DE3407217A1 - Geschaeumte polyolefinfasern und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Geschaeumte polyolefinfasern und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number
DE3407217A1
DE3407217A1 DE19843407217 DE3407217A DE3407217A1 DE 3407217 A1 DE3407217 A1 DE 3407217A1 DE 19843407217 DE19843407217 DE 19843407217 DE 3407217 A DE3407217 A DE 3407217A DE 3407217 A1 DE3407217 A1 DE 3407217A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
fibers
component
foamed
fiber
composite
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE19843407217
Other languages
English (en)
Inventor
Morio Yasu Chiga Abe
Isao Moriyama Shiga Fujimura
Sadaaki Kurita Shiga Nakajima
Masahiko Moriyama Shiga Taniguchi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JNC Corp
Original Assignee
Chisso Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chisso Corp filed Critical Chisso Corp
Publication of DE3407217A1 publication Critical patent/DE3407217A1/de
Granted legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/24—Formation of filaments, threads, or the like with a hollow structure; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/247—Discontinuous hollow structure or microporous structure
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F1/00—General methods for the manufacture of artificial filaments or the like
    • D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
    • D01F1/08—Addition of substances to the spinning solution or to the melt for forming hollow filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/06—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyolefin as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4282—Addition polymers
    • D04H1/4291—Olefin series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4391—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece characterised by the shape of the fibres
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249975—Void shape specified [e.g., crushed, flat, round, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2904—Staple length fiber
    • Y10T428/2909—Nonlinear [e.g., crimped, coiled, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2922—Nonlinear [e.g., crimped, coiled, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2929—Bicomponent, conjugate, composite or collateral fibers or filaments [i.e., coextruded sheath-core or side-by-side type]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2929—Bicomponent, conjugate, composite or collateral fibers or filaments [i.e., coextruded sheath-core or side-by-side type]
    • Y10T428/2931—Fibers or filaments nonconcentric [e.g., side-by-side or eccentric, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2973—Particular cross section
    • Y10T428/2975—Tubular or cellular
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2973—Particular cross section
    • Y10T428/2978—Surface characteristic
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/298—Physical dimension

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Multicomponent Fibers (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Paper (AREA)

