DE3238638C2

DE3238638C2 - Verfahren zum Herstellen eines Schalldämpfers

Info

Publication number: DE3238638C2
Application number: DE19823238638
Authority: DE
Inventors: Wilfried 6238 Hofheim Seitz
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1982-10-19
Filing date: 1982-10-19
Publication date: 1985-06-27
Also published as: DE3238638A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Schalldämpf-Füllung aus ausgehärteter Mineralwolle für Kraftfahrzeug-Auspufftöpfe, die mit unregelmäßigen Auspuffrohr-Einbauten versehen sind. Bei solchen Auspufftöpfen ist es nicht möglich, das Auspuffrohr bei der Montage in eine als einstückiger Formkörper ausgebildete Schalldämpf-Füllung einzuschieben. Die Erfindung sieht daher vor, daß das Einbauteil (1) des Auspufftopfes selbst in seinen Zwischenräumen mit Polstern (8) aus vorimprägnierter Mineralwolle ausgefüllt, dann mit einer dem Auspufftopf entsprechenden Außenform (9, 10) umgeben und zum Aushärten der Mineralwolle durch einen Aushärtofen geschickt wird. Auf diese Weise entsteht eine mit dem Einbauteil (1) des Auspufftopfes integrierte Schalldämpf-Füllung, so daß dieser fertige Verbundkörper bei der Montage lediglich in das Auspufftopfgehäuse eingeschoben zu werden braucht.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schalldämpfers nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Ein Verfahren dieser Art ist bereits in der älteren deutschen Patentanmeldung P 32 05 186.7 beschrieben. Dieses früher angemeldete Verfahren betrifft im wesentlichen Schaildämpf-Füllungen für Schalldämpfer, deren Einbauteil lediglich aus einem geradlinig durchgehenden Auspuffrohrabschnitt besteht, der sich für die Formgebung der Schalldämpf-Füllung in einfacher Weise als Kern für die Form aus einem handelsüblichen Rohr nachbilden läßt. Wesentlich ist auch, daß dieses geradlinige Kernrohr beim Entformen der fertig ausgehärteten Auspufftopf-Füllung problemlos durch seitliches Herausziehen wieder aus der Schalldämpf-Füllung entfernt werden kann.

Diese Vorgehensweise ist jedoch nicht anwendbar, wenn das Einbauteil des Schalldämpfers nicht aus einem geradlinigen Rohrstück, sondern aus unterschiedlich gestalteten Bauteilen besteht, wie beispielsweise aus einer S-förmig in sich zurückgeführten Auspuffrohrschleife sowie aus eventuellen Abstandshaltern und Trennwänden, mit denen eine solche Anordnung innerhalb des Schalldämpfergehäuses positioniert werden soll.

Ein Schalldämpfer mit einem Einbauteil, das ein S-förmig in sich zurückgebogenes Abgasrohr und weitere Einbauelemente enthält, ist aus der FR-PS 25 02 693 bekannt. Das Gehäuse des dort beschriebenen Schalldämpfers enthält zwar eine schallabsorbierende Füllung, die vorzugsweise aus Basaltwolle bestehen soll, es ist jedoch in keiner Weise angegeben, wie diese Füllung hergestellt und in das Schalldämpfergehäuse eingebracht werden soll.

Selbst wenn man für einen derart kompliziert aufgebauten Schalldämpfer einen Formkern anfertigen würde, der dem gesamten Hinbauteil des Schalldämpfers nachgebildet ist. ist es im allgemeinen nicht möglich, die um diesen Formkern herum gebildete und ausgehärtete Schalldämpf-Füllung derart zu entformen, daß sie eine geschlossene Einheit bildet. Es wird vielmehr erforderlich, die Schalldämpf-Füllung als eine Anzahl von einzelnen Paßteilen anzufertigen, die bei der Montage des Schalldämpfers erst einzeln mit dem Einbauteil zusammengefügt werden müssen und sich dann nur zusammen mit diesem als Einheit in das Gehäuse des Schalldämpfers einführen lassen. Abgesehen von dem Umstand, daß die Fertigung einer Reihe von einzelnen Paßteilen für die Schalldämpfer-Füllung schon aufwendig und umständlich ist, entsteht zusätzlich auch noch ein unnötiger Zeitaufwand bei der Montage des Schalldämpfers.

Die EP-PS 00 01 781 und die mit dieser im wesentlichen übereinstimmende DE-PS 27 46 796 beschreiben ein Verfahren zur Herstellung einer aus Mineralfasern und Edelstahlwolle bestehenden Verbundmatte, welches darin besteht, daß die Mineralfasern und die Edelstahlwolle zusammengeführt werden, bevor die Kunstharzimprägnierung in der Mineralwolle ausgehärtet wird. Dieses Verfahren soll für die Herstellung von Formteilen für die Auskleidung von Schalldämpfern geeignet sein. Im einzelnen ist dieser Schrift aber nicht zu entnehmen, wie die einzelnen Formteile aus der nach einem kontinuierlichen Verfahren hergestellten Verbundmatte gefertigt werden sollen.

