DE3314959A1

DE3314959A1 - Verfahren und vorrichtung zum schneiden mittels laserstrahl

Info

Publication number: DE3314959A1
Application number: DE19833314959
Authority: DE
Inventors: John Alan Santa Rosa Calif. Macken
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1982-04-26
Filing date: 1983-04-25
Publication date: 1983-10-27
Also published as: JPS58188594A; DE3314959C2; JPS6224191B2; GB8300822D0; GB2118885A; GB2118885B; US4458133A; CA1194557A

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden von rauchempfindlichen Materialien wie Papier, Gewebe und dgl..

Das Gravieren oder Schneiden von Gegenständen wie z.B. aus Holz ist bekannt. Wenn Holzgegenstände graviert werden, wird normalerweise eine Messingschablone auf den Gegenstand gelegt, die Öffnungen in Form des in die Holzoberfläche zu gravierenden Bildes oder Musters hat. Das Muster wird durch chemisches Ätzen gebildet, um das Messing in den gewünschten Bereichen zu entfernen. Die Schablone ist mit einem Umfangsrahmen versehen, der dicht um den Holzgegenstand sitzt, und die Schablone liegt an der mittels eines Laser-Strahls zu gravierenden Oberfläche an. Der Laserstrahl tastet dann fokussiert die Schablone und das Holz im überlappenden Muster ab, so daß die offenen Bereiche in der Messingschablone relativ gleichmäßig bedeckt werden.

Bei solch einer Vorrichtung wird normalerweise ein CO^-Laser mit einer Ausgangsleistung von mehr als 100 Watt verwendet, dessen Strahl auf eine Punktgröße fokussiert ist, so daß sich eine Intensität ergibt, die ausreicht, um das Holz bis in eine bestimmte Tiefe zu verdampfen, üblicherweise xvarden Leistungsdichten von mehr als 30 000 Watt pro cm² am oder nahe dem Brennpunkt des Laserstrahls erreicht, so daß das Holz sauber verdampft wird. Wenn eine Verdampfung auftritt, etweichen die Holzdämpfe aus dem Gegenstand mit hoher Geschwindigkeit. Es tritt jedoch noch eine Kondensation der verdampften Holznebenprodukte auf der Oberfläche des Holzes und der Schablone auf. Normalerweise verhindert der Luftstrom, daß die Kondensation dieser verdampften Holznebenprodukte auf der Fokussierlinse bzw. Optik der Laservorrichtung stattfindet. Wenn Holzgegenstände graviert werden, können die kondensierten verdampften Holznebenprodukte oder kondensierter Rauch von dem Holzgegenstand und der Schablone

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nach dem Gravieren vollständig entfernt werden. Das Verfahren und die Vorrichtung, wie sie zuvor beschrieben wurden, können jedoch bei dünnen, flexiblen, rauchempfindlichen Materialien wie Papier und Gewebe nicht ohne weiteres angewandt werden, insbesondere dann, wenn der Laser zum Schneiden durch dünnes Material verwendet wird, und vorallem dann, wenn durch mehrere gestapelte Materialfolien gleichzeitig geschnitten werden soll.

Wenn z.B. Papierblätter gestapelt, unter einer üblichen Messingschablone angeordnet und mit einem Laserstrahl abgetastet werden, treten infolge der rauch- und wärmeempfindlichen Eigenschaft einige unerwünschte Erscheinungen auf.

Während des Schneidens kondensieren die verdampften Papierrückstände auf beiden Seiten des Papiers längs der Schnittkante. Diese Ablagerung tritt an jedem Blatt im Stapel auf. Diese Ablagerung hat eine braune Mattierung und ist klebrig. Außerdem lagert sich dieser klebrige Rückstand an der Unterseite der Schablone ab, so daß das obere Papierblatt nahe der Schnittkante an der Schablone haftet. Es ist unwirtschaftlich, die Ablagerung von den Papierblättern zu entfernen, so daß dieser Vorgang zum Schneiden von gestapelten Papierschichten ungeeignet ist. Außerdem erfährt bei gestapelten Papierblättern das Blatt am oberen Ende des Stapels Abmessungsänderungen infolge der auftretenden intensiven Erwärmung, wenn die unteren Blätter geschnitten werden. Infolge dieser termischen Effekte und der Dimensionsänderungen bewegen sich die oberen Papierblätter so stark, daß viele feine Linien, die als Papierstreifen verbleiben sollen, tatsächlich beseitigt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung in verbesserter Form zu schaffen, um Papier oder ähnliches dünnes rauchempfindliches Material mittels Laser schneiden zu können; insbesondere soll es möglich sein,

