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Vorrichtung und Verfahren zur Absorption von Gasen
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und Dämpfen Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Absorption
von Gasen und Dämpfen mit wenigstens eine Absorptionskammer enthaltendem Gehäuse,
welches eine Eingangsleitung sowie einen Ausgangsstutzen für jene Strömungsmittel
enthält. Außerdem erfaßt die Erfindung ein damit durchführbares Verfahren z. B.
zur Gasreinigung.
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Eine Absorption findet beispielsweise bei Aufnahme von Gasen durch
Flüssigkeit unter Bildung einer Lösung als Bestandteil von Trennverfahren bei der
Gasreinigung durch Waschprozesse statt. Zur Zeit bekannte Absorptions-Verfahren
-- wie das von Ciba-Geigy; Saarberg-Hölter; Bischoff; Chemicon; Wellmann-Lord und
das Kugelbett-Verfahren -- haben alle gemeinsam, daß die Absorption mittels Turmwäscher
vorgenommen wird. Diese Verfahren sind in der Hauptsache auf die Absorption von
einer Schadstoffkomponente wie etwa "S02" ausgerichtet. In Anwesenheizt mehrerer
Schadstoffe wie 11502, HCl, HF, NOx und r' ,!5", muß ile Absorption in mindestens
zwei Turmwäschern erfolgen.
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Bei Verbrennungsgasen mit hohen Schadstoffgehalten wie zum Beispiel
10 g S02, 25 g HCl, 0,2 g HF und 0,3 g NOx, sowie 20 mg CdO, 80 mg PbO und 60 mg
Cr203 je Nm3-Gas, wie sie bei der Verbrennung von Säureteeren im Gemisch mit hochchlorierten
Lösungsmittel entstehen, sind die vorbenannten Verfahren nicht in der Lage, die
Gase soweit zu reinigen, daß der Restschadstoffgehalt im Reingas in den zulässigen
Grenzen der TA - Luft verbleibt.
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Diese Einschränkung der bekannten Verfahren macht es für die chemische
Industrie zwingend, solch hochkonzentrierten Abfallstoffe mittels Verbrennungsschiffen
auf See verbrennen zu lassen, da der Stand der Technik eine Verbrennung in Landanlagen
zur Zeit nicht zuläßt.
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Ausgehend von einem beispielsweisen Abfallprodukt einer Zusammensetzung
wie 10 Gew. % C12H6 Cl4 Tetrachlordiphenyl 6 " C6 115 Cl Chlorbenzol 6 " Cs 6H4
Cl OH Chlorphenol 7 " C Cl3 CH3 Trichloräthan 6,5 3 0 013 0K Trichloräthylen 7 "
C2Cl4 Tetrachloräthylen 10 " CH4 C12 0 S02 Schwefelsäurechlorid 6 2@ F C2 3 Fluortrichloräthylen
41,5 n C7H14 Methvlzvklohexan 100,0 Ge. ~ Sonderabfall - Brennstoff entsteht ein
Abgasvolumen von 7,686 Nm³/Kg-Brennstoff mit einem Heizwert von 5 813 Kcal/Kg oder
24 337 Kj/kg.
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Die Luftüberschußrate betr. 1,15-fach
Diese geringe
Luftrate ist erforderlich, um Feuerraumtemperaturen von etwa 1 300 - 1 35000 zu
erreichen, die wiederum notwendig ist, um langkettige Molekülreihen zu brechen und
die hohen Cl-Anteile voll in HCl umzusetzen.
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Bei der Verbrennung eines solchen Abfallproduktes ist die Stoffzusammensetzung
im Verbrennungsgas etwa wie folgt: O2 - 2,6 Vol % = 37,411 g/Nin3 HCl = 45,421 g/Nm3
N2 - 75,5 Vol % = 949,383 G/Nm3 r°2 = 4,651 g/Nm3 co, ~ 13,1 VOL % = 258,699 g/Nm3
HF = 1,319 g/Nm³ H2O - 8,76 Vol % = 70.405 g/Nm³ NO = 0,180 g/Nm3 99,9ó Vol 4>
; spez.-Gew.-Rohgas - 1,367 Kg/Nw3 Bei den erwähnten Turmwäschern wird das Waschwasser
mit einem Düsendruck von etwa 1 bis 1,5 bar von oben nach unten gesprüht. Hier ist
die Tropfenanfangsgeschwindigkeit maximal 20 m/s, und die Waschwasserumsatzrate
beträgt etwa 1,5 bis 2,5 ltr/Nm³. Die Tropfengröße liegt bei diesen Turmwäschern
aufgrund der Düsenanordnung, des Düsenvordruckes und der Durchsatzrate je Düse im
Mittel bei 80 bis 200 Mm.
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Die Tropfengeschwindigkeit wird durch Gegenströmung der Gase soweit
gebremst, bis die Tropfen aufgrund ihrer Masse und der daraus resultierenden Falle
schwindigkeit den Widerstand des Gasgegendruckes aufhebt.
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Durch die Fallbeschleunigung der Tropfen verändert sich aber die Tropfengröße
bis auf annähernd 500--600 um, wodurch die Tropfenoberfläche extrem verringert und
somit auch die Stoffaustauschfläche wesentlich kleiner wird. Die Gasgeschwindigkeit
bei Turmwäschern beträgt 1-1,5 m/s, die mittlere Tropfengeschwindigkeit etwa 5-6
m/s. Durch diese vorgegebenen kinetischen Bedingungen ist die Aufprallenergie der
Stoffpartikel sehr gering.
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Alle bisher bekannten Verfahren sind z. Z. nicht in der Lage, diese
Verbrennungsgase mit solch hohen Abscheideraten zu reinigen, daß die zulässigen
Emissionsraten der einzelnen Stoffarten im Reingas unterschritten werden.
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Angesichts dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt,
eine Vorrichtung sowie ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu schaffen,
mit denen das Reinigen von Verbrennungsgasen aus der Verbrennung solch relevanter
Abfallstoffe verbessert wird. Insbesondere beabsichtigt der Erfinder eine Verbesserung
des Absorbierens von gasförmigen Schadstoffen wie S02, S03, H2S, NO, N02, HF, HCl,
NH3, CmHn und-P205 als Feinststaub mit einer Körnung kleiner als 1 lum, sowie die
Abscheidung von Schwermetallverbindungen wie Pb, Cd, Hg, Cr, Ni, Cu, Zn, Sn, Ba,
Mg u.s.w. in Form von dampfförmigen wie auch festen Stoffen als Oxide oder Chloride
u.s. w. wie auch karzinogene Stoffe und Aerosole.
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Zur Lösung dieser Aufgabe führt, daß in dem Gehäuse mehrere Absorptionskammern
nebeneinander vorgesehen und jeweils zwei an ihren benachbarten Enden miteinander
zu einer in Draufsicht etwa U-förmi,,n Strömungsbahn verbunden sind sowie zumindest
eine Absorptionskammer einen sich in Strömungsrichtung verjüngenden oder verengenden
Querschnitt und die nachfolgende Absorptionskammer einen sich in Strömungsrichtung
verengenden oder verjüngenden -- also sich gegenläufig verändernden -- Querschnitt
aufweist, wobei im Querschnitt der Absorptionskammer zumindest ein Düsenstock mit
Sprühnebel erzeugenden Sprühdüsen vorgesehen ist. Dabei hat es sich als besonders
günstig erwiesen, daß die erste Absorptionskammer in Strömungsrichtung von der Eingangsleitung
ab einen zunehmenden Querschnitt aufweist und die nachfolgende mit in Strömungsrichtung
abnehmendem Querschnitt versehen ist.
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Auch liegt es im Rahmen der Erfindung, daß die den Ausgangsstutzen
aufweisende Absorptionskammer sich bei einer Vorrichtung mit ungerader Kammerzahl
zuR Ausgangsstutzen hin querschnittlich erweitert oder daß bei einer geraden Kammerzahl
jene letzte der Absorptionskammern sich zu dem Ausgangsstutzen hin querschnittlich
verjüngt und ihr eine Absorptionskammer mit in Strömungsrichtung zunehmendem Querschnitt
vorgeschaltet ist.
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Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist der Boden der Absorptionskammer
zu einer Lösungsmittelleitung unter Veränderung des Strömungsquerschnittes geneigt;
bevorzugt ist allen Absorptionskammern der Gehäuseboden gemeinsam. Als günstig hat
es sich erwiesen, letzteren vom Eingangsstutzen ab abwärts zu neigen.
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Die -- wie gesagt -- nebeneinander verlaufenden Absorptionskammern
sind erfindungsgemäß durch vom Boden aufragende, nach oben hin mit dem Gehäusedeckel
verbundene Trennwände gebildet; vorteilhafterweise endet jede dieser Trennwände
wechselweise im Abstand zu einer der beiden Stirnwände des Gehäuses und erzeugt
so einen Strömungsspalt, der bei einer bevorzugten Ausführungsform einen Materialstreifen
als Flutschwelle oder Flutwehr aufnehmen kann.
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Dank der beschriebenen Maßnahmen ergibt sich in Draufsicht eine mäanderförmige
Strömungsbahn, innerhalb deren das Strömungsmittel jeweils an der freien Kante jener
Trennwände zur Strömungsumkehr gezwungen wird und dann erneut die gesamte Gehäuselänge
durchwandert bis zum Eingangsspalt der nachgeschalteten Absorptionskammer.
