird.
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Hierzu kann z.B. im inneren der Heißluftdüse 68 ein zylindrischer
Kern 68a vorgesehen sein, der eine entsprechende Ausbildung und Führung des Heißluftstrahles
zur Folge hat. Der Heißluftstrahl selbst wird nur kurzfristig auf das Metallotquantum
66 geführt, bis dieses sicher geschmolzen und mit dem Leiterbahnelement 60 verbunden
ist.
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Die gedruckte Leiterplatte lo wird dann zu dem in Figur 8 gezeigten
Verfahrensschritt weitergeführt. Dort wird der auf dem Leiterbahnelement 60 aufgelötete
Metallbatzen 67 einer Verformung durch einen entsprechend ausgestalteten Stempel,
insbesondere Metall stempel 70 unterworfen. Dieser Metallstempel weist an seinem
unteren Ende 7oa eine konvexe Form auf, welche unter Druck oder Schlag in den Metallbatzen
67 eingedrückt oder eingeformt wird und eine entsprechend konkave Ausbildung der
Oberfläche des Metallbatzens 67 zur Folge hat.
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Gleichzeitig mit der Verformung des Metallbatzens 67 erfolgt auch
dessen genaue maßliche Ausbildung in bezug auf die Ebene der Leiterplatte 10 bzw.
des Leiterbahnelementes 60.
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UnebenI##ten der gedruckten Leiterplatte 1o sowohl als auch des Leiterbahnelementes
60, werden auf diese Weise über die auszuformende Höhe des Metallotbatzens 67 ausgeglichen
bzw.
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berücksichtigt.
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Das untere Ende 70a des Metallstempels 70 ist glanzpoliert, so daß
eine entsprechende Oberflächenqualität der als Kontaktfläche wirksamen konkaven
Ausformung 71 erreicht wird.
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Durch die Schlag- oder Druckbeaufschlagung des Metallotbatzens 67
mittels des Metallstempels 70 wird neben der Ausformung und Kalibrierung auch eine
Kontaktwerkstoffverdichtung erzielt, die sich ebenfalls vorteilhaft auf die Kontaktbeständigkeit
gegen elektrische und mechanische Abnutzung auswirkt und zur Funktionssicherheit
beiträgt.
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Die Figur 9 zeigt nun den fertigen Kontakt 51a, 51b nach dem Abheben
des Metallstempels 70. Mittels der beschriebenen Verfahrensschritte wird also dem
Kontakt 51a, 51b die Form vermittelt, die in den Figuren 4 und 5 abgebildet ist.
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Durch die genaue Führung der gedruckten Leiterplatte io über den sie
aufnehmenden Drehteller, ist deren exakte Position während des Ahlaufes der einzelnen
Verfahrensschritte relativ zu den Vorrichtungen 65, 68 und insbesondere 70 sichergestellt.
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Der Kontakt 5 1a, 51b wird auf der gedruckten Leiterplatte Io örtlich
genau an der Stelle aufgebracht bzw. ausgebildet, an welcher er seiner Funktion
nach angeordnet sein muß.
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Werden mehrere Kontakte 51a, Slb auf der gedruckten Leiterplatte lo
aufgebracht, so sind die Vorrichtungen 65, 68, 70 mehrmals bei den den einzelnen
Verfahrensschritten zugeordneten Ausrüstungen vorzusehen. Es ist jedoch auch denkbar,
die Vorrichtungen 65, 68 und 70 für einen jeden Verfahrensschritt nur einmal vorzusehen
und dann die Leiterplatte 10 an jeder Arbeitstaktstelle in einer feststehenden Aufnahme
nach vorgegebenen Koordinaten über einen Computer nacheinander derart zu positionieren,
daß bei jeweils nur einfach vorgesehenen Vorrichtungen 65, 68, 7o die einzelnen
Verfahrensschritte jeweils mehrfach, direkt nacheinander,zur Bildung mehrer Kontakte
51a, 51b auf der gedruckten Leiterplatte Io ausgeführt werden können.
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Die letztere Verfahrensweise läßt sich insbesondere vorteilhaft bei
solchen Leiterplatten 1o verwenden, bei denen eine sehr dichte Bestückung mit Kontakten
51a, 51b vorgesehen ist und die einzelnen Vorrichtungen 65, 68, 70 für die verschiedenen
Verfahrensschritte aus räumlichen Gründen nur schlecht mehrfach den einzelnen Taktstellen
des Fertigungsautomaten zugeordnet werden können und deshalb in diesem Falle zwei
oder mehrere Fertigungsautomaten eingesetzt werden müßten,um die Leiterplatte lo
nacheinander voll mit Kontakten 51a, 51b zu bestücken.