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einen Stapel aus Folienmaterial wie Papier oder dgl. oder Gewebe unterschiedlicher Zusammensetzungen zu schneiden.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch die im Anspruch 1 sowie im Anspruch 11 angegebenen Merkmale. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den zugehörigen Unteransprüchen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat somit eine Schablone, die aus einem starren Magnetmaterial hergestellt ist und auf den zu schneidenden Materialfolien angeordnet werden kann; darunter befindet sich eine Grundplatte, die mit der Schablone fluchtet. Die Grundplatte hat eine Einrichtung zur Erzeugung eines Magnetfeldes, um die Schablone gegen die Grundplatte zu ziehen und einen Druck auf die dazwischen liegenden gestapelten Materialfolien auszuüben. Bei einer bevorzugten Ausgestaltungsform besteht die Schablone aus Stahl und ist beidseitig mit Chrom beschichtet. Die Grundplatte ist eine starre, nicht magnetische Platte aus Messing oder dgl., die an der Unterseite des Materialstapels mit einer Zwischenschicht aus Keramikmagneten anliegt. Diese Magnete sind mit abwechselnder Polarität auf einer Grundplatte aus geeigneten Magnetmaterial wie galvanisiertem Stahl angeordnet.

Die Auswahl der Magnete und des magnetischen und nicht magnetischen Materials ebenso wie deren Abmessungen erfolgt derart, daß ein gleichmäßiger Druck über die gesamten Bereiehe der Schablone ausgeübt wird, die die Oberseite der ersten Materialfolie berührt.

Um Materialien wie ein Gewebe zu schneiden, werden benachbarte Schichten aus sich gegenseitig beeinflussenden Materialien vorgesehen, oder die sich gegenseitig beeinflussenden Schichten können aus dem gleichen Material mit unterschiedlicher Fadenorientierung sein, je nach dem gewünschten Ergebnis.

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Die Erfindung wird nachstehend anhand Figuren 1 bis 3 beispielsweise erläutert.

Es zeigt:

Figur 1 In auseinandergezogener Anordnung die Vorrichtung der Erfindung mit einem Materialstapel in seiner Bearbeitungsstellung;

Figur 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung und des Materials der Figur 1, aus der deren relative Anordnung im zum Gravieren zusammengesetzten Zustand hervorgeht;

Figur 3 eine perspektivische Darstellung zweier Materialfolien mit überlappender, schräg verlaufender Faserorientierung zur Verwendung in der Vorrichtung der Figuren 1 und

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Wie zuvor erläutert ist die Verwendung einer Messingschablone zum Schneiden oder Gravieren eines Stapels von Materialfolien, die biegsam, wärme- und auch rauchempfindlich sind, mittels eines Lasergerätes wirtschaftlich nicht durchführbar. Die Erfindung sieht die Anwendung von Druck auf den Stapel vor,um Dimensionsänderungen während des Laserschneidvorganges ebenso wie die Ablagerung von Rückständen von Verbrennungsnebenprodukten zu vermeiden. Die Anwendung von Druck erfolgt, wie später beschrieben wird, durch die Anwendung von Magnetismus oder Elektromagnetismus zur Erzeugung eines Magnetfeldes,das die gegenüberliegenden Seiten des Stapels unter der Kraft der magnetischen Klemme dicht zusammenpreßt.