Ausgehend von Schalldämpfern der eingangs genannten, aus der DE-OS 32 05 186.7 bekannten Art lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von Schalldämpfern mit verzweigten Einbauteilen kostengünstig zu gestalten unter Vermeidung gesundheitsschädlicher Staubentwicklung bei der Montage.

Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
Abweichend von der bisheren Praxis hat es sich gezeigt, daß es durchaus möglich ist, das Einbauteil des Schalldämpfers zusammen mit der Mineralwolle durch den Aushärtofen für die Mineralwolle zu schicken, ohne daß das Einbauteil des Schalldämpfers dadurch in irgendeiner Weise nachteilig beeinflußt wird. Man erhält so ein Verbundbauteil, welches aus dem Einbauteil des Schalldämpfers und den zugehörigen Schaildämpf-Füllungen besteht, welches sich auf äußerst einfache Art und Weise durch seitliches Einschieben in das Schalldämpfergehäuse später montieren läßt.

Durch die beanspruchte Vorgehensweise wird abweichend von der bisherigen Praxis der Schritt des Anbringens der Schalldämpfer-Füllung an dem Einbauteil des Schalldämpfers in den Betrieb des Fülimaterialherstellers verlegt mit dem Vorteil, daß die Schalldämpfer-Füllung unmittelbar als ausgehärtetes Formteil im Zuge des Herstellverfahrens direkt am Einbauteil des Schalldämpfers unter Ausbildung eines Verbundbauteiles angebracht werden kann. Hierdurch wird nicht nur eine weitestgehend formgerechte Ausbildung der Schalldämpfer-Füllung möglich, es erübrigt sich auch ein getrennter Montagevorgang im Betrieb des Schalldämpferherstellers, bei dem die Positionierung möglicherweise einer Mehrzahl von separaten Formteilen erforderlich würde. Darüber hinaus wird der Betrieb des Schalldämpferherstellers von einer unnötigen Handhabung des Mineralwollmaterials mit ihren gesundheitsschädlichen Nebenwirkungen entlastet, da das fertige Verbundbauteil, das zweckmäßigerweisc noch von einer Schutzfolie umgeben ist. lediglich in das Schalldiimpfer-

b) gehäuse eingeführt zu werden braucht.

Um das Eintreten von Mineralwolle aus der Schalldämpf-Füllung in die perforierten Abschnitte des Auspuffrohres innerhalb des Schalldämpfers zu verhindern,

wird von einigen Automobilherstellern vorgeschrieben, daß die perforierten Bereiche des Auspuffrohres vor Anbringen der SchaJldämpf-Füllung mit einem Metallfasergewebe oder dergleichen umgeben werden. Bei Schalldämpfern mit geradlinigem Auspuffrohr wird diese Metallfaserlage im allgemeinen in Form eines Strumpfes auf das Auspuffrohr gezogen, bevor dieses dann in die bereits im Schalldämpfergehäuse positionierte Schalldämpf-Füllung eingeschoben wird. Hierbei treten auch häufig Montageschwierigkeiten auf.

Das vorliegende Verfahren bietet nun zusätzlich die Möglichkeit, die geforderten Metallfaserlagen bereits auf die perforierten Rohrabschnitte des Schalldämpfer-Einbauteiles aufzubringen, bevor dessen Außenfläche mit den Mineralwollpolstern ausgefüllt wird. So läßt sich auch diese Maßnahme bereits auf einfache Weise in das vorliegende Verfahren integrieren, ohne daß der Schalldämpfer- oder Automobilhersteller später bei der Montage des Schalldämpfers diese Maßnahnen noch zu beachten hätte. Er braucht lediglich den fertig mit der Schalldämpf-Füllung versehenen Auspufftopfeinbau als einstückiges Verbundbauteil in das Schalldämpfergehäuse einzuschieben.

im ^fo!genden »vird das erfindungsgemäße Verfahren unter Hinweis auf die Zeichnung im einzelnen noch näher erläutert.

In der Mitte der Zeichnung ist beispielhaft ein Einbauteil 1 eines Kraftfahrzeug-Auspuff-Schalldämpfers dargestellt. Dieses Einbauteil besteht im wesentlichen aus einem S-förmig gewundenen Auspuffrohrabschitt 2, mehreren flanschartigen Zwischenwänden 3, die in ihrer Außenkontur dem Querschnitt des Schalldämpfergehäuses entsprechen und der richtigen Positionierung des Einbauteiles in diesem Gehäuse dienen, und aus weiteren Verbindungsblechen 4 und sonstigen Einbauelementen 5. In bestimmten Bereichen ist der Auspuffrohrabschnitt 2 mit Perforationen 6 versehen, durch die in Zusammenwirken mit dem Füllmaterial die Schalldämpfwirkung hervorgerufen wird.

