DE3229284A1

DE3229284A1 - Neue, zu einem festen kunstharz haertbare masse, sowie verfahren zur herstellung des festen kunstharzes daraus

Info

Publication number: DE3229284A1
Application number: DE19823229284
Authority: DE
Inventors: Daniel 15147 Verona Pa. Margosian; Johann Gustav 15208 Pittsburgh Pa. Schulz
Original assignee: Gulf Research and Development Co
Current assignee: Gulf Research and Development Co
Priority date: 1981-08-06
Filing date: 1982-08-05
Publication date: 1983-03-24
Also published as: GB2103634A; US4361671A; JPS5869223A; GB2103634B

Description

DR. JOACHIM STEFFENS DIPLOM-CHEMIKER UND PATENTANWALT

STEUBSTRASSE 10

D-8032 GRXFEIFINQ.MÖNCHEN

TELEFONt (089) 85 23 33 TELEXi £29 830 itaffd

IHR ZEICHENi
MEINZEICHENi Gulf-160

5. August 1982

GuIf Research & Development Company

P. 0. Box 2038 Pittsburgh, Pennsylvania 15230, U.S.A.

Neue, zu einem festen Kunstharz härtbare Masse, sowie Verfahren zur Herstellung
des festen Kunstharzes daraus

Für diese Anmeldung wird die Priorität aus der USA-Patentanmeldung Serial No. 290,663 vom 6. August 1981 beansprucht.

Professional Representative before the European Patent Office ro»**«kkontoM«n*tn Nr. IWi30-805 · Oiutidi· Apolhtktr. u. Xrxttbank tO Monditn Nr. 00*10*00 (BLZ 7009OiM)

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine neue, zu einem festen Kunstharz härtbare Masse, erhalten durch Umsetzung (1) eines Kohlederivats, bestehend aus einem durch Umsetzung von Kohle mit Salpetersäure erhaltenen Gemisches aus monocyclischen, polycyclischenjinultifuhktionellen Carbonsäuren, mit (2) einem Oxiran, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes daraus durch Erhitzen der Masse unter Druck.

Harte, strukturbeständige Kunstharze, die sehr beständig gegenüber chemischem Angriff durch Wasser, Säuren und Basen sind und die ausgezeichnete Isolatio.nseigenschaften haben, werden in vielen Bereichen der Praxis eingesetzt. Trotzdem ist es höchst erwünscht, ein Material zur Herstellung von solchen Kunstharzkörpern einzusetzen, die billig und leicht zugänglich sind.

Erfindungsgemäß wurde eine neue Masse aus Materialien geschaffen, die billig und leicht zugänglich sind und die befähigt ist, zu harten, strukturstabilen Kunstharzen zu härten, die sehr beständig gegen den Angriff von Wasser, Säuren und Basen sind und die ausgezeichnete Isolationseigenschaften besitzen.

Zur Herstellung der neuen Masse werden zwei Komponenten benötigt:

(1) ein Kohlenderivat, bestehend aus einer Mischung von monocyclischen, polycyclischen, multifunktionellen Carbonsäuren, die man durch Umsetzung von Kohle mit Salpetersäure erhält. Diese Mischungen werden nachfolgend als "Kohlederivate" bezeichnet,. und

(2) ein Oxiran.

Die Kohlederivate erhält man durch Umsetzung von Kohle mit Salpetersäure in einem wässrigen Medium, wobei die Gewichtsverhältnisse von Kohle (bezogen auf feuchtigkeitsfreier und aschfreier Basis), Salpetersäure (als 100%ige Salpetersäure) und Wasser in den Bereichen von etwa 1:10:1 bis etwa 1:0,1:10, vorzugsweise von etwa 1:5:1 bis etwa 1:0,5:5 betragen, bei einer Temperatur von etwa 15 bis etwa 200⁰C, vorzugsweise von etwa 50 bis etwa 100°C, und einem Druck von etwa 100 bis etwa 6900 kPa, vorzugsweise etwa 100 bis etwa 3450 kPa, während einer Reaktionszeit von etwa 0,5 bis etwa 15 Stunden, vorzugsweise von etwa 2 bis etwa 6 Stunden. Die eingesetzte wässrige Salpetersäure hat normalerweise eine Konzentration von etwa 5 bis etwa 90 Gew.-%, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 70 Gew.-%. Am Ende der Reaktionszeit behandelt man das Produkt, um Wasser, nicht umgesetzte Salpetersäure und/oder Asche daraus zu entfernen, was in jeder herkömmlichen oder geeigneten Art, beispielsweise durch Filtration, Abdampfen, usw. erfolgen kann, wobei das zurückbleibende Produkt das hierin eingesetzte monocyclische, polycyclische, multifunktionelle Carbonsäure-Kohlederivat ("Kohlederivat") ist. Zu den vorliegenden funktionellen Gruppen gehören Hydroxyl, Carboxyl, Ether, Ester, Stickstoff enthaltende funktioneile Gruppen, beispielsweise Nitro, etc. Beispielsweise können solche Verfahrensweisen angewandt werden und auf diese wird aus Offenbarungsgründen ausdrücklich hingewiesen, die in der US-PS 4,052,448 und in der eigenen anhängigen US-Patentanmeldung "Verfahren zur Herstellung organischer Säuren", eingereicht am 6. August 1981, beschrieben sind.

Die zweite Komponente, die zur Herstellung der neuen Massen benötigt wird, ist ein Oxiran oder eine Mischung von Oxiranen. Beispiele für Oxirane, die gemäß der Erfin-

Γ:Χ·Χ'.^: 322926 A

dung eingesetzt werden können, sind solche der allgemeinen Formel:

I I

R₁-C-C- R₄

worin R., R₂, R₃ und R₄ gleiche oder ungleiche Reste sind und sein können Wasserstoff oder gerad- oder verzweigtkettige Alkylgruppen, vorzugsweise geradkettige Alkylgruppen, mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 1 bis 3 Kohlenstoffatomen. Besonders bevorzugte Oxirane, die gemäß der Erfindung eingesetzt werden, sind Ethylenoxid und Propylenoxid.

Die eingesetzten Mengen an Kohlederivaten und Oxiran können in einem breiten Bereich schwanken; im allgemeinen werden je 100 g Kohlederivat etwa 0,1 bis etwa 10 Mole Oxiran, vorzugsweise etwa 0,3 bis etwa 5,0 Mol Oxiran, eingesetzt.

Die neue erfindungsgemäße Masse, die geeignet zur Formgebung ist, erhält man durch Erhitzen einer gerührten Mischung aus dem Kohlederivat und dem Oxiran bei einer Temperatur von etwa 25 bis etwa 200°C, vorzugsweise von etwa 35 bis etwa 150°C, und einem Druck von etwa 100 bis etwa 31.000 kPa, vorzugsweise von etwa 100 bis etwa 6900 kPa, während einer Zeit von etwa 10 Minuten bis etwa 120 Stunden, · Vorzugsweise etwa 3.0 Minuten bis e'twa 10.Stunden. Kein Lösungsmittel wird benötigt, falls man jedoch eines einsetzt, braucht es nur in solchen Mengen eingesetzt zu werden, um den Inhalt des Reaktors in' der flüssigen Phase zu halten. Polare Lösungsmittel, einschließlich Wasser, können eingesetzt werden. Zu solchen ,Lösungsmitteln gehören beispielsweise Methanol, Ethanol, Tetrahydrofuran und Mischungen davon. Die Umsetzung kann in Gegenwart eines Katalysators durchge-

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führt werden, vorzugsweise wird jedoch kein Katalysator eingesetzt. Es können dabei basische oder saure Katalysatoren eingesetzt werden. Zu "basischen Katalysatoren", wie sie hier eingesetzt werden, gehören solche Verbindungen, die als Elektron-Donator fungieren, beispielsweise Alkalihydroxide wie Natriumhydroxid, Amine wie Triethylamin, etc. Unter "sauren Katalysatoren" werden hier solche Verbindungen verstanden, die als Elektronen-Akzeptor fungieren, beispielsweise Lewissäuren wie Bortrifluorid und Zinnoctanoat, Bronstedsäuren wie p-Toluolsulfonsäure und Schwefelsäure. Die eingesetzte Menge an Katalysator kann bis zu etwa 5 Gew.-% betragen, vorzugsweise von etwa 0,1 bis etwa 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Kohlederivat. Wird ein Lösungsmittel eingesetzt, so kann dieses am Ende der Reaktion von dem Reaktionsprodukt in jeder herkömmlichen Weise, beispielsweise durch Destillation oder Abdampfen, entfernt werden. Ist Oxiran im Überschuß vorhanden, so kann dies ebenfalls mittels Destillation oder durch Abdampfen entfernt werden.