Die Vorrichtung und das Verfahren, die beschrieben werden, finden bei zahlreichen Arten von Folien unterschiedlicher Dicke und Dichte Anwendung, wobei bestimmte Parameter zur Anpassung an das verwendete Material angepaßt werden. Z.B.

haben bestimmte Gewebe wie solche aus Polyesterfäden eine Kornstruktur und sind schmelzbar. Gewebe aus Naturfasern wie die Wolle und Seide haben nicht die Tendenz längs des Laserschnittes zusammenzuschmelzen. Es werden Verfahren erläutert, die diese Eigenschaften in Betracht ziehen.

Die Figuren 1 und 2 zeigen eine ebene, rechteckige Grundplatte, auf deren Oberseite eine Matrix 12 aus Magneten angeordnet ist. Eine zweite Grundplatte 14, die größenmäßig der Platte 10 gleich ist, liegt auf der Magnetmatrix

12. Die Platte 14 dient dazu, einen Stapel 16 zu schneidender Folien aufzunehmen. Auf der oberen Folie im Stapel 16 liegt eine Schablone 18, die Öffnungen 20 mit dem Muster hat, in dem der Stapel 16 geschnitten werden soll.

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Eine nichtgezeigte Laserenergicquelle wird durch eine Linse 22 fokussiert, um einen fokussierten Laserstrahl 24 zu erzeugen, der die Schablone 18 z.B. in einem überläppenden Raster abtastet, um den gewünschten Schnitt im Stapel 16 zu bilden. Die Abtastung des Laserstrahls kann durch Bewegen der Laserstrahloptik 22 Oder des Werkstücks 10, 12, 14, 16, 18, 20 oder beider erfolgen.

Die soweit erfolgte Erläuterung betrifft das mechanische Kunstprinzip der Anordnung ohne Einzelheiten. Die Platte 10 hat jedoch bestimmte Anforderungen zu erfüllen. Zunächst muß sie aus Magnetmaterial· bestehen und für den beabsichtigten Zweck ausreichend stark sein oder rr.it einer starren Unterlage versehen sein. Bei der gezeigten Ausführungsform besteht die Platte aus galvanisiertem Stahl mit einer Dicke von etwa 0,8 bis 1,7 mm. Die Einzelnen Magnete 12a, 12b, 12c usw. bestehen aus keramischen Magnetmaterial mit einer remanenten Induktion von 3,8 KiIogauß und quadratischen Abmessungen mit einer Seitenlange von etwa 43 mm bei einer Dicke von etwa 4,5 7 mm . Die Magnete 12a, 12b usw. haben ihre Magnetpolorientierung in Richtung der Dicke, d.h., daß die Pole senkrecht zur Ebene der galvanisierten Platte 10 verlaufen. Jeder Magnet 12 ist so auf der galvanisierten Platte 10 angeordnet, daß die Polarität benachbarter Magnete umgekehrt ist. Die Matrix aus Magneten 12, die aneinanderliegend angeordnet sind, um eine Schicht zu bilden, erzeugt ein Magnetfeld mit einem Randbereich in einem Abstand von etwa 0,76 mm bis 7,6 mm über der Oberseite der Schicht.

Die zweite Platte 14 ist eine Schicht aus nichtmagnetischem Material wie Messing mit einer Dicke von etwa 0,25 mm. Diese Platte ist nicht absolut wesentlich, sondern dient dazu, 35

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Unregelmäßigkeiten zu glätten, die durch die Oberseite der Magnetmatrix 12 erzeugt werden. Es ist auch möglich, die Magnete 12 einzukapseln, einzugießen oder mit einer Oberflächenschicht zu überziehen, um eine glatte Oberfläche zu schaffen, auf der der Folienstapel 16.angeordnet wird. Diese Schicht bzw. Messingplatte 14 unterstützt zusätzlich den Schutz des Papiers oder anderen Materials, das geschnitten werden soll, vor irgendwelchen Oberflächenverunreinigungen von den Magneten 12, die bei keramischen Permanentmagneten meist in Form von "Ruß" vorliegen. Obwohl die Platte 14 nicht notwendigerweise aus Messing bestehen muß, sollte sie oder der überzug aus einem nicht magnetischem Material oder einer Zusammensetzung bestehen, das bzw. die das Magnetfeld nicht schwächt, und eine ausreichend geringe Dicke haben, um noch die gewünschte Magnetkraft in einer bestimmten Höhe über der Oberfläche zu erzeugen, die mit der Höhe des zu gravierenden oder schneidenden Stapels 16 übereinstimmt. Zur Vervollständigung der Anordnung wird die Schablone 18 aus einem Magnetmaterial ausreichender Festigkeit und Dicke hergestellt, um ohne Verformung den erforderlichen Druck auf den Stapel 16 auszuüben. Dabei soll auf den Stapel 16 ein ausreichender Druck ausgeübt werden, der überall dort, wo die Schab-

