DE3341656C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Mähfinger für Fingerbalken-Mähwerke von Erntemaschinen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Mähfingers nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5. Mähfinger für Fingerbalken-Mähwerke kommen in den verschieden­ artigsten Ausführungsformen sowohl als Einzel- als auch als Mehrfachfinger zum Einsatz. Am gebräuchlichsten sind Mähfinger, die als Gesenkteile oder als Gußteile gefertigt sind. Sie be­ stehen im wesentlichen aus dem stabilen Fingerunterteil, das an seinem hinteren Ende am Fingerbalken verschraubt ist, der spitz auslaufenden, nach vorne weisenden Fingerspitze und der Fingerlippe oder dem Fingeroberteil, das sich von der Finger­ spitze nach hinten erstreckt und mit dem Fingerunterteil einen Spalt bildet, in dem die Messerklinge hin- und herbewegt wird. Das Fingeroberteil, auch Fingerlippe genannt, ist mit seinem einen Ende mit der Fingerspitze fest verbunden oder einstückig damit ausgebildet. In den meisten Fällen wird das Oberteil dadurch gebildet, daß aus dem als Ganzes geschmiedeten Mäh­ finger der Messerklingenspalt herausgefräst wird.

Andere Ausführungsformen für Mähfinger von Fingerbalken- Mähwerken werden in der australischen Patentschrift Nr. 43 403/68 sowie in der deutschen Offenlegungsschrift Nr. 28 55 234 beschrieben.

Sie bestehen aus Stanzteilen, die durch Ausstanzen von Flach­ material geeigneter Stärke erhalten worden sind. Dabei wer­ den zwei oder auch mehr Stanzteile durch Schweißen, Nieten oder Verschrauben zu einem Einzel- oder Mehrfachfinger (in der Regel Doppelfinger) miteinander verbunden. Bei einer solchen Ausführungsform erfolgt die Verbindung von Finger­ unterteil und Fingeroberteil vor dem Klingenspalt, wo beide Teile flach aufeinander liegen. Dieser Verbindungsbereich bildet dabei die Mähfingerspitze, während das andere Ende von Unterfinger und Oberfinger, also hinter dem Messerklin­ genspalt, am Fingerbalken verschraubt sind. Der Messerspalt ist dabei in der Regel durch Abkröpfung entweder des Oberfin­ gers oder des Unterfingers oder gegebenenfalls beider gebildet.

Bei einer solchen vorbekannten Ausführungsform ist zwar die keilförmig auslaufende Form der Fingerspitze in horizonta­ ler Richtung recht stabil ausgebildet, in Vertikaler Richtung ist die Stabilität indessen nicht sehr groß, sie basiert nämlich nur auf der Materialstärke von Fingeroberteil und Fingerunterteil, die auf diesem vor dem Messerspalt lie­ genden Bereich miteinander verbunden sind.

Diese geringe Stabilität in vertikaler Richtung wirkt sich an der Mähfingerspitze besonders nachteilig aus. Stößt die Spitze beim rauhen Betrieb auf dem Felde gegen ein Hindernis, wie beispielsweise einen Stein oder andere Fremdkörper, so bricht die Spitze leicht ab, oder sie wird verbogen. Weiter werden bei Mähfingern, an denen Ährenheber befestigt sind, die Spitzen der Mähfinger sehr leicht abgebrochen, wenn ein Ährenheber überlastet und dabei nach unten gezogen wird.

Diese aus Flachmaterial hergestellten Einfach-, Doppel- oder Mehrfachmähfinger, bei denen das Fingeroberteil bis zum Fingerbalken verlängert und dort in gleicher Weise wie das Fingerunterteil befestigt ist, weisen an sich sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung eine außer­ ordentlich große Stabilität auf. Lediglich die Mähfinger­ spitze stellt, wie vorstehend abgehandelt, eine Schwachstel­ le dar.

