DE3231729A1 - Verfahren zum herstellen von kohlenstoffkoerpern - Google Patents
Verfahren zum herstellen von kohlenstoffkoerpernInfo
- Publication number
- DE3231729A1 DE3231729A1 DE19823231729 DE3231729A DE3231729A1 DE 3231729 A1 DE3231729 A1 DE 3231729A1 DE 19823231729 DE19823231729 DE 19823231729 DE 3231729 A DE3231729 A DE 3231729A DE 3231729 A1 DE3231729 A1 DE 3231729A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- coke
- semi
- pitch
- temperature
- carbon
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 35
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 239000011295 pitch Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 48
- SMWDFEZZVXVKRB-UHFFFAOYSA-N Quinoline Chemical compound N1=CC=CC2=CC=CC=C21 SMWDFEZZVXVKRB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 14
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims description 13
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 10
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 claims description 10
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 5
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 5
- 239000011294 coal tar pitch Substances 0.000 claims description 4
- 239000011301 petroleum pitch Substances 0.000 claims description 3
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 239000010439 graphite Substances 0.000 abstract description 6
- 239000000470 constituent Substances 0.000 abstract description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 abstract description 2
- 238000009760 electrical discharge machining Methods 0.000 abstract description 2
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 2
- 235000010443 alginic acid Nutrition 0.000 description 2
- 229920000615 alginic acid Polymers 0.000 description 2
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 2
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 2
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 2
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 description 2
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 description 2
- 235000010981 methylcellulose Nutrition 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- -1 Paraffins Substances 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 1
- 239000000783 alginic acid Substances 0.000 description 1
- 229960001126 alginic acid Drugs 0.000 description 1
- 150000004781 alginic acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000007723 die pressing method Methods 0.000 description 1
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 1
- 229910021397 glassy carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005087 graphitization Methods 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 238000000462 isostatic pressing Methods 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000010327 methods by industry Methods 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000000344 soap Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 230000007847 structural defect Effects 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000003039 volatile agent Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/52—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite
- C04B35/528—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite obtained from carbonaceous particles with or without other non-organic components
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Description
-
- Verfahren zum Herstellen von Kohlenstoffkörpern
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstoffkörpers, bei welchem gemahlener Halbkoks mit einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen zwischen 5 und 20 % gegebenenfalls zusammen mit einem Plastifizierungs- oder Preßhilfsmittel bei Raumtemperatur oder einer erhöhten Temperatur unter Anwendung von Druck zu einem Körper geformt und der Formling einer thermischen Behandlung im Temperaturbereich von 800 und 0 1200 C unterworfen wird.
- Zur Herstellung von Kohlenstoff- und Graphitkörpern werden nach einem bekannten Verfahren zerkleinerter und gemahlener Koks, der einer Calcinierungsbehandlung bei etwa 1200 bis 1300 OC unterworfen worden war, mit einem carbonisierbaren Binder gemischt, das Gemisch durch Strang- oder Gesenkpressen oder andere in der keramischen Verfahrenstechnik üblichen Formungsverfahren zu Körpern geformt und die Formlinge in inerter oder reduzierender Atmosphäre erhitzt. Das Ergebnis ist ein heterogener Kohlenstoffkörper, enthaltend Partikel des Primärkokses und sekundären Binderkoks, der die Primärkokskörner untereinander verbindet. Da die Eigenschaften der beiden Kokssorten nicht identisch sind, sondern sich aufgrund der unterschiedlichen Ausgangsstoffe und der Verkokungsbedingungen mehr oder weniger stark. voneinander unterscheiden, sind die Grenzflächen zwischen den Phasen bei mechanischer Belastung der Formlinge bevorzugte Orte der Rißentstehung und Rißfortpflanzung.
- Die Körperfestigkeit wird durch derartige Fehler wesentlich vermindert und es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, homogene oder monogranulare'" Kohlenstoffkörper herzustellen, die diese Mängel nicht aufweisen. Ergebnisse dieser Arbeiten sind u.a. Kohlenstoffasern und auch Glaskohlenstoff, die sich durch homogenes Gefüge und große mechanische Fertigkeiten auszeichnen. Allerdings ist die Herstellung dieser Kohlenstoffsorten auf Körper kleiner Abmessungen beschränkt, so daß sie nur in einem ganz kleinen Umfang zur Lösung der oben beschriebenen Aufgabe geeignet sind. Ein anderer Nachteil sind die hohen Kosten der als Ausgangsmaterial verwendeten thermo- und duroplastischen Stoffe.