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Mit dem geneigten Boden entsteht die gewünschte Querschnittsveränderung
und zudem in allen Absorptionskammern ein gleichgerichtetes Gefälle; die überschüssige
Absorptionslösung wird den genannten Lösungsmittellei tungen zugeführt und durch
diese abgezogen.
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So ist es bevorzugt und erfindungsgemäß bei einem Absorber mit vier
parallel angeordneten Absorptionskammern möglich, bis zu vier Absorptionslösungen
einzusetzen; es ist damit beispielsweise -- wie später noch zu erläutern -- die
Voraussetzung geschaffen, HCl oder H2S03/4 als Säurekomponente aus dem Strömungsmedium
zurückzugewinnen, wenn die erwähnte Flutschwelle eingesetzt ist.
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Von besonderer Bedeutung ist die Zuordnung eines Reaktionsbeckens
zur Absorptionskammer. In dieses Reaktionsbecken
wird durch ein
Zuführorgan, z. B. einen Luftverteiler, Preßluft, dreiatomiger Sauerstoff od. dgl.
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Oxidationsmittel eingebracht, um eine Aufoxidation des Beckeninhalts
zu ermöglichen.
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Aus dem Reaktionsbecken wird jede Absorptionsstufe über eine eigene
Pumpenleitung mit Sprühwasser versorgt, welches durch die Düsenstöcke in den Absorptionskammern
gegen die Strömungsrichtung versprüht wird.
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Als günstig hat es sich erwiesen, den Düsenstock einer Absorptionskammer
aus dem Reaktionsbecken der nachfolgenden Absorptionskammer zu versorgen, wobei
die letzte dieser Absorptionskammern an ein Frischwasserbecken angeschlossen sein
kann. Dies hat zur Folge, daß sich im Reaktionsbecken der ersten der Absorptionskammern
eine aufkonzentrierte Säurelösung einstellt.
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Dem Ausgangsstutzen ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung
ein Tropfenabscheider nachgeschaltet, der seinerseits über eine Abscheiderleitung
mit dem Reaktionsbecken verbunden ist, welches -- nach einem weiteren Merkmal der
Erfindung -- durch eine Flutwand von einem Eingangsbecken getrennt sein kann; in
dieses führen die Lösungsleitungen der Absorptionskammern.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß das
Strömungsmittel in einer im wesentlichen horizontal verlaufenden Strömungsbahn mit
wechselndem Querschnitt geführt sowie mäanderartig umgelenkt wird, wobei das Strömungsmittel
Sprühnebel aus gegen die Strömungsmittel gerichteten Sprühkegeln durchquert.
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Bezüglich weiterer Vorzüge des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf
die folgende Beschreibung verwiesen.
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Mit dem erfindungsgemäßen Absorber und dem dami durch führbaren Absorptionsverfahren
können Abscheideraten und Reingaswerte bei der Verbrennung des vorher angeführten
Abfallproduktes wie folgt erreicht werden.
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502 = 6#mg/Nm3-Reingas, entspricht = 99,9 %ige Abscheidung HCl = 20
mg/Nm3- ~t S ,, = 99,95%ige Abscheidung HF = 1 mg/Nm³- " , " = 99,92%ige Abscheidung
NOx = 60 mg/Nm3- ,, , ,, = 66,66ige Abscheidung Mit der Restwärme der aus einer
Verbrennungsanlage ankommenden Rohgase als Strömungsmedium von etwa 250-3500 wird
die Waschwasseraufbereitungsanlage zur Erzeugung von anhydrierten Gipsen und Steinsalzen
wärmemäßig versorgt. Durch den in der Waschwasseraufbereitung stattfindenden Wärmetausch
wird das Gas auf etwa 140-1500C abgekühlt und tritt mit dieser Temperatur in den
Absorber ein.
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Der Pumpen- bzw. Düsenvordruck für die Düsenstöcke ist abhängig von
der abzuscheidenden Stoffmenge und kann zwischen 4,5-10 bar ausgelegt werden, da
der Sprühdruck vor den Düsen einen entscheidenden Einfluß auf die Absorptionswirkung
hat.
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Die Waschwasserumsatzrate je Nm3 Gas, ist ebenfalls von der Stoffmenge
im Rohgas abhängig und bewegt sich zwischen 3-10 ltr/Nm3 Gas.
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Dank des Gefälles am Boden der Absorptionskammern kann -- wie gesagt
-- das eingesprühte Waschwasser über die in jeder Absorptionskammer angelegte Rücklaufleitung
ins Reaktionsbecken zurückfließen mit der Waschwasserkreislauf geschlossen ist.
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Das Reaktionsbecken ist in zwei Beckenteile geteilt und zwar so, daß
das rückfließende Waschwasser in das mit der Überflutungswand vom Ausgangsbecken
getrennte sog. Eingangsbecken fließt. Diese Beckenteilung hat zur Folge, daß das
mit gebundenen Schadstoffen angereicherte rückfließende Waschwasser in der Menge
im Eingangsbecken verbleibt, die das Füllungsvolumen des Eingangsbeckens ausmacht.
überschüssiges rückfließendes Waschwasser gelangt über die Uberflutungswand in das
Ausgangsbecken, wo das Niveau tiefer gehalten wird, was durch die überflutungswand
im Eingangsbecken gegeben ist. In diesem Ausgangsbecken wird das Waschwasser mit
Neutralisationsmitteln angesetzt.
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Die Wahl der Neutralisationsmittel ist wiederum abhängig von der Schadstoffmenge
im Rohgas. Die hauptsächlich verwendeten Neutralisationsmittel sind NaOH oder Ca(OH)2.
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Vorzugsweise wird bei geringer Schadstoffmenge im Rohgas bei maxiaml
4 g/Nm³ Gas als Neutralisationsmittel "Ca(OH)2" angesetzt, da die Löslichkeit von
Ca(OH)2 nur 0,2 Gew.%, d. h. 2 g/ltr. Waschwasser ist.
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Alle übrigen Ca(OH)2-Anteile liegen in Suspension vor. Da aber das
Angebot von Ca-Ionen mindest gleich groß sein muß wie jenes an Reaktionsstoffen
im Rohgas, wäre bei zu hoher Suspension eine Oa+-Kristallisationsablagerung im gesamten
Medienkreislauf gegeben, die das System verstopfen würde.
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Bei höheren Stoffkonzentrationen im Rohgas sollte das Waschwasser
vorzugsweise mit "NaOH" als Neutralisationsmittel angesetzt werden, da die Löslichkeit
bei einer Beckenwassertemperatur von etwa 50 - 600 C bei 60 Gew.-% oder 600 g/ltr
liegt.
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Da bei Sonderabfällen die Stoffkonzentration im Rohgas höhffl wie
4 g/Nm³ Gas ist, kann von einer Neutralisation mit NaOH ausgegangen werden. Die
Versorgung der Düsenstöcke der Absorptionskammern geschieht vom Ausgangsbecken --
wo auch die Neutralistion vorgenommen wirdmittels Pumpen. Gleichzeitig wird dem
Ausgangsbeckenneben der Neutralisation -- soviel Frischwasser zugeführt, wie dem
Beckenvolumen durch die Sättigung der Gase auf 100 % rel.-Feuchte und durch die
abgeführte Laugenmenge zur Waschwasseraufbereitungsanlage verloren geht.
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Um die durch die Absorption mit NaOH angesetztem Waschwasser im Ausgangsbecken
eingetragenen Natriumsulfate (Na2S03) zu Natriumsulfate (Na2S04 . 10 H20) aufoxidieren
zu können, wird dem Ausgangsbecken Preßluft über Düsenrohre zugeführt. Bei dem ständig
im Kreislauf befindlichem Waschwasser läuft die Aufoxidierung mit 02-Anteilen der
Preßluft aufgrund der zur Verfügung stehenden Reaktionszeit ab.
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Bei der Verbrennung von Sonderabfällen mit hohen Schadstoffgehalten
muß die Absorption in pH-Bereichen von über 12 pH gefahren werden, um eine optimale
Abscheidung zu gewährleisten. Die anzustrebenden p#-Bereiche im Waschwasser sind
bei geringen Stoffmengen zwischen 6-7 pH und bei großen Stoffmengen im Rohgas 12-13
pH. In pH-Bereichen von 8 11 pH setzt eine extreme C02-Bindung zu Calziumcarbonat
(CaC03) oder Natriumcarbonat (NaHO03 bis zu Na2O03) ein, die aus ökonomischen Gründen
vermieden werden sollte.
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Vom Eingangsbecken wird mit einer Pumpe kontinuierlich durch die Absorption
voll mit Schadstoffen belasteten und den geringsten Na- oder Ca-Ionenüberschuß aufweisendes
Waschwasser abgepumpt und zwar so viel, daß der darin befindliche Stoffanteil gleich
groß ist, den Stoffmengen, die durch das rückfließende Waschwasser aus der Absorberanlage
ins Eingangsbecken eingebracht werden.
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Dadurch ist ein Stoffkonzentrationsgleichgewicht im Beckenwasser erreicht.
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Die Stoffkonzentration im Beckenwasser kann ohne Beeinträchtigung
der Absorptionsfunktion bei mit Na0H-ange setztem Waschwasser mit 20 - 28 Gew.-%
und bei mit Ca (OH) -angesetztem Waschwasser mit 9 - 11 Gew.-% gefahren werden.2
Die abgepumpte Waschwassermenge mit einer eingestellten Stoffkonzentration von 25
Gew.-, wird nun einem Reaktor zugeführt, in welchem dem Waschwasser bei der Absorption
von hohen HCl-Anteilen im Rohgas CaCl2 - Calziumchlorid zugegeben wird und bei hohen
S02-Anteilen Ca(OH) -Calziumhydroxid zugegeben wird.
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Bei Abfallstoffen mit vorwiegend Schwefelanteilen, wie sie bei der
Verbrennung von Säureteeren auftreten, wird Calziumhydroxid (Ca(OH)2) zugegeben.
Hier würde die Reaktion im Reaktor bezogen auf Na2S04 wie folgt ablaufen.
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Bei Abfallstoffen mit hohen Chlorwasserstoffanteilen wird Calziumchlorid
(CaCl) zugegeben. Hier würde die Reaktion im Reaktor bezogen auf Na2S04 wie folgt
ablaufen.
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Die ausreagierte I .ung wird anschließend einem Schneckenfilter zugeführt,
wo Ca04.2 H20, OaO03 mit Anteilen von Ca(N03)2.4 H20 und CaF2 in eine feste Phase
als Gips zum Austrag kommt, und eine flüssige Phase als NaOH beim Reaktionsmittel
Ca(OH)2 verunreinigt oder als NaCl beim Reaktionsmittel CaCl2 verunreinigt mit Spuren
von NaN0 und NaF zum Austrag kommt.
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x Die feste Phase in Form von Gips wird in eine Trocknungsschnecke
eingebracht und dort soweit anhydriert, daß der so getrocknete Gips in Form von
Ca04.1/2 H20 ausgetragen wird und damit auf jeder normalen Deponie abgelagert werden
kann.
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Die Flüssigphase NaOH verunreinigt, kann dem Absorptionsprozeß wieder
zugeführt werden und verringert damit die Betriebskosten.
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Die Flüssigphase NaOl verunreinigt, kann entweder zur Flug staubbefeuchtung
verwendet oder auch zu Streusalz mit einer Restfeuchte von 2 % eingedampft werden.
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Als dritte Möglichkeit ist die Einleitung der NaOl-Lösung in eine
Elektrolyseanlage denkbar, sofern kein NaF (Natriumfluorid) vorhanden ist und die
Anwesenheit von NaN02-Natriumnitrit und NaN03-Natriumnitrat 10 ppm insgesamt nicht
übersteigt. Hierbei wird aus der Chlorgewinnung als Nebenprodukt NaOH" gewonnen,
daß dem Absorptionsprozeß wieder zugeführt werden kann. Auch hier ist eine Betriebskostensenkung
gegeben.
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Der Prozeß im Absorber läuft im einzelnen wie folgt ab. Das von der
Verbrennungsanlage über die Waschwasseraufbereitungsanlage auf etwa 140-150°C runtergekühlte
Rohgas wird in die erste Absorptionskammerstufe eingebracht, in der eine mit NaOH
auf 12-13 pH oder mit Ca(OH)2 auf 6-7 pH angesetzte Waschwasserlösung im Gegenstrom
zum Gasstrom mit einem Düsenvordruck von 4,5-10 bar eingedüst wird.
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Für die Absorption vorbenannter Rohgaszusammensetzung würde ein Düsenvordruck
von 10 bar und ein pH-Wert im Waschwasser von 12-13 pH eingesetzt werden. Durch
die Anordnung der Düsenraster der einzelnen Düsenstöcke wird beim Düsenvordruck
von 10 bar eine in horizontaler Ebene kompakte Feinsttropfenwand aufgebaut. Die
Tropfengröße beträgt aufgrund der Spezialdüsen und des hohen Düsenvordruckes etwa
20-40 pm. Dadurch ist 3 bei einer Waschwasserumsatzrate von 9 ltr/Nm eine extrem
große Tropfenoberfläche und Tropfendichte erreicht.
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Von besonderer Bedeutung ist, daß durch die horizontale Anordnung
des Sprühbereiches keine Tropfengrößenveränderung eintritt, so daß die Stoffaustauschfläche
konstant bleibt.
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Aufgrund des hohen Düsenvordruckes bei dem der Erfindung zugrundeliegenden
Absorbers, liegt die Austrittsgeschwindigkeit der Tropfen bei 50-60 m/s.
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Die anströmende Gasgeschwindigkeit beträgt 3-4 m/s.
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Durch die Anströmgeschwindigkeit der Gase wird das Tropfenspektrum
komprimiert, wodurch die Tropfendichte optimiert wird. Aufgrund der vorgegebenen
Geschwindigkeiten der Gas- und Flüssigphase entsteht eine laufend steigende Aufprallenergie,
die für den Stoffaustausch neben der optimalen Austauschfläche für den Absorptionsvorgang
von entscheidender Bedeutung ist.
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Da die Gase durch den Absorber gesaugt werden, ist im Absorber ein
ständiger Unterdruck von 25-35 mbar vorhanden. Dieser Unterdruck bewirkt, daß den
Feststoffpartikeln umspülenden Gasphasen im Aerosolbereich desorbiert werden und
durch die kinetischen Einflüsse abgeschieden werden.
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Neben diesen Einflußgrößen wird eine Differenz der Partialdrücke über
der Waschwasserlösung und der Gasphase eingehalten, da beim Gleichgewicht der Partialdrücke
ein Stoffaustausch nicht stattfindet.
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Der Partialdruck über der Waschwasserlösung ist abhängig von der Menge
gelöster Stoffe im Waschwasser.
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Um ein Lösungsgleichgewicht im Waschwasser zu vermeiden, wird der
pH-Wert im Waschwasser um mindestens 2 pH über den Pks-Wert der Stoffkomponenten
gehalten, wobei der Pks-Vert durch die Dissoziationskonstante gegeben ist.
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Da die Stoffkomponenten unterschiedliche Heaktionszeiten haben, muß
die Verweilzeit in Abhängigkeit der Gasgeschwindigkeit so bemessen sein, daß selbst
Lurch reaktionsverzögernde Querreaktionen wie #z.B. die All wesenhei@ von "S02"
gegenüber "HCl" so vorgegeben werden, daß die Reaktionsstufen voll durchlaufen können.
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Die optimale Reaktionszeit beträgt in Anwesenheit mehrerer gleich
widerstandsstarker gasförmiger Stoffe, die sich in dem Reaktionsablauf behindern
etwa 2,5-3 sek.
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Die Reaktionen, mit Na0H angesetztem Waschwasser bei 12-13 pH in der
ersten Absorptionskammerstufe, bei Vorgabe der vorbenannten Rohgaszusammensetzung,
laufen als Verdampfungsreaktionsphase wie folgt ab.
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Hierbei @aufen die Rechts
Linksreaktionen von in x/@@ @ek. ab. Ebenso werden dieCO2 -Moleküle in Anwesenheit
von starker Säuren wie SO2, HCl und HF ausgetrieben.
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dieser erster, Absurptionsstu£e sättigen sich die Gase durch qie H2O-Verdampfung
auf 100 % rel.-Feuchte auf, wodurch sich das Gas
adiabatisch bis
auf die Taupunkttemperatur bei etwa 55-650C abkühlt.
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Nach Durchströmen der ersten Absorptionskammerstufe, wo die Gase eine
durch die Düsenslöcke aufgebaute kompakte Waschwassernebelwand durchströmen muß@en
und sich im Taupunktbereich bei etwa 55-65°C befinden, müssen die Gase umkehren
und treten in die zweite Absorptionskammerstufe ein.
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In dieser zweiten Stufe müssen die Gase wieder eine durch die Düsenstöcke
aufgebaute Waschwassernebelwand durchströmen. In dieser Stufe laufen die Reaktionen
mit, NaCH angesetztem Waschwasser bei 12-13 pH wie folgt ab.
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Nachdem die Gase die zweite Absorptionskammers t 0 t'e dur(tlströmten,
muß das Gas wiederum umkehren und tritt. nun in die dritte Absorptionskammerstufe
ein. in dieser Stufe müssen die Gase, wie in der ersten und zweiten Stufe eine durch
die Düsenstöcke aufgebaute kompakte Waschwassernebelwand durchströmen, wobei die
Reaktionen bis zum Ende ablaufen.
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Durch das in einer Richtung verlaufende Gefälle des Absorbers kommt
ein zusätzlicher Effekt für die Absorptionsabläufe hinzu. Dieser Effekt bewirkt,
daß das Gas in der ersten Absorptionsstufe expandiert und damit die Gasgeschwindigkeit
abnimmt. In der zweiten Absorptionsstufe wird das Gas komprimiert und die Gasgeschwindigkeit
erhöht sich. In der dritten Absorptionsstufe expandiert das Gas wieder, wobei die
Gasgeschwindigkeit wieder abnimmt.
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Das aus dem Absorber mitgerissene Flugwasser, wird aufgrund der vorgegebenen
Gasgeschwindigkeit anschliessend über einen Tropfenfänger abgeschieden und fließt
von dort in das Ausgangsbecken zurück.
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Der Druckverlust im Absorber liegt je nach Düsenvordruck bei etwa
4-6 mbar.
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Danach wird das Gas mit dem Absaugventilator über einen Kamin in die
Atmosphäre gedrückt.
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Bei Rohgasen mit Schwermetallgehalten neben gasförmigen Stoffen wie
S02, HCl usw. laufen die Absorptionsreaktionen in Abhängigkeit des vorherrschenden
gasförmigen Stoffes wie folgt ab.
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und so weiter.
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Im Reaktor der Waschwasseraufbereitungsanlage laufen die Reaktionen
mit dem Reaktionsstoff "CaCl2" wie folgt ab.
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Beim Zusatz mit "Ca(OH)2" als Reaktionsstoff verhalten sich die Metallhydroxide
neutral.
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Bei Gasen oder Produktionsablüften, wo in der Hauptsache Metallverbindungen
vorhanden sind, erfolgt die Absorption mit Absorptionsmitteln wie "HCl oder H2S04"
im sauren Bereich bei 3-5 pH im Waschwasser. Hier laufen die Reaktionen im Absorber
und der Waschwasseraufbereitung wie folgt ab.
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usw.
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Die im Absorber entstandenen Metallchloride und Sulfate werden durch
die kinetischen Einflüsse in den Absorp tionsstufen mit optimalen Abscheidegraden
bis zu 98 % abgeschieden. Selbst, Spuren von 5 - Ö jig Cd-Cadmium/Nm3 Gas oder Abluft
werden noch um 55-60 % abgeschieden.
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Wenn auch die Metallverbindungen pH-neutral sind, reagieren sie doch
in niederen pH-Bereichen unter 5 pH aufgrund des höheren Säuregehaltes im Waschwasser
schneller, d. h., die Reaktionszeiten verändern sich mit dem pH-Wert.
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Bei Ablüften aus der Salpeterherstellung, wo bis zu 5 g NO und 2 g
N02/Nm -Abluft bei einer Temperatur von ca. 50C vorhanden sind, muß der NO-Anteil
vor und während der Absorption zu N02 aufoxidiert werden.
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Die Aufoxidation erfolgt über einen "03-Reaktor vor der Absorptionsstufe
und mit "H202" als Oxidationsmittel im Absorptionsprozeß.
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Der Prozeßablauf ist wie folgt.
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Die anströmenden Ablüfte werden in den 03-Reaktor geleitet, wo unter
starker turbulenter Strömung durch ein Ozonerzeuger 03-angereicherte Preßluft, dem
Abluftstrom zugemischt wird. Die erforderliche Reaktionszeit beträgt. 12 sek., wobei
die O3-Menge mit einem Oige Oxidationsüberschuß ausgelegt wird.
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Die Reaktion im 03-Reaktor läuft wie folgt ab.
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Nach Durchströmen des 0 3-Reaktors gelangt (iie Ablu Vi mi@ Restanteilen
von nicht oxidierten NO-Anteilen in den Absorber Die Absorption kann mit 1120 plus
NaOH, wie auch mit H2O2 plus Ca(OH)2 vorgenommen werden. Für die Weiterverwendung
als Kunstdünger ist die Absorption mit H202 plus NH40H (Ammoniumhydroxid) zu empfehlen.
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Die Reaktionen im Absorber laufen bei den angeführten Reaktionsstoffen
wie folgt ab.
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Diese Lösungen können bis zur Feststoffproduktion wie vorher beschrieben
eingedampft und der Kunstdüngerindustrie zugeführt werden.
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Bei Prozeßablüften aus der Aluminiumverhüt@ung, oder Gase aus der
Klinkerstein- und Keramikherstellung, wo neben HF noch S02, NO und N02 vorhanden
ist, kann die Absorption mit NaOH vorgenommen werden.
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Hierbei ist die Gewinnung von Aluminiumfluorid (Al F3) anzustreben.
Der dafür notwendige Prozeß läuft wie folgt ab.
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Die Na + -Lösung wird in den Reaktor eingebracht, wo der Lösung Ca(OH)2
zugeführt wird. Diese Reaktionsmischung wird wie schon vorher beschrieben, über
die Filterstation und Trocknungsschnecke als anhydrierte Gipsmasse, und als Prozeßlösung
bestehend aus NaOH + NaN02 und NaF ausgetragen.
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Die rozeßlsun wird in einem Mischreaktor gepumpt, wo AI(OES)3-Aluminiumhydroxid
zugemischt wird. Die hier ablaufenden Reaktionen sind wie folgt.
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Diese Reaktionslösung in dickflüssiger Form wird in eine zweite Filterstation,
oder wechselseitig in die Gipsfilterstation eingebracht und genau so behandelt,
wie schon bei der Gipsfraktion beschrieben.
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Die Flüssigphase aus der Filterstation, in der Hauptsache NaOH mit
geringen Anteilen an NaN02, kann dem Absorptionsprozeß wieder zugeführt werden.
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Die Stoffanteile NaOH verhalten sich reaktionsneutral, NaN03 reagiert
nur schwach mit Al(OH)3 und ist vernachlässigbar.
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Das ausgetragene Trockenprodukt AlF3-Aluminiumfluorid, ist ein Produkt,
das bei der Aluminiumherstellung verwendet wird und etwa bei 700,-- DM/T kostet.
Von da ist ein ökonomisches Interesse gegeben.
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Die nich einfach zu beherrschenden Emissionen von Kohlenwasserstoffen
in der Abluft aus dem Trocknungsprozeß bei Rollenoffset-Druckanlagen, bietet das
dem Verfahren zugrundeliegende Erfindungsgut eine optimale Lösung gegenüber der
bisher angewandten thermischen Nachvertrennung.
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Die Energieeinsparung liegt, bei Gegenüberstellung der Nachverbrennung,
bei 80 %, wobei mit diesem Verfahren eine Rückgewinnung der Mineralölanteile ;#us
der Abluft zur Weiterverwendung err#iclit wir(1. t)er Prozeßablauf ist wie folgt.
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Die aus der Rollenoffset-Anlage ausströmende Abluft, mit einer Temperatur
von 90-120 OC muß, um mit "03" reaktionsfähig zu sein, auf mindestens 50 °C mittels
Wärmetauscher runtergekühlt werden. Die hierbei übertragene Wärme wird zur Aufheizung
des Wärmeträgers für Verdampfung verwendet. Die Kühlung der Abluft auf 50 0 kann
auch mittels Luftkühler vorgenommen werden.
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Die auf 50 0 runtergekühlte Abluft wird einem 03-Reaktor zugeführt,
wo der Abluft bei starker turb-ulenter Strömung über ein Ozonisierungsgerät 03-angereicherte
Preßluft beigemischt wird. Die Reaktion im 03-Reaktor läuft, wie zum Beispiel bei
der Kohlenwasserstoffkomponente " Butylglykol H3C . CO2CH2 . CH2 . O(CH2)3 CH3 "
in der zusammengefaßten chemischen Formel "C7H16C020" wie folgt ab.
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Da bei dieser Reaktionsstufe, in Anwesenheit großer Stoffmengen von
CmHn (Kohlenwasserstoffe) die Aufoxidierung nicht voll ablüuft, wird die Abluft
in den vorher beschriebenen Absorber eingeleitet.
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Hier wird das Waschwasser mit H202 angesetzt, um damit die Restoxidation
im Absorber vornehmen zu können. Die hier einsetzenden Reaktionen laufen, bei 03-überschuß
in der Abluft, wie folgt ab.
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Die in der Abluft anteiligen Mineralölpartikel werden aufgrund der
kinetischen Absorptionsbedingungen abgeschieden und mit der Lösungsphase in das
Reaktions-und Auffangbecken eingebracht Hier laufen die Reaktionen durch den ständigen
Kreislauf der Waschwasser bis zur Endreaktion ab.
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Die nachfolgenden Abscheidediagramme Nr. I bis X sind empirisch, durch
Meßreihen und Gutachten an zwei Versuchsanlagen ermittelt und können jederzeit durch
Messungen nachgewiesen werden.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben
sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand
der Zeichnung; diese zeigt in: Fig. 1: eine als Verfahrensstammbaum schematisierte
Wiedergabe einer erfindungsgemäßen Anlage mit Absorber; Fig. 2: die gegenüber Fig.
1 vergrößerte Draufsicht auf den teilweise gebrochenen Absorber; Fig. 3: den Längsschnitt
durch Fig. 2 nach deren Linie III - III; Fig. 4: die Draufsicht auf ein anderes
Ausführungs beispiel des Absorbers; Fig. 5: den Längsschnitt durch Fig. 4 nach deren
Linie V -Fig. 6: die schematische Frontansicht eines vergrößerten Details der Fig.
4 zu deren Schnittlinie VI - VI; Fig. 7: den Schnitt durch Fig. 6 nach deren Linie
VII - VII; Fig. 8: einen anderen Verfahrensstammbaum; Fig. 9: eine den Fig. 1,8
entsprechende Wiedergabe eines anderen Ausführungsbeispiels.
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Aus dem Fuchs 10 od. dgl. einer nicht dargestellten Verbrennungsanlage
in Pfeilrichtung x anströmendes Gas einer Temperatur von 240 bis 3500 C wird über
einen Gasstutzen 11 mit Stellklappe 12 und einen Verbindungskanal 13 einem Wärmetauscher
4 zugeleitet, in dem es auf etwa 1500 C heruntergekühlt wird. Aus diesem tritt das
Gas über eine Verbindungsleitung 15 in die erste Absorptionsstufe eines bei 20 angedeuteten
Absorbers ein.
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Dieser Absorber 20 weist gemäß Fig. 2,3 ein Gehäuse 21 aus Boden 22,
Seitenwänden 23, Stirnwänden 24 und einem Deckel 25 auf. Innerhalb dieses Gehäuses
21 verlaufen parallel zu jenen Seitenwänden 23 sowie in Abstand a zu ihnen Trennwände
26. Jede Trennwand 26 ist einerseits an einer der Stirnwände 24 festgelegt und endet
anderseits an einer mit der gegenüberliegenden Stirnwand 24 einen Spalt 27 der Länge
b bildenden Kante 28.
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Die in Fig. 2 untenliegende Stirnwand 24 begrenzt mit der ihr gegenüberstehenden
Trennwand 26 eine erste Absorptionskammer 31, in welche das Gas oder Strömungsmedium
aus einem Stutzen 19 der Verbindungsleitung 15 eintritt und die es -- nach Umlenkung
Zn der Kante 28 -- durch den Spalt 27 verläßt, um in eine parallele zweite Absorptionskammer
32 zu gelangen. Diese wird beidseits von Trennwänden 26 begrenzt, von den jede an
eine andere Stirnwände 24 angefügt ist; die von den beiden Trennwänden 26 gebildeten
Spalte 27 sind somit in Draufsicht der Fig. 2 seitlich versetzt, und das aus der
ersten Absorptionskammer 31 austretende Strömungsmedium muß die zweite Absorptionskammer
32 durchziehen; an deren anderen Ende wird das Strömungsmedium -- um
die
Kante 28 der dort befindlichen Trennwand 26 -- in eine dritte Absorptionskammer
33 geführt. Diese ist an ihrem spaltfernen Ende mit einem Ausgangsstutzen 35 für
das Strömungsmedium versehen.
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In Fig. 2 ist der in Draufsicht mäanderartig geführte zwangsläufige
Weg des Strömungsmediums durch einen Pfeil S angedeutet.
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In die drei Åbsorptionskammern 31, 32, 33 sind jeweils zwei Düsenstöcke
40 so eingesetzt, daß die Sprühkegel 41 ihrer Sprühdüsen 42 gegen die Strömungsrichtung
des Strömungsmediums S gerichtet sind. Im Bedarfsfall können auch beispielsweise
drei Düsenstöcke 40 je Absorptionskammer 31,32,33 eingefügt werden.
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Der Boden 22 des Gehäuses 21 ist in Strömungsrichtung y der ersten
und dritten Absorptionskammer 31,33 abwärts geneigt. Der Bodenwinkel w des Bodens
22 bestimmt ein Gefälle in den drei Absorptionskammern 31,32,33; in einer gemeinsamen-
Richtung kann überschüssige Absorptionslösung über Lösungsleitungen 36 aus jeder
der Absorptionskammern 31,32,33 ohne weiteres abfließen.
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Mit einem Absorber 20a gemäß Fig. 4,5 ist es möglich, mit bis zu vier
Absorptionslösungen zu fahren. Hier ist beispielsweise die Voraussetzung geschaffen,
HCl oder H2S03/4 als Säurekomponente aus dem Strömungsmedium zurückzugewinnen;in
den Spalten 27 zwischen den Kammertrennwänden 26 und der -- hier gemeinsamen-Stirnwand
24 ist eine Flutschwelle 30 angeordnet.
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Der 2 bis 4/Komponenten-Absorber 20a der Fig. 4,5 ist ~i.w. so aufgebaut
wie der beschriebene Absorber 20, weist aber -- dank einer weiteren Trennwand 29
-- noch eine vierte Absorptionskammer 34 auf. Die vier Absorptionskammern 31 bis
34 führen das Strömungsmedium S gemäß Draufsicht der Fig. 4 ebenfalls mäanderartig
bis zum Ausgangsstutzen 35, wozu die beiden den Seitenwänden 23 benachbarten Trennwände
26,29 jeweils mit einer gemeinsamen (in Fig. 4: der rechten) Stirnwand 24 jenen
Spalt 27 bilden, wohingegen die mittlere Trennwand 26a an der letztgenannten Stirnwand
24 festliegt, wie dies auch Fig.5 verdeutlicht.
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Für jede der Absorptionskammern 31 bis 34 ist ein Reaktionsbecken
45,46,47,48 mit in ihm mündender Druckluftleitung 50 vorgesehen; entsprechende Reaktionsbecken
45 bis 47 sind im Ausführungsbeispiel der Fig. 2,3 aus Gründen der übersichtlichkeit
vernachlässigt. Die dem Reaktionsbecken 45,46,47,48 zugeführte Preßluft dient zur
Aufoxidation der in das Reaktionsbecken 45,46,47,49 eingebrachten Substanz.
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Jede der durch die Absorptionskammern 31 bis 34 erzeugten Absorptionsstufen
A,B,C,D wird über eine eigene Pumpenleitung versorgt; die Düsenstöcke 40 der ersten
Absorptionskammer 31 werden über eine Pumpenleitung aus dem Reaktionsbecken 46 der
zweiten Absorptionskammer 32, deren Düsenstöcke 40 über eine Pumpenleitung aus dem
Reaktionsbecken 47 der nachfolgenden Absorptionskammer 32 und die Düsenstöcke 40
der dritten Absorptionskammer 33 mit Frischwasser aus einem Wasserbecken 49 versorgt.
Damit ist erreicht, daß sich im Reaktionsbecken 45 der ersten Absorptionsstufe A
eine aufkonzentrierte Säurelösung einstellt.
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Weitere verfahrenstechnische Einzelheiten des Absorbers 20 sind in
den nachfolgenden Betriebsbeispielen beschrieben.
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Die Fig. 6,7 zeigen >e rasterartige Anordnung und die Winkelstellung
der Sprühdüsen 42 eines der Düsenstöcke 40, wobei die von den Sprühdüsen 42 eines
Astes 43 erzeugten Projektionswinkel t bevorzugt 15 bis 450 betragen. Die Abstände
i dieser Aste 43 voneinander messen zwischen 105 bis 315 mm, die Abstände q zwischen
den Sprühdüsen 42 eines derartigen Astes 43 etwa 35 bis 105 mm. Die Breite des Düsenstockes
40 ist so gewählt, daß er den Querschnitt der Absorptionskammer 31 etwa ausfüllt.
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In der ersten -- von der Absorptionskammer 31 gebildeten -- Absorptionsstufe
A muß das Strömungsmittel S eine durch die Düsenstöcke 40 aufgebaute Wand aus Waschwasserfeinstnebel
durchströmen. Hierbei setzen aufgrund der H20-Verdampfungsphase bis zur Sättigung
auf 100 % rel.-Feuchte die Verdampfungsreaktionen der Stoffkomponenten im Rohgas
ein. Durch die Sättigung der Gase auf 100 % rel.-Feuchte kühlt sich das Gas adiabatisch
bis auf die Taupunkttemperatur bei etwa 55-65°C ab, wobei sich gleichzeitig das
Gasvolumen im Betriebszustand (Bm3) um etwa 10-20 % verringert.
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Durch die Volumenreduzierung der Gase und die lineare Vergrößerung
des Strömungsquerschnittes fällt die Gasgeschwindigkeit im Strömungsraum ab.
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Nach Durchströmen der ersten Absorptionsstufe A muß das Strömungsmittel
S umkehren und tritt in die zweite Absorptionskammer 32 bzw. in Absorptionsstufe
B
ein, worin es wieder eine durch die Düsenstöcke 40 aufgebaute
Flüssigkeitfeinstnebelwand durchströmen muß. Hier laufen die Absorptionsreaktionen
voll durch, wobei sich die Gasgeschwindigkeit durch die lineare Verkleinerung des
Strömungsquerschnitts dank des Bodenwinkels w entsprechend erhöht.
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Am Ende der zweiten Absorptionsstufe B muß das Strömungsmedium S wiederum
umkehren und gelangt in die dritte Absorptionskammer 33 bzw. die dritte Absorptionsstufe
C. Durch die lineare Vergrößerung des Strömungsquerschnittes -- entsprechend jener
in Absorptionsstufe A -- fällt die Geschwindigkeit des durch den Flüssigkeitsfeinstnebel
getriebenen Strömungsmediums S ab.
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Nach Durchgang durch die dritte Absorptionsstufe C --oder weitere
Absorptionskammern mit jeweils wechselndem Querschnitt -- werden die Gase über den
Ausgangsstutzen 35 und einen Kanal 51 durch einen in Fig. 1 erkennbaren Absauglüfter
52 in einen Tropfenabscheider 53 gesaugt. Hier werden die vom Gasstrom mitgerissenen
Wassertropfen abgeschieden und über eine Abscheiderleitung 54 in ein Reaktionsbecken
abgelafssen, das in Fig. 1 der Übersichtlichkeit wegen mit 2 bezeichnet ist und
den Reaktionsbecken 45;46;47;48 anderer Ausführungsbeispiele entspricht.
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Die Gase werden mittels jenes Absauglüfters 52 durch eine Stellklappe
56 und einen Verbindungsstutzen 57 einem Anschlußkanal 58 zugeleitet, strömen aus
dessen Kanalstutzen 58m in den Rohgaskanal 59 eines Kamins 60 und aus diesem in
die Atmosphäre.
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Das für den Absorptionsprozeß nach Fig.1 erforderliche Waschwasser
ist mit NaOH auf 13pE angesetzt und wird mit einer Pumpe 61 einer Druckleitung 62
aus dem Reaktionsbecken 2 über eine -- Membranvent- aufweisende -- Filterstation
63 angesaugt. Eine bei 64 im Bypaß geführte Filtergruppe mit Membranventil wird
über ein Kontaktdruckmanometer der Druckleitung 62 wie folgt gesteuert. Bei verstopfter
Filterstation 63 fällt zwangsläufig der Pumpendruck bis zu einem eingestellten Mindestdruck
ab. Dann wird ein Magnet-Vorsteuerventil einer Preßluftsteuerleitung 65 geöffnet
und dadurch jenes Membranventil der Filterstation 63 geschlossen.
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Parallel dazu wird ein ebenfalls der Preßluftsteuerleitung 65 zugeordnetes
Magnet-Vorsteuerventil der Bypaß-Filtergruppe 64 geschlossen und so ein Membranventil
der Bypaßleitung geöffnet. Nun saugt die Pumpe 61 über die Bypaß-Filtergruppe 64,
so daß die verschmutzte Filterstation 63 gereinigt werden kann.
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Die Pumpe 61 drückt mit vorgegebenem Pumpendruck die Waschwasserlösung
durch die Druckleitung 62 zu Düsenstockversorgungsleitungen 39 für die Düsenstöcke
40 der einzelnen Absorptionsstufen A,B,C.
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Aufgrund des Düsenvordruckes, der Düsenraster i, q der einzelnen Düsenstöcke
40 und der eingesetzten Spezialdüsen 42 wird in jeder Absorptionsstufe A,B,C eine
kompakte Feinsttropfenwand von etwa 2/3 der Kammerlänge e aufgebaut. Dadurch entsteht
in der Wirklänge des Tropfenspektrums -- und auf den Kammerquerschnitt ausgelegt
-- eine optimale Tropfendichte, wodurch eine bis zu 99,95%ige Abscheidung aller
gasförmigen Stoffkomponenten im Gas erreicht wird.
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Die im Gasstrom befindlichen Feststoffpartikel mit Korngrößen von
0,01-3 lum werden bis zu 99 % durch die hohe Aufprallenergie im Tropfenkern eingebunden
und ausgeschlämmt. über die Anströmgeschwindigkeiten der Gase, mit im Mittel 4 m/s,
und der Tropfen mit 40 bis 50 m/s ist die Aufprallenergie so stark, daß die feinkörnigen
Feststoffpartikel in den Tropfenkern eindringen und -- durch die Oberflächenspannung
der Tropfenhülle gekapselt -- mit dem Tropfen ausgetragen werden.
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Die Feststoffpartikel => 3 pm schlagen aufgrund ihrer Masse durch
den Tropfen durch und werden nur zum Teil mit maximal 70 % durch die Umlagerung
mehrerer Tropfen abgeschieden.
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Da das Gas an H20-Menge durch Verdampfung bis zur Sättigung auf 100
% rel.-Feuchte weniger aufnimmt als die Waschwasserumwälzmenge in Kg/Nm³-Gas ausmacht,
fließt überschüssiges Waschwasser über Rücklaufleitungen 37 in ein Eingangsbecken
66 am Reaktiohsbecken 2 zurück.
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Durch die im Absorber 20 abgelaufenen Reaktionen ist der Na-Ionenüberschuß
der mit NaOH auf 13 pH angesetzten Waschwasserlösung verbraucht, so daß der pH-Wert
der in jenes Eingangsbecken 66 rückfließenden Na+ -Lösung bis auf etwa 9 pH abgesunken
ist. Diese Na+-Lösung mit geringem Na-Ionenüberschuß flutet nach Füllung des Eingangsbeckens
66 über eine Flutwand 67 in das Reaktionsbecken 2. Hiermit ist erreicht, daß im
Eingangsbecken 66 nur eine Na -Lösung mit geringstem Na-Ionenüberschuß für die Waschwasser-Aufbereitutog
vorhanden ist.
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Die zur Waschwasser-Aufbereitungsanlage abzupumpende Na+-Lösungsmenge
ist so ausgelegt, daß die Stoffmengen der Na+-Lösung gleich groß sind wie die Stoffmengen,
die durch die Reaktion im Absorber 20 mit der rückfließenden Waschwasserlösung ins
Eingangsbecken 66 eingebracht werden. Dadurch ist ein Stoffgleichgewicht erreicht,
d. h. eine relativ konstante Stoffkonzentration im Wasserwasser.
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Um die Waschwassermenge konstant zu halten, wird über einen Schwimmer-Kontaktgeber
2.12 bei auf die untere Niveaugrenze absinkendem Niveau ein Magnet-Vorsteuerventil
der Preßluftsteuerleitung 65 für ein Membran-Ventil 2.13 geschlossen und dadurch
letzteres durch den Druckabfall in der Preßluftsteuerleitung 65 geöffnet. Nun fließt
soviel Frischwasser aus einer Wasserleitung 2.14 mit Ventilgruppe 2.15 in das Reaktionsbecken
2 bis die obere Niveaustellung des Schwimmer-Kontaktgebers 2.12 erreicht ist.
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Nun wird das Membran-Ventil 2.13 durch den Druck der Preßluftsteuerleitung
65 dank deren sich öffnendem Magnet-Vorsteuerventil geschlossen.
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Um den pH-Wert im Reaktionsbecken 2 während des Absinkens des pH-Wertes
(auf 12 pH) bei 13 pH zu halten, wird über ein pH-Meter 2.12 ein weiteres Magnet-Vorsteuerventil
der Preßluftsteuerleitung 65 geschlossen und dadurch ein am Ausgang eines NaOH-Silos
vorgesehenes Membran-Ventil 2.18 geöffnet. Nach dem Einschalten einer Laugenpumpe
2.19 wird über eine Leitung 69 NaOH-Lauge aus dem NaOH-Silo 68 ins Reaktionsbecken
2 gepumpt, bis der pH-Wert auf 13 pH angestiegen ist. Dann
wird
durch Öffnen jenes Magnet-Vorsteuerventils der Preßluftsteuerleitung 65 das Membran-Ventil
2.18 geschlossen, gleichzeitig wird die Laugenpumpe- ?.19 ausgeschaltet.
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Um ein Aufoxidieren von Natriumsulfiten -- NaHS03, Na2S03 -- und Natriumnitriten
-- NaN02 -- zu Natriumsulfaten -- NaHS04, Na2S04 -- und Natriumnitraten -- NaN03
-- zu erreichen, wird dem sich ständig im Kreislauf befindlichen Waschwasser im
Reaktionsbecken 2 Preßluft über eine Preßlufthauptleitung 70 mit Absperrventil 71
sowie einem Luftverteiler 72 zugeführt, welcher der Mündung 50 in Fig. 4 entspricht.
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Die erforderliche Preßluftmenge kann nach folgender Gleichung ermittelt
werden
Als Faustregel kann bezogen auf die Rohgasmenge mit 0,011 m3/Nm3 h gerechnet werden,
Zur
Waschwasser-Aufbereitung ist das Eingangsbecken 66 mit einer Leitung 73 an einem
Reaktor 3 angeschlossen. Bei unterer Niveaustellung eines Schwimmer-Kontaktg##ers
3.10 des Reaktors 3 wird -- gesteuert durch ein Magnet-Vorsteuerventil der Preßluftsteuerleitung
65 -- ein Membranventil 3.12 geöffnet. Zudem wird eine Pumpe 3.11 eingeschaltet.
Nun wird soviel Na+-Lösung in den Reaktor 3 gepumpt, bis eine obere Niveaustellung
erreicht ist; das Magnet-Vorsteuerventil der Preßluftsteuerleitung 65 wird durch
den Schwimmer-Kontaktgeber 3.10 geöffnet und somit das Membran-Ventil 3.12 geschlossen.
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Dem Reaktor 3 ist ein Silo 75 für CaCl2 zugeordnet, dessen Verschluß
zu einer Leitung 76 hin mit Membranventil 3.18 und Laugenpumpe 3.19 entsprechend
jenem des NaOH-Silos 68 aufgebaut ist; nach dem Auffüllen des Reaktors 3 mit Na+-Lösung
-- wodurch der pH-Wert der vorhandenen Mischlösung auf über 7,2 pH ansteigt -- wird
durch ein pH-Meter 3.13 ein Magnet-Vorsteuerventil der Preßluftsteuerleitung 65
für das Membranventil 3.18 jenes Verschlusses geschlossen und dadurch letzteres
geöffnet. Parallel dazu wird die Laugenpumpe 3.19 eingeschaltet. Nun wird soviel
CaCl2-Lösung aus dem CaCl2-Silo 75 über die Leitung 76 in den Reaktor 3 gepumpt,
bis der pH-Wert der Mischlösung auf 6,8 pH abgesunken ist. Das Schließen der Leitung
76 erfolgt wie in Leitung 69 beschrieben.
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Die in den Reaktor 3 eingebrachten Na+ - u. CaCl2-Lösungen werden
entweder über ein Rührwerk oder durch Preßlufteindüsung homogen vermischt, wobei
zur Gewährleistung der Stoffumsetzung die erforderliche Reaktionszeit von etwa zehn
Minuten über das Reaktorvolumen eingehalten werden kann.
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Unterhalb des Reaktors 3 ist in Fig. 1 nach einem Membranventil 3.14
ein Filter 77 zu erkennsi; dieses Membranventil 3.14 wird durch einen Niveauregler
3.15 über ein Magnet-Vorsteuerventil der Preßluft steuerleitung 65 je nach Niveaustellung
geöffnet oder geschlossen.
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Die bei geöffnetem Membran-Ventil 3.14 in das Filter 77 fließende
Mischlösung gelangt dort in einen Filtrierungs-Schneckengang, der mit Loch- oder
Schlitzraster versehen ist und um den kontinuierlich sowie langsam Filtermaterial
in Form von Filterpapier oder Filtertuchgewebe vom Antriebsmotor einer aufrollenden
Filtermedienwelle transportiert wird.
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Durch die im Reaktor 3 abgelaufenen Reaktionen, dringt die Flüssigphase
der Mischlösung durch das Filtermaterial in einen Lösungs-Auffangraum ein, in dem
im übrigen die Niveauregelung erfolgt.Die Flüssigphase wird von dort über einen
Niveau-Regler 3.17 einer ersten Verdampferstufe 80 abgerufen. Um den Filtrierungsprozeß
zu optimieren, wird über einen Preßluftinjektor 3.20 ein Unterdruck von etwa 4 mbar
erzeugt.
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Der Niveauregler 3.17 der ersten Verdampferstufe 80 schaltet bei Einstellung
des unteren Niveaus und schließt ein Magnet-Vorsteuerventil der Preßluftsteuerleitung
65 für ein Membran-Ventil 3.18m; dieses wird geöffnet, parallel dazu wird eine Pumpe
3.19m eingeschaltet. Nun wird soviel Filtrierungslösung in Form vonNaCl mit geringen
Spuren von NaN02, mit der Pumpe 3.19m über eine Leitung 81 in die erste Verdampferstufe
80 gepumpt, bis die obere Niveaustellung erreicht ist. Dann wird über den Niveauregler
3.17 das Magnet-Vorsteuerventil geöffnet und dadurch das Membran-Ventil 3.182 geschlossen.
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In dieser ersten Verdampferstufe 80 werden etwa 70 % H20-Anteile der
NaCl-Lösung verdampft, so daß sich nach einer entsprechenden Betriebszeit eine konzentrierte
NaCl-Lösung mit etwa 60 Gew.-% einstellt. Der Kristallisationspunkt liegt bei der
Verdampfungstemperatur von 101O C etwa bei 64-65 Gew.-%.
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Eine zweite Verdampferstufe ist mit 82 bezeichnet. Über deren Niveauregler
3.22 schaltet und schließt -- bei Einstellung des unteren Niveaus der zweiten Verdampferstufe
84 -- ein Magnet-Vorsteuerventil der Preßluftsteuerleitung 65 eines Membran-Ventils
3.23, das sich öffnet.
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Parallel dazu wird eine Pumpe 3.24 eingeschaltet. Nun wird soviel
vorkonzentrierte NaCl-Lösung über eine Leitung 83 in die zweite Verdampferstufe
82 gepumpt, bis die obere Niveaustellung erreicht ist.
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In der zweiten Verdampferstufe 82 wird vom verbliebenen H20-Anteil
der NaCl-Lösung etwa 60-70 % verdampft, so daß sich eine Stoffkonzentration von
etwa 80 Gew.-% aufbaut.
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Um eine Auskristallisation an den Gehäuse- u. Rohrwänden zu vermeiden,
wird die so aufkonzentrierte Lösung mit dem eingebauten Rührwerk in turbulenter
Bewegung gehalten.
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Dadurch ist diese hochkonzentrierte NaCl-Lösung bei der Verdampfungstemperatur
von 101O C noch pumpfähig und kann in einen Dünnschicht-Verdampfer 84 gepumpt werden.
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Ein Niveauregler 3.27 schaltet und schließt ein Magnet-Vorsteuerventil
der Preßluftsteuerleitung 65 eines Membran-Ventils 3.28 und öffnet dieses. Parallel
dazu wird eine Pumpe 3.29 eingeschaltet. Nun wird soviel hochkonzentrierte NaCl-Lösung
in den Dünnschicht-Verdampfer 84 gepumpt, bis die obere Niveaustellung erreicht
ist. Dann wird das Magnet-Vorsteuerventil geöffnet und das Membran-Ventil 3.28 geschlosser.
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Im Dünnschicht-Ver#-tnpfer 84 wird nun von dem in der NaCl-Lösung
vorhandenen H20-Gehalt etwa 50 % verdampft, so daß sich ein NaCl-Granulat im Schneckentrakt
bildet, der durch den Schneckenvorschub in einen Austrittsschacht 85 transportiert
wird. Von hier aus gelangt das Granulat in einen Trocknungs-Schneckenverdampfer
86.
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Im Trocknungs-Schneckenverdampfer 86 wird der Rest H20-Anteil der
NaCl-Lösung bis auf maximal 2 % verdampft. Die so getrocknete NaCl-Lösung wird dann
in fester grobkörniger Form durch den Schneckenvorschub über einen Austragsschacht
87 mit Drehschleuse 88 ausgetragen.
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Dieses so ausgetragene NaCl-Salz kann dann als Streusalz od. dgl.
Verwendung finden.
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Im Filtrierungs-Schneckengang des Filters 77 verbliebene Filtermasse
-- in Form von CaSO4.2 H20 + CaCl2 + CaF2 a Ca(N03)2.4 H20 + CaC03 usw. -- wird
durch den langsamen Schneckenvorschub des im Flüssigkeitsraum herrschenden Unterdruckes
von 4 mbar unter kontinuierlichem Abzug der freien Flüssigphase beim Transport im
Schneckengang,langsam eingedickt, so daß ein stichfester Filterkuchen in Form einer
Gipsmasse in einen Austragsschacht 89 und so in eine Hydrierungsschnecke 90 gefördert
wird.
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In dieser Hydrierungsschnecke 90 wird der freie H20-Anteil der Gipsmasse,
wie auch 3/4 der gebundenen Kristallwasser,verdampft. Über den Schneckenvorschub
der Hydrierungsschnecke 90 wird der so anhydrierte Gips in deren Austragsschacht
91 gefördert und mit einer Drehschleuse 92
Dieser so anhydrierte
Gips kann auf jeder normalen Hausmülldeponie abgelagert werden - einer Gipsflächendeponie
bedarf es nicht.
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Mit dem Wärmetauscher 4, der als Wärmeträger Dampf oder Thermalöl
einsetzen kann, entzieht man der vorhandenen Gaswärme bei etwa 240 - 350 0 C die
Wärmemengen, die für die Verdampfungspr zesse der Gipstrocknung wie der Steinsalz-Verdampfung
benötigt werden.
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Die ankommenden Rohgase mit einer mittleren Temperatur von 3000 C
werden durch den stattfindenden Wärmetausch auf unterste Grenze von 150°C abgekühlt.
Die unterste Grenze von 1500 C ist,durch den Säuretaupunkt von S03 bei 1450 C bedingt,
um Korrosionen zu vermeiden.
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Die freie Wärme, bezogen auf 1 Nm³ beträgt danach etwa 218 Kj/Nm3
h das heißt, daß zur Verdampfung von 1 Kg H20 etwa 12 Nm3 Gas benötigt werden.
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Die Wärmeversorgung der einzelnen Verdampferstufen wird über ein Temperatur-Regelventil
4.11, die Hauptvorlaufleitung 4.12, den Vorlauf-Verteiler 4.13 und die Vorlaufleitungen
der einzelnen Verdampferstufen 80, 82 vorgenommen. Der Rückfluß des Wärmeträgers
erfolgt über die Rücklaufleitungen der einzelnen Verdampferstufen 80, 82,einen Rücklaufsammler
4.14 und eine Hauptrücklaufleitung 4.15.
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Die in den einzelnen Verdampferstufen entwickelten Dampfmengen einer
Temperatur von etwa 1010 C können in einem Wärmetauscher 5 (s. Fig. 1, unten) wie
folgt verwertet werden.
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Der Dampf beider Verdampferstufen 80,83 wird bei 5.11 in eine Hauptdampfleitung
93 eingelassen. In diese gelangt der Dampf des Dünnschicht-Schneckenverdampfer&
84 durch eine Dampfleitung 5.13, der des Trocknungs-Schneckenverdampfers 86 über
eine Dampfleitung 5.14 und der der Hydrierungsschnecke 90 über eine Dampfleitung
5.15 sowie von der Hauptdampfleitung 93 über einen Sammelstutzen 5.16 in den Wärmetauscher
5 transportiert. Mit letzterem kann Warmwasser in einer Spreizung von 70/500 C erzeugt
werden.
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Der durch den Wärmetausch anfallende Wasserdampf (Naßdampf) wird durch
den in eine Ableitung 94 herrschenden Unterdruck über den Gasstutzen 11 aus dem
Wärmetauscher 5 abgesaugt. Das entstehende Kondensat wird über einen Kondensatabscheider
5.17 mit Kondensatpumpe 5.18 in einer Kondensatleitung 95 in das Reaktionsbecken
2 gepumpt und senkt somit die Wasserkosten des Verfahrens.
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Von Bedeutung ist auch ein Bypaßkanal 96 am Rohgas knal 59 des Kaminbereiches;
in jenem wird -- veranlaßt durch ein Kanalschott 55 als Vollabsperrung des Rohgaskanals
59 -- bei Defekt der Absorptionsanlage der aus der Verbrennungsanlage kommende Gasstrom
direkt in den Kamin 60 abgeführt.
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Bei Notausschaltung der Absorptionsanlage wird parallel dazu die Feuerungsanlage
auf Verbrennung mit Heizöl-EL oder Erdgas umgeschaltet. Gleichzeitig werden die
Stellklappen 12,56 geschlossen und eine Stellklappe 97 des Bypaßkanals 96 geöffnet.
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Nun wird das Verbrennungsgas über einen Ansaugstutzen 96m, die Stellklappe
97, den Bypaßkanal 96 und den Verbindungsstutzen 57 durch den Absaug-Lüfter 52 in
den Anschlußkanal 50 sowie den Rohgaskanal 59 in den Kamin 60 gefördert.
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Bei dem in Fig. 8 dargestellten Verfahrensstammbaum wird das aus der
Vebrennungsanlage in Pfeilrichtung x ausströmende Gas einer Temperatur zwischen
240 und 3500 C über einen Zweigkanal 100 der Hydrierungsschnecke 90 zugeleitet.
