DE3236447A1 - Endlosfaserverstaerkte verbundwerkstoffe - Google Patents
Endlosfaserverstaerkte verbundwerkstoffeInfo
- Publication number
- DE3236447A1 DE3236447A1 DE19823236447 DE3236447A DE3236447A1 DE 3236447 A1 DE3236447 A1 DE 3236447A1 DE 19823236447 DE19823236447 DE 19823236447 DE 3236447 A DE3236447 A DE 3236447A DE 3236447 A1 DE3236447 A1 DE 3236447A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- matrix
- matrix material
- composite materials
- tissue
- materials
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
- B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
- B29C70/342—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation using isostatic pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
- B29B15/08—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00 of reinforcements or fillers
- B29B15/10—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step
- B29B15/12—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcements of indefinite length
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
- C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/10—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies
- B29C43/12—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies using bags surrounding the moulding material or using membranes contacting the moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
- B29K2023/04—Polymers of ethylene
- B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
- B29K2023/10—Polymers of propylene
- B29K2023/12—PP, i.e. polypropylene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2027/00—Use of polyvinylhalogenides or derivatives thereof as moulding material
- B29K2027/12—Use of polyvinylhalogenides or derivatives thereof as moulding material containing fluorine
- B29K2027/18—PTFE, i.e. polytetrafluorethene, e.g. ePTFE, i.e. expanded polytetrafluorethene
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/25—Solid
- B29K2105/251—Particles, powder or granules
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
- B29K2995/0037—Other properties
- B29K2995/0088—Molecular weight
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
- Endlos faserverstärkte Verbundwerkstoffe
- Die Erfindung betrifft endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe, deren Faserkomponente z.B. ein Glasfasergewebe ist.
- Es ist bekannt, faserverstärkte Kunststoffe nach dem "Prepreg-Verfahren" herzustellen. Dieses Verfahren ist jedoch dann nicht anwendbar, wenn z.B. eine zu hohe Viskosität für die Schmelzinfiltration oder fehlende Löslichkeit vorliegen.
- Weiter kann dieses Verfahren dann nicht angewandt werden, wenn Lösungsmittelfreiheit verlangt wird, was z.B. bei Verwendung von Implantatmaterialien in der Medizintechnik erforderlich ist.
- Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Formbauteilen aus GFK ist das "Heißwickelverfahren", das jedoch eine niedrige Schmelzviskosität und einen hohen gerätetechnischen Aufwand verlangt.
- Aus der DE-OS 20;O0 123 ist ein Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterialien bekannt, bei dem pulverförmige Matrixmaterialien auf die Oberfläche einer Matte verteilt werden und durch Erhitzen auf die Faser aufschmelzen. Die so beschichteten Fasermaterialien werden lagenweise geschichtet und durch Druck und Wärme zu dem Verbundmaterial geformt. Als Matrixmaterialien werden ausschließlich pulverförmige Vinilpolymerisate oder deren Chlorierungsprodukte verwendet, die eine niedrige Schmelzviskosität besitzen, wobei zusätzlich noch Hilfsstoffe zur Stabilisierung und zur Haftvermittlung zugegeben werden müssen. Dadurch werden in der Regel die Eigenschaften des Endprodukts verschlechtert.
- Zur Herstellung hochbelastbarer Formkörper mit einem Faseranteil > 55 % oder aus weniger fließfähigen Matrixmaterialien können dieser DE-OS keine Lehren entnommen werden.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mechanisch hochbelastbare endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe, insbesondere mit hohem Faseranteil und ein Verfahren zur ihrer Herstellung zu schaffen, wobei aus dem Verbundwerkstoff auch komplizierte Formbauteile herstellbar sein müssen.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe gelöst, deren Matrix aus thermoplastischem Material mit extrem hoher Schmelzviskosität besteht.
- Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Verbundwerkstoffe und der daraus gestalteten Formbauteile sind Gegenstände von Unteransprüchen.