Description

Geschäumte Polyolefinfasern und Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung betrifft geschäumte Polyolefinfasern und ein Verfahren zu deren Herstellung. Sie betrifft insbesondere Polyolefinverbundfasern von Seite-anSeite-Typ oder Mantel-Kern-Typ, in denen geschäumte Zellen im wesentlichen in einer der Faserkomponenten vorliegen und ein Teil dieser Zellen an der Oberfläche aufgeborsten ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung der geschäumten Polyolefinfasern.
10
Polyolefinfasern, wie Fasern aus Polypropylen, Polyethylen oder dergleichen, haben den Vorteil einer niedrigen Dichte und einer grossen Festigkeit,
andererseits weisen sie jedoch den Nachteil auf, dass sie einen rutschigen oder wachsigen Griff aufweisen. Insbesondere bei Fasern mit einem feinen Titer liegt das Problem dieses schleimigen Griffs vor. Um diesen Nachteil zu überwinden, hat man bereits sogenannte unregelmässig geformte Fasern, die keinen kreisförmigen sondern einen davon unterschiedlichen Faserquerschnitt aufweisen, entwickelt, jedoch hat man auf diese Weise auch keine befriedigenden Produkte erhalten.
Die Erfinder haben nun grosse Bemühungen angestellt, eine Polyolefinfaser zu entwickeln, die einen feinen Titer aufweist, aber keinen schleimigen Griff hat und
15 als Ergebnis dieser Bemühungen wurde festgestellt,
dass dann, wenn man die Fasern schäumt und einen Teil der gebildeten geschäumten Zellen nach aussen an die Faseroberfläche aufbrechen lässt, man Polyolefinfasern erhält, die einen überlegenen Griff aufweisen.
Die Erfindung betrifft gemäss einem ersten Aspekt geschäumte Polyolefinfasern, bestehend aus Verbundfasern mit einem Einzelfadentiter von 0,5 bis 30 Denier und einer Faserstärke von 1,5 bis 5,0 g/d und ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Struktur vorliegt, bei der nur eine der Verbundkomponenten hauptsächlich die Faseroberfläche der Verbundfaser längs der Faserachse bildet und im wesentlichen geschäumt ist und ein Teil der geschäumten Zellen nach aussen an die Faseroberfläche aufgebrochen ist. Die Erfindung betrifft gemäss einem zweiten Aspekt bei der
Herstellung von Verbundfasern mit einem Einzelfadentiter von 0,5 bis 30 Denier, wobei man unverstreckte Fasern mit einem Einzelfadentiter von 1,5 bis 130 g/d um das 2- bis 8-fache der Ursprungslänge verstreck.t, ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten PoIyolefinfasern, das gekennzeichnet ist durch
Zugabe eines Schäumungsmittels im wesentlichen nur zu einer der Verbundkomponenten, die hauptsächlich
die Faseroberfläche der Verbundfasern längs deren Faserachse bildet (diese Komponente wird nachfolgend als B-Komponente bezeichnet), ohne dass man irgendein Schäumungsmittel zu der anderen Verbundkomponente (diese Komponente wird nachfolgend als A-Komponente
15 bezeichnet) zugibt, und
Vereinen der Verbundkomponenten derart, dass das Verbundverhältnis, d.h. Α-Komponente/B-Komponente bei 30/70 oder höher liegt und die theoretische durchschnittliche Dicke der B-Komponente im Querschnitt der unverstreckten Faser im Bereich von 2 bis 15 μΐη liegt.
Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht des Quer- · Schnitts der geschäumten Fasern gemäss Beispiel 1, worin die Ziffern 1, 2 und 3 eine Kernkomponente, eine Mantelkomponente bzw. den Schaum bedeuten.
Die Herstellung von geschäumten Fasern durch Schmelzverspinnen wird in den japanischen Patentveröffentlichungen 43-4536/1968, 45-36339/1970, 55-40682/1980
etc., beschrieben, aber alle diese Veröffentlichungen befassen sich mit harten Fasern mit einer Einzelfadenstärke im Bereich von etwa 500 Denier, d.h. sogenannten Monofilamenten, und sind darauf gerichtet, das spezifische Gewicht der Fasern zu vermindern, den Fasern .Glanzkraft zu verleihen oder die Festigkeit der Fasern zu beeinflussen. Die Grosse von geschäumten Zellen in schmelzextrudierten unverstreckten Fasern liegt im allgemeinen im Bereich von etwa 5 bis-15 \ixa und bei dicken verschäumten Fasern der oben beschriebenen Art ist die Grosse der Schaumzellen wesentlich kleiner als der Faserdurchmesser (einige Hundert bis einige Tausend μπι) , so dass es verhältnismässig einfach ist, eine solche Faser schmelz-
15 zuverspinnen.
Faern mit einem kleinen Titer von 30 Denier oder weniger, wie sie erfindungsgemäss angestrebt werden, weisen bei den unverstreckten Fasern einen Titer von höchstens 130 Denier oder weniger auf und der entsprechende Faserdurchmesser liegt bei etwa 130 μπι. Es ist sehr schwierig, solche Fasern in Form von Schaumfasern zu erhalten, weil die Grosse der Schaumzellen im Verhältnis zum Faserdurchmsser zu gross ist und die Kontinuität des faserbildenden Polymers, das aus der Spinndüse extrudiert wird, durch die Schaumzellen gehindert wird und dadurch wird die Zähigkeit verschlechtert. Insbesondere wird bei einem Falle, wie in der vorliegenden Erfindung, wo soviele Schaumzellen wie möglich an der Faseroberfläche aufbrechen, um Risse an der Oberfläche zu bilden und dadurch den
Fasern einen verbesserten Griff zu verleihen, ein hohes Schaumverhältnis (Verhältnis von Gasphase/ Festphase) erforderlich und dadurch wird das Verspinnen noch schwieriger.
5