° lone 16 den Stapel berührt,stetig und gleichmäßig ist. Es ist auch notwendig, die Schablone 18 fest gegen die obere Folie niederzuhalten und, wenn nötig, geringen Änderungen der Oberflächenebene des Stapels 16 aus Papier oder einem anderen Material anzugleichen, übliche Metallschablonen z.B. aus Messing, die normalerweise mit einem Rahmen verwendet werden, können den erforderlichen Druck nicht ausüben, selbst wenn das Messing zuvor gewickelt oder gebogen wird. Im vorliegenden Falle besteht die Schablone 18 aus Stahl mit einer Dicke von etwa 0,317 mm, so daß sie die

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notwendige Festigkeit und die erforderlichen Magneteigenschaften hat. Um die Lebensdauer der Schablone 18 zu erhöhen, muß wenigstens die Oberfläche gegenüber dem Stapel mit einem Material beschichtet bzw. plattiert sein, daß reflektiert, um den Laserstrahl in den massiven Bereich zu reflektieren, und glatt sein, um das Entfernen der Schablone vom Papier nach dem Schneiden bei minimaler Adhesion zu erleichtern. Hierzu kann wenigstens eine Oberfläche mit Chrom, Nickel, Messing, Zinn, Silber oder Kupfer beschichtet sein. Es wurde festgestellt. daß ohne diese Beschichtung reine Stahlschablonen nach zwei oder dreimaligem Gebrauch zerstört sind. Mit dieser Beschichtung ist eine sehr hohe Lebensdauer möglich. Um die Schablone 18 herzustellen, können übliche Ätzverfahren angewandt werden. Die mit Chrom beschichtete Stahlfolie wird mit einer Fotolackschicht überzogen und in eine Eisenchloridlösung geätzt, um das gewünschte Muster 20 herzustellen,daß der dann im Stapel 16 zu erzeugenden Abbildung entspricht.

Der Stapel 16 aus Papier oder anderem Material hat z.B.

10 Papierblätter, von denen jedes eine Dicke von etwa 0,1 mm und der gesamte Stapel eine Höhe von etwa 1,0 mm hat. Bei einem Zusammenbau der Teile im wesentlichen in der in Figur 2 gezeigten Weise beträgt der Abstand zwischen der Oberseite der Magnetmatrix 12 und der Unterseite der Schablone mit dem Stapel 16 dazwischen etwa 1,3 mm. Dieser Abstand liegt innerhalb der erforderlichen Parameter für die beispielsweisen Materialien, die zur Erzeugung eines'Magnetfeldes beschrieben wurden, das einen Randbereich von etwa 0,76mm bis 7,6mm über der Oberfläche Magneten 12 hat.

Um ein einzelnes Papierblatt zu verdampfen, ist eine Energie von etwa 38,22 Wattsec. pro cm² an der Oberfläche erforderlich. Bei dem vorliegendem Beispiel wird der aus 10 Papierblatt bestehende Stapel 16 verdampft, wenn eine

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Energie von etwa 382,2 Wattsec. pro cm² vom Laserstrahl 24 der Oberfläche in einer überlappenden Abtastung dazugeführt wird. Die Abtastung kann in üblicher Weise als Rasterabtastung oder als sich überlappende kreisförmige Abtastung durchgeführt werden.