- Die erfindungsgemässe Verwendung von thermoplastischem Material mit extrem hoher Schmelzviskosität ist überraschend.
- Die Viskosität dieser Materialien liegt an der Grenze des Meßbaren (109 - 1011 Pas). Die Stoffe besitzen praktisch keine Fließfähigkeit, man spricht von Viskoelastizität. Die geringe Fließfähigkeit und Benetzungsfähigkeit hielt die Fachwelt bisher davon ab, Endlosfaserverbundwerkstoffe aus thermoplastischem Material mit extrem hoher Schmelzviskosität herzustellen. Dazu kommen die glatten, wachsartigen Oberflächen mit extrem geringer Haftfähigkeit, wodurch ein Anhaften an die ebenfalls glatten Glasfasern unmöglich erscheint.
- Nach der DE-OS 20 OO 123 ist es schon überraschend, dass PVC mit seiner um Grössenordnungen besseren Fließfähigkeit (10 - 106 Pas) an Faserschichten haftet.
- Der Verwendung von thermoplastischen Materialien mit extrem hoher Schmelzviskosität steht weiterhin die schlechte Verwendbarkeit als Pulver wegen der hohen elektrischen Aufladung der Teilchen und der daraus folgenden Klümpchenbildung entgegen. Zur Herstellung, insbesondere hochfester Bauteile mit hohem Fasergehalt, ist aber eine extrem gleichmässige Verteilung des Matrixmaterials notwendig, um die Fließweae kurzzuhalten. Dieses Problem wurde erst durch das erfindungsgemässe Zweischrittverfahren gelöst, bei dem im ersten Schritt das Pulver gleichmässig dosiert auf eine ebene Bahn aufgebracht und erst im zweiten Schritt durch lagenweises Schichten die komplizierten Formen eingenommen werden.
- Das im ersten Schritt entstandene vorgesinterte Gewebematerial (Zwischenmaterial) behält seine volle Flexibilität in allen Richtungen und ist gut handhabbar. Das Gewebematerial mit aufgesintertem Matrixmaterial kann aufgewickelt oder zu sammengefaltet bei Raumtemperatur gestapelt und gelagert werden.
- Mehrere Lagen des Zwischenmaterial werden dann zur Herstellung von Formkörpern miteinander bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur verpreßt, wobei das Gewebe vom Matrixmaterial vollständig durchdrungen wird. Mit diesem Material lassen sich Formkörper mit einem Fasergehalt von bis zu 70 % herstellen.
- Erfindungsgemässe endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe weisen folgende Vorteile auf: - Wasserabweisung, keine Vereisung, - sehr gute dielektrische Eigenschaften, - hohe Zugfestigkeit, - hohe Kerbschlagzähigkeit, - hohe Regenerosionsbeständigkeit, - hohe chemische Beständigkeit, - hohe Alterungsbeständigkeit.
- Das erfindungsgemässe Material eignet sich für hochfeste tragende Teile im Flugzeugbau. Bisher wurden im Flugzeugbau nur Duroplaste faserverstärkt, deren Einsatz fähigkeit für Uberschallflugzeuge jedoch fraglich ist. Faserverstärkte Duroplaste wurden für tragende Konstruktionen bisher nur im Unterschallbereich eingesetzt. Erfindungsgemäß wird zum ersten Mal ein Faserverbundwerkstoff geschaffen, der sich als Konstruktionselement für Uberschallflugzeuge eignet.
- Die guten dielektrischen Eigenschaften, die Wasserabweisung und die Regenerosionsbeständigkeit präestinieren das Material auch für Antennenabdeckungen an Flugzeugen, Schiffen oder ortsfesten Anlagen.
- Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Figuren.