- Zur Herstellung von homogenen oder "monogranularen" Kohlenstoffkörpern ist schließlich vorgeschlagen worden, anstelle von calcinierten Koksen sogenannte Halbkokse zu verwenden, die einer Pyrolysebehandlung bis etwa 500 OC unterzogen wurden, beim Erhitzen auf höhere Temperaturen erweichen und flüchtige Stoffe abspalten. Das Maß der Erweichung ist dabei eine kritische Größe. Unterhalb eines bestimmten Grenzwerts ist die Verbindung der Halbkokspartikel untereinander schlecht und die Körperfestigkeit gering. Oberhalb eines bestimmten Grenzwerts sind die Körper nicht formbeständig. Halbkokse mit einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen zwischen etwa 5 und 20 % weisen ein verhältnismäßig günstiges Erweichungsverhalten auf, so daß aus Koksen dieser Beschaffenheit geformte Körper ohne Zusatz von Bindern beim Erhitzen auf etwa 800 bis 1200 0C eine homogene Sinterstruktur bilden.
- Es ist ferner bekannt, dem gemahlenen Halbkoks vor dem Formen Stoffe zuzusetzen, die die Verarbeitbarkeit und die Produkteigenschaften verbessern, z.B. Alginsäure, Alginate, Wasser und Alkohole als Gleitmittel (DE-PS 938 899, US-PS 4 202 868) oder Schwefel zur Verbesserung der Festigkeit (DE-PS 969 619). Trotz dieser und anderer Vorschläge ist es nicht gelungen, in größerem Umfang Kohlenstoffkörper aus Halbkoks herzustellen. Ursachen sind vor allem die großen Schwankungen des Erweichungs- und Schrumpfungsverhaltens, die nicht mit genügender Genauigkeit aus den Stoffwerten des Halbkokses bestimmt werden können. Halbkokse mit gleichen Gehalten an flüchtigen Bestandteilen können sich völlig verschieden verhalten und Kohlenstoffkörper mit einer sehr kleinen Festigkeit und mit einer großen Festigkeit ergeben. Ein anderer Nachteil ist die große Schrumpfung der Halbkoksformlinge bei der thermischen Behandlung, wodurch außer unerwünschten Verformungen der Körper vor allem Risse entstehen können, die die Qualität des Produkts beträchtlich mindern. Zwar kann man den Betrag der Schrumpfung durch eine partielle Oxidation des Halbkokses senken (DE-AS 1 180 665), wodurch aber auch das Bindevermögen des Halbkokses reduziert wird. Entsprechend erhält man Kohlenstoffkörper deren Festigkeit im allgemeinen nicht befriedigt. Kurz, es ist kein Verfahren bekannt geworden, bei welchem aus Halbkoks Kohlenstoffkörper mit hoher Festigkeit und einer ausreichenden Gleichförmigkeit hergestellt werden können.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Herstellung von Kohlenstoffkörpern aus Halbkoks zu schaffen, daß die aufgezählten Nachteile nicht aufweist und insbesondere die Schwankungen der Produktqualität und den Ausschußgrad mindert. Unter dem Begriff 11Kohlenstoffkörper" werden im folgenden auch Graphitkörper verstanden, die durch eine thermische Behandlung der Kohlenstoffkörper bei Temperaturen oberhalb etwa 2500 OC gebildet werden.
- Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß a) ein Stoff aus der Gruppe Steinkohlenteerpech, Extraktpech und Petrolpech als Ausgangsmaterial verwendet und durch Abtrennen der mineralischen Verunreinigungen gereinigt vlrdg b) das gereinigte Pech durch Erhitzen auf eine Temperatur von 430 bis 490 OC in einen Halbkoks umgewandelt wird, c) das Erhitzen fortgeführt wird, bis der Gehalt an in Chinolin unlösliche Stoffe im Halbkoks 70 bis 95 % beträgt, d) der Halbkoks zu einem Pulver mit einer Korngröße von höchstens 20 /um gemahlen, das Pulver zu einem Formling verdichtet und der Formling einer thermischen Behandlung unterworfen wird.
- Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß in den Ausgangsstoffen dispergierte Feststoffe, die hier mit dem Begriff mineralische Verunreinigungen bezeichnet sind, und außer Mineralien rußartige Stoffe und bei der Herstellung der Peche gebildete sogenannte primäre s6-Harze einschließen, die Struktur des Halbkokses und das Schrumpfungsverhalten des Kokses bei der thermischen Behandlung wesentlich bestimmen. Der Einfluß der mineralischen Verunreinigungen auf die Bildung der Mesophase bei der Verkokung von Pech ist bekannt (DE-AS 1 257 738), überraschend ist aber die Erkenntnis, daß die mineralischen Verunreinigungen in dem Ausgangspech auch die Schrumpfung von aus Halbkoks bestehenden Formlingen bei deren Umwandlung in Kohlenstoffkörper beeinflussen und die Qualität dieser Körper wesentlich mitbestimmen. Nach einer anderen überraschenden Erkenntnis werden die Eigenschaften der Kohlenstoffkörper, durch die Stoffeigenschaften der aus gereinigten Pechen-erzeugten Halbkokse hinreichend bestimmt. Bei einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 5 bis 20 % muß der Gehalt an in Chinolin unlöslichen Stoffen im Halbkoks 70 bis 95 %, vorzugsweise 78 bis 86 % betragen, um bei einem geringen Ausschußgrad Körper mit hoher mechanischer Festigkeit zu erhalten.
- Die mineralischen Verunreinigungen werden in bekannter Weise gegebenenfalls nach Zusatz von Lösungs- oder Verdünnungsmitteln durch Sedimentieren, Zentrifugieren und vor allem durch Filtrieren aus den Ausgangspechen abgetrennt. Ein zweckmäßiges Verfahren zum Abfiltrieren mineralischer Verunreinigungen aus Pechen ist beispielsweise in DE-OS 24 34 295 beschrieben.
- Nach dem Trennschritt sollte der Gehalt an mineralischen Verunreinigungen vorzugsweise weniger als 0,1 % betragen.
- Peche aus der Gruppe Steinkohlenteerpeche, Extraktpeche und Petrolpeche, die weniger als 0,1 % mineralische Verunreinigungen enthalten, brauchen einer besonderen Reinigungsbehandlung nicht unterworfen werden. Das gereinigte Pech wird zur Über führung in Halbkoks auf eine Tempera-0 tur von 430 bis 490 C erhitzt. Zweckmäßig wird das Pech dazu nach einer Vorwärmung in einem oder mehreren Wärmeaustauschern einem Vorerhitzer zugeführt, aus dem die verdampfenden leichtflüchtigen Komponenten abgezogen und rückgeführt oder einer destillativen Fraktionierung unterworfen werden. Die Rückstandsfraktion wird beispiels-0 weise in einem Röhrenerhitzer auf 430 bis 490 C erhitzt und in einer Kokstrommel dann in Halbkoks umgewandelt.
- Besonders geeignet sind Verfahren, bei welchem das Einsatzpech kontinuierlich erwärmt und in Halbkoks übergeführt wird. Ein Verfahren dieser Art beschreibt DE-OS 27 47 495. Nach einem anderen Verfahren wird das Pech in-situ auf die Uberführungstemperatur erhitzt. Die Erhitzungsgeschwindigkeit beträgt für beide Ausführungsformen vorzugsweise 250 bis 350/h und die Verweilzeit bei der Maximaltemperatur bevorzugt 6 bis 10 h, wobei kürzere Zeiten mit höheren Temperaturen korrespondieren und längere Zeiten mit niedrigen Erhitzungstemperaturen.
- Die tatsächliche Erhitzungsdauer wird durch die Bildungsgeschwindigkeit der Chinolin-unlöslichen Stoffe bestimmt.
- Am Ende der thermischen Behandlung soll der gebildete Halbkoks 70 bis 90 %, vorzugsweise 78 bis 86 % in Chinolin unlösliche Anteile el.thalten. Für die Herstellung von Kohlenstoffkörpern aus Halbkoks herrschte bislang die Meinung, daß ausschließlich die im Halbkoks enthaltenen flüchtigen Bestandteile für seine Verarbeitbarkeit und die Qualität der aus dem Koks hergestellten Kohlenstoffkörper bestimmend sind. Tatsächlich ist der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen nur ein grobes Maß und nach der der Erfindung zugrundeliegenden Erkenntnis ist der Gehalt an in Chinolin unlöslichen Stoffen der bestimmende Faktor für die reproduzierbare Herstellung von Kohlenstoffkörpern aus Halbkoksen, deren Gehalt an flüchtigen Bestandteilen 5 bis 22 % beträgt. Halbkokse mit einem Gehalt an Chinolin unlöslichen Storfen unter 70 % ergeben Kohlenstoffkörper mit geringer Festigkeit und anderen Mängeln, aus Halbkoksen mit einem Gehalt an Chinolin unlöslichen Stoffen von mehr als 94 % hergestellten Formlinge reißen bei der thermischen Behandlung. Die Verwendung bituminöser Stoffe mit einem ähnlichen oder dem gleichen Gehalt an Chinolin-unlöslichen Stoffen zur Herstellung von Koksen (DE-OS 27 47 495) und Kohlenstoffasern (DE-PS 26 12 845) ist bekannt. Die für das erfindungsgemäße Verfahren wesentliche Verknüpfung zwischen den unlöslichen Stoffen und den flüchtigen Bestandteilen des Kokses wird durch diese Publikationen nicht offenbart.