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Bei einer gedruckten Leiterplatte 1o für einen Wecker nach dem Ausführungsbeispiel
könnten neben den Kontakten 51a, 51b für die Wecksignalsteuerung noch weitere Kontakte
für einen Lichtschalter, einen Wecksignalauswahlschalter und für einen Synchronisierungsschalter
(für den Sekundenzeiger) vorgesehen sein, so daß sich je nach der Anordnung der
Kontakte auf der gedruckten Leiterplatte 1o Probleme bei einer Mehrfachanordnung
der Vorrichtungen 65, 68, 70 zur Abwicklung der einzelnen Verfahrensschritte ergeben
können. In einem solchen Falle bietet die jeweilige Koordinatenverstellung der gedruckten
Leiterplatte bei jeweils nur einmal vorgesehenen Vorrichtungen 65, 68, 70 erhebliche
Vorteile.
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Hierbei ist es zweckmäßig, die gedruckte Leiterplatte lo mit ihrer
Koordinatenverstellvorrichtung örtlich feststehend anzuordnen und statt dessen die
den einzelnen Verfahrensschritten a - c zugeordneten Vorrichtungen 65, 68, 70 auf
einem Drehtcller/J anzuordnen und an der gedruckten Leiterplatte 1o im Arbeitstakt
vorbeizuführen, wobei dann die Leiterplatte lo bei einem jeden Verfahrensschritt
a - c entsprechend der Anzahl der aufzubringenden Kontakte 51a, 51b nach Koordinaten
computergesteuert in ihrer Aufnahme verstellbar ist, wobei dann ein und derselhe
Verfahrensschritt entsprechend der Anzahl der aufzubringenden Kontakte 51a, 51b
mehrmals wiederholt werden muß.
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Zur Weiterbearbeitung der gedruckten Leiterplatte io nach Aufbringen
der Kontakte 51a, 51b, wird diese in einem weiteren ertigungsautomaten mit elektrischen
Bauelementen 2 - 6 bestückt. Die gedruckte Leiterplatte 10 wird dann durch ein Lötschwallbad
geführt, um einen Lötauftrag auf den gedruckten Leiterbahnen und deren elektrische
und mechanische Verbindung mit den elektrischen Bauelementen 2 - 6 zu gewährleisten.
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Ilierbei werden jedoch die vorher nach dem beschriebenen Verfahren
aufgebrachten Kontakte 51a, 51b durch geeignete Vorrichtungen oder Masken abgedeckt,
um deren nachträgliche nachteilige Beeinflussung oder Veränderung im Lötschwallbad
sicher zu unterbinden.
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Anschließend werden die Überlängen der Anschlußdrähte 2a - 6a abgetrennt.
Die bestückte Leiterplatte lo wird schließlich auf das Uhrwerk 1 montiert. Dies
geschieht durch die bereits erwähnten Vorsprünge 17a, 17b des Uhrwerkes 1, welche
sich in Ausnehmungen 58a, 58b der gedruckten Leiterplatte lo verrasten.
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Dann werden die Spulenanschlüsse des Uhrwerkes 1 mit Leiterbahnen
der gedruckten Leiterplatte lo verlötet.
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Schließlich erfolgt das Aufsetzen des Weckerstellrades 15 und der
Auslösefeder 16.
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I)as der Erfindung zugrunde liegende Verfahren für das Aufbringen
von Kontakten auf einer gedruckten Leiterplatte ist in seiner Anwendung nicht auf
herkömmliche Leiterplatten aus metallbescicteten Kunststoffträgern beschränkt, sondern
ist im Prinzip
ohne weiteres auch auf andere Substrate, z.B. Dickfilmschaltungen
etc., ühertragbar.
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Die Leiterplatten nach der Erfindung lassen sich bei geringen Toleranzen
der aufgebrachten Kontakte preiswert in großen Stückzahlen weitgehend automatisch
herstellen. In Verbindung mit der vorgeschlagenen Werkstoffwahl für die Kontaktfeder
ist eine funktionssichere Kontaktgabe bei geringem Kontaktstellenverschleiß gewährleistet.