DE3315330A1

DE3315330A1 - Verfahren zur herstellung eines gekruemmten glas-kunststoff-laminats

Info

Publication number: DE3315330A1
Application number: DE19833315330
Authority: DE
Inventors: Jean 6210 Charleroi Rase
Original assignee: Glaverbel Belgium SA
Current assignee: AGC Glass Europe SA
Priority date: 1982-04-30
Filing date: 1983-04-28
Publication date: 1983-11-03
Also published as: FR2526011B1; GB2124548A; FR2526011A1; ES8404243A1; JPS58194533A; JPH0446750B2; IT1159387B; IT8367422A0; GB2124548B; ES522229A0; BE896554A

Description

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Patentanwälte · European Patent Attorneys

Dr. Müller-Boro und Partner· POB 860720 · D-8000 München 88 Dr. W. Müller-Bore t Dr. Paul Deufel DipL-Chem., Dipl.-Wirtsch.-Ing. Dr. Alfred Schön

Dipl.-Chem.

Werner Hertel

Dipl.-Phys.

Dietrich Lewald

Dipl.-Ing.

Dr.-Ing. Dieter Otto

Dipl.-Ing.

Ot/Sz - G 3243

GLAVERBEL

Chaussee de la Hulpe, 166 B-1170 Brüssel/Belgien

Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Glas-Kunststoff -Laminats

D-8000 München 86, Siebertstraße 4 · POB 8Θ0 720 · Kabel: Muebobat · Telefon (089) 474005 Telecopier Infotec 6400 B - (089) 4740 08 · Telex 5-24285

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Glas-Kunststoff-Laminats, bei welchem eine Scheibe aus Kunststoffmaterial eine äußere Schicht bildet.

Derartige Laminate können beispielsweise als Fahrzeug- ■ Windschutzscheiben oder Rückscheiben verwendet werden. Windschutzscheiben dieser Form, bei welchen die Kunststoffschicht mit der konkaven gekrümmten Seite einer Glasschicht verbunden ist, können eine wünschenswerte Kombination von Eigenschaften aufweisen. Sie bieten ein hohes Maß an Schutz für die Fahrzeuginsassen gegenüber Verletzungen durch Glasstücke für den Fall, daß die Windschutzscheibe zerbricht, beispielsweise wenn der Kopf eines Insassen gegen die Scheibe schlägt. Derartige Laminate sind auch von möglichem Wert für andere Zwecke, beispielsweise als innere oder äußere Fenster in Gebäuden oder anderen Bauwerken.

Laminate der erfindungsgemäßen Art umfassen auch Laminate, bei welchen nur zwei Schichten (mit Ausnahme irgendeiner Verbindungsschicht) vorhanden sind, aber auch Laminate mit drei oder mehr derartiger Schichten. Bei einem Laminat mit drei oder mehr Schichten können zwei oder mehr Schichten aus Kunststoff sein, wobei jede der äußeren Schichten des Laminats aus einer Kunststoffscheibe gebildet sein kann.

Zur Vereinfachung der Beschreibung wird die Erfindung vorgestellt im Zusammenhang mit der Herstellung eines Laminats, das abgesehen von irgendeiner Verbindungsschicht nur zwei Schichten aufweist, von denen eine aus Glas und die andere aus Kunststoff ist.

Die Kunststoff- und Glasschichten eines deratigen Laminats können durch Aktivierung der Kunststoffschicht verbunden

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werden,oder sie können vereint werden mit Hilfe einer dazwischen liegenden Schicht aus einem Verbindungsmaterial, welches als Verbindung oder als vorgeformte Schicht aufgebracht werden kann, beispielsweise als dünne Schicht eines Polyvinylbutyral, oder eines anderen thermoplastischen Materials. Ein Kleber oder ein adhäsiver Promoter kann verwendet werden, um die Verbindung zwischen den Kunststoff- und Glasschichten zu be schleunigen.

Bei dem Verfahren zur Herstellung des Laminats müssen die zusammengefügten Schichten und irgendein Verbindungsmaterial über einen gewissen Zeitraum Verbindungsbedingungen unterzogen werden. Diese Bedingungen beinhalten, daß die aneinander-geordneten Schichten einem Laminierungsdruck ausgesetzt werden, welcher normalerweise durch ein umgebendes Fluid ausgeübt wird. Der Laminierungsdruck sollte derart aufgebracht werden, daß er im wesentlichen gleichmäßig über die Fläche des Laminats verteilt ist, um zu gewährleisten, daß keine Bereiche innerhalb des Laminats auftreten, in welchen die Glas- und Kunststoffschichten nicht oder nicht vollständig miteinander verbunden werden. Es ist ebenfalls wichtig, Wellungen oder andere Verformungen der Kunststoffschicht zu verhindern.

Eine Neigung zur Auftretung derartiger Verformungen kann beispielsweise aus der Differenz zwischen dem Wärmeausdehnungskoeffizienten der Glas- und Kunststoffschichten in einem Temperaturbereich liegen, auf welchen die Anordnung aus den Schichten während des Verbindungs-Schrittes erwärmt wird. Eine derartige Neigung kann sehr ausgeprägt sein, wenn eine dünne und sehr flexible Kunststoffschicht verwendet wird.

Es hat sich gezeigt, daß die Durchführung des Verbindungs-Schrittes sehr schwierig ist, wenn ein Laminat sehr hoher

Qualität erreicht werden soll. Die geforderderten Qualitätsstandards sind insbesondere dann schwierig zu erreichen, wenn die Kunststoffschicht in dem Laminat eine durchsichtige Schicht ist, welche in dem Laminat eine hohe optische Qualität behält und behalten muß, so daß diese Schicht nicht die sichtbaren Bilder von Gegenständen verzerrt, die durch das Laminat gesehen werden. Derartige Qualitäten oder Eigenschaften sind natürlich von fundamentaler Bedeutung bei Fahrzeug-Windschutzscheiben. Die bei dem Verbindungsvorgang auftretenden Schwierigkeiten haben sogar zu dem Vorschlag geführt, eine zweischichtige Windschutzscheibe herzustellen, in dem die Kunststoffschicht in situ zwischen der Glasschicht und einer Form aus Glas oder einem anderen Material (siehe US-Patent 3 509 015) geformt wird. Aus praktischen und anderen Gründen jedoch ist es vorzuziehen, eine vorgeformte Scheibe aus Kunststoff für die Kunststoffschicht des Laminats zu verwenden.

