DE3402804A1

DE3402804A1 - Einspritzpumpenpruefstand

Info

Publication number: DE3402804A1
Application number: DE19843402804
Authority: DE
Inventors: Dietrich Dipl.-Phys. 7333 Albershausen Adolph
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1983-12-22
Filing date: 1984-01-27
Publication date: 1985-07-11
Also published as: GB8428486D0; GB2151785A; US4569227A; GB2151785B

Description

2O.I.198U Fd/Le "

ROBERT BOSCH GMBH, 7OOO STUTTGART 1

Einspritzpumpenprüfstand Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Einspritzpumpenprüfstand nach der Gattung des Hauptanspruchs. Die Einstellung von
Einspritzpumpen auf Prüfständen, bei denen an jeder Einspritzdüse die abgespritzte Kraftstoffmenge gemessen wird, geschieht durch Abspritzen über einen bestimmten Zeitraum in kalibrierte Meßgläser. Der Prüfer liest nunmehr
die Einspritzmenge am Meniskus des Prüföls im Meßglas
ab. Dieses Verfahren ist zwar genau, jedoch zeitaufwendig, da der Prüfer immer warten muß, bis der abgespritzte Kraftstoff vollständig entschäumt ist. Dadurch tritt eine gewisse zeitliche Verschiebung zwischen dem Abspritzen und dem Messen ein. Dieses Verfahren ist daher zeitaufwendig. Nach dem Meßvorgang müssen zudem die Meßgläser entleert
werden, was wiederum Zeit in Anspruch nimmt. Für eine genaue Messung sind dabei insbesondere auch mehrere Spritzzyklen erforderlich, so daß die Einspritzmenge eines einzigen Spritzimpulses und dessen zeitlicher Verlauf nicht
bestimmt werden kann.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß eine kontinuierliche Messung möglich ist. Als weiterer Vorteil ist anzusehen, daß jeder einzelne Spritzimpuls und dessen zeitlicher Verlauf bei Bedarf auswertbar ist. Es ist außerdem eine kontinuierliche Messung möglich, so daß sich das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere für eine schnelle, automatische Prüfung eignet.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch angegebenen Verfahrens möglich. Besonders vorteilhaft ist es, den Luftraum durch einen Flüssigkeitssee -zu begrenzen, der durch einen Überlauf in seiner Höhe begrenzt ist. Dadurch wird errreicht, daß einerseits der Luftraum ständig gleich groß ist und zweitens durch den Flüssigkeitssee eine gute Abdichtung gegenüber dem Luftdruck gegeben ist, und außerdem die Flüssigkeit gut abgeführt werden kann. Vorteilhaft ist es auch, wenn der ■ Luftraum einen gewissen überdruck aufweist. Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß die Verhältnisse im Kraftfahrzeug nahezu vollständig simulierbar sind. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht vorteilhafter Weise aus einem abgeschlossenen Behältnis, in dem Einspritzdüsen und ein Mikrofon angebracht sind, wobei die Einspritzdüsen

/Luftraum über dem
xn den Flüssigkextssee spritzen. Zur Auswertung wird das Ausgangssignal des Mikrofons in einem Integrierglied integriert. Der gesamte Druckverlauf der Änderung ist nunmehr ein Maß für die eingespritzte Menge. Durch eine Kalibrierenrichtung ist es möglich, die bislang relative Maßzahl zu