Erfindungsgemäss kann man die obigen Schwierigkeiten beim Verspinnen dadurch überwinden, dass man nur eine Verbundkomponente, die hauptsächlich die Faseroberfläche der Verbundfaser längs der Faserachse bildet, verschäumt, ohne die andere Verbundkomponente zu schäumen und dadurch bleibt die Zähigkeit, die Verstrecktbarkeit und die Festigkeit der Fasern als Ganzes aufgrund der Haltewirksamkeit der anderen Verbundkomponente, die im wesentlichen während des
15 Verbundspinnens nicht schäumt, erhalten. Bei einer
ähnlichen Erfindung wie der vorliegenden, wird in der japanischen Patentveröffentlichung 43-547/1968 ein Verfahren zur Herstellung von Verbundfasern beschrieben, bei dem nur die aussere Schicht geschäumt wird, jedoch haben die dabei gebildeten Fasern einen Titer von 800 bis 900 Denier und Polyolefine können als Aüssenschicht nicht verwendet werden. Das heisst, dass Schaumfasern mit einem kleinen Titer, wie sie erfindungsgemäss angestrebt werden, bisher nicht bekannt
25 geworden sind.
Die für die geschäumten Fasern gemäss der vorliegenden Erfindung verwendbaren Polyolefine sind nicht besonders begrenzt. Beispielsweise kann man die Homopolymeren von Ethylen, Propylen, 4-Methylpenten-1 etc. oder Copolymere, die hauptsächlich aus einer Mischung
dieser Polymeren bestehen, verwenden. Ebenso ist es auch möglich, Additive, wie sie üblicherweise Polyolefinen zugefügt werden, z.B. Stabilisatoren, Pigmente, Antistatika und dergleichen, zu den Polymeren zuzumisehen.
Für die Schaumfasern gemäss der Erfindung kann man alle Schäumungsmittel, wie sie üblicherweise für die Expansionsverformung von Polyolefinen verwendet wer-
10 den, einsetzen. Beispiele für solche Mittel sind
Azodicarbonamid, Bariumazodicarbonxylat, Ν,Ν'-Dinitrosopentamethylentetramin, p-Toluolsulfonylsemicarbazid und Trihydrazinotriazin. Diese Schäumungsmittel werden im allgemeinen im Mengenbereich von 0,1 bis 2,0 Gew.%, vorzugsweise 0,2 bis 1,0 Gew.%, bezogen auf die geschäumte Komponente B, zugegeben, wobei jedoch die Menge je nach dem Titer der erstrebten Fasern, der Dicke der geschäumten Komponente B etc., entsprechend eingestellt wird.
Die erfindungsgemässen geschäumten Fasern kann man herstellen unter Verwendung der bekannten Verbundspinnvorrichtungen für Mantel-Kern-Typ oder Seite-anSeite-Typ und beim Verbinden der Komponenten zu einem Verbund ist es möglich, gewünschte Kombinationen von unterschiedlichen Arten der vorerwähnten Polyolefine (einschliesslich solche der gleichen Art) anzuwenden. Um aber eine möglichst gute Griffverbesserung, die durch die Schaumschicht bewirkt wird, zu erzielen, werden Verbundfasern vom Mantel-und-Kern-Typ, bei denen die Mantelkomponente geschäumt ist,
oder Verbundfasern vom Seite-an-Seite-Typ, bei denen die Komponente, die hauptsächlich die Faseroberfläche in Längsrichtung der Faserachse bildet/ geschäumt ist, bevorzugt.
5
Damit ein Teil (d.h. soviel wie möglich) der in der geschäumten Komponente B erzeugten Schaumzellen in den obigen Verbundfasern an der Faseroberfläche aufbricht, soll die theoretische Durchschnittsdicke der geschäumten Komponente B im Querschnitt der schmelzextrudierten unverstreckten Fasern im Bereich von 2 bis 15 μπι liegen. Das heisst, dass die Grosse der in den unverstreckten Fasern erzeugten Schaumzelllen im Bereich von etwa 5 bis 15 μπι, ausgedrückt als
15 Durchmesser, unter den üblichen Spinnbedingungen
liegt. Wenn die theoretische Durchschnittsdicke der geschäumten Komponente B den Durchmesser der Schaumzellen übersteigt, wird dadurch der Anteil an Schaumzellen, die an der Faseroberfläche aufbersten, verringert und die erzielte Griffverbesserung wird, bei einer gleichen Menge des zugefügten Schaummittels, geringer, während dann, wenn man die Menge des Schaummittels erhöht, die Verspinnbarkeit verschlechtert wird. Beträgt dagegen die Dicke der geschäumten Komponente B weniger als 2 μπι, dann ist die Grosse der geschäumten Zellen zu gross im Verhältnis zur Dicke und es ist dann nicht möglich, scharfe spitze Erhebungen und Erniedrigungen auf der Faseroberfläche auszubilden. Unter theoretischer Durchschnittsdicke der geschäumten Komponente B wird hier die Durchschnittsdicke der Mantelkomponente der unverstreckten Fasern
verstanden, berechnet aus dem Verbundverhältnis der Verbundfasern vom Mantel-und-Kern-Typ, wobei man sich vorstellt, dass kein Schäumungsmittel zugegeben wurde. Im Falle einer Verbundfaser vom Seite-an-Seite-Typ wird die obige Dicke berechnet, indem man das Verbundverhältnis der Verbundfasern vom Seite-anSeite-Typ von den vom Mantel-und-Kern-Typ berechnet und anschliessend den erhaltenen Wert durch die prozentuale Besetzung der geschäumten Komponente B an der Paseroberfläche berichtigt.
Bei den erfindungsgemässen Schaumfasern ist es erforderlich, dass im Falle von Verbundfasern vom Mantelund-Kern-Typ zur Beibehaltung der Zähigkeit, der Verstreckbarkeit und der Faserfestigkeit die Kernkomponente im wesentlichen nicht geschäumt ist, während bei Verbundfasern vom Seite-an-Seite-Typ die Komponente, die zu einem geringeren Prozentsatz die Faseroberfläche besetzt, im wesentlichen ungeschäumt ist. Weiterhin ist es erforderlich, dass das Verbundverhältnis der nicht-geschäumten Komponente A zu der geschäumten Komponente B 30/70 oder mehr beträgt.
Die Spinnbedingungen zur Erzielung der erfindungsgemassen Schaumfasern müssen je nach der Art der Polyolefine und der verwendeten Schäumungsmittel entsprechend eingestellt werden, aber im allgemeinen kann man die Spinnbedingungen für Polyolefinverbundfasern, wie sie üblicherweise angewendet werden, auch im vorliegenden Falle anwenden. Beispielsweise wird das Verspinnen durchgeführt, indem man die schmelzextrudierten
Polyolefine bei einer Spinntemperatur von 180 bis 3500C und einer Spinngeschwindigkeit von 200 bis 4.000 m/min durchführt, wobei man unmittelbar hinter der Spinndüse mit Luft kühlt und dann mit einem Verzugverhältnis von 100 bis 3.000 aufnimmt, unter Erhalt von unverstreckten Fasern mit einem Denier von 1,5 bis 130, die dann um das 2- bis 8-fache der ursprünglichen Länge verstreckt werden, unter Erhalt von geschäumten verstreckten Fasern mit einem Einzelfadentiter von 0,5 bis 30 Denier. Zusammen mit diesem Verstrecken wird eine grosse Anzahl von feinen Rinnen bzw. Rillen an der Faseroberfläche längs der Längsachse der Fasern ausgebildet und gleichzeitig weisen die Fasern eine verformte Form auf und dadurch wird der Griff erheblich verbessert und die Faserfestigkeit für die zweite weitere Verarbeitung verliehen.
Wie oben ausführlich ausgeführt, ermöglicht die vorliegende Erfindung die Herstellung von Polyolefinschaumfasern mit einem kleinen Titer und stellt. PoIyolefinschaumfasern mit einem feinen Titer zur Verfügung, die keinen schleimigen Griff aufweisen. Die erfindungsgemässen geschäumten Fasern haben feine und unregelmässig verteilte Rillen und Rinnen an der Faseroberfläche zum Unterschied zu den verhältnismässig grossen und regelmässigen Formen von Erhöhungen und Vertiefungen bei den üblichen Fasern, den sogenannten Fasern mit unregelmässigem Querschnitt; Deshalb weisen die erfindungsgemässen geschäumten Fasern einen weniger schleimigen Griff auf als solche
Fasern mit unregelmässigem Querschnitt des Standes der Technik und sie haben sogar einen wollähnlichen Griff. Da die geschäumten Fasern Schaumzellen im Inneren der Fasern haben, wird dadurch auch die Faserdichte verringert.
Die erfindungsgemässen Schaumfasern können als Kräuselgarne oder ungekräuselte Garne, als Kurz- oder Langfasern für verschiedene Anwendungsgebiete, z.B. für Gewebe, Gewirke, Non-Woven-Gewebe, bei der Papierherstellung etc., verwendet werden.
Beispielsweise kann man die geschäumten Fasern als Kurzfasern bei trockenen Non-Woven-Geweben anwenden. In diesem Falle werden solche mit einer Kräuselzahl von 5 bis 15 Kräuseln/2,54 cm und einer Faserlänge von 30 bis 180 mm besonders bevorzugt. Weiterhin kann man die geschäumten Fasern als geschnittene Stränge bei der Papierherstellung verwenden. In diesem Falle werden solche, die ungekräuselt sind und eine Faserlänge von 1 bis 20 mm aufweisen bevorzugt. Weiterhin können die geschäumten Fasern als ungekräuselte oder gekräuselte Multifilamente vorliegen.
Die Erfindung wird nachfolgend in den Beispielen beschrieben.
Beispiele 1 und 2 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3
Das Verspinnen wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt:
verwendete Düse:
eine Mantel-und-Kern-Typ-Verbundspinndüse mit einem Lochdurchmesser von 1,0 mm und mit 240 Löchern;
für die Mantelkomponente und für die Kernkomponente
verwendete Polymere: in beiden Fällen wurde ein Polypropylen mit einer Schmelzfliessrate (gemäss JIS K6758) von 21,3 verwendet, wobei das Verbundverhältnis in der anschliessenden
Tabelle angegeben wird;
verwendetes Schäumungsmittel: Azodicarbonamid (Zersetzungstemperatur 190 bis 21O0C), wobei die Mengen in der nachfol
genden Tabelle angegeben sind;
gesamte extrudierte Menge: 200 g/min;
Schmelzextrusionstemperatur: 2600C;
Kühlluft zwischen 5 cm und 80 cm oberhalb der Oberfläche der Spinndüse: 230C χ 0,3m/sek;
Aufnahmerate:
714 m/min.
Bei den Beispielen 1 und 2 wurden geschäumte unverstreckte Fasern mit einer verbesserten Verspinnbarkeit und einem Einzelfadentiter von 10,5 Denier erhalten, wobei in den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 · die Verspinnbarkeit schlecht war und es unmöglich war, geschäumte unverstreckte Fasern zu erhalten.
Die vorerwähnten geschäumten unverstreckten Fasern gemäss den Beispielen 1 und 2 wurden um das 4,1- bzw. 3,7-fache verstreckt und einer mechanischen Kräuselung (14 Kräusel/2,54 cm) unterworfen und anschliessend zu Fasern mit einer Faserlänge von 51 mm geschnitten, unter Erhalt von geschäumten Kurzfasern mit einem Einzelfadentiter von 3,0 bzw. 3,3 Denier. Diese geschäumten Kurzfasern wurden durch eine Kardiermaschine zum öffnen laufen gelassen, wobei man Bahnen erhielt. Der Griff dieser Bahnen wurde im Vergleich zu einer Bahn aus nicht-geschäumten Kurzfasern mit einem Denier von 3,0 bewertet und das Ergebnis dieser Bewertung zeigte, dass die erfindungsgemässen Fasern einen nicht-schleimigen weichen und sauberen Griff aufwiesen.
25 B'eispiel 3
Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch ein Niederdruckpolyethylen mit einem Schmelzindex (gemäss JIS K6760) von 23,0 als Mantelkomponente und ein Polypropylen mit einer Schmelzfliessrate (gemäss JIS K6758) von 6,8 als Kernkomponente verwendet wurden und wobei