- Es zeigen: Fig. 1 das Herstellungsverfahren des erfindungsgemässen Materials in prinzipieller Darstellung, Fig. 2 eine Querschnittsansicht des Gewebes und Matrixmaterials während der einzelnen Schritte seiner Herstellung und Fig. 3 das Verpressen mehrerer Materiallagen zu einem Formkörper.
- Fig. 1 zeigt eine Vorratsrolle 1, auf der sich ein Glasfasergewebe 2 befindet, das in Richtung auf eine beheizte Walze 4 abgewickelt wird. Aus einer Dosiervorrichtung 6 wird pulverförmiges Matrixmaterial 8 gleichmäßig auf das Gewebe 2 gestreut.
- Gewebe 2 und Matrixmaterial 8 gelangen nun gemeinsam zur beheizten Walze 4, die bewirkt, das das Matrixmaterial 8 oberflächlich leicht an das Gewebematerial 2 anschmilzt und mit diesem verklebt und alle Pulverkörner durch Zusammensintern miteinander verbunden werden.
- Nach Verlassen der beheizten Walze 4 kühlt das Verbundmaterial 12 auf Raumtemperatur ab und wird auf eine Abzugsrolle 14 aufgewickelt, da es durch das aufgesinterte Matrixmaterial seine Flexibilität nicht verloren hat.
- Das so hergestellte Zwischenmaterial 12 wird nun in mehreren Lagen aufeinandergelegt und in einer Form 16 zu einem Formkörper bei erhöhter Temperatur -und unter Anwendung von Druck verpreßt, wie in Fig. 3 zu sehen ist. Dabei wird ein Kunststoffsach 10 unter Gasdruck gegen die in der Form liegenden Materiallagen 12 gepreßt. Eigenschaften des Kunststoffsackes 10: inert gegenüber Matrixmaterial bei der Temperatur des Formpressens und hochflexibel (Silikon).
- Die einzelnen Schritte zur Herstellung des Zwischenmaterials sind in Fig. 2 dargestellt. Im linken Bildteil liegt Kunststoffpulver lose auf einem Gewebematerial; im mittleren Bildteil beginnt durch Hitzeeinwirkung das Aufs intern und Verkleben; im rechten Bildteil ist das Aufsintern abgeschlossen.
- In ähnlicher Weise kann Matrixmaterial auf beiden Seiten des Gewebes aufgesintert werden, dies ist in den Figuren nicht gezeigt.
- Die Herstellung des Verbundwerkstoffs in zwei Schritten erlaubt die Herstellung auch kompliziert geformter hochfester Teile wie Kegel, Halbkugelkalotten oder'von Profilen für den Maschinenbau. Die hohe Festigkeit, die Gewebeverträglichkeit und die an Knochen anpaßbare Steifigkeit erlauben Anwendungen in der Endoprothetik z.B. für Hüftgelenkschalen und Schäfte oder Osteosyntheseplatten zur Knochenfixierung bei Frakturen.
- Nachfolgndwerden einige Ausführungsbeispiele gegeben: Matrixmaterialien: Ultrahochmolekulares Polyäthylen Polypropylen PTFE PCTFE Fasermaterialien: Glasfasergewebe Kohlenfasergewebe organische Fasergewebe wie Kevlar in typischen Gewebedicken von 0,2 mm, wobei die Fasern unidirektional oder bidirektional laufen können.
- Verfahrensparameter für Ultrahochmolekulares Polyäthylen: - Temperatur der Heizwalze 1700 C (anstelle einer Heizwalze kann auch eine Heizzone verwendet werden) - Ziehgeschwindigkeit: 5 mm/sec Temperatur für die Herstellung des Formkörpers: 1600 C - Druck: 15 bar - Anzahl der Gewebelagen: 10 Leerseite
Claims (8)
- Patentansprüche: 1. Endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix aus thermoplastischen Material lien mit extrem hoher Schmelzviskosität besteht.
- 2. Verbundwerkstoffe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Matrixmaterialien z.B. ultrahochmolekulares Polyäthylen, Teflon oder Polypropylen verwendet werden und auf Sinter- oder Gleithilfsmittel vollständig verzichtet werden kann.
- 3. Verfahren zur Herstellung von Verbundwerkstoffen nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt auf ein ebenes Gewebematerial bei Raumtemperatur das pulverförmige Matrix material gleichmäßig dosiert aufgebracht wird, und beide Materialien eine Wärmezone durchlaufen, in der das Matrixmaterial druck los an das Gewebematerial anschmilzt und zusammensintert, und in einem zweiten Schritt mindestens zwei Lagen des Zwischenmaterials bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck zu einem Formkörper verpreßt werden, wobei das Matrixmaterial trotz seiner extrem hohen Schmelzviskosität das Gewebe vollständig durchdringt.
- 4. Vorrichtung zur Durchführung'des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmezone eine beheizte Walze ist.
- 5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixmaterial als Pulver in einem inerten Heißgasstrom eingebracht und auf das Gewebe aufgespritzt wird, wobei das Matrixmaterial an das Gewebe anschmilzt.
- 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Materiallagen mit Hilfe eines gegenüber dem Matrixmaterial bei Preßtemperatur inerten sowie hochflexiblen Kunststoffsacks durch Anlegen eines Aussendrucks gegen die Form gepreßt werden.
- 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck durch ein thermoexpansives Materials aufgebracht wird, wobei der Sack entfallen kann.
- 8. Verfahren zum Aufbringen einer zusätzlichen Matrixschicht als verstärkte Aussenhaut oder zu Reparaturzwecken auf ein Formbauteil aus dem Verbundwerkstoff gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Matrixmaterial als Pulver in einem inerten Heißgasstrom eingebracht und auf das Formbauteil aufgespritzt wird, wobei das Matrixmaterial an das Formbauteil anschmilzt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3236447A DE3236447C2 (de) | 1982-10-01 | 1982-10-01 | Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3236447A DE3236447C2 (de) | 1982-10-01 | 1982-10-01 | Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3236447A1 true DE3236447A1 (de) | 1984-04-05 |
DE3236447C2 DE3236447C2 (de) | 1985-12-12 |
Family
ID=6174721
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3236447A Expired DE3236447C2 (de) | 1982-10-01 | 1982-10-01 | Verfahren zur Herstellung von mit Endlosfasern verstärkten Formkörpern |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3236447C2 (de) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0158116A1 (de) * | 1984-03-22 | 1985-10-16 | DORNIER SYSTEM GmbH | Verfahren zur Herstellung von Radomen |
EP0195561A2 (de) * | 1985-03-21 | 1986-09-24 | Imperial Chemical Industries Plc | Verfahren zur Herstellung geformter Gegenstände aus verstärkten Verbundmaterialien |
EP0223252A2 (de) * | 1985-11-21 | 1987-05-27 | Nippon Petrochemicals Co., Ltd. | Verfahren zum Herstellen geformter Gegenstände aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht |
US4689098A (en) * | 1985-10-11 | 1987-08-25 | Phillips Petroleum Company | Molding composition |
EP0254806A2 (de) * | 1986-04-12 | 1988-02-03 | DEUTSCHE FIBRIT GESELLSCHAFT Ebers & Dr. Müller mbH | Verfahren zur Herstellung eines Vorformlings aus faserverstärktem Material |
EP0318415A2 (de) * | 1987-09-08 | 1989-05-31 | United Technologies Corporation | Verfahren zur Herstellung eines Fluoroelastomeren, verstärkt mit Polyaramidfasern und Verwendung als Verarbeitungswerkzeug |
EP0347826A2 (de) * | 1988-06-20 | 1989-12-27 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Mit Endlosfaden verstärkte Verbundgegenstände von Fluorpolymeren |
EP2875944A1 (de) | 2013-11-25 | 2015-05-27 | Bond Laminates GmbH | Genarbte Faserverbundwerkstoffe |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH292166A (de) * | 1950-01-26 | 1953-07-31 | Rolls Royce | Verfahren zur Herstellung von mindestens teilweise aus einem Polymerisationsprodukt des Tetrafluoräthylens bestehenden Gegenständen und nach diesem Verfahren hergestellter Gegenstand. |
DE2000123A1 (de) * | 1970-01-02 | 1971-07-08 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterialien |
DE2134389A1 (de) * | 1970-07-10 | 1972-02-10 | British Aircraft Corp Ltd | Verfahren zum Herstellen von Form teilen aus Polyimidharzen |
DE2647821A1 (de) * | 1976-10-22 | 1978-04-27 | Dornier System Gmbh | Verfahren zur herstellung von faserverstaerkten polyolefinen mit hohem faservolumenanteil |
-
1982
- 1982-10-01 DE DE3236447A patent/DE3236447C2/de not_active Expired
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH292166A (de) * | 1950-01-26 | 1953-07-31 | Rolls Royce | Verfahren zur Herstellung von mindestens teilweise aus einem Polymerisationsprodukt des Tetrafluoräthylens bestehenden Gegenständen und nach diesem Verfahren hergestellter Gegenstand. |
DE2000123A1 (de) * | 1970-01-02 | 1971-07-08 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterialien |
DE2134389A1 (de) * | 1970-07-10 | 1972-02-10 | British Aircraft Corp Ltd | Verfahren zum Herstellen von Form teilen aus Polyimidharzen |
DE2647821A1 (de) * | 1976-10-22 | 1978-04-27 | Dornier System Gmbh | Verfahren zur herstellung von faserverstaerkten polyolefinen mit hohem faservolumenanteil |
Cited By (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3410503A1 (de) * | 1984-03-22 | 1986-01-02 | Dornier System Gmbh, 7990 Friedrichshafen | Verfahren zur herstellung von radomen |
EP0158116A1 (de) * | 1984-03-22 | 1985-10-16 | DORNIER SYSTEM GmbH | Verfahren zur Herstellung von Radomen |
EP0195561A3 (en) * | 1985-03-21 | 1989-01-18 | Imperial Chemical Industries Plc | Method of producing shaped articles from reinforced composites |
EP0195561A2 (de) * | 1985-03-21 | 1986-09-24 | Imperial Chemical Industries Plc | Verfahren zur Herstellung geformter Gegenstände aus verstärkten Verbundmaterialien |
US4689098A (en) * | 1985-10-11 | 1987-08-25 | Phillips Petroleum Company | Molding composition |
EP0223252A2 (de) * | 1985-11-21 | 1987-05-27 | Nippon Petrochemicals Co., Ltd. | Verfahren zum Herstellen geformter Gegenstände aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht |
EP0223252A3 (en) * | 1985-11-21 | 1987-12-09 | Nippon Petrochemicals Co., Ltd. | Method for preparing molded articles of ultra-high molecular weight polyethylene |
EP0254806A2 (de) * | 1986-04-12 | 1988-02-03 | DEUTSCHE FIBRIT GESELLSCHAFT Ebers & Dr. Müller mbH | Verfahren zur Herstellung eines Vorformlings aus faserverstärktem Material |
EP0254806A3 (en) * | 1986-04-12 | 1989-01-18 | Deutsche Fibrit Gesellschaft Ebers & Dr. Muller Mbh | Method for producing preforms from fibre-reinforced material |
EP0318415A2 (de) * | 1987-09-08 | 1989-05-31 | United Technologies Corporation | Verfahren zur Herstellung eines Fluoroelastomeren, verstärkt mit Polyaramidfasern und Verwendung als Verarbeitungswerkzeug |
EP0318415A3 (de) * | 1987-09-08 | 1990-06-13 | United Technologies Corporation | Verfahren zur Herstellung eines Fluoroelastomeren, verstärkt mit Polyaramidfasern und Verwendung als Verarbeitungswerkzeug |
EP0347826A2 (de) * | 1988-06-20 | 1989-12-27 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Mit Endlosfaden verstärkte Verbundgegenstände von Fluorpolymeren |