In der eigenen älteren Patentanmeldung gemäß der DE-OS 32 30 882 gattungsbildender Stand der Technik wird zur Beseitigung dieser Schwachstelle vorgeschlagen, das aus Flach­ material hergestellte Fingeroberteil und/oder das Fingerunter­ teil vor dem Messerspalt zu verformen und dann mit geeigneten Mitteln zu verschweißen. Durch die Verformung erhält die Spitze dabei eine sehr große Stabilität.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das Oberteil des Mähfingers gerade und das Unterteil tordiert. Dadurch erhält das Unterteil eine scharfe Kante als Anlagepunkt am Oberteil. Diese scharfe Kante eignet sich sehr gut zum Ver­ schweißen am Oberteil durch das sogenannte Widerstand-Buckel­ schweißen. Die Kante stellt dabei gewissermaßen den zur Ver­ schweißung notwendigen Buckel dar.

Bei einer anderen Ausführungsform ist das Oberteil tordiert und das Unterteil flach. Die Verschweißung ist dabei die gleiche wie im oben erwähnten umgekehrten Falle. In weiteren Ausführungsbeispielen ist einmal die Spitze des Mähfinger- Oberteiles und/oder die Spitze des Mähfingerunterteiles im Querschnitt halbmondförmig, so daß zur Widerstandsschweißung nach dem Buckelschweißverfahren jeweils zwei Kanten zur Ver­ fügung stehen.

Es hat sich nun gezeigt, daß bei dieser Verschweißung ein kleiner Stoß an der Fingerspitze entsteht, der, da er bei einigen Getreide- bzw. Grassorten sehr stört, weggeschliffen werden muß. Dabei muß relativ viel Material weggeschliffen werden, um die Fingerspitze optimal zu gestalten.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß an der Spitze des Mähfingers beim Aufkohlungshärten durch die relativ dünnen Bauteile die Aufkohlung eine relativ große Eindringtiefe aufweist, die Spitze dadurch sehr hart wird und sich somit die Bruchgefahr erhöht.

Es wurde andererseits auch versucht, die ganze Verbindung von Oberfinger und Unterfinger durch Lichtbogenschweißen herzustellen. Für das Schließen des keilförmigen Spaltes an der Spitze des Mähfingers wird jedoch relativ viel Schweiß­ werkstoff, also Elektrodenmaterial, benötigt, so daß dieses Verfahren aus wirtschaftlichen Gründen ungeeignet ist.

Es ist nunmehr Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Mäh­ finger für Fingerbalken-Mähwerke zu schaffen, bei dem wenig zusätzliche Schleifarbeit erforderlich ist, und der eine sehr stabile Mähfingerspitze aufweist.

Gelöst wird diese Aufgabe mit einem Mäh­ finger für Fingerbalken-Mähwerke von Erntemaschinen mit aus Flachmaterial ausgestanztem und vor dem Klingenspalt durch Buckelschweißung miteinander verbundenem Oberfinger und Unter­ finger, der dadurch gekennzeichnet ist, daß an dem zur Mäh­ fingerspitze weisenden Verbindungspunkt von Oberfinger und Unterfinger ein Materialauftrag durch zusätzliche Verschwei­ ßung aufgebracht ist.

Durch diesen Materialauftrag erübrigt sich die Schleifarbeit weitgehend und darüber hinaus verhindert das aufgetragene Material ein zu starkes Eindringen der Aufkohlung und damit die Bruchgefahr der Mähfingerspitze.

Der Materialauftrag kann nach einem beliebigen Schweißverfah­ ren aufgebracht werden, beispielsweise durch autogenes Schwei­ ßen, Lichtbogenschweißen oder dergleichen, wie dies als vorteil­ hafte Ausgestaltung eines Mähfingers nach Anspruch 1 in den Unteran­ sprüchen gekennzeichnet ist.

Als besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn bei dem erfindungsgemäßen Mähfinger der Materialauftrag durch zusätz­ liche Lichtbogenverschweißung mit Stabelektroden aufgebracht ist. Auch die Aufbringung durch zusätzliche Lichtbogenverschwei­ ßung mit Drahtelektroden erweist sich als vorteilhaft.

Zur Lösung der Aufgabe wird ferner ein neuartiges Verfahren zur Herstellung eines Mähfingers für Fingerbalken-Mähwerke angegeben, wie er hier vorstehend definiert ist, bei dem ein aus Flachmaterial ausgestanzter Oberfinger und Unterfinger durch Buckelschweißung vor dem Klin­ genspalt miteinander verbunden werden, wobei dieses Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß an dem zur Mähfingerspitze weisenden Verbindungspunkt von Oberfinger und Unterfinger durch zusätzliche Verschweißung ein Materialauftrag aufgebracht wird.

Ein solcher Materialauftrag wird vorzugsweise durch zusätz­ liche Lichtbogenschweißung mit Stab- oder Drahtelektroden durchgeführt.

Anhand der in den anliegenden Zeichnungen dargestellten Aus­ führungsbeispiele wird nachfolgend die Erfindung im einzelnen näher erläutert.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Fingerspitze eines Mähfingers mit tordierter Spitze des Unterfingers;

Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie A-A in Fig. 1;

Fig. 3 eine Fingerspitze eines Mähfingers mit tordierter Spitze des Oberfingers;

Fig. 4 einen Querschnitt entlang der Linie B-B in Fig. 3;

Fig. 5 eine Fingerspitze eines Mähfingers mit halbmondför­ mig profilierter Spitze des Oberfingers;

Fig. 6 einen Querschnitt entlang der Linie C-C in Fig. 5;

Fig. 7 eine Fingerspitze eines Mähfingers mit tordierter Spitze des Oberfingers nach Fig. 3 als Draufsicht;

Fig. 8 eine Fingerspitze eines Mähfingers mit nicht pro­ filiertem Oberfinger und Unterfinger;

Fig. 9 eine Fingerspitze nach Fig. 1, bei der jedoch nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Materialauftrag durch Lichtbogenverschweißung aufgebracht ist, wel­ che die zwischen Fingeroberteil und Fingerunterteil gebildete Ecke ausfüllt.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel wurde, wie auch bei allen andern dargestellten Ausführungsbeispielen, die am einen Ende des Mähfingers vorgesehene Befestigung am Fingerbalken der Übersichtlichkeit halber weggelassen. In der Regel erfolgt die Befestigung in der Weise, daß das Ende des Unterfingers und das bis zum Fingerbalken verlängerte Ende des Oberfingers mittels der Mähfingerbefestigungsschraube mit dem Fingerbalken verschraubt sind. Diese Befestigungsart er­ gibt sich beispielsweise aus der eingangs genannten austra­ lischen Patentschrift sowie aus der DE-OS 28 55 234.

Zwischen Oberfinger 1 und Unterfinger 2 befindet sich der Klingenspalt 3, in dem die Mähmesserklinge 4 hin- und herbe­ wegt wird. Dabei bilden die Kanten 5 und 6 die Gegenschnei­ den für die Mähmesserklinge 4. Vor dem Klingenspalt 3 sind Oberfinger 1 und Unterfinger 2 miteinander verschweißt.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der Er­ findung ist die Spitze des Unterfingers vor dem Klingenspalt um einen bestimmten Winkelbetrag tordiert. Dadurch entsteht die Kante 7, die sich an die flache Unterseite des Oberfin­ gers 1 anlegt. Diese Kante bildet den Schweißkontakt ähn­ lich einem im Material vorgesehenen Buckel beim bekannten Widerstands-Buckelschweißen. Werden jetzt mit entsprechend geformten Elektroden Oberfinger 1 und Unterfinger 2 gegen­ einander gepreßt und der Schweißstrom eingeschaltet, dann verschweißt sich die Kante 7 mit der Unterseite des Oberteils 1. Durch die spitz zulaufende Grundform von Oberfinger 1 und Unterfinger 2 entsteht nach der Schweißverbindung eine sowohl horizontal als auch vertikal keilförmige Fingerspitze mit hoher Stabilität.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 und Fig. 4 ist der Oberfinger 1 tordiert. Eine derartige Ausführungsform kann bei Mähmaschinen vorteilhaft sein, bei denen die Mähfinger nicht mit der Spitze zum Boden geneigt, sondern parallel oder sogar mit der Spitze steigend angeordnet sind.

Die Verschweißung kann hierbei selbstverständlich mit dem gleichen Buckelschweißverfahren erfolgen, wie im ersten Aus­ führungsbeispiel.