Die neue Masse, die gemäß der Erfindung erhalten wird, kann zu einem festen Kunstharz gehärtet werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann man die Härte des gehärteten Produktes erhöhen vor dem Härten der neuen Massen, indem man sie mit einem Füllstoff, beispielsweise Glasfasern, Sand, Ton, Kalk etc. mischt. Werden Füllstoffe eingesetzt, so kann das Gewichtsverhältnis derselben zu der neuen Masse bis zu etwa 4:1, vorzugsweise zwischen etwa 1:1 und etwa 2,5:1 liegen. Vor der Formgebung bzw. Härtung kann ein wie vorstehend angegebener Katalysator zu der zu formenden Mischung in einem Gewichtsverhältnis von etwa 0,001:1 bis etwa 0,1:1, vorzugsweise von etwa 0,002:1 bis etwa 0,004:1, gegeben werden. Vorzugsweise wird die Mischung, um die anschließende Formgebung zu erleichtern, vorgehärtet und zwar durch Erhitzen der Masse bei einer Temperatur von etwa 70 bis etwa 120°C, vorzugsweise von etwa 90 bis etwa 100⁰C für etwa 30 Mi-

nuten bis etwa 24 Stunden, vorzugsweise von etwa 60 Minuten bis etwa 1,5 Stunden.

Das gewünschte feste Kunstharzprodukt erhält man, indem man die obige Masse beispielsweise in einer Form, bei einer Temperatur von etwa 14O°C bis etwa 25O°C, vorzugsweise von etwa 150° bis etwa 200°C, und einem Druck von etwa 3450 bis etwa 138.000 kPa, vorzugsweise von etwa 13.800 bis etwa 34.500 kPa für etwa 5 Sekunden bis etwa 24 Stunden oder höher, vorzugsweise für etwa 15 Sekunden bis etwa 30 Minuten, erhitzt.

Das erhaltene Produkt ist ein hartes, strukturbeständiges Kunstharz, das sehr beständig gegenüber dem chemischen Angriff von Wasser, Säuren und Basen ist und das ausgezeichnete Isolationseigenschaften besitzt.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie jedoch darauf einzuschränken.

In jedem der vier nachfolgenden Beispiele zur Herstellung der Kohlederivate wird eine deutsche Braunkohle eingesetzt, die folgende Analysenwerte auf feuchtigkeitsfreier Basis hat:

64,37 Gew.-% Kohlenstoff

5,06 Gew.-% Wasserstoff 25,09 Gew.-% Sauerstoff

0,14 Gew.-% Schwefel

O,6O5Gew.-% Stickstoff, und

3,88 Gew.-% Asche.

Die Kohle enthält 10,0 Gew.-% Wasser.

Beispiel I

In einen Kolben, der 70 g 70 Gew.-%ige wässrige Salpetersäure enthält, fügt man über einen Zeitraum von 55 Minu-

ten eine Aufschlämmung aus 54,0 g, auf feuehtigkeitsfreier Basis, der vorstehend genannten Kohle und 115 g Wasser hinzu. Während der Zugabe wird der Inhalt mit konstanter Geschwindigkeit gerührt und der Druck bei Atmosphärendruck und die Temperatur bei 55°C gehalten. Nach beendeter Zugabe hält man den Inhalt des Kolbens noch eine zusätzliche Stunde bei 55°C. Irgendwelche Stickoxide, die während der Zugabe entstanden sind, läßt man aus der Reaktionszone entweichen. Am Ende der Reaktion entfernt man das Wasser bei einem Vakuum von 711 mm Hg-Säule und einer Temperatur von 42°C. Das abgezogene Wasser analysiert man auf seine Salpetersäure-Konzentration. Es wurde gefunden, daß das Wasser eine Salpetersäure-Konzentration von 11,5% aufweist. Die zurückgebliebenen Feststoffe, insgesamt 65,5 g, hier definiert als "Kohlederivate A", werden erschöpfend bei Umgebungstemperatur und -druck mit Methanol extrahiert. Den Extrakt unterwirft man einem Vakuum bei 711 mm Hg und einer Temperatur von 13°C, um das Methanol daraus zu entfernen. Die Menge an lösungsmittelunlöslichem Material beträgt 20,3 g, während die Menge des lösungsmittellöslichen Materials, hier definiert als "Kohlederivat B", 40,9 g beträgt.

Beispiel II

Dieses Beispiel wird in der gleichen wie in Beispiel I beschriebenen Weise durchgeführt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Kohle in die Reaktionszone in zwei separaten Stufen zugefügt wurde. In der ersten Stufe fügt man zu der in dem Kolben befindlichen Salpetersäure eine Aufschlämmung, die 45 g Kohle, bezogen auf feuchtigkeitsfreie Basis, und 90 g Wasser enthält. Nach der Zugabe hält man das Reaktionsgemisch noch eine halbe Stunde unter den Reaktionsbedingungen. Am Ende der halben Stunde fügt man den zweiten Anteil der Aufschlämmung, bestehend aus 9 g Kohle, bezogen auf feuchtigkeitsfreie Basis, und 25 g Wasser innerhalb von 10 Minuten hinzu, während man

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die Temperatur bei 55 C, wie in der ersten Zugabestufe/ hält. Den Inhalt des Kolbens hält man dann für eine weitere Stunde bei 55°C. Das Wasser und irgendwelche verbliebene Salpetersäure entfernt man wie in Beispiel I beschrieben, wobei man ein festes Material erhält, das nachfolgend mit "Kohlederivat C" bezeichnet wird. Anschließend extrahiert man erschöpfend mit Methanol und entfernt dann das Lösungsmittel aus dem Extrakt wie in Beispiel I beschrieben, wobei man ein lösungsmittelunlösliches Material und ein lösungsmittellösliches Material, hier als "Kohlederivat D" bezeichnet, isoliert.

Beispiel III

Die in Beispiel I beschriebene Verfahrensweise wird mit der Abänderung wiederholt, daß man anstelle der Trocknungsstufe gemäß Beispiel I den Inhalt des Kolbens der Filtration unterwirft. Das Wasser entfernt man aus dem wässrigen Filtrat, indem man es bei einem Vakuum von 711 mm Hg bei 42°C abdestilliert und dann das Destillat auf seinen Salpetersäuregehalt analysiert. Der zurückbleibende wasserlösliche feste'Anteil wird auf seinen Aschegehalt analysiert und auf seinen Gehalt an wasserlöslichen Kohlederivaten. Der wasserunlösliche Anteil, der nach der Filtration zurückbleibt, wird erschöpfend extrahiert mit Methanol; dann verfährt man wie in Beispiel I angegeben weiter, wobei man ein in Lösungsmitteln lösliches, in Wasser unlösliches Kohlederivat erhält, das hier mit "Kohlederivat E" bezeichnet wird.

Beispiel IV

Beispiel III wird mit der Abänderung wiederholt, daß die Salpetersäure-Reaktionsstufe identisch mit der Verfahrensweise gemäß Beispiel II ist.

Das erhaltene in Lösungsmitteln lösliche, in Wasser unlösliche Kohlederivat wird hier mit "Kohlederivat F"

bezeichnet.

In jedem der nachfolgend beschriebenen Beispiele zur Herstellung der Kohlederivat-Oxiran-Umsetzungsprodukte werden ausgewählte Mengen an jeweiligem Kohlederivat, das man aufgrund der vorstehend beschriebenen Verfahrensweisen erhalten hat, eingesetzt. Die erhaltenen Daten sind in der nachfolgenden Tabelle I zusammengefaßt.

Beispiel V

In einen 1-Liter-Autoklaven, ausgerüstet mit einem Rührer, fügt man 100 g Kohlederivat E und 425 g Propylenoxid zu. Das Reaktionsgemisch erhitzt man unter konstantem Rühren auf 130°C und hält es bei dieser Temperatur für eine Stunde. Vor der Kühlung beträgt der Druck. 1380 kPa. Nach Beendigung der Umsetzung unterwirft man den Inhalt des Autoklaven einem Vakuum von 711 mm Hg bei einer Temperatur von 12°C, um nicht umgesetztes Oxiran daraus zu entfernen. Es verbleiben 147,0 g Feststoff, die nachfolgend zu den Formgebungsuntersuchungen eingesetzt werden.

Beispiel VI

In einen auf eine Temperatur von -30°C abgekühlten Kolben kondensiert man 125 g Ethylenoxid und fügt dann 20 g Kohlederivat E über einen Zeitraum von einer Stunde hinzu. Dann erwärmt man den Inhalt auf 10°C und hält ihn bei dieser Temperatur 8 Stunden. Dann läßt man sich das Reaktionsgemisch auf 20°C erwärmen und hält es bei dieser Temperatur 24 Stunden. Während der ganzen Operation rührt man den Inhalt mit konstanter Geschwindigkeit und hält dabei Atmosphärendruck aufrecht. Das Produkt wird dann wie in Beispiel V aufgearbeitet.

Beispiele VII bis XIV

In jedem der Versuche dieser Serie gibt man zu 50 g des ausgewählten Kohlederivates und 560 ml Lösungsmittel, die sich in dem Reaktionsgefäß befinden, innerhalb eines Zeitraumes von 6 bis 7,5 Stunden 210 g Ethylenoxid. Während der Operation rührt man den Inhalt konstant und hält ihn bei atmosphärischem Druck und einer Temperatur von 40 bis 50°C. Die Aufarbeitung erfolgt dann wie in Beispiel V angegeben .

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Die nachfolgend beschriebene Reihe von Beispielen stellt repräsentative Formgebungsversuche dar.

Beispiele XV bis XXXII

Eine ausgewählte Menge des Produktes von Tabelle I wird gut mit Katalysator und Füllstoff gemischt. Das Gemisch wird dann bei etwa 100⁰C und atmosphärischem Druck (100 kPa) etwa eine Stunde erhitzt. Nach dieser Zeit gibt man den Inhalt in eine Form und formt unter den in der nachfolgenden Tabelle II angegebenen Drucken, Temperaturen und Zeiten.

	Produkt	« Gew.	TJJJi 1	Gew.-%	-	lie II	100	Std.	Formgebung	°C	Std	Druck (kPa)	Barcol- Härte	ι * t * «
Beisp. Nr.	von	29.1	r Ul 1 — -?c Stoff	70.3	Eabe	Kataly- Druck	102	1.0	165	0.1	(20,700)	40	* '- 1
XV	ν,	29.2	Sand,	70.6	s a t or Gew.-% ⁰C	80	0.5	165	0.1	(21,390)	43	Λ *
XVI	ν,	29.2	Sand,	70.6	0.6	100	1.5	200	0.1	(25,530)	41	β » » Ι,
XVII	ν,	29.1	Sand,	70.3	0.2	105	1.0	200	0.2	(55,200)	36	I*
XVIII	VI,	29.1	Sand,	70.5	0.2*	102	1.5	200	0.2	(23,460)	43
XIX	VII,	48.6	Sand,	51.0	0.6*	102	1.5	165	3.5	(35,880)	26	N ^ε
XX	VIII,	48.6	Sand,	51.0	0.4	102	1.5	165	1.0	(44,160)	26 :	I * W t * »
XXI	VIII,	48.6	Sand,	51.0	0.4	100	1.5	165	1.0	(55,200)	34	9
XXII	IX,	29.1	Sand,	70.6	0.4	100	1.0	165	0.1	(28,980)	44	I i ■
XXIII	X,	29.1	Sand,	70.3	0.4	100	2.0	165	0.2	(22,080)	44	ι a · * β · *■ »
XXIV	X,	29.1	Sand,	70.3	0.3	80	1.5	165	0.1	(22,080)	47	> * « ι * · t # *
XXV		29.1	Sand,	70.3	0.6	100	2.0	165	0.1	(25,530)	49.5 £·
XXVI	χι!	29.1	Sand,	70.3	0.6	100	1.5	165	0.1	(22,080)	48
XXVII	XII,	29.2	Sand	70.4	0.6	100	1.5	165	0.1	(22,770	32	co
XXVIII	XII,	29.1	Kreide	70.3	0.6	100	1.5	165	0.1	(22,770)	49 .	hü
XXIX	XIII,	29.7	Sand,	47.4 22.5	0.4		1.5	165	0.1	(21,390)	59	N)
XXX	XIII,		Sand, Glas		0.6	100						CD NJ
		29.2	fasern	70.5	0.4	100	1.0	165	0.1	(20,700)	45	CO
XXXI	XIV,	29.7	Sand,	47.4 22.5			1.0	165	0.1	(20,700)	49.7
XXXII	XIV,		Sand, Glas		0.3
			fasern		0.4	.en
		Katalysator war		!säure,			anderen	Be	ispie	len Zinnoctanoat.
		Schwefe
			in al'

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Aus Tabelle II ist ersichtlich, daß man feste Kunststoffharze erhält, die ausgezeichnete Barcol-Härte aufweisen. Darüber hinaus zeigt jedes der Materialien eine ausgezeichnete Strukturfestigkeit bei hoher Beständigkeit gegenüber chemischem Angriff und ausgezeichnete Isolationseigenschaften. Die Formkörper zeigen Hitzeverformungstemperatüren zwischen etwa 100 bis etwa 130°C.

Im Rahmen der Erfindung liegen weitere Ausführungsformen.

Claims

Patentansprüche

Neue, zu einem festen Kunstharz härtbare Masse, erhalten durch Umsetzung (1) eines Kohlederivats, bestehend aus einem durch Umsetzung von Kohle mit Salpetersäure erhaltenen Gemisches aus monocyclischen, polycyclischen, multifunktionellen Carbonsäuren mit (2) einem Oxiran.
2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxiran die allgemeine Strukturformel

R₀ R-,

1 _x/ 4 0

aufweist, worin bedeuten R., R₂, R₃ und R₄ gleiche oder unterschiedliche Reste, die sein können Wasserstoff oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen .
3. Masse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Reste R:, R₂/ R₃ und R₄ gleiche oder unterschiedliche Reste sind und sein können Wasserstoff oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen.
4. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxiran Ethylenoxid ist.
5. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxiran Propylenoxid ist.
6. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

das Kohlederivat erhalten wurde durch Umsetzung von Kohle mit Salpetersäure in einem wässrigen Medium, wobei die Gewichtsverhältnisse von Kohle zu Salpetersäure zu Wasser etwa 1:10:1 bis etwa 1:0,1:10 betragen und die Reaktion bei einer Temperatur von etwa 15 bis etwa 200°C und einem Druck von etwa 100 kPa bis etwa 6900 kPa für etwa 0,5 bis etwa 15 Stunden durchgeführt wird.
7. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kohlederivat erhalten wurde durch. Umsetzung von Kohle mit Salpetersäure in einem wässrigen Medium, wobei die Gewichtsverhältnisse von Kohle zu Salpetersäure zu Wasser etwa 1:5:1 bis etwa 1:0,5:5 betragen und die Reaktion bei einer Temperatur von etwa 50 bis etwa 100⁰C und einem Druck von etwa 100 kPa bis etwa 3450 kPa für etwa 2 bis etwa 6 Stunden durchgeführt wird.
8. Masse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kohlederivat aus einer Mischung von monocyclischen, polycyclischen, multifunktionellen Carbonsäuren besteht, die man durch Umsetzung von Kohle mit Salpetersäure erhält und die vor der Reaktion mit dem Oxiran einer Trockenstufe unterworfen wird, um das darin befindliche Wasser zu entfernen.
9. Masse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kohlederivat aus einer Mischung von monocyclischen, polycyclischen, multifunktionellen Carbonsäuren besteht, die man durch Umsetzung von Kohle mit Salpetersäure erhält und die vor der Reaktion mit dem Oxiran einer Trockenstufe unterworfen wird, um das darin befindliche Wasser zu entfernen.
10. Masse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Extrakt, den man durch Extrahieren des Kohlederivats mit einem polaren Lösungsmittel erhalten hat, mit dem Oxiran umsetzt.
11. Masse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Extrakt, den man durch Extrahieren des Kohlederivats mit einem polaren Lösungsmittel erhalten hat, mit dem Oxiran umsetzt.
12. Masse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man einen methanolischen Extrakt des Kohlederivats mit dem Oxiran umsetzt.
13. Masse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man einen methanolischen Extrakt des Kohlederivats mit dem Oxiran umsetzt.
14. Masse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man einen ethanolischen Extrakt des Kohlederivats mit dem Oxiran umsetzt.
15. Masse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man einen ethanolischen Extrakt des Kohlederivats mit dem Oxiran umsetzt.
16. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man etwa 0,1 bis etwa 10 Mol Oxiran für jeweils 100 g des Kohlederivats einsetzt und die Umsetzung bei einer Temperatur von etwa 25 bis etwa 200°C und einem Druck von etwa 100 kPa bis etwa 31.000 kPa für etwa 10 Minuten bis etwa 120 Stunden durchführt.
17. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man etwa 0,3 bis etwa 5,0 Mol Oxiran je 100 g des Kohlederivats einsetzt und die Umsetzung bei einer Temperatur von etwa 35 bis etwa 150°C und einem

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Druck von etwa 100 kPa bis etwa 6900 kPa für etwa 30 Minuten bis etwa 10 Stunden durchführt.
18. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 1 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
19. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 2 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
20. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 3 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
21. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 4 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
22. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 5 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
23. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 6 bei einer erhöhten Temperatur und einem er-

höhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
24. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 7 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
25. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 8 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
26. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 9 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
27. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 10 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
28. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 11 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste

•Kunstharz zu erhalten.
29. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 12 bei einer erhöhten Temperatur und einem

erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
30. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 13 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
31. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 14 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
32. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß' man die Masse gemäß Anspruch 15 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
33. Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 16 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
34* Verfahren zur Herstellung eines festen Kunstharzes, dadurch gekennzeichnet, daß man die Masse gemäß Anspruch 17 bei einer erhöhten Temperatur und einem erhöhten Druck lange genug erhitzt, um das feste Kunstharz zu erhalten.
35. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur zwischen etwa 140 bis etwa 25O°C der Druck zwischen etwa 3450 und etwa 138.000 kPa

und die Reaktionszeit etwa 5 Sekunden bis etwa 24 Stunden beträgt.
36. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur zwischen etwa 150 und etwa 200⁰C, der Druck zwischen etwa 13.800 und etwa 34.500 kPa und die Reaktionszeit zwischen etwa 15 Sekunden und etwa 30 Minuten beträgt.
37. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Erhitzen der Masse gemäß Anspruch 1 diese durch Erhitzen bei einer Temperatur zwischen etwa 70 und etwa 120°C etwa 30 Minuten bis etwa

24 Stunden vorhärtet.
38. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Erhitzen der Masse gemäß Anspruch 1 diese durch Erhitzen bei einer Temperatur zwischen etwa 90 und eti
den vorhärtet.

etwa 90 und etwa 100°C etwa eine bis etwa 1,5 Stun-
39. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Erhitzen der Masse gemäß Anspruch 1 diese mit einem Füllstoff mischt, wobei das Gewichtsverhältnis von Füllstoff zu der neuen Masse bis zu etwa 4:1 beträgt.
40. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Erhitzen der Masse gemäß Anspruch 1 diese mit einem Füllstoff mischt, wobei das Gewichtsverhältnis von Füllstoff zu der neuen Masse zwischen etwa 1:1 und etwa 2,5:1 beträgt.
41. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß man das Erhitzen in Gegenwart eines sauren Katalysators durchführt, wobei das Gewichtsverhältnis

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ώοη Katalysator zu der Masse zwischen etwa 0,001:1 und etwa 0,1:1 liegt.
42. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß man das Erhitzen in Gegenwart eines sauren Katalysators durchführt, wobei das Gewichtsverhältnis von Katalysator zu der Masse zwischen etwa 0,002:1 und etwa 0,004:1 liegt.
43. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß der saure Katalysator Zinnoctanoat ist.
44. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß der saure Katalysator Schwefelsäure ist.
45. Verfahren nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß der saure Katalysator p-Toluolsulfonsäure ist.