Nach einer speziellen Ausführungsform des Verfahrens werden die perforierten Bereiche 6 des Auspuffrohrabschnittes 2 zuerst mit einem Metallfasergewebe 7 belegt, wie dies im vorderen mittleren Teil des in der Zeichnung dargestellten Schalldämpfereinbauteiles angedeutet ist. Bei speziellen Ausführungen wird hierfür zuerst eine Schicht aus einem Aluminiumfasergewirk verwendet, auf die dann noch eine Schicht aus Edelstahlwolle gelegt wird Nach diesen vorbereitenden Maßnahmen werden die Freiräume des Schalldämpfer-Einbauteiles 1 mit Polstern 8 eines mit einem Kunstharzbinder vorimprägnierten Mineralwollvlieses ausgelegt. Dies ist im linken und mittleren hinteren Bereich des in der Zeichnung dargestellten Einbauteiles angedeutet. Das Auslegen mit Mineralwolle ist vornehmlich an den Stellen erforderlich, an denen sich die mit Perforationen versehenen Bereiche des Auspuffrohrabschnittes befinden. Das Einbauteil wird zumindest an diesen Stellen so weit mit Mineralwolle aufgefüllt, daß sich eine Außenkontur ergibt, wie sie in etwa dem Umfang der Flansche 3 entspricht. Dabei schadet es nicht, wenn die Mineral- bo wolle etwas dicker aufgetragen wird, da sie unter dem Druck der später anzubringenden Außenform noch nachgibt.

Die so vorbereitete Einheit wird nun mit einer Form umgeben, die. wie in der Zeichnung dargestellt, aus zwei b5 Formhalbschalen 9 und 10 besteht, die auf einfache Weise so aus perforiertem Blech gebogen sind, daß sie sich in ihrer inneren Unifangskontur der Außenkontur der Flansche 3 anpassen und damit auch der innenkontur des Schalldämpfers entsprechen, in den Verbundteil, bestehend aus dem Einbauteil 1 und der .Schalldämpf-Füllung eingebaut werden soll. Die Formhälften 9 und 10 können mittels Spannbändern 11, weiche mit Spannverschlü:>sen 12 versehen sind, um di-e herzustellende Schalldämpf-Füllung geschlossen werden.

Zur gezielten äußeren Konturgebung der Schalldämpf-Füllung können die Formhälften, wie dies im Fall der unteren Formhälfte 9 in der Zeichnung dargestellt ist mit erhabenen Bereichen 13 versehen sein, die im Ausführungsbeispiel als zusätzliche Flächenstücke aus perforiertem Blech mit der Innenfläche der Formhälfte verbunden sind. Durch solche Maßnahmen ist es möglich, die einzelnen Teile der Schalldämpf-Füllung in ihren Außenmaßen entsprechend Montageanforderungen oder dergleichen maßlich zu begrenzen.

Die gesamte mit der Form umgebene Einheit wird dann zum Aushärten des Kunstharzbinders in der Mineralwolle auf bekannte Weise durch einen Aushärtofen geführt Anschließend wird die Form wieder entfernt und das aus Schalldämpfer-Einbauteil 1 und der Schalldämpf-Füllung bestehende Verbundteil kann noch mit einer Aluminiumfolie umgeben werden, bevor es für die Montage versandfertig gemacht wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Schalldämpfers mit einem der Durchieitung eines Abgasstromes dienenden, bereichsweise perforierten Einbauteil und einer in den Hohlräumen zwischen dem Einbauteil und dem Schalldämpfergchäuse angeordneten Füllung aus einer mittels eines ausgehärteten Kunstharzbinders formstabilisierten Mineralwolle, d a durch gekennzeichnet, daß ein für den Einbau in das Schalldämpfergehäuse fertiges Verbundbauteil aus dem Einbauteil (1) und der Mineralwolle hergestellt wird, indem man das Einbauteil (1) mit Polstern (8) aus mit Kunstharz vorimprägniertem, nichi ausgehärtetem Mineralwollvlies belegt, diese Anordnung mit einer dem Innenraum des Schalldimpfergehäuses entsprechenden Form (9, tO) umgibt, zur Aushärtung des Kunstharzbinders in der Mineralwolle einer Wärmeeinwirkung aussetzt und danach die Form (9,10) entfernt.

2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die perforierten Bereiche (6) des Einbauteiles mit Metallfasergewebe (7) abgedeckt werden.