man Kurzfasern erhielt, bei denen nur die Mantelkomponente geschäumt war. Diese Fasern wurden dann durch eine Kardiermaschine unter Erhalt einer Bahn geschickt und zeigten auch die überlegenen Griffeige.nschaften wie in Beispiel 1.
Beispiel 4
Das Verspinnen wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt:
verwendete Düse:
eine Seite-an-Seite-Typ-Verbundspinndüse mit einem Lochdurchmesser von 1,0 mm und 240 Löchern;
Verbundkomponente A: ein Polypropylen mit einer
Schmelzfliessrate von 6,8;
Verbundkomponente B:
ein Polypropylen mit einer Schmelzfliessrate von 21,3 und enthaltend 0,4 % Azodicarbonamid als Schäumungsmittel;
Verbundverhältnis: 50/50;
gesamte extrudierte Menge: 200 g/min;
Schmelzspinntemperatur: 28O0C;
Kühlluft zwischen 5 cm und 80 cm unterhalb der Oberfläche der Spinndüse: 230C χ 0,3 m/sek; und
Aufnahmegeschwindigkeit: 714 m/min. 5
Man erhielt hierbei unverstreckte Fasern mit einem Einzelfadentiter von 10,5 Denier.
Der Querschnitt der so erhaltenen unverstreckten Fasern wurde mit einem optischen Mikroskop untersucht. Man stellte fest, dass die B-Komponente (eine Komponente an der geschäumten Seite) in der Anordnung derartig vorlag, dass es die Α-Komponente (eine Komponente ohne geschäumte Stellen) umgab und 78 % der peripheren Länge des Faserquerschnitts einnahm. Die unverstreckten Fasern wurden um das 3,8-fache verstreckt und einer mechanischen Kräuselung (12,8 Kräusel/2,54 cm) unterworfen und anschliessend wurden die Fasern auf eine Faserlänge von 51 mm geschnitten, wobei man geschäumte Kur ζ fässern mit einem Einzelfadentiter von 3,3 Denier erhielt.
Eine Bahn aus diesen geschäumten Kurzfasern hatte den gleichen Griff wie die in Beispiel 1. 25
Beispiele 5 bis 7 und Vergleichsbeispiele 4 bis 6
Das Verspinnen wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt:
verwendete Düse: eine Mantel-und-Kern-Typ-Verbund-
spinndüse mit einem Lochdurchmesser von 1,5 mm und 60 Löchern;
Mantelkomponente und Kernkomponente: beide aus Polypropylen mit einer Schmelzfliessrate von 6,8;
Verbundverhältnis: wie in der nachfolgenden Tabelle · angegeben;
Schäumungsmittel: p-Toluolsulfonylsemicarbazid
in den Mengen, wie sie in der Tabelle angegeben werden; 15
Schmelζspinntemperatür: 2600C;
Kühlluft zwischen 5 cm und 80 cm unterhalb der Oberfläche der Spinndüse: 230C χ 0,3 m/sek; und 20
Aufnahmerate: 500 m/min.
Bei den Beispielen 5 bis 7 war die Verspinnbarkeit gut und im Falle des Vergleichsbeispiels 5 war die
Verspinnbarkeit auch noch ausreichend gut, so dass in allen Fällen die Möglichkeit bestand, geschäumte unverstreckte Fasern mit einem Einzelfadentiter von 60 Denier zu erhalten. Dagegen war bei den Vergleichsbeispielen 4 und 6 die Verspinnbarkeit schlecht und es war unmöglich, unverstreckte Fasern zu erhalten.
3A07217
Die obigen geschäumten/ unverstreckten Fasern wurden in den in der Tabelle angegebenen Streckverhältnissen gestreckt und so gekräuselt, dass 14 Kräusel/2,54 cm vorlagen und anschliessend wurden die Fasern auf eine Faserlänge von 64 mm geschnitten und durch eine Kardiermaschine zum öffnen laufen gelassen, wobei man Bahnen erhielt und diese Bahnen wurden hinsichtlich des Griffes bewertet. Die gemäss Beispielen 5 und 6 erhaltenen Bahnen zeigten einen nicht-schleimigen guten Griff." Dagegen wies die Bahn gemäss Vergleichsbeispiel 5, bei welcher nur eine verhältnismässig geringe Menge an Schäumungsmittel in bezug auf die Dicke des Mantelteils in der Schaumphase zugegeben worden war und infolgedessen die Anzahl der Schaumzellen, die an der Faseroberfläche nach aussen aufgebrochen war, nur gering war, einen schleimigen Griff auf.
Tabelle
Spinnbedingungen ·.. · .i Verbund-
typ		 •
Komponente"
A* *		 Komponente
B*		 Verbundverhältni:s
(A/B)		 Menge des zugefügten
Schaumunasmittels		 Komponen- ,
te B (%)
Beisp.·
1		 Mantel-und-
Kern		 PP 21,3 PP 21,3 50/50 . Komponen
te A {%)		 0,4
Beisp.
2		 Il . PP 21,3 PP 21,3 35/65 0 0,4
Vergl.-
*bsD. 1		 Il PP 21,3 PP 21,3 20/80 0 0,4
Vergl.-
bsp. 2		 Il PP 21,3 PP 21,3 50/50 0 0,4
Vergl.-
bsp. 3		 ' Il PP 21,3 PP 21,3 50/50 0.4 0,2
Beisp.
3		 Il PP 6,8 PE 23 50/50 0.2 , 0,4
Beisp.
4		 Seite-an
Seite		 PP 6,8 PP 21,3 50/50 0 0,4 /
Beisp.
5		 Mantel-und-
Ke r η		 PP 6,8 PP 6,8 50/50 0 0,8
Beisp.
6		 Il PP 6,8 PP 6,8 70/30 0 0,8
Beisp.
7		 Il PP 6,8 PP 6,8 85/15 0 0,8
Vergl.-
bsp. 4		 Il PP 6,8 PP 6,8 25/75 0 0,8
Vergl.-
bsp. 5		 41 PP 6,8 PP 6,8 35/65 0 0,8
Vergl.-
bsp. 6		 Il PP 6,8 ; PP 6,8 35/65 0
0
* PP = Polypropylen
PE = Polyethylen
(die Ziffern (die Ziffern
geben die Schmelzfliessraten gemäss JIS K6758 an)
geben die Schmelzindexwerte gemäss JIS K6760 an)
Tabelle (Fortsetzung)
unverstreckte Faser Titer(d) theoretische
Dicke der Kompo-
r»i*n1-f» B ίμπι) 		Verspinnbar-
keit		 verstreckte Faser Streck
verhält
nis		 Titer (d) Griff Festig-
keit(g/d)
BeiSp·! 10,5 6,0 gut 4,1 3,0 gut 3,2
Beisp.2 10,5 7,5 gut 3,7 3,3 gut 2,9
Vercrl.-
bsori		 — 11,0 . schlecht. — — — —
Vergl.-
bsD. 2		 —' 6,0 schlecht -- ; ; —
Vergl.-
bsp. 3		 . — 6,0 schlecht — —
Beisp.3 10,5 5,5 gut 3,0 gut 3,1
Beisp.4 10,5 gut 3,8 3,3 gut 3,5
Beisp.5 60 13,5 gut 4,6 11,5 gut 4>3
Beisp.6 60 7;5 gut 4,6 11,5 gut 4,3
Beisp.7 60 3;5 gut 4,6 11,5 gut 4,6
Vergl.-
bsp. 4		 — 23,5 schlecht — — — —
Vergl.-
bsp. 5		 60 19 gut 4,3 12,3 schlecht
Vergl.-
bspn6		 — 19 schlecht — — —: —
-2Z-
Leerseite

Claims (4)

HOFFMANN ."EITLE ä'pARTNER 3 A 0 7 2 1 PATENT- UND RECHTSANWÄLTE PATENTANWÄLTE DIPL.-ING. W. EITLE . DR. RER. NAT. K. HOFFMANN . DIPL-ING. W. LEHN DIPL-ING. K. FDCHSLE . DR. RER. NAT. B. HANSEN . DR. RER. NAT. H-A. BRAUNS ■ DIPL-ΙΝΘ. K. GORQ DIPL.-ING. K. KOHLMANN · RECHTSANWALT A. NETTE 39 871 o/wa CHISSO CORPORATION, OSAKA / JAPAN Geschäumte Polyolefinfasern und Verfahren zu deren Herstellung PATENTANSPRÜCHE
1. Geschäumte Polyolefinfasern aus Verbundfasern mit einem Einzelfadentiter von 0,5 bis 30 Denier und einer Faserstärke von 1,5 bis 5,0 g/d, gekennzeichnet durch einen Aufbau, bei dem nur eine Verbundkomponente, die hauptsächlich die Faseroberfläche der Verbundfaser längs der Faserachse bildet, im wesentlichen geschäumt ist und ein Teil der geschäumten Zellen auf der Faseroberfläche aufgebrochen sind. 10
2. Geschäumte Polyolefinfasern gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass sie
ARABELLASTRASSE 4 . D-SOOO MONOHEN 81 · TELEFON CO8BJ Q11OS7 · TELEX Ο-2Οβ1β CPATHEJ . TELEKOPIERER O183e
— ο —
als Kurzfasern für trockene Non-Woven-Gewebe mit einer Kräuselzahl von 5 bis 15 Kräuseln/ 2,54 cm und einer Faserlänge von 30 bis 180 mm verwendet werden.
5
3. Geschäumte Polyolefinfasern gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass sie als geschnittene Fäden für die Papierherstellung, die im wesentlichen ungekräuselt sind und eine Faserlänge von 1 bis 20 mm aufweisen, verwendet werden.
4. Geschäumte Polyolefinfasern gemäss Anspruch 1 in Form von gekräuselten Multifilamenten.
5. Geschäumte Polyolefinfasern gemäss Anspruch 1 in Form von ungekräuselten Multifilamenten.
6. Verfahren zur Herstellung von geschäumten PoIyolefinfasern, bei dem man Verbundfaden mit einem Einzelfadentiter von 0,5 bis 30 Denier herstellt, indem man unverstreckte Fasern mit einem Einzelfadentiter von 1,5 bis 130 Denier um das 2- bis 8-fache der ursprünglichen Länge verstreckt, da-
25 · durch gekennzeichnet , dass man
ein Schäumungsmittel im wesentlichen nur zu einer der Verbundkomponenten zugibt und hauptsächlich die Faseroberfläche der Verbundkomponente längs der Faserachse (diese Komponente wird nachfolgend als B-Komponente bezeichnet) schäumt, ohne dass man ein Schäumungsmittel zu der anderen Verbundkomponente (diese wird nachfolgend als A-Komponente
bezeichnet) zugibt, dass man die Verbundkomponenten so vereint, dass das Verbundverhältnis, d.h. Α-Komponente/B-Komponente 30/70 oder höher liegt und die theoretische durchschnittliche Dicke der B-Komponente im Querschnitt der unverstreckten
Fasern im Bereich von 2 bis 15 μΐη liegt.
DE19843407217 1982-08-31 1984-02-28 Geschaeumte polyolefinfasern und verfahren zu deren herstellung Granted DE3407217A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP57151048A JPS5943118A (ja) 1982-08-31 1982-08-31 ポリオレフイン発泡繊維およびその製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE3407217A1 true DE3407217A1 (de) 1985-09-05

Family

ID=15510156

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19843407217 Granted DE3407217A1 (de) 1982-08-31 1984-02-28 Geschaeumte polyolefinfasern und verfahren zu deren herstellung

Country Status (6)

Country Link
US (1) US4485141A (de)
JP (1) JPS5943118A (de)
AU (1) AU568336B2 (de)
CA (1) CA1216720A (de)
DE (1) DE3407217A1 (de)
GB (1) GB2155398B (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19756760A1 (de) * 1997-12-19 1999-06-24 Pedex & Co Gmbh Verfahren zur Herstellung von Puppenhaar

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CS237872B1 (en) * 1983-06-09 1985-11-13 Rudolf Simo Cigarette filtration stick filling and method of this filling making
US4752514A (en) * 1986-05-06 1988-06-21 E. I. Du Pont De Nemours And Company Cellular fiber with collapsed cells at bends
IT1189495B (it) * 1986-05-09 1988-02-04 S P T Srl Fibre sintetice a voluminosita' aumentata,procedimento per produrle e loro uso in particolare per filtri
US5032456A (en) * 1987-09-11 1991-07-16 Newell Operating Company Microcellular synthetic paintbrush bristles
DK245488D0 (da) * 1988-05-05 1988-05-05 Danaklon As Syntetisk fiber samt fremgangsmaade til fremstilling deraf
DE3835587C2 (de) * 1988-10-19 1994-08-25 Reifenhaeuser Masch Verfahren zur Herstellung eines Spinnvlieses aus Kunststoff-Filamenten
WO1992015734A1 (en) * 1991-03-05 1992-09-17 Ube-Nitto Kasei Co., Ltd. Composite fiber having porous sheath part
US5382400A (en) * 1992-08-21 1995-01-17 Kimberly-Clark Corporation Nonwoven multicomponent polymeric fabric and method for making same
US5405682A (en) * 1992-08-26 1995-04-11 Kimberly Clark Corporation Nonwoven fabric made with multicomponent polymeric strands including a blend of polyolefin and elastomeric thermoplastic material
US5336552A (en) * 1992-08-26 1994-08-09 Kimberly-Clark Corporation Nonwoven fabric made with multicomponent polymeric strands including a blend of polyolefin and ethylene alkyl acrylate copolymer
CA2092604A1 (en) * 1992-11-12 1994-05-13 Richard Swee-Chye Yeo Hydrophilic, multicomponent polymeric strands and nonwoven fabrics made therewith
US5482772A (en) 1992-12-28 1996-01-09 Kimberly-Clark Corporation Polymeric strands including a propylene polymer composition and nonwoven fabric and articles made therewith
US5498468A (en) * 1994-09-23 1996-03-12 Kimberly-Clark Corporation Fabrics composed of ribbon-like fibrous material and method to make the same
US6007911A (en) * 1997-01-15 1999-12-28 Bowen, Jr.; David Industrial fabrics having filaments characterized by foam segments within their cross section
US6716778B1 (en) * 1997-10-01 2004-04-06 Martin Hottner Seam joining a waterproof laminate with textile layer made of multi-component yarns
US6057024A (en) * 1997-10-31 2000-05-02 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Composite elastic material with ribbon-shaped filaments
US6642429B1 (en) * 1999-06-30 2003-11-04 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Personal care articles with reduced polymer fibers
US10655256B2 (en) * 2012-09-07 2020-05-19 Teijin Frontier Co., Ltd. Nonwoven fabric structure and method for producing the same
EP2883987B1 (de) * 2013-12-10 2017-09-20 Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes und Vliesstoff
CN107164853A (zh) * 2017-07-08 2017-09-15 江苏中石纤维股份有限公司 超声热粘合擦拭用高密聚乙烯复合纤维丝束及其生产方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3227652C2 (de) * 1981-07-31 1985-10-10 Chisso Corp., Osaka Verfahren zur Herstellung eines thermisch gebundenen Verbundfaser-Vliesstoffs
JPH04354768A (ja) * 1991-05-31 1992-12-09 Mitsubishi Electric Corp 冷房装置付エレベーターの運転装置

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3760046A (en) * 1967-08-04 1973-09-18 Avisun Corp Process for producing a composite yarn which is bulky, slip-resistant and of high strength
AU456879B2 (en) * 1970-04-07 1974-12-16 Toyo Kagaku Kabushhkigaisha A process of manufacturing foamed split-fibers from polyolefins and its products
US3785919A (en) * 1971-11-09 1974-01-15 Du Pont Composite filament with elastomeric core and microapertured polypropylene foam sheath and process therefor
NZ185412A (en) * 1976-10-20 1980-03-05 Chisso Corp Heat-adhesive compsite fibres based on propylene
US4265972A (en) * 1979-03-09 1981-05-05 Bernard Rudner Coated fibers and related process
EP0047795A3 (de) * 1980-09-15 1983-08-17 Firma Carl Freudenberg Elektrostatisch ersponnene Faser aus einem polymeren Werkstoff

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3227652C2 (de) * 1981-07-31 1985-10-10 Chisso Corp., Osaka Verfahren zur Herstellung eines thermisch gebundenen Verbundfaser-Vliesstoffs
JPH04354768A (ja) * 1991-05-31 1992-12-09 Mitsubishi Electric Corp 冷房装置付エレベーターの運転装置

Non-Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
FR 1508433 u. Referat in Hochmolekular- bericht 1969 *
FR 2402721 u. Referat in CPI-Basic Abstracts Journal 1979 *
ULLMANN: Encyklopädie der Techn. Chemie, 4. Aufl. (1976), Bd. 11, S. 284 *
WELFERS EGIDIUS: Moderne Herstellungs- verfahren von Chemiefasern, Sonderdruck aus Melliand Textilberichte 55, 313-317, 410-412, 507-509, 584-590, 1974, S. 9 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19756760A1 (de) * 1997-12-19 1999-06-24 Pedex & Co Gmbh Verfahren zur Herstellung von Puppenhaar

Also Published As

Publication number Publication date
US4485141A (en) 1984-11-27
JPS5943118A (ja) 1984-03-10
CA1216720A (en) 1987-01-20
GB2155398B (en) 1987-01-21
AU568336B2 (en) 1987-12-24
GB2155398A (en) 1985-09-25
AU2502884A (en) 1985-08-29
GB8406292D0 (en) 1984-04-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3407217A1 (de) Geschaeumte polyolefinfasern und verfahren zu deren herstellung
DE3315360C2 (de) Schmelzklebende Fasern aus Polyethylen und deren Verwendung in Verbundfasern
DE3605165C2 (de) Mantel-Kern-Verbundfasern und unter Verwendung dieser Fasern hergestellter Stoff
DE69132180T3 (de) Heiss-verschweissbare Faser mit hoher Festigkeit
DE3788098T2 (de) Wärmeklebbare zusammengesetzte Fasern und Verfahren zu deren Herstellung.
DE1660651C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines mehrkernigen Verbundfadens
DE3227652C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines thermisch gebundenen Verbundfaser-Vliesstoffs
DE68924623T2 (de) Polytetrafluorethylenfilament und Verfahren zur Herstellung derselben.
DE68914936T2 (de) Elastische Vliesstoffe und Verfahren zur Herstellung derselben.
DE10080786B3 (de) Spaltbare Mehrkomponentenfaser und sie umfassender faseriger Gegenstand
DE2358484A1 (de) Ungewebte matten und verfahren zu deren herstellung
DE1710630A1 (de) Verfahren zur Herstellung von feingefaserten Filmen aus thermoplastischem Kunstharz
DE2237203A1 (de) Verfahren zur herstellung von diskontinuierlichen fibrillen
DE10130481A1 (de) Spaltbare konjugierte Polyolefin-Faser und Faserstruktur unter Verwendung dergleichen
DE1435575A1 (de) Neuartige gekraeuselte Fasern und Verfahren fuer ihre Herstellung
EP1543187A1 (de) Exzentrische polyester-polyethylen-bikomponentenfaser
DE69726017T2 (de) Bikomponentenfasern in mantelkernstruktur, welche fluor polymere enthalten und verfahren zu deren herstellung und benutzung
DE102008028617A1 (de) Mit Perfluorpolyethern modifizierte Monofilamente
DE2042798A1 (de) Besonderes extrafeines synthetisches Filamentbündel und Verbundfilament mit inselartigem Aufbau zur Erzeugung des FiIamentbündels, sowie Verfahren zu deren Herstellung
DE2009971C3 (de) Bikomponenten-Synthesefaden des Matrix/Fibrillen-Typs
DE2063933C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Polyolefinfasern
DE1949170A1 (de) Synthetisches Verbundfilament und daraus herzustellendes Bahnmaterial
DE1494683A1 (de) Zusammengesetzte Polypropylenfasern und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE1785145A1 (de) Verfahren zum Schmelzspinnen von Hohlfaeden und Spinnduesen zur Durchfuehrung dieses Verfahrens
DE2100212A1 (de) Verfahren zur Herstellung von synthetischen Fasern

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8364 No opposition during term of opposition
8339 Ceased/non-payment of the annual fee