DE3326271A1

DE3326271A1 - Verfahren und dessen anwendung zur herstellung eines feuerleichtsteines

Info

Publication number: DE3326271A1
Application number: DE19833326271
Authority: DE
Inventors: Michael 6227 Hallgarten Neuenburg; Heinz 6228 Eltville Schermer
Original assignee: Didier Werke AG
Current assignee: Didier Werke AG
Priority date: 1983-07-21
Filing date: 1983-07-21
Publication date: 1985-02-14
Also published as: FR2549468A1; GB8418551D0; GB2143516B; BE900094A; DE3326271C2; GB2143516A; IT1174173B; IT8421355A0; IT8421355A1

Description

KXR/Sa/Sc - PA 3277

DIDIER-WERKE AG Lessingstraße 16 - 18
6 200 Wiesbaden

Verfahren zur Herstellung eines Feuerleichtsteines

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Feuerleichtsteinen durch Formen, Trocknen und Brennen eines Gemisches aus

a) einem Schlicker aus zumindest teilweise feinkörnigem, feuerfesten Material, Zusatzstoffen und gegebenenfalls feuerfesten oder feuerbeständigen Zuschlägen, und

b) getrennt hergestelltem und dem Schlicker zugesetzten und hierin eingemischten Schaum, sowie nach dem Verfahren hergestellte Feuerleichtsteine.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 471 314 ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von porenhaltigen, feuerfesten Materialien bekannt, bei welchem ein getrennt hergestellter Schaum zu einem Schlicker zugesetzt wird und dieses Gemisch dann mit einem Fällmittel versetzt wird, \\rodurch die Viskosität des Schlickers so erhöht wird, daß dieser nicht mehr fließt. Als Ausgangsmaterial zur Herstellung des Schlickers wird insbesondere gemahlene Schamotte genannt, jedoch ist in dieser Offenlegungsschrift auch die Verwendung von Quarz angegeben. Weiterhin ist aus der DE-OS 2 023 089 ein Verfahren zur Herstellung von geblähten, gebrannten Granulaten oder Formkörpern aus staubförmigen, mineralischen Stoffen, insbesondere aus Gesteinsmehl, bekannt, wobei der breiigen Masse dieser mineralischen Stoffe eine Schaummasse zugesetzt wird. Hierbei kann zur Herabsetzung der Viskosität der breiigen Masse ein Verflüssigungsmittel verwendet werden.

Aus der DE-OS 1 965 008 ist ein Verfahren zur Herstellung von keramischen Leichtgewichtsprodukten bekannt, wobei pulverisiertes, keramisches Ausgangsmaterial mit einer wässrigen kolloidalen Dispersion von Siliziumoxid oder Aluminiumoxid und einem bei höherer Temperatur gasbildenden Blasenmittel verwendet wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten Feuerleichtsteinen auf der Basis von SiO₂, Al₂O, oder Mullit, bei welchem Feuerleichtsteinemit hoher Reinheit, niedriger Wärmeleitfähigkeit und hohen Festigkeiten ohne Verwendung zusätzlicher Bindemittel hergestellt werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe dient das erfindungsgemäße Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, daß zur Herstellung des Schlikkers 75 bis 88 Gew.-Teile Quarzgut, Quarzglas, Aluminiumoxid oder deren Mischung in der Zusammensetzung von Mullit mit 25 bis 12 Gew.-Teilen Wasser naßgemahlen werden, bis wenigstens 25 Gew.-⁹o des Quarzgutes, Quarzglases, Aluminiumoxids in feinstzerteilter Form unter 3 um und 100 Gew.-I unter 0,2 mm vorliegen, oder das Feuerfestausgangsmaterial bei ausreichender Feinheit mit dem Wasser gründlich vermischt wird, in das so erhaltene Naßgut 0,2 bis 1,5 Gew.-Teile Magnesiummontmorillonit, berechnet als Feststoff, in Form einer 2 bis 6 Gew.-^?oigen Paste in Wasser eingemischt werden, und zu der so erhaltenen Mischung 0,1 bis 1 Gew.-Teile Magnesiumoxidkauster, berechnet als Feststoff und in einer geringen Menge Wasser dispergiert, zugesetzt und eingemischt werden.

Gemäß bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens betragen die Mengen an Magnesiummontmorillonit, berechnet als Feststoff 0,2 bis 0,6 Gew.-Teile, bezogen auf 75 bis 88 Gew.-Teile eingesetztem Quarzgut, Quarzglas, Aluminiumoxid oder deren Mischung.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt die Menge an zugesetztem Magnesiumoxidkauster 0,1 bis 0,3 Gew.-Teile, berechnet als Feststoff, die in einer geringen Menge Wasser dispergiert zu 75 bis 88 Gextf.-Teilen des Quarzgutes, Quarzglases, Aluminiumoxids oder deren Mischung zugesetzt werden.

Gemäß bevorzugter Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Oberfläche der Feuerleichtsteine nach dem Brennen in einer Stärke von 1 bis 10 mm abgetrennt. Hierdurch werden in ihren Eigenschaften über den ganzen Querschnitt homogene und maßgenaue Feuerleichtsteine erhalten. Beim Formen und Trocknen der Feuerleichtsteine wandert eine geringe Menge des Schäumers an die Oberfläche und nimmt hierbei anscheinend lösliche Stoffe mit. Die Feuerleichtsteine aus Quarzgut erhalten insbesondere durch den Brand eine teilweise kristalline Oberfläche, welche die Homogenität der Eigenschaften des Steins stören könnte und deshalb zxveckmäßig entfernt wird.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird als feinstzerteiltes Aluminiumoxid Gießtonerde verwendet, die ein handelsübliches Produkt ist und aus feinstgemahlenem A^O^ besteht. Bei Verwendung solcher Gießtonerde ist es bei der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht mehr erforderlich, durch Naßmahlvorgang die Korngröße noch weiter herabzusetzen. Das Vermischen mit dem Wasser kann in ausreichender Weise in einem Äührgefäß durchgeführt werden, um eine innige Vermischung von Wasser und Gießtonerde zu erreichen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das Brennen der erfindungsgemäßen Feuerleichtsteine im Falle der Verwendung von Aluminiumoxid bei der Herstellung des Schlickers bei Temperaturen von 1500 bis 1700 ⁰C durchgeführt. Bei der Verwendung von feinstzerteiltem Quarzgut oder Quarzglas bei der Herstellung des Schlickers wird eine Brenntemperatur von entweder 1000 bis 1100 ⁰C oder von 1100 bis 1500 ⁰C, insbesondere von 1350 bis 14 50 ⁰C angewandt'. Im Fall des Brandes bis

maximal 1100 ⁰C wird ein Quarzgut-Feuerleich tstein erhalten, der schnell aufgeheizt werden kann und seine Eigenschaften beim Temperaturen bis 1100 ⁰C behält.

Im zweiten Fall des Brandes von 1100 bis 1500 ⁰C wird ein SiIika-Feuerl.eichtstein mit kristalliner Phase aus im wesentlichen Cristobalit erhalten, der bekanntlich bis 1000 ⁰C langsam aufgeheizt werden muß und aufgrund seiner inneren kristallinen Struktur bis zu Temperaturen von etwa 1650 ⁰C eingesetzt werden kann. Der Silika-Feuerleichtstein ist insbesondere für den Einsatz im Gewölbe von Glaswannenöfen geeignet.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders vorteilhaft, da die grünen, geformten Steine* nach relativ kurzer Zeit entformt werden können und erst dann getrocknet und gebrannt werden müssen.

Selbstverständlich ist es möglich, Feuerleichtsteine mit größeren Abmessungen herzustellen, und aus solchen Steinen dann durch übliches Schneiden die gewünschten Formate herzustellen. Auf diese Weise erfolgt zwangsläufig auch die Abtrennung der Oberflächenschicht, zumindest an den geschnittenen Seiten eines solchen Feuerleichtsteines.

Die zur Herstellung der Feuerleichtsteine verwendeten Ausgangsmaterialien sind an sich bekannte Materialien. Unter dem Ausdruck "Quarzgut oder Quarzglas" ist ein amorphes, körniges Siliciumdioxid zu verstehen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zur Herstellung des Schlickers das feuerfeste Material aus Quarzgut, Quarzglas, Aluminiumoxid oder deren Mischung in der Zusammensetzung von Mullit, sofern es nicht in ausreichend feiner Korngrößenverteilung vorliegt, solange gemahlen, bis wenigstens 25 Gew.-% des Feuerfestausgangsmaterials mit einer Korngröße unterhalb von 3 Jörn vorliegen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren müssen wenigstens 25 % des Feuerfestausgangsmaterials in einer solchen feinstzerteilten Form vorliegen, wenn vernünftige Abbindezeiten nach dem Vergießen in Formen erreicht xverden sollen.

Vorteilhaft liegen beim feuerfesten Ausgangsmaterial Quarzgut, Quarzglas wenigstens 40 Gew.-% in der Korngröße unterhalb von 3 yam vor. Beim feuerfesten Ausgangsmaterial Aluminiumoxid wird zweckmäßig der Anteil unter 3 um auf 25 bis 40 Gew.-% beschränkt und eine bis 0,2 mm reichende Körnung im Schlicker vorgesehen. Diese Maßnahmen wirken sich beim Aluminiumoxid-Fcuerleichtstein günstig auf eine niedrige Schwindung beim Brennen aus.

Bei der Herstellung der Feuerleichtsteine gemäß der Erfindung können dem Schlicker, wie an sich bekannt, auch noch grobkörnigere feuerfeste Zuschläge in der Körnung bis etwa 1 mm zugesetzt werden. Bei der Herstellung des Silika-Feuerleichtsteines kann als feuerfester Zuschlag der Bruch von gebrannten Silikasteinen in der Korngröße von 0 bis 1 mm verwandt werden, wodurch gegenüber dem relativ teuren Quarzgut zweckmäßig eine Senkung der Kosten für das feuerfeste Material erreicht wird. Das als Zuschlag vorgesehene Silikamaterial enthält bereits die aus dem Ausgangsmaterial durch den Brand umgewandelten kristallinen SiO«-Modifikationen.

Als weiterer feuerfester Zuschlag kann auch Zirkonsilikat oder Zirkonoxid verwendet werden.

Der feuerfeste Zuschlag kann bis 100 % bezogen auf das im fertigen Schlicker bereits enthaltene feinkörnige feuerfeste Material dem Schlicker zugesetzt werden. Durch größere und insbesondere über 100 % liegende Zuschläge nimmt naturgemäß die Festigkeit der Feuerleichtsteine ab.

Zur Erniedrigung des Wasserbedarfs bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es vorteilhaft sein, einen an

sich bekannten Verflüssiger zuzusetzen. Der Zusatz dieses Verflüssigers erfolgt vorteilhafterweise nach dem Naßmahlvorgang bei der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in der zweiten Stufe zugesetzten Magnesiummontmorillonit dient als sogenanntes Stellmittel, wobei die untere Grenze von 0,2 Gew.-Teilen zugesetztem Magnesiummontmorillonit dadurch gegeben ist, daß unter diesem Wert der Magnesiummontmorillonit keine Wirkung mehr als Stellmittel hervorruft, während eine Erhöhung der Zugabemenge über 1,5 Gew.-Teilen keine weitere Verbesserung hinsichtlich der Wirkung als Stellmittel mit sich bringt.

Der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in der dritten Stufe als Dispersion in Wasser zugesetzte Magnesiumoxidkauster dient als Reaktionsauslöser. Üblicherweise werden 1 Gew.-Teil Magnesiumoxidkauster in 3 bis 10 Gew.-Teilen Wasser dispergiert. Dieser Magnesiumoxidkauster bewirkt eine Verkettung der feinstzerteilten Feuerfestmaterialien, so daß eine Verfestigung nach dem Vergießen in Formen auftritt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird in üblicher Weise durchgeführt, d.h. zunächst werden die Feuerfestmaterialien mit dem Wasser in den angegeben Mengeverhältnissen naßgemahlen bzw.naßgemischt, falls die Ausgangsmaterialien bereits in ausreichender feiner Form vorliegen, d.h. wenigstens 25 Gew.-% hiervon eine Korngröße unterhalb von 3 um besitzen. Anschließend wird der Magnesiummontmorillonit in der angegebenen Menge in Form einer Paste zu dem Naßmahlgut zugesetzt, wobei die Mischzeit hier üblicherweise 1 bis 2 Minuten beträgt. Anschließend wird die Dispersion des Magnesiumoxidkausters zugesetzt und ebenfalls 1 bis 5 Miniuten, vorteilhafterweise 1 bis 2 Minuten, homogen eingemischt.

Zeitlich parallel zu der Herstellung der Schlickermischung, unter Einschluß eventueller grobkörniger feuerfester Zuschläge, wird in an sich bekannter Weise in einem zweiten Rührgefäß der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Feuerleichtsteine erforderliche Schaum hergestellt. Hierzu werden das Schaummittel und Wasser, üblicherweise in einem Volumenverhältnis von 1 : 10, mittels eines hochtourigen Rührers zu einem stabilen Schaum umgewandelt.

Als Schaummittel sind handelsübliche Produkte wie z.B. Ammoniumalkyläthersulfat mit einem aromatischen Natriumsulfonat oder Natriumalkylpolyglykoläthersulfat geeignet. Für die Herstellung von Quarzgut-Feuerleichtsteinen hat sich insbesondere oberflächenaktives Polypeptid-Polyoxy-alkylen (Produkt Airocel PK der Firma Mearl Corp. USA, New Jersey) als günstig erwiesen.

Dieser Schaum wird anschließend in den Schlicker eingemischt, wobei durch Auswahl des Verhältnisses von Schlicker und Schaum das Raumgewicht des Fertigproduktes geregelt werden kann. Wenn beispielsweise ein Raumgewicht bei einem Quarzgut-Feuerleichtstein von 0,6 g/cm" gewünscht wird, müssen auf 10 1 Schlicker (enthaltend 14,4 kg feinkörniges Quarzgut) etwa 20 1 Schaum verwendet werden, wobei diese Menge durch ein geringes Zusammenfallen des Schaums während des Mischvorganges gegebenenfalls noch erhöht werden muß. Dies ist aufgrund des üblichen Fachwissens und einfacher Vorversuche jedoch ohne weiteres möglich.

Nach dem Vermischen des Schlickers mit der Schaummasse wird die so erhaltene Mischung in die gewünschte Form, vorteilhafterweise eine Klappform gegossen und nach etwa 12 bis 30 Stunden kann der Formkörper aus der Form genommen werden. Anschließend wird vorteilhafterweise eine Trocknung an Luft von 24 Stunden, bei größeren Abmessungen der Formsteine von 48 Stunden, durchgeführt, hieran schließt sich eine Trocknung bei stetig von 40 ⁰C auf 110 ⁰C gesteigerten Temperaturen in einem geeigneten Trockenofen an.

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Nach der Trocknung, d.h. der Entfernung des physikalisch gebundenen Wassers, erfolgt das Brennen, das je nach verwendetem Feuerfestausgangsmaterial bei verschiedenen Temperaturen durchgeführt wird, wobei für Quarzgut beim Brennen eine Temperatursteigerung von 150 °C/h bis auf 1100 ⁰C Brenntemperatur, bei Verwendung eines Gemisches aus Quarzgut und Silikabruch eine Temperatursteigerung von vorteilhafterweise 40 °C/h auf 1400 ⁰C Brenntemperatur und bei Verwendung von Aluminiumoxid als Feuerfestausgangsmaterial vorteilhafterweise eine Temperatursteigerung von 80 °C/h auf 1500 bis 1700 ⁰C Brenntemperatur erfolgt. Bei Verwendung eines Ausgangsmaterials in der Zusammensetzung von Mullit wird vorteilhaft die Temperatursteigerung von 40 C/h bis zur Brenntemperatur von 1500 bis 1650 C gewählt.

Je nach den Abmessungen des Steines wird das Brennen für 1 bis 5 Stunden nach Erreichen der Brenntemperatur durchgeführt.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert: Beispiel 1

Zur Herstellung eines Quarzgut-Feuerleichtsteines wird als feuerfestes Material Quarzgut mit über 99 Gew.-ο S1O2 verwendet. 80 Gew.-Teile vorzerkleinertes Quarzgut in der Korngröße bis 1 mm wurden mit 20 Gew.-Teilen Wasser vermischt und in einem Mahlgefäß während 12 Stunden feingemahlen, so daß 40 Gew.-% des Quarzgutes in der Korngröße unter 3 yum vorlag. Bei dem als Attritor bezeichneten Mahlgefäß werden das Mahlgut und Mahlkugeln aus Korund durch die Flügel einer durch das Gefäß reichenden Welle bewegt.

Getrennt von der Herstellung des Naßmahlgutes wurde aus 1 Gew.-Teil Magnesiummontmorillonit und 24 Gew.-Teilen Wasser eine 4 Gew.-Iige Paste unter Zuhilfenahme eines hochtourigen Rührers hergestellt.

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Dem aus dem Attritor entnommenen Naßmahlgut wurde diese Magnesiummontmorillonitpaste in einer Menge von 1 Gew.-Teil Magnesiummontmorillonit bezogen auf 80 Ge\i.-Teile Quarzgut zugesetzt und während einer Mischzeit von 2 Minuten eingemischt.

Zu dieser Mischung wurden dann 0,15 Gew.-Teile Magnesiumoxidkauster dispergiert in 0,5 Gew.-Teilen Wasser zugesetzt.

Getrennt von der Herstellung des Schlickers war zuvor ein Schaum unter Verwendung von Polypeptid-Polyoxyalkylen als Schäumer hergestellt worden, wozu auf 1 Vol.-Teil Schäumer 10 Vol.-Teile Wasser eingesetzt wurden und mittels eine hochtourigen Rührers in einen stabilen Schaum umgewandelt wurden.

Auf 9 1 des zuvor hergestellten Schlickers wurden 18 1 Schaum verwendet, wobei der Schaum in die Schlickermasse eingerührt wurde.

Nach dem Eingießen in eine Form und dem Entformen nach 18 Stunden wurde anschließend bei 24 Stunden an der Luft getrocknet. Anschließend wurde in einem Trockenschrank bei einer Temperatursteigerung von 40 ⁰C auf 110 ⁰C während weiteren 48 Stunden die Trocknung des Steines durchgeführt.

Nach der Trocknung wurde dieser Stein bei einer Temperatursteigerung von 150 °C/h bis auf eine Brenntemperatur von 1100 C für 4 Stunden gebrannt.

Der erhaltene Quarzgut-Feuerleichtstein besaß die folgenden Eigenschaften:

SiO₂-Gehalt

Rohdichte

Druckfestigkeit Gesamtporosität

Wärmeleitfähigkeit w/mK 400 "C 0,21

%	98	,5	o^C
g/cm	0	,6	⁰C
N/mm²	7	,5	⁰C
%	71
w/mK	400
	600
	900

0,24 0,32

Grenztemperatur der Anwendung C 1100

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Beispiel 2

Dieses Beispiel zeigt die Herstellung eines Aluminiumoxid-Feuerleichtsteines .

Zur Herstellung dieses Feuerleichtsteines wurde eine calcinierte Tonerde verwendet, die bereits ausreichend feinstkörnig war, d.h. zu mehr als 70 Gew.-o mit einer Korngröße unter 3 nm vorlag. In einem Rührgefäß wurden 33 Gew.-Teile der calcinierten Tonerde, 33 Gew.-Teile Aluminiumoxid mit einer Körnung von 0 bis 0,03 mm und 17 Gew.-Teile Aluminiumoxid mit einer Körnung von 0 bis 0,2 mm sowie 17 Gew.-Teile Wasser und 0,1 Gew.-Teile Natriumpolyphosphats als Verflüssiger vermischt. Weiterhin wurden 0,5 Gew.-Teile Magnesiummontmorillonit in Form einer 4 Gew.-⁹oigen Paste in Wasser zugesetzt und 2 Minuten eingemischt. Abschließend wurde der Reaktionsauslöser in Form von 0,12 Gew.-Teilen Magnesiumoxidkauster in Form einer wässrigen 20 Gew.-°oigen Dispersion zugesetzt und ebenfalls 2 Minuten eingemischt.

1 Vol.-Teil dieses Schlickers wurde mit 3 Vol.-Teilen eines Schaumes vermischt und nach der im Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise zu Steinen verformt und getrocknet. Als Schäumer wurde Ammoniumalkyläthersulfat mit aromatischem Natriumsulfonat im Verhältnis 1 VoI.-Schäumer zu 10 Vol.-Teilen Wasser eingesetzt.

Diese Steine wurden bei einer Temperatursteigerung von 80 °C/h bis auf 1700 ⁰C Brenntemperatur für 3 Stunden bei dieser Temperatur gebrannt.

Die Eigenschaften der erhaltenen Aluminiumoxid-Leichtsteine waren wie folgt:

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Al₂O₃- Gehalt % ca. 99

Rohdichte g/cm³ 0,92

Druckfestigkeit N/mm² 17

Gesamtporosität ο 77

Wärmeleitfähigkeit w/mK 400 ⁰C 1,0

600 ⁰C 0,9 900 ⁰C 0,8

Grenztemperatur der Anwendung ⁰C 1850

Beispiel 3

Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung eines sogenannten Silika-Feuerleichtsteines.

Es wurde der in Beispiel 1 hergestellte Quarzgut-Schlicker verwendet. Nach der Entnahme des Naßmahlgutes aus dem Attritor wurde zunächst mit dem Quarzgut der Bruch von gebrannten Silikasteinen im Gewichtsverhältnis von 1 zu 1 vermischt. Der Bruch der Silikasteine lag in der Korngröße von 0 bis 1 mm vor.

Die Zugabe und Einmischung von Magnesiummontmorillonxt und Magnesiumoxidkauster sowie die weitere Verarbeitung zu Steinen erfolgte entsprechend der Arbeitsweise von Beispiel 1

Nach der Trocknung wurden die Steine bei 40 °C/h Temperatursteigerung 5 Stunden bei 1450 ⁰C gebrannt und entsprechend der ausgebildeten kristallinen Struktur langsam abgekühlt. Die erhaltenen Silika-Feuerleichtsteine besaßen '.die folgenden Eigenschaften:

SiO₂-Gehalt	0 0	etwa 97	57	⁰C	0	,29
Rohdichte	g/cm	0,	4	⁰C	0	,34
Druckfestigkeit	N/mm²	4,		⁰C	0	,44
Gesamtporosität	%	76
Wärmeleitfähigkeit	w/mK	400
		600
		900
GrenztemOeratur der Anwen	dune ⁰C	1650.

Beispiel 4

Zur Herstellung eines Feuerleichtsteines aus der Mischung von Quarzgut und Aluminiumoxid in der Zusammensetzung von Mullit kann in folgender Weise vorgegangen werden. Es wird Quarzgutschlicker als Naßmahlgut von Beispiel 1 in einer Menge von 28,8 Gew.-Teilen, enthaltend 5,8 Gew.-Teile Wasser und 23 Gew.-Teile Quarzgut, von dem 40 Gew.-% in der Korngröße unter 3 pm vorliegen, verwendet. Diesem Quarzgutschlicker werden 17 Gew-Teile calcinierte Tonerde (mit mehr als 70 Gew.-% in der Korngröße unter 3 pm, wie nach Beispiel 2), 40 Gew.-Teile Aluminiumoxid mit der Körnung 0 bis 0,03 mm und 14,2 Gew.-Teile Wasser durch Mischen zugesetzt. (Bezogen auf die Summe SiO^ und AI7O, wird rechnerisch eine Zusammensetzung von etwa 72,5 Gew.-% Al^O., und 27,5 Gew.-I SiO₇ erhalten.).

Entsprechend dem Beispiel 1 wird Magnesiummontmorillonitpaste in der Menge von 1 Gew.-Teil Magnesiummontmorillonit und 0,15 Gew.-Teile Magnesiumoxidkauster zugesetzt und eingemischt. Durch den Zusatz von 2,5 Vol.-Teilen Schaum von Beispiel 1 auf 1 Vol.-Teil Schlicker wird ein Schaumschlicker erhalten, aus dem durch Formen, Trocknen und Brennen Feuerleichtsteine in der Zusammensetzung von Mullit erhalten werden.

Claims

19 .07.1983 KXR/Sa/Sc - PA 3277 Lessingstraße 16 - 18 6200 Wiesbaden Verfahren zur Herstellung eines Feuerleichtsteines Patentansprüche :

1.)Verfahren zur Herstellung von Feuerleichtsteinen durch Formen, Trocknen und Brennen eines Gemisches aus

a) einem Schlicker aus zumindest teilweise feinkörnigem, feuerfesten Material, Zusatzstoffen und gegebenenfalls feuerfesten oder feuerbeständigen Zuschlagen, und

b) getrennt hergestelltem und dem Schlicker zugesetzten und hierin eingemischten Schaum,

dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Schlickers 75 bis 88 Gew.-Teile Quarzgut, Quarzglas, Aluminiumoxid oder deren Mischung in der Zusammensetzung von Mullit mit 25 bis 12 Gew.-Teilen Wasser naßgemahlen werden, bis wenigstens 25 Gew.-% des Quarzgutes, Quarzglases, Aluminiumoxids in feinstzerteilter Form unter 3 μτα und 100 Gew.-I unter 0,2 mm vorliegen, oder das Feuerfestausgangsmaterial bei ausreichender Feinheit mit dem Wasser gründlich vermischt wird,

in das so erhaltene Naßgut 0,2 bis 1,5 Gew.-Teile Magnesiummontmorillonit, berechnet als Feststoff, in Form einer 2 bis 6 Gew.-^igen Paste in Wasser eingemischt werden, und

zu der so erhaltenen Mischung 0,1 bis 1 Gew.-Teile Magnesiumoxidkauster, berechnet als Feststoff und in einer geringen Menge Wasser dispergiert, zugesetzt und eingemischt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zu dem Naßgut 0,2 bis 0,6 Gew.-Teile Magnesiummontmorillonit, berechnet als Feststoff, zugesetzt werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß 0,1 bis 0,3 Gew.-Teile Magnesiumoxidkauster, berechnet als Feststoff und in einer geringen Menge Wasser dispergiert, zugesetzt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Feuerleichtsteine nach dem Brennen in einer Stärke von 1 bis 10 mm abgetrennt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als feinstzerteiltes Aluminiumoxid Gießtonerde verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Aluminiumoxid bei der Herstellung des Schlickers eine Brenntemperatur von 1500 bis 1700 ⁰C angewandt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Verwendung von Quarzgut oder Quarzglas zur Herstellung des Schlickers eine Brenntemperatur von entweder lOOObis 1100 ⁰C oder von 1100 bis 1500 ⁰C,insbesondere von 1350 bis 1450 ⁰C angewandt wird.

8. Feuerleichtsteine, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.