Verwendet man die zuvor beschriebenen Materialien und Anordnungen, dann können, wie festgestellt wurde, erhebliehe Drücke von den Magnetfeldern auf die Schablone 18 ausgeübt werden. Der Druck ist dabei im wesentlichen gleichförmig über die gesamte Fläche des Papierstapels 16. Die von den Magneten 12 auf der Stahlplatte 10 ausgeübte magnetische Anziehungskraft der Schablone 18 beträgt etwa 0,017kg pro cm², was nicht nur ausreicht, um Lücken zwischen den Papierblättern im Stapel 16 zusammenzudrücken, sondern auch Lücken zwischen der Schablone 18 und dem Papier zu beseitigen, und sogar dazu, die Schablone 18 zu verformen, um sie dicken Abweichungen der einzelnen Blätter im Stapel 16 anzupassen. Bei der für die Schablone 18 gewählten Dicke würde jede größere Dicke die Schablone zu starr machen, um sie durch das Magnetfeld geringfügig biegen zu können. Es wäre daher nicht möglich, Lücken zu beseitigen, da sich die Schablone der Papieroberfläche nicht leicht anpassen könnte. Wenn dagegen die Scha'blone 18 wesentlich dünner ist, wird die von dem Magneten 12 durch die Schablone 18 ausgeübte Kraft wesentlich verringert, was zu einem weniger günstigen Ergebnis führt.

Die soweit beschriebene Anordnung mit einem speziellen Stapel 16 aus einem besonderen Material, z.B. Papier mit einer bestimmten Anzahl von Blättern bestimmter Dicke verhindert, daß Rauchrückstände alle Papierblätter überziehen, beseitigt jedoch Lücken zwischen den Papierblättern, so daß wirksam verhindert wird, daß das Papier während des Schneidvorganges an Feuchtigkeitsgehalt verliert. Dadurch widerum

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werden Dimensionsänderungen wesentlich verringert, die auftreten, wenn man versucht, einen Papierstapel unter Verwendung der Schablone und des Rahmens aus Messing einzuschneiden.

Obwohl die bisherige Beschreibung auf besondere Materialien, Formen und Parameter Bezug genommen hat, können selbstverständlich ohne weiteres Änderungen zur Anpassung an andere Materialien oder Stärken vorgenommen werden. Obwohl das Magnetfeld durch Permanenmagnete aus Keramikmaterial erzeugt wurde, können andere Einrichtungen verwendet werden, um das Magnetfeld zu erzeugen. Z.B. kann das Magnetfeld als eine gegossene Schicht einer Magnetpartikel enthaltenden Zusammensetzung erzeugt werden, vorausgesetzt, daß ein geeignetes Magnetfeld für den speziellen Anwendungsfall erzeugt wird. Es können elektromagnetische Einrichtungen verwendet werden, um Magnetfelder zu erzeugen, die für verschiedene Anwendungsfälle bei Beibehaltung der gleichen Hardware wahlweise geändert werden können, um das gleiche Magnetfeld an der Schablone unabhängig von der Dicke des Stapels 16 zu erzeugen. Ebenso ist die Dicke der Schablone 18 nur beispielsweise für den beschriebenen Stapel 16. Für andere Materialien oder eine andere Dicke des Stapels 16 kann es daher erforderlich sein, von dieser Dicke abzuweichen, um den erforderlichen Druck und die gewünschten Ergebnisse zu erreichen. Die verschiedenen Parameter können experimentell leicht bestimmt werden.

Verwendet man die zuvor beschriebene Vorrichtung für andere Materialien wie ein Gewebe, müssen das gewünschte Endprodukt und die Materialeigenschaften bei Anwendung von Wärme berücksichtigt werden. Z.B. werden bestimmte Polyestermater ialien aus synthetischem Fasermaterial gewebt, die die Tendenz haben, bei Anwendung von Wärme zu schmelzen. Wenn

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zwei oder mehr Schichten übereinander gestapelt werden, besteht die Tendenz, daß benachbarte Schichten längs der Schneidkante zusammenschmelzen. Bei anderen Erzeugnissen aus Naturfaser wie Wolle oder Seide, zeigt sich diese Tendenz nicht so stark. Kunststoffilme haben in ähnlicher Weise die Tendenz, an der Schneidkante zusammenzuschmelzen. Polyestergewebe haben ebenso wie Naturfasern eine Vorspannung bzw. Faserung, Kunststoffilme dagegen nicht.

Jede der Eigenschaften und die Vor- oder Nachteile der Eigenschaften werden während des Schneidens bzw. Gravierens berücksichtigt. Wenn synthetische Materialien wie ein Polyestergewebe geschnitten werden soll, hat der Laserstrahl etwas das Bestreben, die geschnittenen Fadenenden zu verschmelzen, so daß das Gewebe nicht zerfasert. Eine einzelne Schicht würde jedoch um die mit dem Laser geschnittenen Bereiche herum in der Festigkeit erheblich verringert, da die Verbindung längs der verschmolzenen Fadenenden leicht aufgebrochen werden kann.

Dieses Problem kann erheblich verringert werden, wenn, wie Figur 3 zeigt, zwei Polyestergewebeschichten 30 und 3?. mit den Fadenrichtungen (die in unterbrochenen Linien gezeigt sind) relativ zueinander schräg verlaufen. Z.B. unter einem Winkel von 45° angeordnet. Obwohl nicht gezeigt, können drei Schichten übereinander angeordnet werden, wobei die Fadenorientierung benachbarter Schichten unter einem Winkel von 30° relativ zur nächsten Schicht verläuft. Vor dem Schneiden können die Schichten miteinander verbunden werden.

Wenn diese geschichtete Anordnung unter Verwendung der beschriebenen Vorrichtung graviert wird, übt die magnetisch angezogene Schablone 18 einen Druck auf die Gewebeschichten 30 und 32 aus und bringt sie in besten Kontakt miteinander,

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so daß, wenn die Schichten vom Laserstrahl 24 geschnitten werden, die Schnittkanten der beiden Gewebeschichten 30 und 32 und damit die Gewebeschichten längs der Schnittkanten verschmelzen. Dies erhöht die Festigkeit der Schnittkante des Gewebes, da die geschmolzene Kante breiter ist. Die zusätzliche Gewebeschicht bzw. die zusätzlichen Gewebeschichten erhöhen die Festigkeit des Endprodukts, und die Orientierungen der Fäden der beiden oder mehreren Schichten beseitigen die Hauptschwäche des Gewebes, so daß die Festigkeit des Gewebes längs der Schnittkante, wenn Kräfte angewandt werden, in Richtung unter 45° zur Fadenrichtung auf die einer einzigen Schicht reduziert wird. Das Schneiden mittels Laserstrahl kann unter Anwendung der beschriebenen Techniken zweckmäßigerweise in der Bekleidungsindustrie angewandt werden. Die Anordnung und das Verfahren der Mehrfachschichten braucht nicht auf ein ganzes Kleidungsstück angewandt werden, sondern nur auf bestimmte Teile, die eine Strukturfestigkeit erfordern, die vorzugsweise mit der zusätzlichen Schicht bzw. zusätzlichen Schichten an der Innenseite des Kleidungsstücks erzielbar ist.

Plastikfilme haben die gleichen Schmelzeigenschaften und können leicht in aneinanderliegenden Schichten geschnitten werden, um sie längs der Schnittkante zu verschweisen. Wenn ein Verschweisen zwischen benachbarten Schichten vermieden werden soll, kann in den Zwischenbereichen Papier angeordnet werden, um ein Verschmelzen der Schichten im Stapel zu verhindern. Dünne Papierblätter oder anderes geeignetes nicht schmelzbares Material, daß zwischen benachbarten Schichten angeordnet wird, um ein Verschmelzen zu verhindern, kann für Polyestergewebe oder auch für Kunststofffilme, wie sie zuvor erläutert wurden, verwendet worden. Nachdem der Stapel in der gewünschten Weise gebildet ist, wird die Schablone 18 angeordnet, und der Laserstrahl 24

wird erregt und zur Abtastbewegung veranlaßt. Der aufgebrachte Druck beseitigt im wesentlichen Lücken zwischen benachbarten Materialien, wobei die Schablone 18 infolge des Magnetfeldes entsprechend der benachbarten Oberfläche des Stapels 16 verbogen wird.

Bei Anwendungsfällen unter Verwendung eines nicht aus Papier bestehenden Materialstapels bzw. eines solchen, bei dem zwischen Gewebe oder Kunststoff oder dgl. Papierblätter angeordnet sind, kann die beschriebene Vorrichtung ohne weiteres verwendet werden, obwohl Änderungen der Laserintensität erforderlich sein können, um eine Anpassung an die Verdampfungsbedingungen für die verschiedenen Materialien im Stapel 16 durchzuführen.

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Claims

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JOHN ALAN MACKEN 25.Apr.1983

39 Shadow Hill Drive Vg/Car

Santa Rosa, CaI./USA
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Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden mittels

Laserstrahl

f 1 .) Vorrichtung zum Schneiden eines Stapels relativ dünner, aufeinander ausgerichteter Materialfolien mittels Laserstrahl,

gekennzeichnet durch eine Magnetfeld-Erzeugungseinrichtung (12), die den Materialstapel (16) aufnimmt, und eine Schablone (18) aus im wesentlichen starren, jedoch geringfügig flexiblen Magnetmaterial, zur Anordnung auf der Oberseite des Stapels (16), die durch die Magnetkräfte gegen den benachbarten Materialfolien gedrückt wird, um zwischen diesen bestehende Zwischenräume zu beseitigen .
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Schablone (18) mit einer reflektierenden Substanz überzogen ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Schablone (18) aus einer Stahlfolie un.d einer Schicht wenigstens auf der Oberfläche gegenüber dem Stapel besteht, deren Material aus der Gruppe Chrom, Nickel, Kupfer, Messing, Silber und Zinn ausgewählt ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Schablone (18) an den gegenüberliegenden Flächen eine Schicht hat, deren Material aus der Gruppe Chrom, Nickel, Kupfer, Messing, Silber und Zinn ausgewählt ist.

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5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetfelderzeugungseinrichtung (12) eine Platte hat, die aus Magnetmaterial mit einer Matrix von gleichen Permanentmagneten gebildet ist,
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Permanenmagnet aus einer Keramikzusammensetzung besteht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetpolorientierung jedes Magneten senkrecht zur glatten Ebene verläuft, und die Pole benachbarter Magnete entgegengesetzt gerichtet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1,

gekennzeichnet durch eine Trageinrichtung (14) mit ebener Oberfläche, die unter dem Stapel (16) und über der Magnetfelderzeugungseinrichtung (12) angeordnet werden kann.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trageinrichtung (14) eine Folie aus nicht magnetischem Material ist.
10.Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht magnetische Material Messing ist.

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11. Verfahren zum Schneiden von Folien aus rauchempfindlichem Material wie Papier, Gewebe oder dgl. mittels Laserstrahl,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Folien auf einer Magnetfelderzeugungseinrichtung aufeinander ausgerichtet gestapelt werden, daß eine Schablone aus einem starren, jedoch flexiblen Magnetmaterial auf dem Stapel angeordnet wird, und daß die Schablone mit einem Laserstrahl abgetastet wird, der eine ausreichende Energie hat, um das dem Laserstrahl ausgesetzte Material durch die Schablone hindurch zu verdampfen.
12.Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Magnetfelderzeugungseinrichtung aus einer Tragplatte aus magnetischem Material besteht, auf der eine Matrix von Permanentmagneten zur Erzeugung des Magnetfeldes angeordnet ist.
13.Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,

daß das rauchempfindliche Material ein Polyestergewebe ist, und daß wenigstens zwei benachbarte Folien aus diesem Material mit schräg zueinander verlaufenden Fadenorientierungen angeordnet werden.
14.Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Fadenorientierungen unter einem Winkel von etwa 4 5° zueinander verlaufen.

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15.Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien aus schmelzbarem Material bestehen, und daß zwischen benachbarten Folien während des Stapeins ein Papierblatt angeordnet wird.