- Der Halbkoks wird auf eine Korngröße unter 20 /um gemahlen und das Mahlpulver gegebenenfalls nach Zusatz eines Preßhilfmittels, wie z.B. Methylcellulose, Paraffine, Metallseifen usw., unter Anwendung von Druck zu einem Körper geformt. Zweckmäßige Formungsverfahren sind z.B. Gesenkpressen oder isostatisches Pressen oder auch Stangpressen, wofür im allgemeinen größere Mengen Preßhilfsmittel nötig sind. Der Formling wird in an sich bekannter Weise in einer inerten oder reduzierenden Atmosphäre auf eine Temperatur zwischen etwa 800 und 1200 C erhitzt, wobei die flüchtigen Stoffe entweichen und ein im wesentlichen aus Kohlenstoff bestehender Körper gebildet wird. Die Aufheizgeschwindigkeit beträgt im Mittel etwa 5 K/h, bei kleineren Körpern ist der Betrag etwas größer und bei großformatigen Körpernetwaskleiner. Der jeweils günstige Wert kann durch einfache Versuche in Muffelöfen bestimmt werden. Der Carbonisierungs- oder Brennbehandlung kann sich je nach Verwendungszweck der Körper eine Graphitierungsbehandlung anschließen, bei der die Formlinge ebenfalls in einer inerten Atmosphäre durch direkte Widerstandserhitzung, induktiv oder durch Strahlung auf 0 etwa 2500 bis 3000 C erhitzt werden.
- Das erfindungsgemäße Verfahren weist zahlreiche Vorteile auf, vor allem die Herstellung homogener oder "monogranularer" Kohlenstoff- und Graphitkörpern mit hoher Rohdichte und Festigkeit, die eine kleine Streuung der Qualitätsparameter aufweisen und deren Ausschuß aufgrund von Schwundrissen oder anderen Strukturfehlern bei der thermischen Behandlung der Formlinge sehr gering ist.
- Die Kohlenstoff- und Graphitkörper eignen sich besonders für mechanische und elektrische Anwendungen, z.B. Elektroden für Funkenerosionsmaschinen, Gleitlager- und Gleitringe und Kokillen für Strangguß.
- Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert: Ein Steinkohlenteerpech mit einem Gehalt an mineralischen Bestandteilen von 7 % und einem Erweichungspunkt von 75 OC wurde auf 220 °C erhitzt, dem erhitzten Pech wurden 5 % Kieselgur als Filterhilfsmittel zugesetzt und das Pech wurde unter Verwendung von Filterkerzen mit Spaltweiten von 80 bis 100 um filtriert. Das Filtrat, das weniger als 0,1 !F mineralische Verunreinigungen enthielt,wurde in einem elektrisch beheizten Ofen mit einem Temperaturgradienten von etwa 300 K/h auf 0 450 C erhitzt und bei verschiedenen Verweilzeiten Proben gezogen, deren Gehalt an in Chinolin unlöslichen Stoffen 65,1 bis 95,1 % betrug. Die Halbkoksproben wurden auf eine Kornfeinheit unter 15 /um gemahlen, das Mahlgut mit 1 % Methylcellulose als Preßhilfsmittel gemischt und das Gemisch mit einem Druck von 2000 bar zu quaderförmigen Körpern geformt. Die Körper wurden in einer Stickstoffatmosphäre mit einem mittleren Gradienten von 5 K/h auf 1000 OC und dann auf ca. 2800 OC erhitzt.
- Probenummer 1 2 3 4 x) Flüchtige Bestand- 5,0 12,5 16,1 23,8 teile % Chinolin unlöslicheXx) 95,1 86,5 79,5 65,1 Bestandteile % Rohdichte 1,30 1,85 1,92 - xxx) g/cm3 Biegfestigkeit 5,0 80 89 -N/mm spez. elektrischer 69 9 8 -Widerstand X)DIN 51720 XX)AKK 104 (Arbeitskreis Kohlenstoff) xxx)Körper gerissen
Claims (4)
- Patentansprüche 9. Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstoffkörpers, bei welchem gemahlener Halbkoks mit einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen zwischen 5 und 20 % gegebenenfalls zusammen mit einem Plastifizierungs- oder Preßhilfsmittel bei Raumtemperatur oder einer erhöhten Temperatur unter Anwendung von Druck zu einem Körper geformt und der Formling einer thermischen Behandlung im Temperaturbereich von 800 und 1200 OC unterworfen wird, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , daß a) ein Pech aus der Gruppe Steinkohlenteerpech, Extraktpech und Petrolpech durch Abtrennen der mineralischen Verunreinigungen gereinigt wird, b) das gereinigte Pech durch Erhitzen auf eine Temperatur von 430 bis 490 0C in einen Halbkoks umgewandelt wird, c) das Erhitzen fortgeführt wird, bis der Gehalt an in Chinolin unlöslichen Stoffen im Halbkoks 70 bis 95 % beträgt, d) der Halbkoks zu einem Pulver mit einer Korngröße von höchstens 20 /um gemahlen, das Pulver zu einem Formling verdichtet und der Formling einer thermischen Behandlung unterworfen wird.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß der Gehalt an mineralischen Verunreinigungen auf weniger als 0,1 % vermindert wird.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , .daß das Pech mit einem Gradienten von 250 bis 350 K/h auf eine Temperatur von 430 bis 490 OC erhitzt und 6 bis 12 h auf dieser Temperatur gehalten wird
- 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, daß ein Halbkoks mit einem Gehalt an in Chinolin unlöslichen Bestandteilen von 78 bis 86 % erzeugt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19823231729 DE3231729A1 (de) | 1982-08-26 | 1982-08-26 | Verfahren zum herstellen von kohlenstoffkoerpern |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19823231729 DE3231729A1 (de) | 1982-08-26 | 1982-08-26 | Verfahren zum herstellen von kohlenstoffkoerpern |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3231729A1 true DE3231729A1 (de) | 1984-03-01 |
DE3231729C2 DE3231729C2 (de) | 1990-04-05 |
Family
ID=6171722
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19823231729 Granted DE3231729A1 (de) | 1982-08-26 | 1982-08-26 | Verfahren zum herstellen von kohlenstoffkoerpern |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3231729A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0157560A2 (de) * | 1984-03-26 | 1985-10-09 | Kawasaki Steel Corporation | Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffkörpern |
DE102004049244A1 (de) * | 2004-08-12 | 2006-03-30 | Pfander Handelsgesellschaft Mbh | Gelenkkette |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE938899C (de) * | 1953-06-12 | 1956-02-09 | Hoechst Ag | Verfahren zur Herstellung von Kohleformkoerpern |
DE969619C (de) * | 1954-01-27 | 1958-06-26 | Siemens Planiawerke A G Fuer K | Verfahren zur Herstellung von Kohle- und Graphitformkoerpern |
DE1180665B (de) * | 1960-06-24 | 1964-10-29 | Abram L Liwschitz | Kohle-Graphit-Material fuer Elektro-erosionselektroden |
DE1257738B (de) * | 1957-08-14 | 1968-01-04 | Verkaufsvereinigung Fuer Teere | Verfahren zur Herstellung von Pechkoks |
DE2434295A1 (de) * | 1974-07-17 | 1976-01-29 | Bergwerksverband Gmbh | Verfahren zur herstellung von premiumkoksen (nadelkoksen) |
DE2612845A1 (de) * | 1975-03-27 | 1976-10-07 | Union Carbide Corp | Verfahren zur herstellung von biegsamen und gut verarbeitbaren pechfasern |
DE2729686A1 (de) * | 1976-07-01 | 1978-01-12 | Maruzen Petrochem Co Ltd | Verfahren zur direkten herstellung von kohlenstoffmaterialien hoher dichte aus gruenkoks und nach dem verfahren hergestellte kohlenstoffmaterialien hoher dichte |
DE2747495C2 (de) * | 1977-10-22 | 1979-10-04 | Bergwerksverband Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Kokses |
-
1982
- 1982-08-26 DE DE19823231729 patent/DE3231729A1/de active Granted
