DE3402804A1 - Einspritzpumpenpruefstand - Google Patents
EinspritzpumpenpruefstandInfo
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- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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- F02M65/00—Testing fuel-injection apparatus, e.g. testing injection timing ; Cleaning of fuel-injection apparatus
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- G—PHYSICS
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- G01F—MEASURING VOLUME, VOLUME FLOW, MASS FLOW OR LIQUID LEVEL; METERING BY VOLUME
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- G01F25/00—Testing or calibration of apparatus for measuring volume, volume flow or liquid level or for metering by volume
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Description
2O.I.198U Fd/Le "
ROBERT BOSCH GMBH, 7OOO STUTTGART 1
Einspritzpumpenprüfstand
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Einspritzpumpenprüfstand
nach der Gattung des Hauptanspruchs. Die Einstellung von
Einspritzpumpen auf Prüfständen, bei denen an jeder Einspritzdüse die abgespritzte Kraftstoffmenge gemessen wird, geschieht durch Abspritzen über einen bestimmten Zeitraum in kalibrierte Meßgläser. Der Prüfer liest nunmehr
die Einspritzmenge am Meniskus des Prüföls im Meßglas
ab. Dieses Verfahren ist zwar genau, jedoch zeitaufwendig, da der Prüfer immer warten muß, bis der abgespritzte Kraftstoff vollständig entschäumt ist. Dadurch tritt eine gewisse zeitliche Verschiebung zwischen dem Abspritzen und dem Messen ein. Dieses Verfahren ist daher zeitaufwendig. Nach dem Meßvorgang müssen zudem die Meßgläser entleert
werden, was wiederum Zeit in Anspruch nimmt. Für eine genaue Messung sind dabei insbesondere auch mehrere Spritzzyklen erforderlich, so daß die Einspritzmenge eines einzigen Spritzimpulses und dessen zeitlicher Verlauf nicht
bestimmt werden kann.
Einspritzpumpen auf Prüfständen, bei denen an jeder Einspritzdüse die abgespritzte Kraftstoffmenge gemessen wird, geschieht durch Abspritzen über einen bestimmten Zeitraum in kalibrierte Meßgläser. Der Prüfer liest nunmehr
die Einspritzmenge am Meniskus des Prüföls im Meßglas
ab. Dieses Verfahren ist zwar genau, jedoch zeitaufwendig, da der Prüfer immer warten muß, bis der abgespritzte Kraftstoff vollständig entschäumt ist. Dadurch tritt eine gewisse zeitliche Verschiebung zwischen dem Abspritzen und dem Messen ein. Dieses Verfahren ist daher zeitaufwendig. Nach dem Meßvorgang müssen zudem die Meßgläser entleert
werden, was wiederum Zeit in Anspruch nimmt. Für eine genaue Messung sind dabei insbesondere auch mehrere Spritzzyklen erforderlich, so daß die Einspritzmenge eines einzigen Spritzimpulses und dessen zeitlicher Verlauf nicht
bestimmt werden kann.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß eine kontinuierliche Messung möglich ist. Als
weiterer Vorteil ist anzusehen, daß jeder einzelne Spritzimpuls und dessen zeitlicher Verlauf bei Bedarf auswertbar
ist. Es ist außerdem eine kontinuierliche Messung möglich, so daß sich das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere
für eine schnelle, automatische Prüfung eignet.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der
im Hauptanspruch angegebenen Verfahrens möglich. Besonders vorteilhaft ist es, den Luftraum durch einen Flüssigkeitssee -zu begrenzen, der durch einen Überlauf in seiner Höhe
begrenzt ist. Dadurch wird errreicht, daß einerseits der Luftraum ständig gleich groß ist und zweitens durch
den Flüssigkeitssee eine gute Abdichtung gegenüber dem
Luftdruck gegeben ist, und außerdem die Flüssigkeit gut abgeführt werden kann. Vorteilhaft ist es auch, wenn der ■
Luftraum einen gewissen überdruck aufweist. Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß die Verhältnisse im Kraftfahrzeug
nahezu vollständig simulierbar sind. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht vorteilhafter Weise
