DE3340520A1

DE3340520A1 - Kabelkanal und boden zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE3340520A1
Application number: DE19833340520
Authority: DE
Inventors: Hubertus von Innsbruck Rohrer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1982-11-13
Filing date: 1983-11-09
Publication date: 1984-06-14
Also published as: DE3340520C2

Description

Kabelkanal und Boden zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Kabelkanal nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Kabelkanäle sind bekannt.
Sie wurden bisher vollwandig hergestellt. Angesichts der extrem dünnen Wandstärke von 1,5 bis 3, insbesondere 1,8 bis 2,3 mm war auch weder unter dem Gesichtspunkt der Materialeinsparung noch unter dem Gesichtspunkt der Kühlung ein Grund zu erkennen, den Boden und die Seitenwände anders als vollwandig herzustellen.
Es ist zwar aus der DE-AS 23 04 038 bekannt, Kabelkanäle mit hohlen Wänden zu extrudieren; dabei waren aber die Hohlkammern in den Wänden und gegebenenfalls in dem Boden zur Aufnahme von Verstärkungselementen bestimmt. Die Gesamtwandstärke der Wand bzw. des Bodens lag bei diesen Ausführungsformen notwendigerweise in der Größenordnung von mindestens 10 mm, damit überhaupt Einlagen in die Hohlkammern eingebracht werden konnten, denen eine gewissse Verstärkungsfunktion zugeschrieben werden konnte. Der Grund für die Hohlkammern in den Seitenwänden und dem Boden lag also bei dieser bekannten Ausführungsform primär darin, eine Möglichkeit zu schaffen, um Verstärkungselemente unterbringen zu können. Eine solche Möglichkeit besteht bei Kabelkanälen, bei denen die Gesamtwandstärke der Seitenwände und des Bodens in der Größenordnung von 1,5 bis 3, insbesondere 1,8 bis 2,3 mm liegt, nicht, weil bei ihnen allenfallsige Hohlräume in den Seitenwänden bzw. dem Boden höchstens eine lichte Breite in der Größenordnung von maximal 1 mm haben können, so daß von in solchen Hohlräumen aufgenommenen Verstärkungselementen keine wesentliche Verstärkungswirkung, wohl aber erhebeliche Schwierigkeiten beim Einbringen der Verstärkungselemente zu erwarten sind. Es war also auch in Kenntnis der DE-AS 23 04 038 bisher kein Grund gegeben, Kabelkanäle der hier allein betrachteten Art mit einer Gesamtwandstärke des Bodens bzw. der Seitenwände in der Grö-Benordnung von 1,5 bis 3, insbesondere 1,8 bis 2,3 mm anders als mit massiven Seitenwänden und massivem Boden auszuführen. Für diese über viele Jahre hinweg geübte Technik sprach insbesondere auch der gerade noch erträgliche Aufwand bei der Herstellung der Extruderdüse.
Es wurde nun erkannt, daß entgegen allen Erwartungen ein erheblicher herstellungsmäßiger Vorteil dann zu erzielen ist, wenn man gemaß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 die Seitenwände und/oder den Boden als Hohlkammerprofil extrudiert. Man muß aber dabei zwar einen um ein vielfaches erhöhten Konstruktionsaufwand für die Extruderdüse in Kauf nehmen und muß auch in Kauf nehmen, daß die Wand und der Boden bei einem gegebenen Materialeinsatz für Durchstoßungsbeanspruchungen empfindlicher werden. Man erzielt aber einen erheblichen technischen und wirtschaftlichen Fortschritt im Herstellungsvorgang insofern, als man mit erheblich höheren Extrusionsgeschwindigkeiten arbeiten kann. Die Möglichkeit mit höheren Extrusionsgeschwindigkeiten arbeiten zu können, ist nicht völlig erklärt. Es ist aber zu vermuten, daß eine entscheidende Rolle die verringerte Durchgangsreibung des entstehenden Profils durch die Kühldurchgänge bringt. Die Kühldurchgänge müssen, um eine effektive Kühlung überhaupt erbringen zu können, so bemessen sein, daß die Kühlflächen in engem Kontakt an dem extrudierten Profil anliegen. Wenn nun das extrudierte Profil vollwandig ist, so besteht-die Gefahr, daß das extrudierte Profil in den Kühldurchgängen zu stark abgebremst wird, wenn das ankommende Profil nur geringfügig überdimensioniert ist oder mit geringfügig überhöhter Geschwindigkeit zuläuft. Anders bei dem erfindungsgemäßen Verfahren: hier kann in solchen Situationen eine Verengung der Hohlkammern eintreten, ohne daß eine übermäßige Bremswirkung auf das die Kühldurchgänge durchlaufende Profil ausgeübt wird.
Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. So ist es zur Schaffung eines zweckmäßigen Hohlkammerprofils vorteilhaft, wenn der Boden und/oder die Seitenwände und/oder der Deckel aus jeweils einer Außen- und einer Innenwand bestehen, die über dünne, in Längsrichtung des Kabelkanals verlaufende Stege miteinander verbunden sind. Dadurch werden zwischen den Stegen Hohlammern mit quadratischem oder zweckmäßig auch rechteckigem Querschnitt gebildet. Die Außen- und Innenwand sowie die Stege weisen dabei mit Vorteil etwa gleiche Wandstärke auf. Der Abstand zwischen der Innen-und der Außenwand, also die Höhe der Stege kann zweckmäßig etwa gleich der Wandstärke der Innen- und Außenwand sein.
Für die Wandstärke der Außen- und der Innenwände liegen vorteilhafte Werte im Bereich zwischen etwa 0,5 mm und 1 mm. Der Abstand der Stege kann zwischen 2 und 10 mm und insbesondere etwa 6 mm betragen.
Vorzugsweise wird man die Gesamtwandstärke von Boden und/ oder Seitenwänden etwa wie folgt aufteilen: Außenwand 40%, Hohlraum 30%, Innenwand 30%. Die größere Wandstärke der Außenwand ist auch unter dem Gesichtspunkt von Stoßbeanspruchungen von außen zu verstehen.
F#r einen Kabelkanal zur Verwendung als Verdrahtungskanal sieht eine Weiterbildung der Erfindung ausgestanzte Schlitze in den Seitenwänden vor, die in Verbindung mit Sollbruchstellen der Seitenwände nahe dem Boden ein Ausbrechen von Seitenwandteilen zwischen jeweils zwei Schlitzen ermöglichen. Es können dann Leitungen oder Kabeladern an jeder gewünschten Stelle nach Ausbrechen eines Seitenwandteils herausgeführt werden.
Eine vorteilhafte Ausbildung besteht darin, daß die Seitenwände des Kabelkanals an ihrem Oberrand in an sich bekannter Weise mit einer äußeren Einlagerungsnut zum Aufschnappen des Deckels versehen sind, der an seinen Rändern in die Einlagerungsnuten eindringende Raststege besitzt. Dabei können die Raststege auf der Unterseite Schrägflächen besitzen, auf denen die Oberränder beim Aufdrücken des Deckels entlanggleiten. Dabei weichen die Seitenwände des Kanals nach innen aus, bis die Raststege in die Einlagerungsnuten einschnappen können. Der Deckel besitzt zur weiteren Material- und Gewichtseinsparung im Bereich der Raststege ebenfalls je eine Hohlkammer. Die Seitenwände besitzen in Weiterbildungen der Erfindung an ihrem Oberrand und am Grund der Einlagerungsnut eine Verdickung, die zur weiteren Materialeinsparung einen zentralen, in Richtung des Kabelkanals verlaufenden Hohlraum aufweist.
Die Erfindungs betrifft weiter die Verfahren nach den Ansprüchen 17, 18 und 19. Diese Verfahren zeichnen sich vor den bisher bekannten Verfahren dadurch aus, daß sie mit einer erheblich gesteigerten Extrudiergeschwindigkeit durchgeführt werden können.
Der Einbau von Verstärkungselementen in die Hohlkammern ist bei den erfindungsgemäßen Kabelkanälen nicht vorgesehen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen.
Fig. 1 perspektivisch eine Schnittansicht eines Deckels als Ausführungsbeispiel der Erfindung; Fig. 2 perspektivisch eine Schnittachseleines Kabelkanals als Ausführungsbeispiel der Erfindung, auf den der Deckel gemäß Fig. 1 paßt; Fig. 3 eine vergrößerte Teilansicht des Deckels nach Fig. 1; Fig. 4 eine vergrößerte Teilansicht des Kabelkanals nach Fig. 2.
Der in Fig. 2 dargestellte Kabelkanal 1 mit seinem in Fig. 1 gezeigten Deckel ist ein sogenannter Verdrahtungskanal, wie noch erläutert werden soll. Der Kanal 1 weist einen Boden 3 und aufragende Seitenwände 4 auf. Durch Stanzen erzeugte Schlitze 5 in den Seitenwänden 4 lassen Seitenwandteile 4a entstehen, die an einer als Sollbruchstelle wirkenden Kerbe 6 (vgl. auch Fig. 4) leicht einzeln herausbrechbar sind. Auf diese Weise ist es bei einem Verdrahtungskanal, der beispielsweise im Inneren eines Schaltschrankes verläuft, leicht möglich, die jeweils erforderlichen Leitungen und Kabeladern an der jeweils gewünschten Stelle aus dem Verdrahtungskanal geordnet herauszuführen.
Wie die Pfeile 7 in Fig. 1 und 2 andeuten, wird der Kabelkanal und der Deckel durch Extrudieren hergestellt.
Als Material findet vorzugsweise hart eingestelltes PVC Verwendung. Es können aber auch andere Kunststoffe je nach dem Einsatzzweck des Kabelkanals verwendet werden.
Der Deckel 2 und der Boden 3 des Kabelkanals 1 sind, wie auch die Figuren 3 und 4 genauer zeigen, als Hohlkammerprofil ausgebildet. Dieses Profil entsteht durch Außenwände 2a für den Deckel 2 bzw. 3a für den Boden 3 und zugeordnete Innenwände 2b bzw. 3b die durch Stege 8 im Abstand gehalten werden. Zwischen den Stegen 8 befinden sich Hohlkammern 9 mit rechteckigem Querschnitt. Die Wandstärke der Außen- und Innenwände 2a und 2b bzw. 3a und 3b beträgt ebenso wie die Stärke der Stege 8 etwa 0,7 mm.
Dabei besitzt der dargestellte Verdrahtungskanal Außenabmessungen von etwa 50 x 50 mm. Bei anderen Kabelkanälen mit wesentlichen größeren Abmessungen können die angegebenen Wandstärken im wesentlichen beibehalten werden. Eine Vergrößerung der Gesamtwandstärke kann durch eine entsprechende Vergrößerung der Hohlkammer 9 erfolgen.
Dadurch wird die erzielte Materialeinsparung bezogen auf einen vollen Querschnitt relativ noch größer.
Zum Aufschnappen des Deckels 2 auf den Kabelkanal 1 besitzt der Kabelkanal am Oberrand seiner Seitenwände 4 Einlagerungsnuten 10, an deren Grund eine wulstartige Verdickung 11 mit einer zentralen, in Richtung des Kabelkanals verlaufenden Bohrung 12 angeordnet ist. Der Deckel 2 ist in Anpassung an die Nut 10 mit einer Abwinkelung 13 versehen, an deren Ende ein Raststeg 14 mit einer Schrägfläche 15 angeordnet ist. Eine Hohlkammer 16 des Raststeges 14 sorgt für eine weitere Materialeinsparung. Bei Aufdrücken des Deckels 2 auf den Kabelkanal 1 verdrängen die Schrägflächen 15 unter Anlage an Kanten 17 die Seitenwände 4 nach innen, bis der Raststeg 14 in die Nut 10 einschnappt. Die verhältnismäßig lange Schrägfläche 15 sorgt dabei für eine verringerte Aufschnappkraft. Da die Nut 10 in einer Abkröpfung der Seitenwand 4 liegt, entsteht nach dem Aufschnappen des Deckels 2 eine glatte Seitenfläche des Kabelkanals.
Das Hohlkammerprofil des Deckels 2 und des Bodens 3 sowie auch die Bohrung 12 bewirken nicht nur eine Materialeinsparung bei praktisch unveränderter Festigkeit, sondern es wird auch das bei der Installation erforderliche Ablängen des Kabelkanals 1 bzw. Deckels 2 erleichtert und die Gradbildung verringert.
In die Schlitze 5 lassen sich Klammern (nicht gezeigt) einbringen, die die Leitungen vor Aufschnappen des Deckels 2 festhalten. Bei Kabelkanälen, die nicht wie das dargestellte Ausführungsbeispiel eines Verdrahtungskanals durchgehende Seitenwandschlitze 5 besitzen, können kurze Schlitze an der Oberkante der Seitenwände vorgesehen sein, die das Einhängen solcher Klammern ermöglichen.
Neben dem Ausbrechen von Seitenwandteilen 4a an der als Sollbruchstelle wirkenden Einkerbung 6 besteht die Möglichkeit, die Seitenwandteile 4a durch Eindrücken in Richtung auf das Innere des Kabelkanals an einer als weitere Sollbruchstelle wirkenden Nut 20 auszubrechen. Diese Art des AusbrechenG bewirkt, daß keine Reste der Seitenwandteile 4a stehenbleiben, der boden 3 also bündig durchläuft. Das ist beispielsweise dann wichtig, wenn im Zuge einer Installation solche Kanäle T-förmig oder auf andere Weise zusammenstoßen.
Leerseite

Claims

Patentansprüche Aus Aus Kunststoff im Extrusionsverfahren hergestellter Kabelkanal mit einem Boden (3) und an beiden Seiten hochragenden Seitenwänden (4) sowie gegebenenfalls einem Deckel (2), wobei die Gesamtwandstärke des Bodens und der Seitenwände in der Größenordnung von 1, 5 bis 3 mm, vorzugsweise 1,8 bis 2,3 mm liegt, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (3) und/oder die Seitenwände (4) sowie gegebenenfalls der Deckel (2) wenigstens teilweise als Hohlkammerprofil ausgebildet ist.
2. Kabelkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (3) und/oder die Seitenwände (4) sowie gegebenenfalls der Deckel (2) aus jeweils einer Außen- und einer Innenwand (2a, 2b; 3a, 3b) bestehen, die über dünne, in Längsrichtung des Kabelkanals (1) verlaufende Stege (8) miteinander verbunden sind.
3. Kabelkanal nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Außen- und die Innenwand (2a, 2b; 3a, 3b) sowie gegebenenfalls die Stege (8) etwa gleiche Wandstärke besitzen.
4. Kabelkanal nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der Innen- und der Außenwand (2a, 2b; 3a, 3b) etwa gleich ihrer Wandstärke ist.
5. Kabelkanal nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke der Außen- und der Innenwände (2a, 2b; 3a, 3b) zwischen etwa 0,5 mm und 1 mm beträgt.
6. Kabelkanal nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß von der Gesamtwandstärke die Innenwand ca. 30 %, der Zwischenraum ca. 30 % und die Außenwand ca. 40 % einnimmt.
7. Kabelkanal nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Stege (8) zwischen 2 mm und 10 mm beträgt.
8. Kabelkanal nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Stege (8) etwa 6 mm beträgt.
9. Kabelkanal nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal zur Verwendung als Verdrahtungskanal (1) ausgestanzte Schlitze (5) in den Seitenwänden (4) besitzt, die ein Ausbrechen von Seitenwandteilen (4a) zwischen jeweils zwei Schlitzen (5) ermöglichen.
10. Kabelkanal nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwandteile (4a) auf der Außenseite und nahe dem Boden als Sollbruchstelle eine Einkerbung (6) aufweisen, die ein leichtes Ausbrechen von Seitenwandteilen ermöglichen.
11. Kabelkanal nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwandteile (4a) am Uebergang in den Boden (3) als Sollbruchstelle eine Nut (20) aufweisen, die ein leichtes Ausbrechen von Seitenwandteilen ermöglichen.
1. Kabelkanal nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (4) des Kabelkanals (1) an ihrem Oberrand in an sich bekannter Weise mit einer äußeren Einlagerungsnut (10) zum Aufschnappen des Deckels (2) versehen sind, der an seinen Rändern in die Einlagerungsnuten (10) eindringende Raststege (14) besitzt.
13. Kabelkanal nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (4) an ihrem Oberrand und am Grund der Einlagerungsnut (10) mit einer Verdickung (11) versehen sind, die einen zentralen, in Richtung des Kabelkanals (1) verlaufenden Hohlraum (12) aufweist.
14. Kabelkanal nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Raststege (14) auf der Unterseite Schrägflächen (15) besitzen, auf denen die Oberränder (17) beim Aufdrücken des Deckels (2) entlanggleiten.
15. Kabelkanal nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (2) im Bereich der Raststege (4) ebenfalls je eine Hohlkammer (16) aufweist.
16. Kabelkanal nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Bodens (3) 25 bis 200 mm und die Höhe der Seitenwände (4) 25 bis 100 mm beträgt.
17. Verfahren zur Herstellung eines Kabelkanals mit einem Boden (3) und an beiden Seiten hochragenden Seitenwänden (4) durch Extrudieren mit einer Gesamtwandstärke des Bodens (3) und/oder der Seitenwände (4) in einer Größenordnung von 1,5 bis 3, vorzugsweise 1,8 bis 2,3 mm und unmittelbar anschließendes Kühlen des extrudierten Profils in der Extruderdüse nachgeschalteten Kühldurchgängen mit der Innenseite und der Außenseite der Seitenwände (4) und des Bodens (3) anliegenden Kühlflächen, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (3) und/oder die Seitenwände (4) wenigstens teilweise als HohlkammerProfil extrudiert werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ausführung der Seitenwände (4) mit Randprofilen (11, 17) zum Aufrasten eines Deckels (2) und Kühlung dieser Randprofile durch an ihnen anliegende Kühlflächen der Kühldurchgänge die Randprofile (11, 17) mit einem geschlossenen Hohlraum (12) extrudiert werden.
19. Verfahren zur Herstellung eines Deckels (2) für einen Kabelkanal, wobei der Deckel (2) eine Gesamtwandstärke in der Größenordnung von 1,5 bis 3, vorzugsweise 1,8 bis 2,3 mm besitzt, durch Extrudieren und anschließendes Kühlen des extrudierten Profils in einem Kühldurchgang mit den beiden Hauptflächen und gegebenenfalls den Randflächen des Deckels (2) anliegenden Kühlflächen, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (2) als Hohlkammerprofil extrudiert wird.