Zur Verteilung des Bindungsdruckes über die Kunststoffschicht ist vorgeschlagen worden, eine geeignete gekrümmte Glasformplatte zu verwenden, so daß, während die Anordnung den Verbindungsbedingungen ausgesetzt ist, die Kunststoffschicht des Laminats zwischen den zwei Glasschichten eingeklemmt ist. Eine der Glasschichten ist die Glasschicht, welche ein Teil des Laminats bildet und die andere ist die Formplatte, welche nach Beendigung des Verbindungsvorganges entfernt wird. Ein deratiges Verfahren ist in der US-PS 3 808 077 beschrieben, welche die Herstellung von tranparenten laminierten Fenstern betrifft. In diesem Patent ist die Bedeutung der Vermeidung lokaler Verzerrungen der Plastikschicht/während diese der Hitze und dem Druck bei dem Verbindungsvorgang ausgesetzt ist, herausgestellt durch das Erfordernis,, daß die Glasformplatte eine ebene, feste Oberfläche

aufweisen muß, deren Form mit der Form der Glasscheibe für das Laminat übereinstimmen muß. Zusätzlich wird in diesem Patent empfohlen, daß die Glasformplatte und die Glasscheibe des Laminats ungefähr gleiche Stärken aufweisen sollen, so daß, wenn die Temperatur und der Druck,

die durch die Glasscheiben zu gegenüberliegenden Seiten der Kunststoffscheibe übertragen werden, während des Laminierungsvorgangs variieren, die Wirkung auf die Kunststoffschicht angenähert gleichmäßig über die Ausdehnung des Kunststoffs ist. In dem einzigen Beispiel, in welchem Dimensionen für die zwei Glasscheiben angegeben sind, ist jede dieser Scheiben angenähert 1/8 Zoll (=3,12 mm). Die Glasformplatte kann wahlweise einer chemischen Temperbehandlung unterzogen werden, welche die Platte verstärkt, ohne deren Form zu verzerren.

Das Problem der Herstellung von Glas-Kunststoff-Laminaten hoher optischer Qualität für die Verwendung als Fahrzeugwindschutzscheiben ist ebenfalls in der FR-PS 2 123 089 beschrieben. Dieses Patent schlägt auch die Verwendung einer gekrümmten Glasformplatte zur Aufbringung des Druckes gegen die Kunststoffschicht während der Verbindung dieser Schiciit mit einer gekrümmten Glasplatte vor. Das Patent erkennt die Bedeutung einer gleichförmigen Verteilung des Druckes zwischen der Formplatte und der Kunststoffschicht. In dem einzigen Ausführungsbeispiel, das in diesem Patent angegeben ist, weist jede der zwei Glasscheiben, d.h. die Formplatte und die Glasschicht, eine Stärke von 3 mm auf und gemäß der allgemeinen Anleitungen, die in diesem Patent angegeben sind, erfolgt das Vorkrümmen der Formplatte, in-dem die gleiche Biegungspresse verwendet wird, die. auch zum Biegen der Glasscheibe verwendet wird, welche Teil des Laminates bildet. Es ist Ziel dieses Verfahrens, eine Formplatte herzustellen, deren Krümmung identisch ist zu der der Glasschicht des Laminats.

Die Verwendung einer Formplatte, welche in einer Krümmung entsprechend der der Glasscheibe gebogen ist, welche Teil des Laminates bildet, ist ebenfalls in der anhängigen britischen Patentanmeldung 80 37 713 vom 25.11.1980 (Veröffentlichungsnr. 2074090A) beschrieben. In dieser Anmeldung wird vorgeschlagen, daß die beiden Glasscheiben als eine in einem einzigen Biegevorgang gebogen werden, woraus sich die Praxis ergibt, die gewöhnlicherweise zum Biegen von zwei Glasscheiben für herkömmliche Glas-Kunststoff-Glas-Windschutzscheiben verwendet wird.

Obwohl es wünschenswert ist, das Auftreten von Kräften auf die Kunststoffschicht zu vermeiden, welche verantwortlich sind für Verzerrungen in dieser Schicht während des Laminierungsverfahrens, wurde die Verfolgung dieser Aufgabe durch die im Stand der Technik vorgeschlagenen Maßnahmen nicht zufriedenstellend gelöst, um zuverlässig Laminate mit dem geforderten Standard der strukturellen Gleichförmigkeit herzustellen. Insbesondeis gewährleisten diese Maßnahmen nicht zuverlässig, daß Laminate hergestellt werden können, welche optische Eigenschaften von genügend hohem Standard aufweisen. Die Laminate weisen häufig optische Defekte auf, welche den Unterschieden in der Dicke der Kunststoffscheibe und/oder dem Zustand seiner äußeren Oberfläche zuzuschreiben sind. In Laminaten mit hoher optischer Qualität ist die physikalische Natur der äußeren Fläche der Kunststoffschicht gleichmäßig oder im wesentlichen gleichmäßig über deren gesamte Fläche und eine derartige Oberfläche weist gewohnlich eine gleichförmige glatte oder blanke Erscheinung auf.

Das vorstehende Problem tritt auch auf, wenn Bemühungen gemacht werden, der Glasformplatte eine Krümmung zu geben, die i_m wesentlichen mit der Krümmung der Glasscheibe des

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Laminats übereinstimmt. Die einer einzigen Glasscheibe durch wirtschaftlich verfügbare Biegepressen oder durch ein Schwerkraftbiegeverfahren, in welchem die Scheibe erhitzt wird und unter ihrem eigenen Gewicht in Kontakt mit einer gekrümmten Formfläche durchbiegen kann, erteilte Krümmung kann in einem mehr oder weniger großen Ausmaß differieren, das von zahlreichen Faktoren abhängt, von denen der Formfläche oder den Formflächen der Form oder der Formen. Allgemein gesagt kann diese Verschiedenheit ausreichend vorbestimmt werden, um zu.ermöglichen, daß sie annähernd kompensiert werden kann durch Auswahl der Krümmung, aber eine genaue Übereinstimmung mit einer vor-• bestimmten Krümmung ist nicht gleichmäßig erreichbar. Einige Angaben der Natur des Problems, das vorstehend dargelegt wurde, sind durch die Ausführungen in der genannten GB-Patentanmeldung, die unter der Nummer 2 074 090 A veröffentlicht wurde, angegeben, wie daß infolge der schlechten Reproduzierbarkeit der Krümmung, die durch wirtschaftlich verwendete Liegepressen erhalten werden kann, die Glasformplatte, die für die Verwendung in der Herstellung eines gegebenen Laminates gebogen wurde, nach ihrem ersten Gebrauch ausrangiert werden kann. Wie vorstehend ausgeführt wurde, besteht diesesReproduzierbarkeitsproblem auch, wenn ein Schwerkraftbiegeverfahren benutzt wird.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, in welchem gekrümmte Glas-Kunststoff-Laminate mit guter Strukturgleichförmigkeit in einem industriellen Umfang hergestellt werden können, insbesondere ist es eine Aufgabe, gekrümmte Glas-Kunststoff-Laminate, beispielsweise Fahrzeugwindschutzscheiben, zu schaffen, welche eine hohe optische Qualität aufweisen, die durch die Gleichförmigkeit der Dicke und den Zustand der Außen-Seite der Kunststoffschicht bestimmt ist. Eine weitere

Aufgabe ist es, dieses Ergebnis auf eine Weise zu erreichen, welche vereinbar ist mit der Verwendung ein und derselben Formplatte zur Herstellung verschiedener Laminate.

Der Erfindung liegt die Entdeckung zugrunde, daß die relative Flexibilität der Glasscheibe des Laminates und der Glasformplatte ein bedeutender.Faktor ist, der die Produktqualitäten wie vorstehend ausgeführt beeinflußt, und daß diese relative Flexibilität anders sein sollte, als sie in den vorstehend erwähnten Veröffentlichungen empfohlen wurde.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Glas-Kunststoff-Laminates mit einer äußeren Schicht, die aus einer Platte oder Scheibe aus Kunststoff material gebildet wird, - geschaffen, in dem diese dünne Platte oder Scheibe aus Kunststoff einerseits und eine oder mehrere gekrümmte Glasschichten andererseits Verbindungsbedingungen unterworfen werden, einschließlich eines äußeren Laminierungsdruckes, der über die Außenseite der Kunststoffplatte durch eine Glasformplatte verteilt wird, welche eine natürliche Krümmung aufweist, die im wesentlichen mit der der gekrümmten Glasschicht oder der Glasschichten übereinstimmt, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß die Formplatte eine Schicht aus getempertem (gehärtetem) Glas ist, welche eine Dicke oder Stärke von nicht mehr als 75% der Dicke oder Stärke oder der Gesamtdicke der gekrümmten Glasschicht oder -schichten aufweist.

Mit Hilfe dieses Verfahrens können Produkte mit einem gegebenen hohen Standard zuverlässiger hergestellt werden. Ein derartiger Standard wird beurteilt durch- Zustandswerte der außen liegenden Seite der Kunststoffschicht

und der Annäherung dieser Schicht an die Krümmung der Glasschicht, mit welcher diese Schicht verbunden ist, wobei letztgenannter Faktor die Dickengleichförmigkeit der Kunststoffschicht anzeigt.

Es ist ersichtlich, daß die Nachteile in den Ergebniswerten der bekannten Verfahren völlig oder zum Teil darin liegen, daß eine Glasformplatte mit im wesentlichen gleicher Stärke verwendet wird wie die Glasschicht des Laminats, welches hergestellt wird. Wenn eine dünnere und damit flexiblere Formplatte gemäß der Erfindung verwendet wird, wird die Serienproduktion von Laminaten mit sehr guten optischen Eigenschaften erleichtert. Die Verwendung einer Formplatte, welche wesentlich dünner ist

15. als die Glas-Laminatschicht oder die Kombination von Glas-Laminatschichten gemäß der Erfindung/ist ganz im Einklang mit einer zufriedenstellenden gleichmäßigen Erhitzung der Kunststoffschicht, um irgendeine bedeutende Verzerrung dieser Schicht während des Laminierungsverfahrens zu vermeiden.

In dem Fall, in dem das herzustellende Laminat mehr als eine Glasschicht aufweist, können diese Schichten beispielsweise durch Verwendung einer dazwischen liegenden Schicht aus einem Thermoplast miteinander verbunden werden, um ein Unterlaminat zu bilden vor der Herstellung eines Laminats aus diesen Schichten mit einer Schicht aus Kunststoff, welche eine Außenschicht des endgültigen Laminats bildet.

Alternativ dazu können die Glasschichten in der-selben Verfahrensstufe miteinander verbunden werden, in welcher die Kunststoffschicht, die die Außenschicht bildet, mit der benachbarten Glasschicht verbunden wird.

* Erfindungsgemäße Verfahren sind insbesondere geeignet zur Herstellung gekrümmter Fahrzeugwindschutzscheiben und die Erfindung schließt die Herstellung einer derartigen Windschutzscheibe durch ein derartiges Verfahren ein.

Bei einem bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren weist die Glasformplatte eine Stärke von nicht mehr als 50% der Stärke oder der Gesamtstärke oder Dicke der Glasschicht oder der Glasschichten auf. Diese Bedinungen sind insbesonder dienlich für die Herstellung von Laminaten hoher optischer Qualität.