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konkretisieren, so daß direkt die abgespritzte Menge bestimmbar ist. Das Mikrofon steht zweckmäßierveise über ein Rohr mit dem Luftraum in Verbindung, so daß es vor Spritzern geschützt ist. Vorteilhaft ist auch, daß mehrere Düsen in einem Behältnis anordenbar sind. Dadurch reduzieren sich die Kosten für die Prüfeinrichtung erheblich, da das Mikrofon in der Lage ist, die einzelnen Impulse zu selektieren. Die Zuordnung der jeweiligen Düse zum Meßergebnis erfolgt auf einfache Weise aufgrund der Stellung der Antriebswelle der zu prüfenden Einspritzpumpe. Um eine hohe Genauigkeit zu erhalten,ist es vorteilhaft, das Meßsignal eines Einspritzvorganges aufzusummieren und nach einer bestimmten Anzahl von Einspritzvorgängen das Volumen zu bestimmen. Durch diese Maßnahme läßt sich die Genauigkeit des-PrüfStandes erhöhen. Um Temperatureinflüsse des Kraftstoffes zu berücksichtigen^ist es vorteilhaft, im Behältnis einen Temperatursensor anzubringen und das Meßergebnis entsprechend zu korrigieren. Zum Erzeugen eines Überdruckes im Bereich-des Behältnisses wird am einfachsten im Bereich des Überflusses ein Druckregler angebracht und das Mikrofon 'in seiner Gesamtheit über eine Drossel mit dem Volumen verbunden. Dadurch wird einerseits erreicht, daß sich der Überdruck nach einigen Einspritzvorgängen von selbst einstellt und andererseits das Mikrofon die relativen Druckunterschiede aufnimmt, da durch die Drossel verhindert wird, daß schnelle Druckänderungen direkt an die Außenwand des Mikrofons weitergegeben werden. Am einfachsten gestaltet sich die Anordnung dadurch, daß das Mikrofon gekapselt untergebracht ist.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher er-.läutert. Es zeigen Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel

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der Erfindung, Figur 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung, Figur 3 eine Schaltungsanordnung zur Auswertung des Meßergebnisses und Figur k ein Beispiel einer vom Mikrofon aufgenommenen Signalfolge.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Figur 1 zeigt ein Behältnis 10 das gegenüber der Umgebungsluft dicht abgeschlossen ist. Das Behältnis 10 ist teilweise mit einem Kraftstoffsee 11 und teilweise mit Luft 12 angefüllt. Der Kraftstoffsee 11 weist einen Überlauf 22 auf, der so ausgebildet ist, daß durch den Überlauf 22 keine Luft in das Behältnis eindringen kann. An der Oberseite des Behältnisses 10 sind Einspritzdüsen angebracht, von denen zwei in der Figur 1 dargestellt sind. Die Einspritzdüsen 13 und 16 weisen eine Düsenöffnung 15 und 18 auf, so.wie Kraftstoffzuführungen Ik und 17, wobei die KraftstoffZuführungen Ik und 17 mit einer hier nicht dargestellten Einspritzpumpe in Verbindung stehen. Die nicht dargestellte Einspritzpumpe wird durch eine Welle angetrieben, die ihrerseits von einem Elektromotor angetrieben wird. An der Welle sind Markierungen angebracht, die es erlauben, mittels eines Aufnehmers die Winkelstellung der Welle zu bestimmen. Am Behältnis 10 ist ein Druckrohr 19 angebracht, an dessen Ende ein Mikrofon 20 angeschlossen ist. Vom Mikrofon 20 gehen Zuleitungen 21 zu einer elektronischen Auswerteschaltung ab.

Die Kalibriereinrichtung 23 ist am Auslauf des Überlaufes angeflanscht. Die Kalibriereinrichtung 23 weist eine obere Lichtschranke 2U und sinen Behälter für ein Referenzvolumen 25 auf. Unterhalb des Referenzvolumens ist eine untere Lichtschranke 26 angebracht. Mittels eines Magnetventils 27 ist die Kalibriereinrichtung 23 zu öffnen und zu schließen.

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Der zugrunde liegende Effekt besteht nun darin, daß jede Einspritzdüse so in dem geschlossenen Luftraum eingebaut ist, daß jeder Spritzimpuls den Luftdruck proportional zu seinem Volumen erhöht. Dabei ist es gleichgültig, in welcher Form der abgespritzte Kraftstoffstrahl die. abgeschlossene Luftmenge 12 komprimiert. Es muß nur gewährleistet sein, daß der Strahl ausschließlich in Luft abgespritzt wird. Zwischen zwei Spritzimpulsen kann sich der vorher bestehende Luftdruck wieder dadurch einstellen, daß die hinzu gekommene Ölmenge über den Überlauf 22 abfließt. Wie die Figur 1 zeigt, dient der Kraftstoff 11 in der Meßkammer sowohl als Sperrflüssigkeit für das eingeschlossene Luftvolumen als auch mit seiner Masse als Widerstand gegen einen zu raschen Druckausgleich nach jedem Spritzvorgang. Die der eingespritzten Kraftstoffmenge proportinalen Druckimpulse in der Meßkammer werden mit dem Mikrofon 20 gemessen. Hierfür sind Kondensatormikrofone besonders geeignet, da sie einen großen Frequenz- und Druckbereich verzerrungsfrei erfassen können. Das zeitlich Integral des Druckverlaufes ist ein Maß für das abespritzte Kraftstoffvolumen. Ein Beispiel für einen Vier-Zylinder-Motor ist in Figur h dargestellt. Hierbei ist davon ausgegangen, daß vier Einspritzdüsen in dem Behältnis" 10 eingebracht sind. Das zeitliche Integral des Druckverlaufes ist ein Maß für das abgespritze Kraftstoffvolumen. Sowohl der Druckverlauf selbst, als auch das dem Volumen proportinale Signal können ausgewertet werden. Es ist dabei zur Erhöhung der Genauigkeit vorteilhaft, das volumenproportinale Signal über mehrere Abspritzungen zu mitteln.

Das vorgeschlagene Meßverfahren ist gleichzeitig für bis zu 2k Zylinder bei einem einzigen Mikrofon verwendbar,

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da die Druckimpulse jeder einzelnen Spritzdüse zeitlich nicht überlappend anfallen. Dies ist ebenfalls der Figur U zu entnehmen. Das Mikrofon ist prinzipiell schnell genug, um alle Druckänderungen zu erfassen. Die zeitliche Zuordnung zwischen dem Zylinder und dem Spritzimpuls erfolgt dabei mit Hilfe der Drehwinkelstellung der Einspritzpumpenwelle. Die Größe des Luftvolumens bestimmt zusammen mit der kleinsten noch nachweisbaren Einspritzmenge die kleinste, vom Mikrofon noch gut meßbare Druckschwankung und erlaubt daher eine bauliche Anpassung des Meßbereiches an die Empfindlichkeit des verwendeten Mikrofons 20.

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Die beim Überlauf 22 austretende Flüssigkeit ist dazu geeignet, zur Kalibrierung des gesamten Systems verwendet zu werden. Als Referenz dient die im Referenzvolumen 25 gesammelte Prüfölmenge. Sie wird dabei in einem konventionellen, diskontinuierlich arbeitenden Meßsystem vermessen. Hierzu wird das Magnetventil 27 geschlossen, so daß das überlaufende Prüfol angesammelt wird. Mit dem Erreichen der Lichtschranke 26 wird nunmehr die Zahl der Einspritzimpulse gezählt, bis das Referenzvolumen 25 aufgefüllt ist und die obere Lichtschranke 2k ein Signal abgibt. Die Referenzmenge dividiert durch die Zahl der Einspritzim-4Mfc pulse ergibt dann die durchschnittliche Einspritzmenge pro Einspritzvorgang. Obwohl Meßmikrofone eine hohe Temperatur- und Langzeit Stabilität besitzen, besteht mit dieser einfachen Zusatzvermessung die Möglichkeit, das Gesamtsystem in bestimmten Intervallen laufend aktuell zu kalibrieren. Hierbei ist es gleichgültig, ob die Vorrichtung mit einer einzigen Einspritzdüse oder mit mehreren Einspritzdüsen aufgebaut ist.

Eine Weiterführung der Meßanordnung nach Figur 1 ist in Figur 2 dargestellt. In dem Behältnis 10 ist wiederum

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der Kraftstoffsee 11 erkennbar, der ein Luftvolumen 12 einschließt. Im Bereich des Überlaufes 22 ist ein Druckregler 30 angebracht, der erst dann durchschaltet, wenn die Flüssigkeit 11 auf den Druckregler 30 einen bestimmten Druck ausübt. Die Figur zeigt wiederum eine Einspritzdüse 13 mit einer Düsenöffnung 15 _} aus der gerade ein Einspritzstrahl 31 in den Kraftstoffsee gespritzt wird. Der Kraftstoff wird über die Kraftstoffzuleitung 1U von der Einspritzpumpe der Einspritzdüse zugeführt. Neben der Einspritzdüse ist ein Temperaturfühler angebracht, durch den temperaturabhängige Korrekturen möglich sind. An das Druckrohr 19 ist das Mikrofon 20 angeschlossen. Das Mikrofon 20 ist in einer Druckkammer 35 eingebaut, die über ein Drosselglied 3^ und ein Druckausgleichsrohr 33 mit dem Luftvolumen 12 in Verbindung, steht. Vom Mikrofon 20 führt eine Zuleitung 21 zur Auswerteschaltung.

Durch die in Figur 2 gezeigte Ausführung ist es möglich, den Luftdruck in der Kammer soweit anzuheben, daß ähnliche Abspritzbedingungen wie in einem Motorzylinder herrschen. Die Prüfvorrichtung ist daher nahezu unter den üblichen Arbeitsbedingungen einer Einspritzpumpe betreibbar. Die Simulation 'beschränkt sich dabei auf den Gasgegendruck, weil die Lufttemperatur klein bleiben muß, um Kraftstoffentzündungen zu vermeiden. Die Einkapselung des Druckmikrofons 20 ist erforderlich, damit die Rückseite der Membran dem Meßkammermitteldruck ausgesetzt ist und genauso wie bisher Druckschwankungen gemessen werden können. Um den Mitteldruck auf die Membranrückseite zu führen, ist eine Druckausgleichsdrossel 3^ erforderlich. Sie ist fester Bestandteil des Mikrofons, da sie direkt dessen untere Grenzfrequenz bestimmt. Der eingespritzte Kraftstoff 31 kann die Meßkammer jetzt nur über den Druckregler 30 verlassen. Er öffnet, wenn der

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mittlere Prüfkammerdruck den Öffnungsdruck des Reglers überschreitet. Der Prüfkammerdruck kann auf einfache Art und Weise dadurch realisiert werden, daß die ursprüngliche leere Prüfkammer über die Einspritzdüsen so lange mit Prüföl aufgefüllt wird, bis der Prüfdruck erreicht ist,

womit gleichzeitig auch das Luftvolumen vorgegeben ist. Die Drossel 3^ ist deswegen erforderlich, damit in dem Luftraum hinter der Membran der Druckkammer 35 der mittlere Druck herrscht und ein Druckausgleich aufgrund der Einspritzung nicht zu schnell erfolgt, so daß die auftretenden Druckschwankungen ausgewertet werden können. Als Mikrofon ist beispielsweise der Typ MKH11O-1 der Firma Sennheiser geeignet.

Eine Möglichkeit zur Auswertung des Signals des Druckmikrofons 20 ist in Figur 3 dargestellt. Das Ausgangssigrial des Mikrofons 20 wird einem Verstärker kO zugeführt. An den Ausgang des Verstärkers kO ist ein Integrierglied hl angeschlossen, das beispielsweise mittels eines elektronischen Schalters rücksetzbar ist. Dem Integrierglied k'\ folgt eine Schaltvorrichtung k2, die eine solche Anzahl von · Schaltstellungen einnehmen kann, wie Einspritzdüsen in der Meßkammer eingebracht sind. Dem Schalter k2 folgt in der oberen Stellung ein Integrierer k3 , dessen Ausgangssignal zu einem Multiplizierer 51 geführt ist. Solche Integrierer sind an jeder Schaltstellung des Schalters k2 angeschlossen. In der Figur ist hierbei jedoch nur noch der Integrierer kk dargestellt, der an die letzte Schaltstellung des Schalters k2 angeschlossen ist. Ebenso sind für jede Schalterstellung Muliplizierer vorhanden, die dem Integrierer folgen. Dem Integrierer kk ist beispielsweise der Multiplizierer 50 nachgeschaltet. Die Ausgänge

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der Multiplizierer 50 und 51 führen zu einer Anzeigeeinheit 52. Der Impulsgeber U6 entnimmt der Antriebswelle der Einspritzpumpe winkelabhängige Signale. Diese werden dem Rücksetzeingang des Integrierers U1 zugeführt und dienen als Weiterschaltbedingung für den Schalter U2. Des weiteren i&t an den Impulsgeber U6 ein Teiler UT angeschlossen, der die Rücksetzbedingungen für die Integrierer 1+ 3 und UU liefert.

Mit 2k und 26 sind die obere und die untere Lichtschranke gekennzeichnet. Die Signale dieser Lichtschranke führen zu einer Antivalenzschaltung U5, deren Ausgang zu dem Rücksetzeingang eines Integrierers U8 führt. Der Integrierer U8 erhält sein zu integrierendes Signal vom. Integrierer U1. Am Ausgang des Integrierers U8 ist ein Koeffizientenbildner 1+9 angeschlossen, der beispielsweise als ROM ausgebildet ist. Dieser Koeffizientenbildner U9 übernimmt den Stand des Integrierers U8 kurz vor dessen Rücksetzen und ordnet diesem in Abhängigkeit von der Zahl der festgestellten Umdrehungen einen Wert zu, der dem mittleren Spritzvolumen eines Einspritzvorganges entspricht. Der Koef f i.zientenbildner U-9 ist zu diesem Zwecke noch mit dem Impulsgeber U6 verbunden. Im einzelnen geschieht dies folgendermaßen, daß in Abhängigkeit von der Zahl der gezählten Impulse seit der Übernahme des letzten Integrationswertes und aus dem neuen Integrationswert eine Adresse gebildet wird, durch die ein bestimmter Speicherblock des Koeffizientenbildner aufgerufen wird, in dem bereits in Abhängigkeit des vorbekannten Referenzvolumens 25 entsprechende Werte gespeichert sind.Dieser Referenzwert wird nunmehr den Multiplizierern 50 und 51 zugeführt.und mit dem Ergebnis der Integrierer U1 und UU multipliziert. Das so erhaltene Ergebnis wird in der Anzeigeeinheit 52 direkt in Millilitern dargestellt. Des weiteren ist der Temperaturmeßfühler 32 mit Multipliziereinrichtung 50 und 51 verbunden. Hierdurch sind

auch temperaturabhängie Koeffinzienten insbesondere die unterschiedliche Zähigkeit des Kraftstoffes beziehungsweise des Kraftstoffsees zu berücksichtigen. Eine höhere Genauigkeit ist dadurch erreichbar, daß auch im Kraftstoffsee ein Temperaturfühler angeordnet ist.
Anhand des Diagramms nach Figur U soll die Wirkungsweise der Schaltungsanordnung nach Figur 3 näher erläutert werden. Durch das Mikrofon werden während einer Umdrehung einerAntriebsachse bei k Zylindern vier Einspritzimpulse abgegeben, die durch das Mikrofon aufgenommen werden. Diese Signale werden durch den Verstärker kO verstärkt. Jeder gewonnene Impuls wird nunmehr im Integrierer kl integriert. Dieses integrierte Signal gelangt nunmehr über den Schalter k2 zum Integrierer k3, der zuvor zurückgesetzt war. Der Integrierer ^3 ist beispielsweise auch in der Digitaltechnik als Summierer ausbildbar. Das Signal des Integrierers U1 wird sowohl in den Integrierer 1+3 als auch in den Integrierer kQ übertragen. Das eventuell vom Integrierer aufgenommene Rauschen, das neben den Einspritzimpulsen auftreten kann, hat aufgrund seiner statistischen Verteilung auf das Integrationsergebnis keinen Einfluß.

Werden durch die Prüfeinrichtung vier Zylinder überprüft, so weist die Antriebswelle für die Einspritzpumpe vier Marken auf, die im Winkel von jeweils 90 angebracht sind und durch den Impulsgeber k6 erfaßt werden. Bei den ersten Marke, die bei 90 auftritt wird der Integrierer kl zurückgesetzt. Außerdem wird im Teiler kj um eins weitergezählt und der Zählerstand im Koeffizientenbildner k9 erhöht. Mit diesem Signal wird auch der Schalter kl weitergeschaltet. Das neue Integrationsergebnis des Integrierers k9 wird nun in den nächsten Integrierer nach dem "Schalter k2 eingelesen. Außerdem erhöht sich der Integrationswert