EP0347826A3 (en) * | 1988-06-20 | 1990-05-09 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Structural composites of fluoropolymers reinforced with continuous filament fibers |
AU615754B2 (en) * | 1988-06-20 | 1991-10-10 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Structural composites of fluoropolymers reinforced with continuous filament fibers |
EP2875944A1 (de) | 2013-11-25 | 2015-05-27 | Bond Laminates GmbH | Genarbte Faserverbundwerkstoffe |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3236447C2 (de) | 1985-12-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE60105338T3 (de) | Zwischen-Verbundstoff, dessen Herstellungsverfahren und dessen Verwendung als Formmaterial | |
DE60018455T2 (de) | Doppelfolien vakuuminjektionsverfahren zur herstellung eines verbundwerkstoffes und damit hergestellter verbundwerkstoff | |
DE69905745T2 (de) | Verfahren zum herstellen eines merhschichtigen synthetischen formteiles und derart erhaltenes formteil | |
DE60118614T2 (de) | Verfahren und form zum herstellen eines schichtförmigen teiles, insbesondere reaktionsspritzgiessverfahren zum herstellen einer polyurethanhaut | |
EP0625342B1 (de) | Formkörper, insbesondere für orthopädische Zwecke, Verfahren zu seiner Herstellung, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und Verwendung des Formkörpers | |
DE60119504T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines verbundprofils aus organischem, thermoplastischem, durch verstärkungsfasern verstärktem kunststoff | |
DE60210491T2 (de) | Klebeverbindung mit z-förmigen klammern | |
DE2310991A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines poroesen, thermoplastischen, mit glasmatten verstaerkten harzgegenstandes | |
DE2647524A1 (de) | Verbundmaterial aus gummielastomer und polytetrafluoraethylenharz und verfahren zur herstellung desselben | |
DE102008024288A1 (de) | Selektives Sintern von strukturell modifizierten Polymeren | |
DE3128623A1 (de) | Spritzgiessverfahren zur herstellung von ueberzogenen kunststofformteilen und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens | |
EP0728574A2 (de) | Sandwich-Strukturelement aus Polyurethan und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE2352787B2 (de) | Verfahren zum Herstellen von Verstärkungsmaterial enthaltenden Kunststoff-Hohlkörpern durch Rotationsformen | |
EP3505330A1 (de) | Faserverbundsandwichmaterial enthaltend formgedächtnislegierungen | |
DE3236447A1 (de) | Endlosfaserverstaerkte verbundwerkstoffe | |
DE3229762A1 (de) | Verfahren zur herstellung von gegenstaenden aus expandiertem kunststoffmaterial mit verschiedenen physikalischen eigenschaften | |
DE2937982A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines schichtstoffes | |
DE69913132T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines dünnwandigen artikels | |
DE19827550B4 (de) | Verfahren zur Herstellung thermoplastischer, partiell verstärkter Kunststoffbauteile | |
DE1435988A1 (de) | Flexibler nahtloser Gegenstand unregelmaessiger Form,insbesondere Handschuh,aus Gummi oder Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2616309A1 (de) | Verfahren zur direktherstellung von verbundwerkstoffen aus kunststoff | |
DE102020201543A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Schaumstoffbauteils | |
EP3030404B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines komposit-formkörpers und entsprechender komposit-formkörper | |
DE102014005903A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von EPP-Formteilen | |
CH684180A5 (de) | Verfahren zur Herstellung eines dreidimensional geformten Schichtverbund-Bauteils. |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: DORNIER GMBH, 7990 FRIEDRICHSHAFEN, DE |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |