DE3336487A1

DE3336487A1 - Verfahren und vorrichtung zur abreinigung der filter von industriefilteranlagen

Info

Publication number: DE3336487A1
Application number: DE19833336487
Authority: DE
Inventors: Heribert Dipl.-Ing. 4390 Gladbeck Dewert; Heinz Dipl.-Ing. Hölter; Hanns Ing.(grad.) 5750 Unna Rump
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1983-10-07
Filing date: 1983-10-07
Publication date: 1985-04-18
Also published as: DE3336487C2

Description

~Verfahren und Vorrichtung zur Abreinigung der Filter
von Industriefilteranlagen" Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Abreinigung der Filter von Industriefilteranlagen, welche eine Vielzahl von reihenweise zu Filtereinheiten zusammengefaßten Schlauch-, Sackfiltern od.dgl. aufweisen, wobei mehrere Filtereinheiten jeweils einen Filtermodul bilden und die einzelnen Filtereinheiten mit Blasrohren für die Spülluftbeaufschlagung der Filtereinheiten versehen sind, deren Eingänge je über ein Ventil an einen dem zugehörigen Filtermodul zugeordneten Spülluftspeicher angeschlossen sind, wobei in Abhängigkeit von einer Differenzdruckmessung zwischen der Rohgas- oder Staubluftseite einerseits und der Reingas- oder Reinluftseite andererseits der Filteranlage bei Überschreiten einer vorgegebenen Druckdifferenz über ein Steuergerät nacheinander die Ventile der einzelnen Blasrohre im Takt angesteuert werden.
Es ist bekannt, in Industriefilteranlagen die zu Filtereinheiten zusammengefaßten Schlauch-, Sackfilter od.dgl. entweder periodisch oder nach dem Grad ihrer Verschmutzung mit Hilfe eines kurzzeitigen Druckluftimpulses über Blasrohre abzureinigen. Dieser Impuls wird im einfachsten Fall von Hand ausgelöst Es ist auch bekannt, zu diesem Zwecke Steuergeräte zu verwenden, die in Abhängigkeit von der Zeit kontinuierlich und zyklisch die Ventile der einzelnen Blasrohre ansteuern, um auf diese Weise selbsttätig die Filter zu reinigen.
Weiterhin ist es bekannt, den Differenzdruck zwischen der Reingas- und Schmutzgasseite einer jeden Filtereinheit als Maß für die Filterverschmutzung auszunutzen.
Auf diese Weise können unnötige Abreinigungsvorgänge vermieden werden, die zu einer vorzeitigen Abnutzung der Filter führen. Hierbei ist zu beachten, daß eine gewisse Verschmutzung der Filter dem angestrebten Filterergebnis durchaus förderlich ist. Die letztgenannte Art der Abreinigung erweist sich hinsichtlich der erzielbaren Abreinigungsgrade als durchaus brauchbar, jedoch nicht in bezug auf die Vermeidung unnötiger Abreinigungen.
Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche unter Vermeidung vorerwähnter Nachteile in besonders einfacher und energiearmer Weise eine Abreinigung der Filtereinheiten einer ganzen Anlage in Abhängigkeit von einem vorgegebenen, für die Lebensdauer und Arbeitsweise der einzelnen Filter optimalen Wert ermöglichen.
Verfahrensgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Belastung der Filteranlage durch die zugeführte Rohgas- bzw. Staubluftmenge erfaßt und auf einen Rechner (Mikroprozessor) gegeben wird, welcher den Soll-Wert der Druckdifferenz entsprechend korrigiert. Auf diese Weise findet eine Korrektur des Soll-Wertes der Druckdifferenz entsprechend der Filterbelastung durch die Rohgas- bzw. Staubluftmenge statt, d.h. bei Beaufschlagung der Filteranlage nur mit der halben Menge an Rohgas oder Staubluft stellt sich ein geringerer Differenzdruck ein, da dieser einerseits vom Verschmutzungsgrad des Filters andererseits aber durch den Strömungswiderstand der Filterschichten gegeben ist. Dies bedeutet, daß die Druckdifferenz von der Durchströmmenge und vom Verschmutzungsgrad abhängig ist. Somit ist bei niedriger Gasmenge auch bei gleichem Verschmutzungsgrad ein niedriger Filterwiderstand vorhanden. Bei Beibehaltung des ursprünglichen Soll-Wertes für den Beginn der Abreinigung muß mit viel höheren Filterwiderständen gearbeitet werden als dieses in diesem Betriebspunkt erforderlich ist.
Nach dem Vorschlag der Erfindung stellt der vorgegebene Differenzdruck, bei dem die Abreinigung eingeleitet wird, eine variable Größe dar, die von der Durchsatzmenge an Rohgas bzw.
Staubluft abhängig ist. Auf diese Weise wird erreicht, daß der Abreinigungszyklus der Filteranlage an den jeweiligen Arbeitspunkt angepaßt werden kann, ohne daß das Reinigungsergebnis der Filter unzulässig beeinflußt wird. Somit werden unnötige Arbeinigungszyklen vermieden, was nicht nur der Lebensdauer der Filter zugute kommt, sondern auch das Filterergebnis dadurch verbessert, daß die auf den Filtern sich in begrenztem Maße absetzende Schmutzschicht ebenfalls wie ein Filter wirkt.
In vielen Bereichen der Technik, so beispielsweise bei Koh-Iekraftwerken, wird das zu reinigende Gas mit beträchtlichem Energieaufwand mit Hilfe von Gebläsen durch die Filteranlage gedrückt. Ist das Kraftwerk voll ausgelastet, ergibt sich ein hoher Schmutzgasanfall mit entsprechend hohem Druckverlust der Filteranlage, so daß die Gebläse für einen entsprechend hohen Durchsatz sorgen müssen, was einen vergleichsweise hohen Differenzdruck zwischen Rohgas oder Staubluftseite einerseits und Reingas- oder Reinluftseite andererseits zur Folge hat.
Bei Teillastbetrieb, also proportional geringem Schmutzgasanfall, ist es üblich, mit gleichem Filterdifferenzdruck zu fahren wie bei Vollastbetrieb.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist die Leistung des bzw. der Gebläse in Abhängigkeit vom Arbeitspunkt der Filteranlage durch zugeführte Rohgas- oder Staubluftmenge durch den Rechner einstellbar. Bei einem Teillastbetrieb der Anlage mit proportional geringerem Gas- und Schmutzanfall wird somit eine Reduzierung der Gebläseleistung und damit eine erhebliche Energieeinsparung bewirkt.
Da ein Filter immer nur so gut ist, wie der Grad seiner Abreinigung, ist es wünschenswert zu wissen, ob die Blasrohre bei der taktweisen Ansteuerung ihrer Ventile einwandfrei beaufschlagt werden und damit auch die an diesen befindlichen Filter oder aber ob Fehlfunktionen der einzelnen Ventile oder Leckagen vorliegen.
Um diese Fehler zu ermitteln ist es bekannt, hinter jedem Ventil einen Drucksensor anzuordnen, welcher die Reaktion des Ventils kontrolliert. Somit ist es möglich festzustellen, ob das Ventil beispielsweise nicht schließt oder aber nicht öffnet. Es ist aber nicht feststellbar, ob eine Leckage vorliegt oder aber, welche Funktion des Ventils tatsächlich gestört ist, ganz abgesehen davon, daß für jedes Ventil ein Drucksensor erforderlich ist, was bedeutet, daß bei einem Großfilter beispielsweise 4.000 Sensoren mit der zugehörigen Verkabelung vorgesehen sein müssen. Ein derartiger Aufwand ist wirtschaftlich nicht vertretbar.
Um diesen Mangel zu beseitigen wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß der Takt des Steuergerätes zur Ansteuerung der Ventile der einzelnen Blasrohre und die Drücke der einzelnen Spülluftspeicher über Sensoren erfaßt und auf den Rechner gegeben werden, welcher nach Auswertung des Speicherdruckverlaufes und Feststellung, ob bei angesteuerten Ventilen eines Filtermoduls a) sich kein Druckabfall ausbildet oder b) eine ggf. ermittelte Druckabfallkurve sich von einer vorgegebenen unterscheidet und/oder c) eine ggf. ermittelte Aufladekurve sich von einer vorgegebenen unterscheidet, eine Anzeige zur Kennzeichnung des gerade angesteuerten Ventils eines Filtermoduls mit Fehlerdiagnose nach a), b) oder c) bewirkt. Da im Spülluftspeicher nur dann ein Druckabfall eintritt, wenn indem betreffenden Modul ein Reinigungsvorgang stattfindet, kann bei Auswertung des Druckabfalls und des -wiederanstiegs im Rechner ermittelt werden, ob ein Reinigungsvorgang richtig abgelaufen ist, d.h. ob der betreffende Spülluftspeicher die richtige Druckluftmenge im richtigen Zeitverlauf durch das angesteuerte Ventil abgegeben hat und ob das Ventil anschließend wieder so dicht geschlossen hat, daß entsprechend der Wiederauflagecharakteristik die gleiche Druckanstiegslinie wieder erfolgt ist. Es sind somit drei Fälle der Erfassung möglich, die der Rechner auswerten kann: 1. Der Rechner kann ermitteln, ob in dem betreffenden Spülluftspeicher überhaupt ein Druckabfall stattgefunden hat, d.h. ob das angesteuerte Ventil überhaupt angesprochen hat.
2. Der Rechner kann bei Auswertung der Druckabfallkurve feststellen, ob der notwendige Druckstoff, d.h. die notwendige Menge Spülluft in der richtigen Zeit ausgeflossen ist (öffnungsfunktion).
3. Der Rechner kann aus der Aufladekurve ermitteln, ob das Ventil nach einem Spülluftimpuls wieder dicht geschlossen hat, so daß die Spülluftspeicheraufladung in dem richtigen Zeitablauf wieder erfolgt ist (Schließfunktion).
Der Rechner ist somit in der Lage, den Fehler ganz eindeutig dem fehlerhaften Ventil zuzuordnen und dieses zur Anzeige zu bringen, so daß der Fehler schnell beseitigt werden kann.
Gegenüber dem bekannten Verfahren, bei welchem jedem Ventil, d.h. also jedem Blasrohr, ein Drucksensor mit entsprechender Verkabelung zugeordnet wird, läßt sich diese Vielzahl der Drucksensoren nach der Lehre der Erfindung dadurch vermeiden, daß der Druckverlauf nur im jeweils gemeinsamen Spülluftspeicher ermittelt wird, da das vom Steuergerät jeweils angesteuerte Ventil erfaßt wird und aus der Verfolgung des Zeittaktes ermittelbar ist, welches Ventil den jeweiligen Fehler ausgelöst hat. Die Lokalisierung eines defekten Ventils braucht somit nicht - wie bisher - an jedem einzelnen Ventil vorgenommen zu werden, sondern jeweils nur pro Modul über die Auswertung des Druckverlaufs im zugehörigen Spülluftspeicher.
Um auch etwaige Leckagen in den den einzelnen Filtermodulen zugeordneten Druckluftspeichern feststellen zu können, d.h.
insgesamt zu überprüfen, ob alle Ventile der einzelnen Druckluftspeicher genügend dicht sind, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß mittels Ladedrosseln vor den Spülluftspeichern die sich ergebenden Differenzdrücke erfaßt und auf den Rechner gegeben werden, welcher nach einem Vergleich der Aufladezeit mit der Normal-Aufladezeit und Feststellung einer Abweichung einer Anzeige zur Kennzeichnung des zugehörigen Spülluftspeichers bewirkt. Wenn alle Ventile eines Druckspeichers genügend dicht sind, erreicht der Speicher seinen Entladedruck, das ist der Druck, der identisch ist mit dem Druck in der Speiseleitung, sehr viel früher als dann, wenn eines oder mehrere Ventile undicht sind. Dies ist über die in die Zuleitungen eingeschalteten Drosseln feststellbar, die solange für einen Differenzdruck sorgen, wie noch Druckluft in den Speichern geführt wird. Bei größeren Undichtigkeiten kann der Differenzdruck an den Drosseln zur Anzeige gebracht werden bzw. aus dem Vergleich der Aufladezeit mit der Normal-Aufladezeit auf eine Undichtigkeit im Speichersystem geschlossen werden. Somit können in einfacher Weise Leckagen der einzelnen Druckspeicher ermittelt werden.
Vorrichtungsgemäß wird die Aufgabe der Erfindung dadurch gelöst, daß in der Leitung zur Zufuhr des Rohgases bzw. der Staubluft ein Meßgerät zur Erfassung der Menge des zugeführten Rohgases bzw. der zugeführten Staubluft vorgesehen und auf den Rechner geschaltet ist und die Drucksensoren der Rohgas- bzw. Staubluftseite sowie der Reingas- bzw.
Reinluftseite der Filteranlage mit dem Rechner in Verbindung stehen.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist der Rechner mit einem Steuergerät für die Leistungseinstellung des bzw.
der Gebläse verbunden.
Nach einem weiteren Vorschlage der Erfindung ist jeder Spülluftspeicher mit einem Drucksensor ausgerüstet, welche mit dem Rechner verbunden sind, der außerdem mit dem Steuergerät für die taktweise Ansteuerung der Ventile sowie mit einer Anzeige in Verbindung steht.
Vorteilhaft befindet sich in der Einspeisungsleitung eines jeden Spülluftspeichers eine Ladedrossel, welche auf den Rechner geschaltet ist, der mit einer Anzeige verbunden ist.
Die mit den erfindungsgemäßen Vorrichtungen erzielbaren Vorteile sind bereits vorstehend bei der Erläuterung der Verfahrensmerkmale beschrieben, so daß hierauf Bezug genommen ist.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist an Hand der Zeichnung näher erläutert, und zwar zeigt diese in schematischer Darstellung die erfindungsgemäßc Schaltungsanordnung.
Mit 1 ist ein Filtermodul bezeichnet, in dem eine Vielzahl von Schlauchfiltern 2 angeordnet sind. Diese sind in Reihe hintereinander zusammengefaßt und bilden sog. Filtereinheiten 3, die jeweils mit Blasrohren 4 für die Spülluftbeaufschlagung der Filtereinheiten 3 versehen sind.
Mehrere derartiger Filtermodule 1 sind in bekannter Weise hintereinander angeordnet und bilden die Gesamtfilteranlage.
Die Eingänge der einzelnen Blasrohre 4 eines jeden Filtermoduls 1 sind jeweils über ein Ventil 5 an einen Spülluftspeicher 6 angeschlossen, wobei jeweils ein Spülluftspeicher 6 in bekannter Weise je einem Filtermodul 1 zugeordnet ist. Die Speisung der Spülluftspeicher 6 erfolgt vom Druckluftnetz 7, das über die Verbindungsleitung 8 mit dem Spülluftspeicher 6 verbunden ist.
Die Zufuhr von Rohgas oder Staubluft in den Filtermodul 1 erfolgt über die Leitung 9, während das Reingas oder die Reinluft über die Leitung 10 aus dem Filtermodul 1 austritt und über das Gebläse 11 abgezogen wird.
In Abhängigkeit von einer Differenzdruckmessung zwischen der Rohgas- oder Staubluftseite der Filteranlage einerseits und der Reingas- ode#Reinluftseite andererseits werden bei Überschreiten einer vorgegebenen Druckdifferenz über das Steuergerät 12 nacheinander die Ventile 5 der einzelnen Blasrohre 4 des Moduls 1 im Takt angesteuert. Zu diesem Zwecke ist das Steuergerät 12 mit einer Vielzahl von Ausgängen 13 ausgerüstet, die je mit einem Ventil 5 in Verbindung stehen. Im dargestellten Falle ist die Verbindungsleitung zwischen dem oberen Ausgang 13 des Steuergerätes 12 mit dem Ventil 5 mit 14 bezeichnet.
Die Belastung der Filteranlage durch die jeweils zugeführte Rohgas- oder Staubluftmenge wird über das Meßgerät 15 erfaßt und über die Leitung 16 auf den Rechner 17 gegeben. Sowohl die Rohgas- oder Staubluftseite als auch die Reingas- oder Reinluftseite der Filteranlage sind mit Drucksensorwen 18, 19 ausgerüstet, die über die Leitungen 20, 21 auf den Rechner 17 geschaltet sind. Die über das Meßgerät 15 laufend ermittelte Menge an zugeführtem Rohgas bzw. zugeführter Staubluft wird mittels des Rechners 17 mit dem Soll-Wert für die Druckdifferenz, bei der die Abreinigung eingeleitet wird, in Beziehung gebracht, so daß der Soll-Wert entsprechend der jeweiligen Filterbelastung eine Korrektur erfährt und die sich jeweils einstellenden geänderten Soll-Werte über die Drucksensoren 18, 19 und die Leitungen 20, 21 auf den Rechner 17 zurückgemeldet werden.
Der Rechner 17 ist über die Leitung 22 mit dem nicht weiter dargestellten Steuergerät des Gebläses 11 verbunden, so daß in Abhängigkeit von den über das Meßgerät 15 ermittelten zugeführten Rohgas- oder Staubluftmengen eine Regelung der Leitung des Gebläses 11 erfolgt und damit eine Anpassung an die tatsächlich gegebenen Verhältnisse möglich ist mit der Folge einer erheblichen Energieeinsparung beim Betrieb des bzw. der Gebläse 11.
Jeder Spülluftspeicher 6 ist mit einem Drucksensor 23 versehen, welche über Leitungen 24 mit dem Rechner 17 verbunden sind. Der Rechner 17 steht außerdem über die Leitung 25 mit dem Steuergerät 12 für die taktweise Ansteuerung der Ventile 5 in Verbindung sowie mit an einer Anzeige 26. Der Takt des Steuergerätes 12 zur Ansteuerung der Ventile 5 der einzelunen Blasrohre 4 wird über die Leitung 25 auf den Rechner 17 gegeben. Das jeweils angesteuerte Ventil wird vom Rechner 17 registriert und ein etwaiger Druckabfall oder Druckanstieg, welcher über die Sensoren 23 gemeldet wird, mit diesem in Verbindung gebracht, so daß ein fehlerhaftes Ventil über die Anzeige 26 unmittelbar angezeigt wird.
In den Abzweigen 8 von der Druckluftleitung 7 zu den Spülluftspeichern 6 ist je eine Ladedrossel 28 vorgesehen, die über die Leitung 29 auf den Rechner 17 geschaltet ist. Die in die Leitungen 8 eingeschalteten Drosseln 28 sorgen solange für einen Differenzdruck, wie noch Druckluft in den Spülluftspeichern 6 geführt wird. Bei größeren Undichtigkeiten kann der Differenzdruck an diesen Drosseln zur Anzeige gebracht werden bzw. aus dem Vergleich der Aufladezeit mit der Normal-Aufladezeit auf eine Undichtigkeit im Speichersystem geschlossen werden.
In den Zuleitungen 8 sind weiterhin Druckregelventile 30 vorgesehen. Diese Druckregelventile 30 können dazu benutzt werden, daß bei zu geringer Reinigungsfrequenz, die ein Maß dafür ist, daß die Abreinigung zu intensiv erfolgt und damit die Filterschläuche zu stark belastet werden, der erforderliche Abreinigungsdruck abgesenkt und damit die Lebensdauer der Filter vergrößert wird.
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Claims

PATENTANSPRÜCHE ~ 1. Verfahren zur Abreinigung der Filter von Industriefilteranlagen, welche eine Vielzahl von reihenweise zu Filtereinheiten (3) zusammengefaßten Schlauch- (2), Sackfiltern od.dgl.

aufweisen, wobei mehrere Filtereinheiten (3) jeweils einen Filtermodul (1) bilden und die einzelnen Filtereinheiten (3) mit Blasrohren (4) für die Spülluftbeaufschlagung der Filtereinheiten (3) versehen sind, deren Eingänge je über ein Ventil (5) an einen dem zugehörigen Filtermodul (1) zugeordneten Spülluftspeicher (6) angeschlossen sind, wobei in Abhängigkeit von einer Differenzdruckmessung zwischen der Rohgas-oder Staubluftseite einerseits und der Reingas- oder Reinluftseite andererseits der Filteranlage bei Überschreiten einer vorgegebenen Druckdifferenz über ein Steuergerät (12) nacheinander die Ventile (5) der einzelnen Blasrohre (4) im Takt angesteuert werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Belastung der Filteranlage durch die zugeführte Rohgas- bzw. Staubluftmenge erfaßt und auf einen Rechner (12) (Mikroprozessor) gegeben wird, welcher den Soll-Wert der Druckdifferenz entsprechend korrigiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, insbesondere für Industrieanlagen, bei denen das Rohgas bzw. die Staubluft mit einem oder mehreren Gebläsen (11) durch die Filteranlage gedrückt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Leistung des bzw. der Gebläse (11) in Abhängigkeit vom Arbeitspunkt der Filteranlage durch zugeführte Rohgas- bzw. Staubluftmenge durch den Rechner (12) einstellbar ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Takt des Steuergerätes (12) zur Ansteuerung der Ventile (5) der einzelnen Blasrohre (4) und die Drücke der einzelnen Spülluftspeicher (6) über Sensoren erfaßt und auf den Rechner (17) gegeben werden, welcher nach Auswertung des Speicherdruckverlaufs und Feststellung, ob bei angesteuerten Venteilen (5) eines Filtermoduls (1) a) sich kein Druckabfall ausbildet oder b) eine ggf. ermittelte Druckabfallkurve sich von einer vorgegebenen unterscheidet und/oder c) eine ggf. ermittelte Aufladekurve sich von einer vorgegebenen unterscheidet, eine Anzeige (26) zur Kennzeichnung des gerade angesteuerten Ventils (5) eines Filtermoduls (1) mit Fehlerdiagnose nach a),b), c) bewirkt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der vorhergehenden, dadurch gekennzeichnet, daß mittels Ladedrosseln (28) vor den Spülluftspeichern (6) die sich ergebenden Differenzdrücke erfaßt und auf den Rechner (17) gegeben werden, welcher nach einem Vergleich der Aufladezeit mit der Normal-Aufladezeit und Feststellung einer Abweichung eine Anzeige (26) zur Kennzeichnung des zugehörigen Spülluftspeichers (6) bewirkt.
5. Vorrichtung zur Abreinigung der Filter von Industriefilteranlagen, welche eine Vielzahl von reihenweise zu Filtereinheiten (3) zusammengefaßten Schlauch- (2), Sackfiltern od.dgl. aufweisen, wobei mehrere Filtereinheiten (3) jeweils einen Filtermodul (1) bilden und die einzelnen Filtereinheiten (3) mit Blasrohren (4) für die Spülluftbeaufschlagung der Filtereinheiten (3) versehen sind, deren Eingänge je über ein Ventil (5) an einen dem zugehörigen Filtermodul (1) zugeordneten Spülluftspeicher (6) angeschlossen sind, wobei in Abhängigkeit von einer Differenzdruckmessung zwischen der Rohgas- oder Staubluftseite einerseits und der Reingas-oder Reinluftseite andererseits der Filteranlage bei Überschreiten einer vorgegebenen Druckdifferenz über ein Steuergerät (12) nacheinander die Ventile (5) der einzelnen Blasrohre (4) im Takt angesteuert werden, dadurch gekennzeichnet, daß in der Leitung (9) zur Zufuhr des Rohgases bzw. der Staubluft ein Meßgerät (15) zur Erfassung der Menge des zugeführten Rohgases bzw. der zugeführten Staubluft vorgesehen und auf den Rechner (17) geschaltet ist und die Drucksensoren (18,19) der Rohgas- bzw. Staubluftseite sowie der Reingas- bzw. Reinluftseite der Filteranlage mit dem Rechner (17) in Verbindung stehen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rechner (17) mit einem Steuergerät für die Leistungseinstellung des bzw. der Gebläse (11) verbunden ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Spülluftspeicher (6) mit einem Drucksensor (23) ausgerüstet ist, welche mit dem Rechner (17) verbunden sind, der außerdem mit dem Steuergerät (12) für die taktweise Ansteuerung der Ventile (5) sowie mit einer Anzeige (26) in Verbindung steht.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder einem der vorhergehenden, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich in der Einspeisungsleitung (8) eines jeden Spülluftspeichers (6) eine Ladedrossel (26) od.dgl. befindet, welche auf den Rechner (17) geschaltet ist, der mit einer Anzeige (26) verbunden ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder einem der vorhergehenden, dadurch gekennzeichnet, daß in der Einspeisungsleitung (8) eines jeden Spülluftspeichers (6) ein Druckregelventil (30) vorgesehen ist, welches über die Leitung (27) auf den Rechner (17) geschaltet ist, welcher bei zu geringer Reinigungsfrequenz den erforderlichen Abreinigungsdruck absenkt.