Durch den dort stattfindenden Wärmeaustausch wird das Gas bis auf maximal 150° C
heruntergekühlt und tritt über eine Leitung 101 in die erste Absorptionsstufe A
des Absorbers 20 ein. Dort läuft die Absorption in der oben beschriebenen Weise
ab.
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Die Preßluftversorgung des Reaktionsbeckens 2 bzw.
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45,46,47,48 erfolgt auch hier über eine Preßlufthauptleitung 70, an
welche u.a. der Luftverteiler 27 und der Preßluftinjektor 3.20 zur Aufrechterhaltung
des Vakuums im Filter 77 angeschlossen ist.
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Der Reaktor 3 ist auch hier übgdie Leitung 79 an das Reaktionsbecken
2 angeschlossen und über die Leitung 76 an ein Silo 102 für Ca(OH)2. Nach der beschriebenen
Betätigung des NaOH-Silos 68 wird hier im Verlaufe der Waschwasser-Aufbereitung
aus jenem CA(OH)2-Silo 102
soviel Ca(OH)2-Lösung über die Leitung
76 in den Reaktor 3 gepumpt, bis der pH-Wert der Mischlösung auf 6,8 pH abgesunken
ist. Nun wird das Membran-Ventil 3.18 geschlossen und parallel dazu die Laugenpumpe
3.19 ausgeschaltet.
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Die im Reaktor 3 eingebrachten Na+- u. Ca(0H) 2-Lösungen werden entweder
über ein Rührwerk oder durch Preßlufteindüsung homogen vermischt, wobei die erforderliche
Reaktionszeit von etwa zwanzig Minuten über das Reaktionsolumen eingehalten werden
kann, um die Stoffumsetzung zu gewährleisten.
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Durch die im Reaktor 3 abgelaufenen Reaktionen, dringt die Flüssigphase
der Mischlösung im Filter 77 durch dessen Filtermaterial in den Lösungs-Auffangraum,
wo die Niveauregelung erfolgt, und wird von dort durch die Laugenpumpe 3-19m abgepumpt.
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Die Flüssigphase aus der Reaktion im Reaktor 3 besteht in der Hauptsache
aus NaOH, mit Spuren von NaN02 und NaF. Bei Anwesenheit von NaCl, geht NaCl ohne
Reaktion mit Ca(OH)2 in die NaOH-Lösung ein. Darum sollte bei höheren HCl-Gehalten
im Gas die Anlage nach Fig. 1 bevorzugt zur Anwendung kommen.
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Die im Lösungs-Auffangraum befindliche NaOH-Lösung, wird bei geöffnetem
Membran-Ventil 3.18 mit der Laugenpumpe 3 19m ständig abgepumpt.
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Über den Schwimmer-Kontaktgeber 2.12 im Reaktionsbecken 2 wird bei
Absinken des Niveaus auf mittlere Beckenhöhe über ein Magnet-Vorsteuerventil der
Preßluftsteuerleitung 70 ein Membran-Ventil 3.25 geöffnet. Nun wird
mit
der Laugenpumpe 3-19m soviel schwache NaOH-Lösung in das Reaktionsbecken 2 gepumpt,
bis die obere Nivea# ellung erreicht ist, und dann jenes Membran-Ventil S.#5 geschlossen.
Parallel dazu wird dank eines Magnet-Vorsteuerventils der Preßluftsteuerleitung
70 ein Membran-Ventil 3.26 in einer Siloleitung 102 geöffnet, durch die jene Pumpe
3.19m die schwache NaOH-Lösung in das NaOH-Silo 68 fördert. Falls die zum Reaktor
3 abzugebende Na -Lösung -- zuzüglich der H20 Verluste im Waschwasserhaushalt --,
durch die Sättigung der Gase auf 100 % rel.-Feuchte, in der Menge so groß ist, daß
der Wasserspiegel im Reaktionsbecken 2 unter das mittlere Niveau bis auf das untere
Niveau absinkt, wird diesem Reaktionsbecken 2 Frischwasser zugegeben.
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Hiermit ist ein optimaler Flüssigkeits- und Neutralisationsrückfluß
erreicht.
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Der im Filtrierungs-Schneckengang des Filters 77 verbliebenen Filtermasse
in Form von CaS04 . 2 H20 + CaF2 + Ca(N03)2 . 4 H20 + CaC03 usw. wird durch den
langsamen Schneckenvorschub des im Flüssigkeitsraum herrschenden Unterdruckes von
4 m bar kontinuierlich die freie Flüssigphase entzogen. Dadurch dickt sich die Masse
beim Transport im Schneckengang langsam ein, so daß ein stichfester Filterkuchen
in Form einer Gipsmasse in den Austragsschach 89 und die Hydrierungsschnecke 90
gelangt.
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Der in bereits zu Fig. 1 beschriebener Weise anhydrierte Gips bedarf
ebenfalls keiner Gipsflächendeponie zur Ablagerung.
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Das in Fig. 9 wiedergegebene Verfahren umfaßt zur Waschwasser-Aufberea
ng zwei Stufen, deren erste Stufe mit dem Reaktionsstoff Ca(OH)2 im Reaktor 3 genau
so abläuft, wie in Fig. 8 dargestellt und dazu beschrieben.
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Allerdings wird die Prozeßlösung -- bestehend aus NaOH + NaN02 + NaF
-- in einen Mischreaktor 6 einer zweiten Stufe eingebracht.
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Über ein vom Reaktionsablauf bedingtes Zeitrelais wird das Membranventil
3.18m geöffnet oder geschlossen, so daß bei gleichbleibender Durchflußgeschwindigkeit
eine bestimmte Na+-Lösungsmenge über eine Zuführleitung 6.10 in den Mischreaktor
6 gelangt. Dieser Naf-Lösung wird aus einem Aluminiumhydroxid-Silo 105 Aluminiumhydroxid-
Al(OH)3 über eine in der Drehzahl stufenlos regelbare Einfüllschnecke 106 zudosiert.
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In dem Mischreaktor 6, der über eine einmal in sich selbst drehende
Schnecke 6.11 und zum anderen über einen drehbaren Deckel rotiert, wird durch die
nach oben fördernde Schneckendrehrichtung eine absolut homogene Vermischung der
Medien erreicht. Ein preßluftgesteuerter Schieber 6.12 wird parallel zum Membran-Ventil
3.18m geschlossen oder geöffnet. Bei geöffnetem Schieber 6.12 wird parallel zur
Schieberschaltung die Drehrichtung der rotierenden Schnecke 6.11 geändert, so daß
diese das Mischgut nach unten und so in den Schneckentrakt einer darunter erkennbaren
Filterstation 107 transportiert. Die aus der Filterung resultierende Flüssigphase
in Form verunreinigter NaOH-Lösung wird mit einer Pumpe 6.14 über eine Leitung ia
einem motorgesteuertem Dreiwege-Ventil 6.15 und
eine Leitung 109
ins Reaktionsbecken 2 gepumpt, bis dort die obere Niveaustellung erreicht ist. Dann
wird das Dre#iwegeventil 6.15 auf Durchgang gestellt, so daß die Pumpe 6.14 die
NaOH-Lösung über eine Leitung 110 in das NaOH-Silo 68 pumpt.
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Bei Absinken des Niveaus auf die mittlere Niveaustellung wird jenes
das Dreiwegeventil 6.15 durch den Schwimmer-Kontaktgeber 2.12 des Reaktionsbeckens
2 wieder auf Eckdurchgang gestellt und solange NaOH-Lösung ins teaktionsbecken 2
gepumpt, bis die obere Niveaustellung erreicht ist. Erst beim Absinken des Niveaus
unter die mittlere Niveaustellung wird beim Erreichen des unteren Niveaus ein Magnet-Vorsteuerventil
der Preßluftsteuerleitung für das Membran-Ventil 2.13 geschlossen und dieses dadurch
geöffnet. Nun fließt so viel Frischwasser über die Ventilgruppe 2.15 der Wasserleitung
2.14 in das Reaktionsbecken 2, bis die mittlere Niveaustellung erreicht ist. Dann
wird jenes Magnet-Vorsteuerventil geöffnet und das Membran-Ventil 2.13 schließt
sich.
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Die Filtermasse AlF3 (Aluminiumfluorid) wird über den Schneckenvorschub
der Filterstation 107 in deren Austragsschacht 111 und von dort in eine Trocknungsschnecke
112 gefördert. Hier wird der freie H20-Anteil verdampft und die Filtermasse über
einen Austragsschacht 113 und eine Drehschleuse 114 trocken ausgetragen.
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Die für die Trocknungsprozeße der Gips- und Aluminiumfluoridtrocknung
erforderlich Wärmemenge wird durch den Wärmetauscher 4 -- der als Dampferzeuger
wie auch zur Thermalölaufheizung ausgelegt werden kann -- dem anströmenden Gas entzogen.
Der Wärmeträger, also Dampf oder Thermalöl, wird über die Hauptvorlaufleitung 4.12,
den Vorlaufverteiler 4.13 und die Vorlaufleitungen der einzelnen Trocknungsschnecken
90 und 112 gefördert. Der Rückdampf oder das herabgekühlte Thermalöl wird über die
Rücklaufleitungen der Trocknungsschnecken 90, 112 dem Rücklaufsammler 4.14 und die
Hauptrücklaufleitung 4.15 wieder dem Wärmetauscher 4 zugeführt.
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