Vorzugsweise weist die Formplatte eine Dicke von nicht mehr als 1,5 mm auf. Der Vorteil bei der Verwendung einer derartigen dünnen Formplatte liegt darin, daß nur geringe Kräfte erforderlich sind, um zu bewirken, daß sie sich durch Biegung dem genauen Oberflächenprofil der Kunststoffschicht anpaßt, wodurch irgendeine geringe Abweichung in der Krümmung kompensiert wird. Da der Widerstand gegenüber einer derartigen anpassenden Biegung der Formplatte sehr gering ist, muß die Kunststoffschicht keinen hohen Verformungswiderstand aufweisen, um zu verhindern, daß sie durch lokalisierten oder zumindest ungleichförmigen Druck beeinträchtigt wird, welcher Zeitweise durch die Formplatte während deren Anpassungbiegung ausgeübt wird. Insbesondere weist die Formplatte vorzugsweise eine Dicke von nicht mehr als 1,2 mm auf. Allgemein gesagt ist es möglich, eine

Formplatte mit einer Stärke zu verwenden, die beträchtlich unter den definierten Werten liegt. Es ist jedoch erkennbar wünschenswert, daß die Formplatte ausreichend widerstandsfähig ist gegen Bruch bei normalen Handhabungs bedingungen und daß die Platte keine Defekte oder Schäden

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Kunststoffschicht, gegen welche die Platte während des Laminierungsprozesses gepreßt ist, zu verzerren. Es ist grundsätzlich anzuraten, eine Formplatte zu verwenden, deren Stärke nicht geringer ist als 0,7 mm. 5

Das beste Verfahren, der Glasscheibe, welche die Formplatte bilden soll, eine Krümmung zu geben, die im. wesentlichen mit der der Glasschicht oder der Glasschichten übereinstimmt liegt darin, diese Glasscheiben als eine, d.h. sie zusammen aufeinanderliegend zu biegen. Das heißt; tatsächlich, daß das Verfahren angewendet wird, welches herkömmlicherweise verwendet wird zum Biegen von Glasscheiben, die zum Zusammenbau in einer gekrümmten Glas-Kunststoff-Glas-Laminat-Windschutzscheibe verwendet werden. Ein optimales erfindungsgemäßes Verfahren, in welchem dieses Verfahren zur Vorbereitung der Glasformplatte benutzt wird, ist in Anspruch 6 offenbart.

Nach Benutzung bei der Herstellung eines ersten Laminats kann die Formplatte nachfolgend bei der Herstellung eines anderen Laminates verwendet werden, in welchem Glasscheiben vorhanden sind, die eine ähnliche Krümmung wie die der Glasscheibe, die in dem ersten Laminat eingebaut ist, aufweisen. Die Glasscheiben dieses ersten Laminats können beispielsweise durch dasselbe Biegeverfahren in derselben Biegepresse wie die Glasscheiben des ersten Laminats hergestellt worden sein. Da wie bereits ausgeführt, wirtschaftlich anwendbare Biegeverfahren nicht in der Lage sind, eine gegebene Krümmung einer Glasscheibe vollkommen zu reproduzieren/ist es fast unvermeidbar, daß im Laufe der wiederholten Verwendung die Glasformplatte einer geringen anpassenden Biegung unterzogen wird.

Wenn eine dünne Glasscheibe als Formplatte verwendet wird, beispielsweise eine Platte von weniger als 3 mm

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Stärke, muß die Platte chemisch getempert werden. Vorzugsweise wird ein chemisches Temperverfahren verwendet, welches an sich bekannt ist und in welchem Sodiumioneri in die Oberflächenschicht des Glases substituiert werden bei einer Temperatur, welche zu niedrig ist, um eine völlige Entspannung in dem Glas zu ermöglichen, die in der verfügbaren Zeit auftritt, durch Kaliumionen, die von einem berührenden chemischen Tempermedium stammen.

Die Kunststofflaminatschicht, welche während des Verbindungsvorganges neben der Formplatte liegt; kann (abhängig von ihrer Stärke) eine von Natur aus flache Platte oder Scheibe sein, welche unter dem Laminierungsdruck in Übereinstimmung mit der gekrümmten Glasschicht, mit welcher sie verbunden werden soll, gebogen wird; sie kann eine von Natur aus gekrümmte Schicht oder Platte sein, beispielsweise eine Platte, welche eine natürliche Krümmung aufweist, die im wesentlichen mit der Krümmung der Glasschicht übereinstimmt, oder sie kann eine dünne relativ filmartige Schicht oder Platte sein, welche die Krümmung irgendeiner Stützfläche, 'auf welche sie gelegt wird, annimmt.

Die Kunststoff-Laminatschicht kann z.B. aus einer Kunststoffzusammensetzung bestehen, die für Kunststoff-

• schichten in irgendeinem der bekannten Glas-Kunststoff-Laminate verwendet wird. Verschiedene geeignete Kunststoffe sind in der Beschreibung der anhängigen britischen Patentanmeldung 8037713 vom 25. November 1980 angegeben, auf welche Bezug genommen wird.

Die Formplatte sollte natürlich bei den Verbindungsbedingungen nicht mit der Kunststofflaminatschicht zusammenkleben, welche während des Verbindungsvorganges neben der Formschicht angeordnet ist. Um eine Verklebung

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zu vermeiden,kann die Seite der Formplatte, welche auf der Kunststoff-Laminatschicht anliegt, mit einem Adhäsions inhibitor (Klebhemmstoff), z.B. einem SiIikon-funktionelles Silan r überzogen sein. Die Entfernung der Formplatte von dem Laminat wird erleichtert, wenn die Formplatte geringfügig größer ist als das Laminat, z.B. wenn die Platte die Ausdehnungen des Laminates um 1 bis 2 mm in wenigstens einerRichtung übersteigt.

Der tatsächliche Verbindungsvorgang kann durchgeführt werden, in-dem irgendein geeignetes, an sich bekanntes Verfahren zur Herstellung von gekrümmten Glas-Kunststofflaminaten verwendet wird, vorausgesetzt, daß es unter Verwendung der dünnen flexiblen Glasformplatte durchge-

führt wird. '

Vorzugsweise weist der Verbindungsvorgang die Stufe auf, daß die aneinandergefügten Laminatschichten und die Formplatte einem umgebenden Laminatdruck ausgesetzt werden und daß der Zwischenraum oder die Zwischenräume einem unteratmosphärischen Druck ausgesetzt werden in einer Stufe, die die Verbindung oder vollständige.Verbindung derartiger Schichten vorbereitet, um Gase, welche ansonsten die Verbindung beeinträchtigen, zu entfernen.

Laminierungsverfahren dieser Art sind an sich bekannt und Beispiele sind in der GB-PS 1 368 785 und in der vorstehend angeführten britischen Patentanmeldung 8037713 beschrieben. Bei einigen bekannten Laminierungsverfahren wird die Anordnung aus den zu verbindenden Laminat-

3G schichten in einer flexiblen Umhüllung eingeschlossen, über welche Umgebungsdruck als Laminierungsdruck auf die Anordnung aus den Schichten übertragen werden kann. Die Umhüllung kann zum Teil einen Dichtring bilden oder einen Dichtring umfassen, welcher den Umfangsrand der Anordnung aus den Schichten umschließt, so daß dazwischen ein Raum

gebildet wird, über welchen Gas mit Hilfe einer Pumpe abgesaugt werden kann, so daß Gase aus dem Raum zwischen den Schichten entzogen wird.

Die in dem erfindungemäßen Verfahren verwendete Glasformplatte kann Teil einer derartigen Umhüllung bilden, die auf die Anordnung aus den Laminatschichten, welche für den VerbindungsVorgang vorbereitet sind, angebracht wird. Beispielsweise kann der Rand einer derartigen Platte mit einer von zwei endlosen Lippen eines Dichtringes verbunden sein, dessen andere endlose Lippe luftdicht mit der gegenüberliegenden Seite der Anordnung in Kontakt gebracht werden kann.

um hohe optische Qualität zu erreichen ist es von Vorteil, das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen, indem die Verfahrensschritte beachtet werden, die in der abhängigen Patentanmeldung GB 82 12 669, die den gleichen Anmeldetag wie die vorliegende Anmeldung

^O aufweist, offenbart und beansprucht sind. Auf die Beschreibung dieser Anmeldung wird Bezug genommen. Im wesentlichen sind diese Verfahrensschritte folgende: Aussetzen der Anordnung aus den Glas- und Kunststoffschichten einem unteratmosphärischen Kantendruck, um die Entgasung der Zwischenschichträume zu Deschleunigen, und Erhitzen der Anordnung, während die Hauptflächen der Anordnung wenigstens atmosphärischem Umgebungsdruck ausgesetzt sind, und nachfolgend, während die Anordnung umgebendem Laminierungsdruck ausgesetzt ist, Erhöhung des Kantendruckes, um einen Unterschied zwischen dem Kantendruck und dem umgebenden Laminierungsdruck zu verringern oder auszuschalten, bevor die Anordnung ihre maximale Temperatur erreicht. Danach wird die Erwärmung der Anordnung fortgesetzt und der umgebende Laminierungsdruck wird aufrechterhalten, um die Verbindung der Laminat-

schichten fertigzustellen. Es hat sich gezeigt, daß diese Verfahrensstufen der Neigung der Außenseiten des Laminats an ihrem Rand entgegen wirken, eine Nicht-Parallelität als Ergebnis eines Kunststofflusses zu zeigen. Die Anwendung derartiger Verfahrensstufen in Verbindung mit der relativ dünnen Formplatte ist sehr dienlich für die Herstellung von Laminaten hoher Qualität.

Beispielshafte Ausführungen der Erfindung werden unter Be- IQ zugnahme auf die Zeichnung beschrieben, welche einen Aufbau aus Schichten zeigt, die zu einem Laminat verbunden werden sollen.

Die Figur zeigt einen Autoklaven, in welchem ein Aufbau angeordnet ist, der aus einer gekrümmten glasartigen Scheibe 1, einer thermoplastischen Scheibe 2 und einer gekrümmten Formplatte 3 besteht. Die Scheiben 1, 2 und 3 sind im Abstand zueinander gezeigt um anzudeuten, daß sie nicht miteinander verbunden sind. Tatsächlich sind sie aber in Kontakt zueinander angeordnet, um den Ver~ bindungsvorgang vorzubereiten.

Eine flexible Umhüllung 4 umschließt teilweise den Aufbau aus den Scheiben. Die Umhüllung erstreckt sich über die Formplatte 3 und um die Kanten der aneinandergefügten Scheiben und weist einen endlosen flexiblen Umfangslippenabschnitt 5 auf, welcher gegen die ungeschützte Fläche der glasartigen Scheibe 1 anliegt.

Diese Umhüllung bestimmt mit dem Aufbau aus den Scheiben einen Raum 6, der die Kanten des Aufbaus umgibt. Ein Rohr 7 ist mit der Umfangsumrandung der Umhüllung dicht verbunden, so daß Gas aus dem Raum 6 und aus dem Raum zwischen den Scheiben 1 und 2 durch dieses Rohr abgezogen werden kann. Wenn der Autoklav geschlossen ist,

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erstreckt sich dieses Rohr aus dem Autoklav nach außen durch eine Wand des Autoklaven, in welchem das Rohr hermetisch abgedichtet ist. Das Rohr ist mit einer nicht gezeigten Pumpe verbunden, die außerhalb des Autoklaven angeordnet ist. Das Innere 8 des Autoklaven ist mit einer Pumpe (nicht gezeigt) über eine Leitung 9 verbunden. Der Autoklav ist mit einer Erhitzungseinrichtung (nicht gezeigt) versehen.

Zum Verbinden der Glasscheibe 1 und der thermoplastischen Scheibe 2 miteinander zur Herstellung eines zweischichtigen Laminates werden diese Scheiben über einen Zeitraum einem vorbestimmten Erhitzungs- und Laminierungsdruckwert ausgesetzt. Aus dem Raum 6 wird Gas angesaugt, um Gas zwischen den Scheiben 1 und 2 zu entfernen, und der Aufbau wird nachfolgend für einen gewissen Zeitraum unter Temperatur- und Autoklav-Druckbedingungen gehalten, welche als Ergebnis eine feste Verbindung der Scheiben 1 und 2 untereinander erbringen. Gewünschtenfalls kann vor Erhitzung des Aufbaus auf eine Temperatur, bei welcher die thermoplastische Scheibe 2 sich mit der Glasscheibe 1 verbindet, Gas aus dem Inneren 8 des Autoklaven abgesaugt werden, so daß der Kontaktdruck zwischen den Scheiben 1 und 2 beseitigt oder verringert wird und das Absaugen des Gases aus dem Raum zwischen den Schichten erleichtert wird.

Die Funktion der Formplatte 3 liegt darin, zu sichern, daß die thermoplastische Scheibe 2 über ihre ganze Fläche mit einem gleichförmigen Druck gegen die Glasscheibe 1 gehalten wird, während die Verbindung erfolgt. Die Formplatte schließt örtliches Falten oder Verformen der thermoplastischen Scheibe, verursacht durch verschiedene Wärmeausdehnungen der Scheiben 1 oder 2 oder aus anderen Gründen, aus.

Die Formplatte 3 besteht erfindungsgemäß aus einer Scheibe aus getempertem (gehärtetem) Glas und weist eine Stärke von nicht mehr als 75% und vorzugsweise nicht mehr als 50% der Stärke der Scheibe 1 auf. Wenn die Krümmung dieser Platte 3 nicht vollständig der Krümmung der Glasscheibe 1 angepaßt ist, erfolgt eine Durchbiegung relativ zu der Scheibe 1 infolge des angelegten umgebenden Lamxnierungsdruckes in dem Autoklaven, bis der Unterschied in der Krümmung aufgehoben ist. Die Scheibe 1 behält ihre natürliche Krümmung während des Laminierungsvorgangs.

Vorzugsweise weist die Scheibe 3 eine Stärke auf, die im Bereich liegt von 0,7 bis 1,5 mm und insbesondere von 0,7 bis 1,2 mm. Eine chemisch getemperte oder gehärtete Glasscheibe mit 1,5 mm Dicke oder weniger bietet einen sehr geringen Widerstand gegenüber geringen Durchbiegungsgraden. Während der Anpassung der Durchbiegung unter dem vorerwähnten Laminierungsdruck wird die thermoplastische Scheibe 2 nicht unter irgendeinem ungleichförmig verteilten Druck verformt, der auf sie ausgeübt wird, auch wenn das Thermoplast einer derartigen Scheibe nicht sehr Widerstandsfähig gegenüber Kaltfluß ist.

Die Glasscheibe 1 und die Glasscheibe, die die Formplatte 3 bildet, können mit Hilfe eines herkömmlichen Biegeverfahrens auf die erforderliche Krümmung gebogen werden. Beispielsweise können die beiden Scheiben, die aneinander-liegend angeordnet sind, erhitzt werden, während

30, sie auf zwei gegenüberliegenden Rändern der Anordnung abgestützt sind. Die Erhitzung erfolgt bis zu einer ausreichenden Temperatur, um zu bewirken, daß die Scheiben sich unter ihrem eigenen Gewicht in der Mitte durchbiegen, bis die untere Scheibe in Oberflächenüberein-Stimmung gelangt mit der konkaven Oberfläche einer da-

3315330 - «τι runter liegenden Form, woraufhin die Scheiben abgekühlt werden, um diese vorgegebene Krümmung "einzufrieren".

Nach diesem Durchbiegungsvorgang werden die Glasscheiben aus der Durchbiegungsstation entfernt und getrennt und die gekrümmte Glasscheibe 3 kann dann einer chemischen Temperbehandlung unterzogen werden.

Es ist ersichtlich, daß ein Laminat, das zusätzliche Schichten zu den Scheiben 1 und 2 enthält, auf eine ähnliche Art und Weise hergestellt werden kann. Bei~ spielsweise kann ein Laminat hergestellt werden, in welchem ein Unterlaminat, das zwei Glasscheiben mit einer dazwischen liegenden Verbindungsschicht aufweist, wobei die Verbindungsschicht aus einer vorgeformten thermoplastischen Scheibe oder einem Film bestehen kann, anstelle einer einzigen Glasscheibe 1 verwendet werden kann.

Zur Herstellung eines Laminats, in welchem jede der außen liegenden Schichten eine Kunststoffscheibe ist, z.B. zur Herstellung eines.Kunststoff-Glas-Kunststoff-Laminats, kann eine Formplatte Verwendung finden, die erfindungsgemäß aus einer dünnen Scheibe aus getempertem Glas besteht, und die auf beiden Seiten der aneinandergefügten Laminatschichten angeordnet ist.

Im folgenden werden Beispiele des erfindungsgemäßen

Verfahrens erläutert:
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Beispiel 1

Eine laminierte Fahrzeugwindschutzscheibe wurde aus einer flachen Scheibe aus Floatglas mit 3 mm Dicke und einer Scheibe aus Polyurethan (vertrieben von Bayer) mit 0,6 mm

Dicke hergestellt. Die Floatglasscheibe wurde mit Hilfe eines herkömmlichen Schwerkraftbiegungsverfahrens wie vorstehend erwähnt auf die erforderliche Krümmung gebogen, wobei die Biegungsrichtung derart war, daß die Luftseite des Floatglases (d.h. die Seite, welche der Atmosphäre in dem Floattank ausgesetzt war) konkav wurde. Zur Verwendung in dem Laminierungsvorgang wurde eine Glasformplatte vorbereitet, indem eine Scheibe aus gezogenem Glas von 1,2 mm Stärke mit abgerundeten Kanten gebogen wurde,und zwar mit dem gleichen Verfahren und mit der gleichen Biegungsvorrichtung, wie sie zur Biegung der Floatglasscheibe verwendet wurde. Anschließend erfolgte eine ehemische Temperung der gekrümmten Scheibe durch Eintauchen für 24 Stunden in ein Bad aus KNO₃ bei einer

Temperatur von 465°C. Die Scheibe aus gezogenem Glas für die Formplatte wies die gleiche Länge und Breite auf wie die zu laminierenden Glas- und Kunststoffscheiben.

Ein Vergleich der gebogenen 3 mm und 1,2 mm starken ^O Glasscheiben zeigte, daß ein Unterschied in ihren

Krümmungen vorlag. Nach einer Lagerung der Scheiben auf entgegengesetzten Enden in einer übereinanderliegenden Stellung mit den konvexen Flächen nach unten zeigte sich, daß ein Spalt von 3 mm zwischen den Scheiben an ihren ²^ Quermittellinien vorlag.

Die vorbereitete Formplatte wurde an ihrer konvexen Seite mit Dimethyldichlorsilan überzogen, um ein Ankleben an der Polyurethanscheibe zu verhindern; und die konkave

Seite der 3 mm Glasscheibe wurde mit einer Primerlösung aus Aminosilan in Isopropylalkohol besprüht. Die zu laminierenden Glas- und Kunststoffscheiben wurden dann aneinandergefügt, wobei die Polyurethanscheibe zwischen den zwei Glasscheiben eingeschlossen wurde. Dann wurde der Aufbau einer Laminierungshitze und einem umgebenden

Fluiddruck mit Werten ausgesetzt, wie sie in Beispiel 2 der GB-PS 2 074 090A verwendet werden.

Zur Fertigstellung des Laminierungsvorgangs wurde die Formplatte entfernt und die laminierte Windschutzscheibe wurde geprüft. Es wurde festgestellt, daß die außen liegende Seite der Kunststoffscheibe fast exakt mit der theoretischen Krümmung übereinstimmte, die durch die Krümmung der Glasscheibe und die Stärke der Kunststoffscheibe vorbestimmt war. Die außen liegende Seite der Kunststoffscheibe war gleichmäßig eben und glatt über die gesamte Fläche des Laminats. Infolge dieser Faktoren ergab sich ein Laminat mit hoher optischer Qualität.

Beispiel 2

In diesem Beispiel waren die Bestandteile und Verfahrensschritte identisch mit denjenigen, die in Beispiel 1 verwendet wurden mit der Ausnahme, daß die Formplatte aus einer Scheibe aus gezogenem Glas mit 0,8 mm an Stelle von 1,2 mm Stärke verwendet wurde. Ein Vergleich der Floatglasscheibe und der Formplatte nach deren Biegung ergab, daß ein Unterschied zwischen Ihren endgültigen Krümmungen bestand. Der Unterschied in der Krümmung, der . vor der Laminierungsstufe gleichermaßen wie in Beispiel 1 gemessen wurde, betrug 5 mm. Nach der Laminierungsstufe wurde das Laminat geprüft. Es zeigte sich, daß das Laminat eine optische Güte aufwies, die vergleichbar war mit der des Laminats, das gemäß Beispiel 1 hergestellt worden ist.

Beispiel 3

Eine Fahrzeugwindschutzscheibe wurde hergestellt, indem eine 2 mm Scheibe aus gezogenem Glas mit einer 1 mm starken Schicht oder Scheibe aus ASTRAGLAS (Warenzeichen) laminiert wurde, welches ein plastiziertes Polyvinylchlorid ist und von Dynamit Nobel hergestellt wird. Die Glasscheibe wurde mit Hilfe des Schwerkraftkrümmungsverfahrens wie vorstehend ausgeführt auf die erforderliche Krümmung gebogen. Für den Laminierungsvorgang wurde eine Formplatte vorbereitet, indem eine Scheibe aus gezogenem Glas von 1,5 mm Stärke mit abgerundeten Kanten gebogen wurde. Die zwei Glasscheiben dieses Beispiels wurden als eine zusammengebogen, d.h. aufeinanderliegend. Nach dem Krümmungsvorgang wurde die 1,5 mm starke Glasformplatte chemisch getempert mit dem gleichen chemischen Temperverfahren, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde.

Ein Vergleich der gebogenen 2 mm und 1,5 mm starken Glasscheiben ergab, daß ein Unterschied von 1 mm zwischen ihren Krümmungen vorlag, wobei der Unterschied wie in Beispiel 1 gemessen worden ist.

Die gekrümmte 2 mm starke Glasscheibe wurde mit einer Scheibe aus PVC bei Hitze und Druck laminiert, wobei der Druck auf die PVC-Scheibe durch die Glasformplatte übertragen wurde.

Nach Beendigung der Laminierung zeigte sich, daß die außen liegende Seite der PVC-Schicht eine gleichmäßig ebene, glatte Qualität aufwies und daß diese Schicht eine gleichmäßige Stärke hatte. Das geometrische Profil seiner außen liegenden Fläche wies eine nahe Übereinstimmung mit der theoretischen Krümmung auf, die durch ihre Stärke vor der Laminierung und durch die Krümmung der Glasscheibe bestimmt wurde.

Beispiel 4 (Vergleichsbeispiel)

Das Beispiel 3 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß eine Scheibe aus gezogenem Glas von 2 mm Stärke anstelle einer Glasscheibe von 1,5 irati Stärke für die Formplatte verwendet wurde. Nach der chemischen Temperung der 2 mm starken Glasscheibe, die als Formplatte verwendet wurde, wurden die Krümmungen der zwei Glasscheiben verglichen. Die Differenz zwischen den Scheiben, die wie in Beispiel 1 gemessen wurde, betrug 1 mm wie in Beispiel 3.

Nach der Laminierung wurde die Windschutzscheibe geprüft. Die Außenseite der Kunststoffscheibe war nicht gleichmäßig glatt oder blank. Innerhalb der Ausdehnung dieser Fläche gab es Bereiche, in denen die Oberfläche matt oder trüb war wie die Oberfläche der Kunststoffscheibe vor dem Laminierungsschritt.

Beispiel 5

Eine Windschutzscheibe wurde hergestellt durch Verbindung der konkaven Oberfläche eines gekrümmten vorgeformten Glas-Kunststoff-Laminats mit einer Schicht aus Polyurethan. Das vorgeformte Laminat wies eine gekrümmte Scheibe aus Floatglas von 2,6 mm Stärke auf, die an ihrer konkaven Seite mit der konvexen Seite einer gekrümmten Scheibe aus gezogenem Glas von 1,5 mm Stärke über eine Polyurethan-Zwischenschicht von 0,6 mm Stärke verbunden war. Die konkave Seite dieses vorgeformten Laminats wurde mit dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einer Polyurethanscheibe von 0,6 mm Stärke laminiert. Bei diesem Laminierungsschritt wurde eine Formplatte verwendet, die aus einer gekrümmten Scheibe aus gezogenem Glas von 2,0 mm Stärke gebildet war, welche mit einem Verfahren, wie es im Beispiel 1 verwendet wurde, chemisch getempert war.

Vor diesem Laminierungsschritt wurden die Krümmungen der Formplatte mit der Krümmung der Inneren (1,5 mm starken) Glasscheibe des vorgefertigten Laminats verglichen. Der Krummungsunterschxed, der wie in Beispiel 1 gemessen wurde, betrug etwa 1 mm.

Nach Laminierung des vorgefertigten Laminats mit der Polyurthanscheibe zur Herstellung der Windschutzscheibe wurde die Windschutzscheibe geprüft. Es zeigte sich, daß das geometrische Profil der außen liegenden Seite der Polyurethanscheibe in allen Bereichen parallel (innerhalb geringer Toleranzen) zu der konkaven Seite der benachbarten gezogenen Glasscheibe war und das Laminat wies eine hohe optische Qualität dahingehend auf, daß durch das Laminat betrachtete Gegenstände frei waren von Verzerrungseffekten.

Leerseite

Claims

-X-

1. Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Glas-Kunststoff -Laminats mit einer äußeren Schicht (2) aus einer dünnen Platte oder Scheibe aus Kunststoffmaterial, indem die dünne Platte (2) aus Kunststoff einerseits und eine oder mehrere gekrümmte Glasschichten andererseits Verbindungsbedingungen unterworfen werden einschließlich eines äußeren Laminierungsdruckes, der
über die Außenseite der Kunststoffplatte (2) durch eine Glasformplatte (3) verteilt wird, die eine natürliche

γQ Krümmung aufweist, die im wesentlichen mit der der gekrümmten Glasschicht oder -schichten (1) übereinstimmt, dadurch gekennzeichnet, daß die Formplatte (3) eine
Scheibe aus getempertem (gehärtetem) Glas ist, welche eine Dicke von nicht mehr als 75% der Dicke oder der

j^g Gesamtdicke der gekrümmten Glasschicht oder -schichten (1) aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formplatte (3) eine Dicke von nicht mehr als 50%

der Dicke oder der Gesamtdicke der gekrümmten Glasschicht oder der Glasschichten (1) aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1.oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formplatte (3) eine Dicke von nicht mehr als 1,5 mm aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formplatte (3) eine Dicke von nicht mehr als

1,2 mm aufweist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufbau aus der Glasschicht (1) oder der Glasschichten und den: Kunststoffschicht (2) einem unteratmosphärischen Kantendruck

ausgesetzt wird, um die Entgasung der Räume zwischen

den Schichten zu beschleunigen, daß der Aufbau erhitzt wird, während die Hauptseiten des Aufbaus wenigstens atmosphärischem Umgebungsdruck ausgesetzt werden, daß nachfolgend, während der Aufbau einem umgebenden Laminierungsdruck ausgesetzt wird, der Kantendruck erhöht wird, um eine Differenz zwischen dem Kantendruck und dem umgebenden Laminierungsdruck zu verringern oder zu beseitigen, bevor der Aufbau seine maximale Temperatur erreicht, und daß die Erhitzung des Aufbaus danach fortgesetzt und der umgebende Laminierungsdruck aufrechterhalten wird, um die Verbindung der Laminatschichten zu vollenden.

6. Verfahren zur Herstellung eines gekrümmten Glas-Kunststoff-Laminats mit einer Außenschicht aus einer dünnen Platte oder Schicht (2) aus Kunststoffmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Scheiben aus Glas zur Bildung einer gekrümmten Glasschicht (1) oder gekrümmten Glasschichten des Glas-Kunststoff-Laminats vorgesehen werden, daß zum Zwecke der Bildung einer Formplatte (3) eine zusätzliche Glasscheibe mit einer Dicke von nicht mehr als 75% der Dicke oder der Gesamtdicke der Glas-Laminatschicht oder der -schichten vorgesehen wird, daß die Glas-Laminatschichten und die zusätzliche Glasscheibe zusammen aneinanderliegend einem Biegungsvorgang unterzogen werden, welcher den Schichten oder Scheiben eine bleibende Krümmung erteilt, welche mit der für die Glasschicht (1) oder -schichten des Laminats geforderten Krümmung übereinstimmt und gleichzeitig der zusätzlichen Scheibe eine angepaßte dauernde Krümmung erteilt, daß die gekrümmte zusätzliche Scheibe getempert wird und die dünne Platte oder Scheibe (2) aus Kunststoff einerseits und die gekrümmte Glasschicht oder -scheibe (1) oder die gekrümmten Glasschichten oder -scheiben andererseits Verbindungsbedingungen einschließlich eines äußeren

Laminierungsdruckes unterworfen werden, wobei die gekrümmte zusätzliche Glasscheibe neben der dünnen Kunststoffplatte oder -scheibe angeordnet ist, so daß die zusätzliche Glasscheibe als Formplatte (3) dient, welche den Laminierungsdruck über die Außenseite der dünnen Kunststoffplatte verteilt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Scheiben als Schichten des herzu-

^q stellenden Laminats bei dem Biegungsvorgang zusammen gebogen werden und daß die Schichten miteinander zu einem Unterlaminat verbunden werden, bevor derartige Schichten mit der dünnen Kunststoffplatte verbunden werden.

8. Verfahren zur Herstellung gekrümmter Glas-Kunstoff-Laminate mit einer AuBenschicht (2) aus einer dünnen Platte oder Scheibe aus Kunststoffmaterial, wobei ein erstes Laminat mit einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt wird und die in dem Verfahren benutzte Formplatte (3) nachträglich bei der Herstellung eines zweiten Glas-Kunststoff-Laminats durch ein ähnliches Verfahren verwendet wird.

9. Anwendung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung einer gekrümmten Windschutzscheibe für ein Fahrzeug.

10. Gekrümmtes Glas-Kunststoff-Laminat, dadurch gekennzeichnet, daß mit wenigstens einer gekrümmten Scheibe (1) aus glasartigem Material eine dünne Platte oder Schicht (2) aus Kunststoffmaterial verbunden ist, welche durch eine Glas-Formplatte (3) angepreßt wird, deren Dicke nicht mehr als 75% der Dicke oder der Gesamtdicke der gekrümmten Glasschicht oder der Glasschichten (1) ist.

* 11. Vorrichtung zur Herstellung eines gekrümmten Glas-Kunststoff-Laminats. gekennzeichnet durch eine Formplatte (3) aus einer Scheibe aus getempertem Glas, welche eine Dicke von nicht mehr als 75% der Dicke bzw. der Gesamtdicke der gekrümmten Glasschicht bzw. der Glasschichten (1) aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formplatte (3) eine Dicke von nicht mehr als 50% der Dicke oder der Gesamtdicke der gekrümmten Glasschicht oder der Glasschichten (1) aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Formplatte (3) eine Dicke von nicht mehr als 1,5 mm aufweist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Formplatte (3) eine Dicke von nicht mehr als 1,2 mm aufweist.