aus einem abgeschlossenen Behältnis, in dem Einspritzdüsen und ein Mikrofon angebracht sind, wobei die Einspritzdüsen
/Luftraum über dem
xn den Flüssigkextssee spritzen. Zur Auswertung wird das Ausgangssignal des Mikrofons in einem Integrierglied integriert. Der gesamte Druckverlauf der Änderung ist nunmehr ein Maß für die eingespritzte Menge. Durch eine Kalibrierenrichtung ist es möglich, die bislang relative Maßzahl zu
xn den Flüssigkextssee spritzen. Zur Auswertung wird das Ausgangssignal des Mikrofons in einem Integrierglied integriert. Der gesamte Druckverlauf der Änderung ist nunmehr ein Maß für die eingespritzte Menge. Durch eine Kalibrierenrichtung ist es möglich, die bislang relative Maßzahl zu
•fr· 3A0280A
konkretisieren, so daß direkt die abgespritzte Menge bestimmbar ist. Das Mikrofon steht zweckmäßierveise über
ein Rohr mit dem Luftraum in Verbindung, so daß es vor Spritzern geschützt ist. Vorteilhaft ist auch, daß mehrere
Düsen in einem Behältnis anordenbar sind. Dadurch reduzieren sich die Kosten für die Prüfeinrichtung erheblich, da
das Mikrofon in der Lage ist, die einzelnen Impulse zu selektieren. Die Zuordnung der jeweiligen Düse zum Meßergebnis
erfolgt auf einfache Weise aufgrund der Stellung der Antriebswelle der zu prüfenden Einspritzpumpe. Um
eine hohe Genauigkeit zu erhalten,ist es vorteilhaft, das Meßsignal eines Einspritzvorganges aufzusummieren und
nach einer bestimmten Anzahl von Einspritzvorgängen das Volumen zu bestimmen. Durch diese Maßnahme läßt sich die
Genauigkeit des-PrüfStandes erhöhen. Um Temperatureinflüsse
des Kraftstoffes zu berücksichtigen^ist es vorteilhaft,
im Behältnis einen Temperatursensor anzubringen und das Meßergebnis entsprechend zu korrigieren. Zum Erzeugen
eines Überdruckes im Bereich-des Behältnisses wird am einfachsten
im Bereich des Überflusses ein Druckregler angebracht und das Mikrofon 'in seiner Gesamtheit über eine
Drossel mit dem Volumen verbunden. Dadurch wird einerseits erreicht, daß sich der Überdruck nach einigen Einspritzvorgängen
von selbst einstellt und andererseits das Mikrofon die relativen Druckunterschiede aufnimmt, da durch
die Drossel verhindert wird, daß schnelle Druckänderungen direkt an die Außenwand des Mikrofons weitergegeben werden.
Am einfachsten gestaltet sich die Anordnung dadurch, daß das Mikrofon gekapselt untergebracht ist.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung
dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher er-.läutert.
Es zeigen Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel
,Λ *
1912'
der Erfindung, Figur 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der
Erfindung, Figur 3 eine Schaltungsanordnung zur Auswertung des Meßergebnisses und Figur k ein Beispiel einer vom Mikrofon
aufgenommenen Signalfolge.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Figur 1 zeigt ein Behältnis 10 das gegenüber der Umgebungsluft dicht abgeschlossen ist. Das Behältnis 10 ist teilweise
mit einem Kraftstoffsee 11 und teilweise mit Luft 12
angefüllt. Der Kraftstoffsee 11 weist einen Überlauf 22
auf, der so ausgebildet ist, daß durch den Überlauf 22 keine Luft in das Behältnis eindringen kann. An der Oberseite
des Behältnisses 10 sind Einspritzdüsen angebracht, von denen zwei in der Figur 1 dargestellt sind. Die Einspritzdüsen
13 und 16 weisen eine Düsenöffnung 15 und 18 auf, so.wie Kraftstoffzuführungen Ik und 17, wobei die KraftstoffZuführungen
Ik und 17 mit einer hier nicht dargestellten Einspritzpumpe
in Verbindung stehen. Die nicht dargestellte Einspritzpumpe wird durch eine Welle angetrieben, die ihrerseits
von einem Elektromotor angetrieben wird. An der Welle sind Markierungen angebracht, die es erlauben, mittels eines
Aufnehmers die Winkelstellung der Welle zu bestimmen. Am Behältnis 10 ist ein Druckrohr 19 angebracht, an dessen Ende
ein Mikrofon 20 angeschlossen ist. Vom Mikrofon 20 gehen Zuleitungen 21 zu einer elektronischen Auswerteschaltung ab.