Fig. 5 und Fig. 6 zeigen eine Mähfingerspitze mit halb­ mondförmig profiliertem Fingeroberteil 1 und flachem Finger­ unterteil 2. Die beiden Kanten 11 bilden in diesem Falle die Schweißpunkte für das Widerstandsschweißen. Statt des Ober­ fingers 1 kann auch der Unterfinger 2 halbmondförmig pro­ filiert sein, oder aber es können auch sowohl Oberfinger 1 als auch Unterfinger 2 halbmondförmig profiliert sein.

Fig. 8 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem weder Ober­ finger 1 noch Unterfinger 2 verformt sind. Beide Teile sind ebenfalls durch Buckelschweißung miteinander verbunden, wo­ bei einer oder mehrere Buckel im Bereich der Auflageflächen von Oberfinger und Unterfinger gepreßt sind.

Es hat sich gezeigt, daß sich beim Verschweißen nach dem Widerstands-Buckelschweißverfahren die äußeren Spitzen von Oberfinger 1 und Unterfinger 2 nicht verschweißen lassen, weil sie zu dünn sind und verbrennen. Aus diesem Grund muß ein Teil kürzer als das daran zu verschweißende Gegenstück sein. Dabei aber entsteht ein Absatz 12.

In der Praxis stört dieser Absatz, weil sich daran Halme fest­ setzen und sich dann regelrechte Hüte auf den Fingerspitzen bilden.

Es hat sich nun gezeigt, daß dieser Nachteil dadurch vermie­ den werden kann, daß die Fingerspitze nach dem Schweißen etwa entlang der Linie 13 abgeschliffen wird. Dieser Arbeitsgang ist indessen sehr aufwendig, da eine beträchtliche Menge Ma­ terial weggeschliffen werden muß, um eine optimale Finger­ spitze zu erzielen.

Es hat sich nun herausgestellt, daß dann, wenn in dem Absatz 12 ein Materialauftrag nach einem Schweißverfahren, vorzugs­ weise Lichtbogenschweißverfahren, aufgebracht wird, die Schleifarbeit sehr viel geringer ist. Ein solcher Material­ auftrag ist in Fig. 9 mit 14 dargestellt. Er füllt den Ansatz 12 aus und die Schleifarbeit verringert sich entspre­ chend dem Abstand der Linien 13 und 15.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird somit auf wesent­ lich wirtschaftlichere Weise ein Mähfinger erhalten, der sich durch ausgezeichnete Stabilität und Bruchfestigkeit auszeichnet.

Claims (6)

1. Mähfinger für Fingerbalken-Mähwerke von Erntemaschinen mit aus Flachmaterial ausgestanztem und vor dem Klingen­ spalt (3) durch Buckelschweißung miteinander verbundenem Oberfinger (1) und Unterfinger (2), dadurch gekennzeichnet, daß an dem zur Mähfingerspitze weisenden Verbindungspunkt (12) von Oberfinger (1) und Unterfinger (2) ein Materialauf­ trag (14) durch zusätzliche Verschweißung aufgebracht ist.

2. Mähfinger nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Materialauftrag (14) durch zusätzliche Lichtbogenverschweißung aufgebracht ist.

3. Mähfinger nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Materialauftrag (14) durch zusätzliche Lichtbogenverschweißung mit Stabelektroden aufgebracht ist.

4. Mähfinger nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Materialauftrag (14) durch zusätzliche Lichtbogenverschweißung mit Drahtelektroden aufgebracht ist.

5. Verfahren zur Herstellung eines Mähfingers für Finger­ balkenmähwerke nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der aus Flachmaterial ausgestanzte Oberfinger (1) und Unterfinger (2) durch Buckelschweißung vor dem Klingenspalt (3) miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß an dem zur Mähfingerspitze weisenden Verbindungspunkt (12) von Oberfinger (1) und Unterfinger (2) durch zu­ sätzliche Verschweißung ein Materialauftrag (14) aufge­ bracht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Materialauftrag (14) durch zusätzliche Lichtbogenverschweißung mit Stab- oder Drahtelektroden aufgebracht wird.