im Integrierer U8. Nach dem Erreichen der durch den Teiler UT vorgegebenen Anzahl von Abspritzvorgängen für jede einzelne Düse wird das Ergebnis in den entsprechenden Multiplizierern 50 und 51 verarbeitet und in der Anzeige 52 angezeigt. Gleichzeitig werden die Integrierer U 3 und UU, die auch als Summierer ausgebildet sein können zurückgesetzt. Der Integrierer U8 wird durch die Lichtschranken 2k und 26 der Kalibriereinrichtung geschaltet. Nur wenn der Kraftstoffspiegel zwischen den Lichtschranken 2k und 26 steht, können in den Integrierer U8 Integrationsergebnisse eingespeichert werden. Der Endwert wird dabei vor dem Rücksetzen übernommen und, wie zuvor erwähnt, umgewandelt, so daß sich die durchschnittliche Einspritzmenge je Einspritzdüse ergibt. Das endgültige Einspritzergebnis wird dann durch die aufsummierten Einspritzmengen jeder einzelnen Düse gebildet.

Die Auswerteschaltung ist beispielhaft dargestellt und zeigt eine einfache Möglichkeit zur Auswertung der vom Mikrofon aufgenommenen Signale. Je nach Aufwand sind jedoch noch einfachere , insbesondere wenn nur eine Einspritzdüse vorgesehen ist, oder komplexere Lösungen möglich. So ist beispielsweise das Integrationsergebnis U1 in ein Datenwort umwandelbar, so daß die nachfolgenden Stufen digital ausgebildet werden können. Die Kalibrierung kann völlig entfallen, wenn geeichte Mikrofone Verwendung finden, die eine gewisse Langzeitstabilität aufweisen.

Claims

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2Ö.1.198U Fd/Le 3402804

ROBERT BOSCH GMBH, 7OOO STUTTGART 1

Ansprüche

(■ 1y Verfahren zur Bestimmung der Einspritzmenge einer Düse einer Einspritzpumpe, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse in einen abgeschlossenen Luftraum (12) einspritzt und der Druckimpuls mittels eines Mikrofons (20) gemessen wird und das Integral des vom Mikrofon aufgenommenen Signals ein Maß für die eingespritzte Kraftstoffmenge ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftraum (12) durch einen Plussigkeitssee (11) geschlossen ist, der durch einen Überlauf (22) in seiner Höhe begrenzt ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftraum (12) Überdruck aufweist.

k. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einem abgeschlossenen Behältnis (10) eine Einpritzdüse

(13, 16) und ein Mikrofon (20) eingebracht ist ,wobei die Einzelnen Luftraum über spritzdüse (13) in einem Flüssigkeitssee (11) spritzt und daß das Ausgangssignal des Mikrofons (20) einem Integrierglied zugeführt ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch U, dadurch gekennzeichnet, daß der Flüssigkeitssee (11) einen luftdicht schließenden Überlauf (22) aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch h oder 5» dadurch gekennzeichnet, daß eine Ka libriereinrichtung (22) vorgesehen ist, mit der ein vorgegebenes Volumen (25) ausmeßbar ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche k bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Mikrofon (20) über ein Druckrohr (19) mit dem Luftraum (12) verbunden ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche k bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Düsen (13» .16) am Behältnis (10) angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch (8), dadurch gekennzeichnet, daß die Zuordnung der jeweiligen Düse (13> 16) zum Meßergebnis aufgrund der Stellung der Antriebswelle cLer zu prüfenden Einspritzpumpe erfolgt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9» dadurch gekennzeichnet, daß das integrierte Meßsignal über eine Schaltvorrichtung {k2) für jede Düse (13, 16) aufsummiert ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche U bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das aufsummierte Signal mit einem kalibrierten Vergleichswert in einer Vergleichsvorrichtung (50, 51 ) korrigiert wird.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche h bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Temperatursensor (32) im Behältnis (1O) angeordnet ist und daß das Meßergebnis temperaturabhängig korrigiert wird.

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13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche U bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Überlaufs (22·) ein Druckregler (30) angebracht ist und daß das Mikrofon (20) insgesamt über eine Drossel (3M mit dem Volumen (12) verbunden ist.

1U. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Mikrofon (20) druckfest gekapselt ist.