Die Kalibriereinrichtung 23 ist am Auslauf des Überlaufes angeflanscht. Die Kalibriereinrichtung 23 weist eine
obere Lichtschranke 2U und sinen Behälter für ein Referenzvolumen
25 auf. Unterhalb des Referenzvolumens ist eine untere Lichtschranke 26 angebracht. Mittels eines Magnetventils
27 ist die Kalibriereinrichtung 23 zu öffnen und zu schließen.
β W W tt «I
ay ί ^ τ
340280Α
Der zugrunde liegende Effekt besteht nun darin, daß jede Einspritzdüse so in dem geschlossenen Luftraum
eingebaut ist, daß jeder Spritzimpuls den Luftdruck proportional zu seinem Volumen erhöht. Dabei ist es
gleichgültig, in welcher Form der abgespritzte Kraftstoffstrahl die. abgeschlossene Luftmenge 12 komprimiert.
Es muß nur gewährleistet sein, daß der Strahl ausschließlich in Luft abgespritzt wird. Zwischen
zwei Spritzimpulsen kann sich der vorher bestehende Luftdruck wieder dadurch einstellen, daß die hinzu
gekommene Ölmenge über den Überlauf 22 abfließt. Wie die Figur 1 zeigt, dient der Kraftstoff 11 in der Meßkammer
sowohl als Sperrflüssigkeit für das eingeschlossene Luftvolumen als auch mit seiner Masse
als Widerstand gegen einen zu raschen Druckausgleich nach jedem Spritzvorgang. Die der eingespritzten Kraftstoffmenge
proportinalen Druckimpulse in der Meßkammer werden mit dem Mikrofon 20 gemessen. Hierfür sind Kondensatormikrofone
besonders geeignet, da sie einen großen Frequenz- und Druckbereich verzerrungsfrei erfassen
können. Das zeitlich Integral des Druckverlaufes ist ein Maß für das abespritzte Kraftstoffvolumen. Ein
Beispiel für einen Vier-Zylinder-Motor ist in Figur h dargestellt. Hierbei ist davon ausgegangen, daß vier
Einspritzdüsen in dem Behältnis" 10 eingebracht sind. Das zeitliche Integral des Druckverlaufes ist ein
Maß für das abgespritze Kraftstoffvolumen. Sowohl
der Druckverlauf selbst, als auch das dem Volumen proportinale Signal können ausgewertet werden. Es ist
dabei zur Erhöhung der Genauigkeit vorteilhaft, das volumenproportinale Signal über mehrere Abspritzungen
zu mitteln.
Das vorgeschlagene Meßverfahren ist gleichzeitig für bis zu 2k Zylinder bei einem einzigen Mikrofon verwendbar,
rl 9
da die Druckimpulse jeder einzelnen Spritzdüse zeitlich nicht überlappend anfallen. Dies ist ebenfalls der Figur
U zu entnehmen. Das Mikrofon ist prinzipiell schnell genug, um alle Druckänderungen zu erfassen. Die zeitliche
Zuordnung zwischen dem Zylinder und dem Spritzimpuls erfolgt
dabei mit Hilfe der Drehwinkelstellung der Einspritzpumpenwelle. Die Größe des Luftvolumens bestimmt zusammen
mit der kleinsten noch nachweisbaren Einspritzmenge die kleinste, vom Mikrofon noch gut meßbare Druckschwankung und
erlaubt daher eine bauliche Anpassung des Meßbereiches an die Empfindlichkeit des verwendeten Mikrofons 20.
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Die beim Überlauf 22 austretende Flüssigkeit ist dazu geeignet, zur Kalibrierung des gesamten Systems verwendet
zu werden. Als Referenz dient die im Referenzvolumen 25 gesammelte Prüfölmenge. Sie wird dabei in einem konventionellen,
diskontinuierlich arbeitenden Meßsystem vermessen. Hierzu wird das Magnetventil 27 geschlossen, so daß das
überlaufende Prüfol angesammelt wird. Mit dem Erreichen der Lichtschranke 26 wird nunmehr die Zahl der Einspritzimpulse
gezählt, bis das Referenzvolumen 25 aufgefüllt ist
und die obere Lichtschranke 2k ein Signal abgibt. Die Referenzmenge dividiert durch die Zahl der Einspritzim-4Mfc
pulse ergibt dann die durchschnittliche Einspritzmenge pro Einspritzvorgang. Obwohl Meßmikrofone eine hohe Temperatur-
und Langzeit Stabilität besitzen, besteht mit dieser einfachen Zusatzvermessung die Möglichkeit, das Gesamtsystem
in bestimmten Intervallen laufend aktuell zu kalibrieren. Hierbei ist es gleichgültig, ob die Vorrichtung mit einer
einzigen Einspritzdüse oder mit mehreren Einspritzdüsen
aufgebaut ist.
Eine Weiterführung der Meßanordnung nach Figur 1 ist in
Figur 2 dargestellt. In dem Behältnis 10 ist wiederum
340
der Kraftstoffsee 11 erkennbar, der ein Luftvolumen 12
einschließt. Im Bereich des Überlaufes 22 ist ein Druckregler 30 angebracht, der erst dann durchschaltet,
wenn die Flüssigkeit 11 auf den Druckregler 30 einen bestimmten Druck ausübt. Die Figur zeigt wiederum eine
Einspritzdüse 13 mit einer Düsenöffnung 15 } aus der gerade ein Einspritzstrahl 31 in den Kraftstoffsee gespritzt
wird. Der Kraftstoff wird über die Kraftstoffzuleitung 1U von der Einspritzpumpe der Einspritzdüse
zugeführt. Neben der Einspritzdüse ist ein Temperaturfühler angebracht, durch den temperaturabhängige
Korrekturen möglich sind. An das Druckrohr 19 ist das Mikrofon 20 angeschlossen. Das Mikrofon 20 ist in einer
Druckkammer 35 eingebaut, die über ein Drosselglied 3^
und ein Druckausgleichsrohr 33 mit dem Luftvolumen 12 in Verbindung, steht. Vom Mikrofon 20 führt eine Zuleitung 21 zur Auswerteschaltung.
Durch die in Figur 2 gezeigte Ausführung ist es möglich, den Luftdruck in der Kammer soweit anzuheben, daß ähnliche
Abspritzbedingungen wie in einem Motorzylinder herrschen. Die Prüfvorrichtung ist daher nahezu unter den üblichen
Arbeitsbedingungen einer Einspritzpumpe betreibbar. Die Simulation 'beschränkt sich dabei auf den Gasgegendruck,
weil die Lufttemperatur klein bleiben muß, um Kraftstoffentzündungen zu vermeiden. Die Einkapselung
des Druckmikrofons 20 ist erforderlich, damit die Rückseite der Membran dem Meßkammermitteldruck ausgesetzt
ist und genauso wie bisher Druckschwankungen gemessen werden können. Um den Mitteldruck auf die Membranrückseite
zu führen, ist eine Druckausgleichsdrossel 3^ erforderlich.
Sie ist fester Bestandteil des Mikrofons,
da sie direkt dessen untere Grenzfrequenz bestimmt. Der
eingespritzte Kraftstoff 31 kann die Meßkammer jetzt nur
über den Druckregler 30 verlassen. Er öffnet, wenn der
• ·
mittlere Prüfkammerdruck den Öffnungsdruck des Reglers
überschreitet. Der Prüfkammerdruck kann auf einfache Art und Weise dadurch realisiert werden, daß die ursprüngliche
leere Prüfkammer über die Einspritzdüsen so lange mit Prüföl aufgefüllt wird, bis der Prüfdruck erreicht ist,
womit gleichzeitig auch das Luftvolumen vorgegeben ist. Die Drossel 3^ ist deswegen erforderlich, damit in dem
Luftraum hinter der Membran der Druckkammer 35 der mittlere Druck herrscht und ein Druckausgleich aufgrund
der Einspritzung nicht zu schnell erfolgt, so daß die
auftretenden Druckschwankungen ausgewertet werden können. Als Mikrofon ist beispielsweise der Typ MKH11O-1 der
Firma Sennheiser geeignet.
Eine Möglichkeit zur Auswertung des Signals des Druckmikrofons 20 ist in Figur 3 dargestellt. Das Ausgangssigrial des
Mikrofons 20 wird einem Verstärker kO zugeführt. An den Ausgang des Verstärkers kO ist ein Integrierglied hl angeschlossen,
das beispielsweise mittels eines elektronischen Schalters rücksetzbar ist. Dem Integrierglied k'\ folgt
eine Schaltvorrichtung k2, die eine solche Anzahl von · Schaltstellungen einnehmen kann, wie Einspritzdüsen in
der Meßkammer eingebracht sind. Dem Schalter k2 folgt in der oberen Stellung ein Integrierer k3 , dessen Ausgangssignal
zu einem Multiplizierer 51 geführt ist. Solche Integrierer sind an jeder Schaltstellung des Schalters k2
angeschlossen. In der Figur ist hierbei jedoch nur noch der Integrierer kk dargestellt, der an die letzte Schaltstellung
des Schalters k2 angeschlossen ist. Ebenso sind für jede Schalterstellung Muliplizierer vorhanden, die
dem Integrierer folgen. Dem Integrierer kk ist beispielsweise der Multiplizierer 50 nachgeschaltet. Die Ausgänge
τικ*
der Multiplizierer 50 und 51 führen zu einer Anzeigeeinheit
52. Der Impulsgeber U6 entnimmt der Antriebswelle der Einspritzpumpe winkelabhängige Signale. Diese werden
dem Rücksetzeingang des Integrierers U1 zugeführt und
dienen als Weiterschaltbedingung für den Schalter U2. Des weiteren i&t an den Impulsgeber U6 ein Teiler UT angeschlossen,
der die Rücksetzbedingungen für die Integrierer
1+ 3 und UU liefert.
Mit 2k und 26 sind die obere und die untere Lichtschranke gekennzeichnet. Die Signale dieser Lichtschranke führen
zu einer Antivalenzschaltung U5, deren Ausgang zu dem Rücksetzeingang eines Integrierers U8 führt. Der Integrierer
U8 erhält sein zu integrierendes Signal vom. Integrierer U1. Am Ausgang des Integrierers U8 ist ein Koeffizientenbildner
1+9 angeschlossen, der beispielsweise als ROM ausgebildet ist. Dieser Koeffizientenbildner U9 übernimmt den Stand
des Integrierers U8 kurz vor dessen Rücksetzen und ordnet diesem in Abhängigkeit von der Zahl der festgestellten Umdrehungen
einen Wert zu, der dem mittleren Spritzvolumen eines Einspritzvorganges entspricht. Der Koef f i.zientenbildner
U-9 ist zu diesem Zwecke noch mit dem Impulsgeber U6
verbunden. Im einzelnen geschieht dies folgendermaßen, daß
in Abhängigkeit von der Zahl der gezählten Impulse seit der Übernahme des letzten Integrationswertes und aus dem
neuen Integrationswert eine Adresse gebildet wird, durch die ein bestimmter Speicherblock des Koeffizientenbildner
aufgerufen wird, in dem bereits in Abhängigkeit des vorbekannten Referenzvolumens 25 entsprechende Werte gespeichert
sind.Dieser Referenzwert wird nunmehr den Multiplizierern 50 und 51 zugeführt.und mit dem Ergebnis der Integrierer
U1 und UU multipliziert. Das so erhaltene Ergebnis wird in der Anzeigeeinheit 52 direkt in Millilitern dargestellt.
Des weiteren ist der Temperaturmeßfühler 32 mit Multipliziereinrichtung 50 und 51 verbunden. Hierdurch sind
auch temperaturabhängie Koeffinzienten insbesondere die
unterschiedliche Zähigkeit des Kraftstoffes beziehungsweise des Kraftstoffsees zu berücksichtigen. Eine höhere Genauigkeit
ist dadurch erreichbar, daß auch im Kraftstoffsee ein Temperaturfühler angeordnet ist.
Anhand des Diagramms nach Figur U soll die Wirkungsweise der Schaltungsanordnung nach Figur 3 näher erläutert werden. Durch das Mikrofon werden während einer Umdrehung einerAntriebsachse bei k Zylindern vier Einspritzimpulse abgegeben, die durch das Mikrofon aufgenommen werden. Diese Signale werden durch den Verstärker kO verstärkt. Jeder gewonnene Impuls wird nunmehr im Integrierer kl integriert. Dieses integrierte Signal gelangt nunmehr über den Schalter k2 zum Integrierer k3, der zuvor zurückgesetzt war. Der Integrierer ^3 ist beispielsweise auch in der Digitaltechnik als Summierer ausbildbar. Das Signal des Integrierers U1 wird sowohl in den Integrierer 1+3 als auch in den Integrierer kQ übertragen. Das eventuell vom Integrierer aufgenommene Rauschen, das neben den Einspritzimpulsen auftreten kann, hat aufgrund seiner statistischen Verteilung auf das Integrationsergebnis keinen Einfluß.
Anhand des Diagramms nach Figur U soll die Wirkungsweise der Schaltungsanordnung nach Figur 3 näher erläutert werden. Durch das Mikrofon werden während einer Umdrehung einerAntriebsachse bei k Zylindern vier Einspritzimpulse abgegeben, die durch das Mikrofon aufgenommen werden. Diese Signale werden durch den Verstärker kO verstärkt. Jeder gewonnene Impuls wird nunmehr im Integrierer kl integriert. Dieses integrierte Signal gelangt nunmehr über den Schalter k2 zum Integrierer k3, der zuvor zurückgesetzt war. Der Integrierer ^3 ist beispielsweise auch in der Digitaltechnik als Summierer ausbildbar. Das Signal des Integrierers U1 wird sowohl in den Integrierer 1+3 als auch in den Integrierer kQ übertragen. Das eventuell vom Integrierer aufgenommene Rauschen, das neben den Einspritzimpulsen auftreten kann, hat aufgrund seiner statistischen Verteilung auf das Integrationsergebnis keinen Einfluß.
Werden durch die Prüfeinrichtung vier Zylinder überprüft,
so weist die Antriebswelle für die Einspritzpumpe vier Marken auf, die im Winkel von jeweils 90 angebracht sind
und durch den Impulsgeber k6 erfaßt werden. Bei den ersten Marke, die bei 90 auftritt wird der Integrierer kl zurückgesetzt.
Außerdem wird im Teiler kj um eins weitergezählt und der Zählerstand im Koeffizientenbildner k9 erhöht.
Mit diesem Signal wird auch der Schalter kl weitergeschaltet.
Das neue Integrationsergebnis des Integrierers k9 wird nun in den nächsten Integrierer nach dem "Schalter
k2 eingelesen. Außerdem erhöht sich der Integrationswert
im Integrierer U8. Nach dem Erreichen der durch den Teiler UT vorgegebenen Anzahl von Abspritzvorgängen
für jede einzelne Düse wird das Ergebnis in den entsprechenden Multiplizierern 50 und 51 verarbeitet
und in der Anzeige 52 angezeigt. Gleichzeitig werden
die Integrierer U 3 und UU, die auch als Summierer ausgebildet sein können zurückgesetzt. Der Integrierer
U8 wird durch die Lichtschranken 2k und 26 der Kalibriereinrichtung geschaltet. Nur wenn der
Kraftstoffspiegel zwischen den Lichtschranken 2k und
26 steht, können in den Integrierer U8 Integrationsergebnisse eingespeichert werden. Der Endwert wird dabei
vor dem Rücksetzen übernommen und, wie zuvor erwähnt, umgewandelt, so daß sich die durchschnittliche
Einspritzmenge je Einspritzdüse ergibt. Das endgültige Einspritzergebnis wird dann durch die aufsummierten
Einspritzmengen jeder einzelnen Düse gebildet.
Die Auswerteschaltung ist beispielhaft dargestellt und zeigt eine einfache Möglichkeit zur Auswertung der vom
Mikrofon aufgenommenen Signale. Je nach Aufwand sind
jedoch noch einfachere , insbesondere wenn nur eine Einspritzdüse vorgesehen ist, oder komplexere Lösungen
möglich. So ist beispielsweise das Integrationsergebnis U1 in ein Datenwort umwandelbar, so daß die nachfolgenden
Stufen digital ausgebildet werden können. Die Kalibrierung kann völlig entfallen, wenn geeichte
Mikrofone Verwendung finden, die eine gewisse Langzeitstabilität aufweisen.
Claims (1)
1 Q 1 2 I V"''': : :· " ■"■■'"'"
2Ö.1.198U Fd/Le 3402804
ROBERT BOSCH GMBH, 7OOO STUTTGART 1
Ansprüche
(■ 1y Verfahren zur Bestimmung der Einspritzmenge einer Düse
einer Einspritzpumpe, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse in einen abgeschlossenen Luftraum (12) einspritzt
und der Druckimpuls mittels eines Mikrofons (20) gemessen wird und das Integral des vom Mikrofon aufgenommenen
Signals ein Maß für die eingespritzte Kraftstoffmenge ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftraum (12) durch einen Plussigkeitssee (11) geschlossen
ist, der durch einen Überlauf (22) in seiner Höhe begrenzt ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftraum (12) Überdruck aufweist.
k. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einem abgeschlossenen Behältnis (10) eine Einpritzdüse
(13, 16) und ein Mikrofon (20) eingebracht ist ,wobei die Einzelnen
Luftraum über spritzdüse (13) in einem Flüssigkeitssee (11) spritzt und daß das Ausgangssignal des Mikrofons (20) einem Integrierglied
zugeführt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch U, dadurch gekennzeichnet,
daß der Flüssigkeitssee (11) einen luftdicht schließenden Überlauf (22) aufweist.
6. Vorrichtung nach Anspruch h oder 5» dadurch gekennzeichnet,
daß eine Ka libriereinrichtung (22) vorgesehen ist, mit der ein vorgegebenes Volumen (25) ausmeßbar ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche k bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das Mikrofon (20) über ein Druckrohr (19) mit dem Luftraum (12) verbunden ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche k bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß mehrere Düsen (13» .16) am Behältnis (10) angeordnet sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch (8), dadurch gekennzeichnet,
daß die Zuordnung der jeweiligen Düse (13> 16) zum Meßergebnis aufgrund der Stellung der Antriebswelle cLer zu
prüfenden Einspritzpumpe erfolgt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9» dadurch gekennzeichnet,
daß das integrierte Meßsignal über eine Schaltvorrichtung {k2) für jede Düse (13, 16) aufsummiert ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche U bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das aufsummierte Signal mit einem kalibrierten
Vergleichswert in einer Vergleichsvorrichtung (50, 51 ) korrigiert wird.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche h bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Temperatursensor (32) im Behältnis (1O) angeordnet ist und daß das Meßergebnis temperaturabhängig
korrigiert wird.
- 3
1912
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche U bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Überlaufs
(22·) ein Druckregler (30) angebracht ist und daß das Mikrofon (20) insgesamt über eine Drossel (3M mit
dem Volumen (12) verbunden ist.
1U. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß das Mikrofon (20) druckfest gekapselt ist.
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19843402804 DE3402804A1 (de) | 1983-12-22 | 1984-01-27 | Einspritzpumpenpruefstand |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE3346408 | 1983-12-22 | ||
DE19843402804 DE3402804A1 (de) | 1983-12-22 | 1984-01-27 | Einspritzpumpenpruefstand |
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Family
ID=25816659
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19843402804 Ceased DE3402804A1 (de) | 1983-12-22 | 1984-01-27 | Einspritzpumpenpruefstand |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
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DE (1) | DE3402804A1 (de) |
GB (1) | GB2151785B (de) |
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