Patent Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE938899C (de) * | 1953-06-12 | 1956-02-09 | Hoechst Ag | Verfahren zur Herstellung von Kohleformkoerpern |
DE969619C (de) * | 1954-01-27 | 1958-06-26 | Siemens Planiawerke A G Fuer K | Verfahren zur Herstellung von Kohle- und Graphitformkoerpern |
DE1257738B (de) * | 1957-08-14 | 1968-01-04 | Verkaufsvereinigung Fuer Teere | Verfahren zur Herstellung von Pechkoks |
DE1180665B (de) * | 1960-06-24 | 1964-10-29 | Abram L Liwschitz | Kohle-Graphit-Material fuer Elektro-erosionselektroden |
DE2434295A1 (de) * | 1974-07-17 | 1976-01-29 | Bergwerksverband Gmbh | Verfahren zur herstellung von premiumkoksen (nadelkoksen) |
DE2612845A1 (de) * | 1975-03-27 | 1976-10-07 | Union Carbide Corp | Verfahren zur herstellung von biegsamen und gut verarbeitbaren pechfasern |
DE2729686A1 (de) * | 1976-07-01 | 1978-01-12 | Maruzen Petrochem Co Ltd | Verfahren zur direkten herstellung von kohlenstoffmaterialien hoher dichte aus gruenkoks und nach dem verfahren hergestellte kohlenstoffmaterialien hoher dichte |
US4202868A (en) * | 1976-07-01 | 1980-05-13 | Maruzen Petrochemical Co., Ltd. | Production of high-density carbon materials |
DE2747495C2 (de) * | 1977-10-22 | 1979-10-04 | Bergwerksverband Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Kokses |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0157560A2 (de) * | 1984-03-26 | 1985-10-09 | Kawasaki Steel Corporation | Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffkörpern |
EP0157560A3 (en) * | 1984-03-26 | 1987-02-04 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing carbon materials |
DE102004049244A1 (de) * | 2004-08-12 | 2006-03-30 | Pfander Handelsgesellschaft Mbh | Gelenkkette |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3231729C2 (de) | 1990-04-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2017080661A1 (de) | Neues verfahren zur herstellung von graphitkörpern | |
DE10048368B4 (de) | Kohleelektrode zum Schmelzen von Quarzglas und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE2614448C3 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Pechkokses mit nadeiförmiger Textur | |
DE3034359C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffmaterialien hoher Dichte und hoher Festigkeit | |
EP0276711B1 (de) | Pechmaterial aus Kohleteerpech, Verfahren zu dessen Herstellung sowie Verwendung des Pechmaterials | |
DE2747495C2 (de) | Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Kokses | |
EP0068519B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohlenstofformkörpern | |
DE3630986C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von hochreinem Koks | |
DE1904381B2 (de) | Verfahren zum herstellen von kohlenstoffkoerpern | |
DE1956815A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohle- und Graphitkoerpern | |
DE2635451C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Steinkohlenteerpechkokses | |
DE3231729C2 (de) | ||
DE3907156C2 (de) | ||
DE2520200A1 (de) | Elektrodengraphit, kohleelektroden sowie herstellungsverfahren dafuer | |
EP0215192B1 (de) | Elektrodenbindemittel | |
EP0068518B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohlenstofformkörpern aus Koks ohne zusätzliches Bindemittel | |
DE2731760A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung gebrannter kohleanoden, insbesondere zur verwendung fuer die aluminium- schmelzflusselektrolyse | |
EP0552422A1 (de) | Sinterfähiges Kohlenstoffpulver und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2813578C3 (de) | Verfahren zur Gewinnung von schwefelarmem Elektrodenkoks aus schwefelhaltigen Petroleumrohstoffen und Steinkohleverarbeitungsprodukten | |
AT212272B (de) | Verfahren zur Herstellung von Koks mit nadelähnlicher Struktur | |
DE2116504B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Spezialtcoksen | |
EP0174035A2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Nadelkoks mit geringen irreversiblen Volumenausdehnungen aus Steinkohlenteerpech | |
AT286315B (de) | Verfahren zur Herstellung von Hartpech | |
DE2614490A1 (de) | Verfahren zum herstellen eines pechkokses | |
DE2246281B2 (de) | Verfahren zum Brennen von Elektroden aus kohlenstoffhaltigen Materialien |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |